Automatización Industrial y Puesta en Marcha de

Máquinas Industriales. Caso Práctico: Empacadora Cassoli PAC600R

Fausto Danilo Tapia Molina, José María Rodríguez Rivera
[email protected]
[email protected]
Escuela Politécnica del Ejército Sede Latacunga, Carrera de Electrónica e Instrumentación.
Quijano y Ordóñez y Hermanas Páez,
Cotopaxi-Ecuador

RESUMEN: El presente trabajo es una síntesis del de Gerencia, la factibilidad de ejecutar la

proceso de automatización y puesta en marcha de una automatización de una máquina industrial, esto
máquina empacadora de papel tissue, pudiendo reviste dos opciones:
repercutir y aplicarse para procesos de otras máquinas
industriales. Este prontuario será útil para quienes 1) Update: Entendido como el proceso de
ejerzan actividades de diseño de proyectos de automatización de la máquina, sin mayores
automatización industrial y estudiantes que aspiran a
cambios de hardware, centrando su objetivo más
incursionar en el mundo de la Automatización y la
Instrumentación. Sin duda que el uso de estándares y bien en la actualización de componentes, y en el
directivas internacionales, serán el soporte conceptual caso del o los PLC’s, que son el actor principal,
para alcanzar los objetivos trazados. significa actualizar el firmware, o cambios en el
software de aplicación.
PALABRAS CLAVE: Automatización Industrial, 2) Upgrade: Es un proceso de automatización más
PLC, motor eléctrico, sensor completo, que implica cambios más radicales en
hardware, cambios en las técnicas de control,
tales como: incluir PLC’s en lugar de relés
I. INTRODUCCION electromecánicos o sistemas neumáticos.

Automatización Industrial, es un conjunto de técnicas El propósito de ambas acciones será reutilizar la

que involucran la aplicación e integración de sistemas máquina y alargar su vida útil.
mecánicos, eléctricos-electrónicos, unidos con los
controladores lógicos programables (PLC´s) o afines, Máquina, de acuerdo a la Directiva 98/37/CE[2], del
para operar y controlar diferentes tipos de sistemas Parlamento Europeo, relativa a la aproximación de
industriales de forma autónoma. Es un área en la que legislaciones de los Estados miembros sobre
confluyen diferentes disciplinas para la solución de máquinas, es:
problemas industriales. Los problemas de eficiencia,
productividad, calidad, decisiones estratégicas y • Un conjunto de piezas u órganos unidos entre
diseño de procesos, tanto en el ámbito de producción ellos, de los cuales uno por lo menos habrá de ser
y planta como a nivel gerencial, son también móvil y, en su caso, de órganos de
problemas de Automatización Industrial.[1] accionamiento, circuitos de mando y de potencia,
etc., asociados de forma solidaria para una
En el contexto industrial, la automatización es una aplicación determinada, en particular para la
tecnología que está relacionada con el empleo de transformación, tratamiento, desplazamiento y
sistemas mecánicos, electrónicos basados en la acondicionamiento de un material.
informática en la operación y control de la
producción. Este concepto, para ser actualizado, debe • Un conjunto de máquinas que, para llegar a un
incluir el uso de robots. El robot industrial forma mismo resultado, estén dispuestas y accionadas
parte del progresivo desarrollo de la automatización para funcionar solidariamente.
industrial, favorecido notablemente por el avance de
las técnicas de control por computadora, y contribuye II. PROCESO PARA LA
de manera decisiva a la automatización en los AUTOMATIZACION DE MAQUINAS
procesos de fabricación de series de mediana y
pequeña escala. Desde el punto de vista de los autores, para
cualquiera de las acciones de automatización: Update
El sector industrial del país experimenta actualmente o Upgrade, se propone el siguiente proceso:
un estado de transición tecnológica para alcanzar la
automatización de sus procesos de producción 1) Identificación del problema.
realizado por máquinas. Lejos de analizar la 2) Selección de la plataforma de
conveniencia o no de la automatización de máquinas automatización.
industriales, que más bien es producto de un análisis 3) Análisis y Diseño
 4) Montaje e Instalaciones Industriales. de engranajes accionan un programador o túnel de
5) Puesta en Marcha. levas. El programador de levas permite controlar la
secuencia principal del funcionamiento de la
1. Identificación del Problema máquina. Este mecanismo es semejante a los
programadores mecánicos que disponen ciertos
La Planta de Productos Familia-Sancela del Ecuador calderos.
S.A. se dedica al procesamiento de papel reciclado y
pulpa de madera obteniendo papel para aseo personal, El transpotador de alimentación de los rollos tissue es
conocido en la industria papelera como papel tissue, a manejado por el sistema de tracción de la máquina
través de un proceso de transformación y conversión. transmitido por una cadena a 90° de la caja de
engranajes; mientras que por medio de una banda
Se llama papel tissue a un papel suave y absorbente dentada permite la alimentación del polietileno desde
para uso doméstico y sanitario, que se caracteriza por la parte superior.
ser de bajo peso y crepado, es decir, con toda su
superficie cubierta de microarrugas, las que le Un conjunto de sensores inductivos detecta la
confieren elasticidad, absorción y suavidad. El presencia del rollo de polietileno, para permitir el
crepado aumenta la superficie específica del papel y desenrollo y la alimentación al sistema de empacado.
abre las fibras, permitiendo mayor capacidad de Esta sección tiene su propio controlador de
absorción y mayor flexibilidad que las de una hoja de velocidad, un sistema centrador de taca y un
papel corriente.[3] transformador elevador de tensión, que por principio
electrostático mantiene al polietileno pegado y libre
de pliegues al alimentador de la máquina.

Los rollos tissue ingresan en dos ciclos de seis

unidades, formando un empaque final de doce rollos.
A través de un sistema de movimiento y pliegues
mecánicos, se forma la envoltura que es sellada
térmicamente por planchas metálicas que son
calentadas por resistencias eléctricas.

Figura 1 Papel Tissue

Resultados del análisis preliminar, consistente en el

reconocimiento de la máquina Cassoli PAC 600R,
secuencia de funcionamiento, entrevista con técnicos
eléctricos, mecánicos y operadores de máquinas
similares, contraste de los tableros actuales con los
planos eléctricos, se identifican los siguientes
problemas;
Figura 2. Vista de una Sección de la Máquina
• Máquina fuera de operación por tiempo
PAC600R
prolongado.
• Falta de sensores, componentes neumáticos y
Al final del sistema de sellado se utiliza una unidad
mecánicos.
de refrigeración a través de dos planchas laterales,
• Alteración de las conexiones eléctricas en
que por el efecto de choque térmico, mejoran la
contraste con los planos originales.
calidad del sellado.
• Ausencia de los planos neumáticos.
• PLC Texas Instruments 5TI, fuera de operación La alimentación del polietileno y el sistema de
y obsoleto. sellado son manejados independientemente por
motores eléctricos y sistemas reductores de
1.1 Descripción de la Máquina Empacadora velocidad.
Cassoli PAC 600R[4]
2. Selección de la Plataforma de Automatización
Es una máquina de empacado con funciones
electromecánicas, manejada por un motor eléctrico Por aspectos de homologación tecnológica de la
acoplado a dos poleas que permiten modificar la empresa, entendido como la estandarización de
velocidad de la máquina y que conectadas a una caja plataformas de control, que permitan el mejor

2
desempeño para las tareas de mantenimiento, el 8. Generar la documentación técnica necesaria:
proceso de automatización a seguir, se considera de planos eléctricos, neumáticos, respaldo de los
la siguiente manera: programas, listados de parámetros de los
variadores de velocidad y controladores de
Reemplazo del PLC; diseño, y montaje de los temperatura, así como el manual de operación y
tableros de control, sensores y actuadores; empleo de mantenimiento del equipo.
variadores de velocidad para el manejo del motor
principal de la máquina y del debobinador de 3. Análisis y Diseño
polietileno, e implementación de un sistema HMI
con fines de mantenimiento y monitoreo del estado Para la realización del proyecto, los autores han
de la máquina, lo que implicará el establecimiento de estimado conveniente plantear la solución del
una comunicación entre dispositivos entrada/salida y problema, representado en el siguiente diagrama de
control. bloques. Ver figura 3

Haciendo analogía con la Ingeniería de Software, B1.- Representa al PLC que se emplea en el
para el diseño bajo el estándar IEEE 830[5], se estimó proyecto, corresponde el PLC de plataforma
conveniente realizar para este proyecto de escalable Siemens Simatic S7-300. Este se encargará
automatización y puesta en marcha, el documento de de controlar el funcionamiento de la máquina
especificación de requisitos del sistema, consistente empacadora Casolli PAC-600R con los estados
en la fijación del alcance, prestaciones y seguridades, provenientes de los sensores que ingresan al mismo,
es decir, un acuerdo fijado con el cliente, en este caso gestionar las alarmas y comunicar el estado del
los Departamentos de Mantenimiento Eléctrico, proceso a un Panel de Operación o pantalla (OP).
Producción y Mantenimiento Mecánico; con el
propósito de evaluar el progreso y los resultados B2.- Túnel o programador de levas o programador
finales, en base al mencionado documento. de levas, permite controlar la secuencia principal del
funcionamiento de la máquina. Estas levas están
Para el efecto, se acordó que la automatización se maquinadas en acero inoxidable y acopladas al motor
lleve a cabo en los siguientes términos: principal de la máquina a través de un sistema de
engranajes y poleas. Las señales son reconocidas por
1. Upgrade del PLC. De acuerdo a los lineamientos el PLC por medio de sensores de proximidad
de la empresa se optó por la plataforma Siemens inductivos.
Simatic S7-300. Este proceso es uno de los más
importantes, porque consiste en analizar el B3.- Sensores de proximidad. A más de los que ya
listado del programa del PLC fuera de servicio están ubicados en el túnel de levas, se emplean una
(Texas Instruments 5TI), interpretar, rediseñar y gran cantidad de sensores de proximidad inductivos,
optimizar la lógica de control de acuerdo a las fotoeléctricos y finales de carrera; que envían al PLC
nuevas condiciones de servicio, establecidas por estados de presencia o ausencia que sincronizan las
el Cliente. diferentes secuencias que debe cumplir la máquina.
2. Upgrade de los controladores de temperatura de
los selladores laterales, inferior y de la unidad de B4.- Botoneras. Son el conjunto de pulsadores de
refrigeración. marcha y paro, con contactos normalmente abiertos
3. Reutilización de tableros, sensores, actuadores y (NO) y normalmente cerrados (NC), respectivamente;
demás componentes eléctricos y electrónicos que y los interruptores de seguridad o paradas de
satisfagan los requisitos técnicos. emergencia, que permiten la operación de la máquina.
4. Implementación de controles de velocidad a
través de variadores de frecuencia, para el motor B5.- Variador de velocidad del motor principal de la
principal de la máquina y para el motor máquina. Con este se pretende controlar la velocidad
debobinador de polietileno. de la misma desde el reposo a la velocidad nominal
5. Selección de sensores electrónicos y del motor, mejorando el sistema original que disponía
electromecánicos que garanticen la mayor vida de dos velocidades fijas utilizando para ello un motor
útil posible. dahalander (polos conmutables).
6. Diseño de un sistema de visualización de estado
de funcionamiento de la máquina y de un código B6.- Motor principal de la máquina. Es un motor
de alarmas que faciliten el mantenimiento y asincrónico de corriente alterna con rotor de doble
reparación de la misma reduciendo los tiempos jaula de ardilla, que son los más comunes en la
muertos. industria y que con el desarrollo de los variadores de
7. Interpretar el funcionamiento del sistema velocidad han desplazado a los antiguos motores de
neumático de la máquina. rotor bobinado o de polos conmutables más
conocidos como motores dahalander. Para el

3
presente proyecto se deberá seleccionar el motor B8.- Es el motor asincrónico que permite debobinar
adecuado que cumpla con los requerimientos del el polietileno. Está acoplado con un reductor de
sistema. velocidad.

B7.- Variador de velocidad del debobinador de B9.- Contactores. Aún cuando en un proceso de
polietileno. A través de este equipo, el proceso de automatización industrial, se reduce a la mínima
desenrollo de polietileno estará sincronizado con la expresión el uso de relés o contactores, estos son
velocidad de la máquina ajustado mediante el imprescindibles para comandar a los elementos de
variador anterior. En el diseño original, la velocidad fuerza de la máquina.
de desenrollo del polietileno era fija.

Figura 3 Diagrama de Bloques del Sistema

B10.- Corresponde al conjunto de motores
asincrónicos de corriente alterna que dan movimiento Un aspecto muy importante para el diseño de
a bandas transportadores y mecanismos de arrastre. máquinas de acuerdo a la Directiva 98/37/CE, son
las paradas de emergencia, que deberían actuar
B11.- Representa al juego de electroválvulas que independientemente aún sin la presencia de la lógica
comandan a los actuadores neumáticos. de control del PLC. Considerando el peor de los
escenarios, si la lógica de control falla, la máquina
B12.- Corresponde al grupo de cilindros neumáticos provocará situaciones peligrosas, para el efecto las
y sopladores, que permiten realizar el proceso de paradas de emergencia deben ser implementadas
envoltura, pliegues, sellado inferior y alimentación de físicamente (interruptores, cableado y actuadores),
rollos. desactivando los mecanismos que sean necesarios y
llevando la máquina a una condición segura. Cabe
B13.- Es el panel de operación donde se visualiza el indicar, que no siempre una parada de emergencia
estado de funcionamiento de los sensores y significa una parada instantánea de la máquina, tal es
actuadores de la máquina, así como también, alertará el caso de máquinas con gran inercia, cuya detención
cuando se produzca un evento de alarma y detallará es amortiguada siguiendo una curva de
el sitio donde se origina el mismo. Como una desaceleración que equilibre la reducción de una
función adicional, se presentará datos de producción situación peligrosa y proteja la integridad de los seres
y de velocidad de la máquina. La comunicación con humanos y de la máquina, en ese orden de prioridad.
el PLC se realizará a través del puerto de
comunicación MPI. 3.1 Selección de Componentes

B14.- Es la representación de una PC convencional o Este es uno de los puntos neurálgicos del proyecto,
de una computadora propietaria de Siemens, puesto que la mejor selección no solo corresponde al
denominada PG (Unidad de Programación). A través aspecto técnico, sino que en términos de eficiencia y
de ésta, con el empleo del software STEP 7 de eficacia, es la sumatoria de ventajas, técnicas,
Siemens, se puede entre otras cosas: configurar el económicas y soporte técnico.
hardware, programar y monitorear en línea al PLC,
simular un programa, configurar una red, etc.

4
Como aporte a la Ingeniería de Automatización, se Los tableros o gabinetes industriales, cajas de
resume los siguientes resultados: conexión, y el cableado, requieren consideraciones
elementales de diseño, que permitan: facilidad de
a) Selección de Sensores Discretos[6] identificación de los componentes, orden, ventilación
adecuada, inmunidad a RFI (Interferencias por Radio
Para la tarea de selección de sensores discretos, se va Frecuencia), protección contra el ingreso de objetos
contestando y solventado las interrogantes y sólidos y de agua (norma IEC 529).
requerimientos de la aplicación, de acuerdo a los
siguientes puntos: Para el efecto, los tableros eléctricos fueron
diseñados, ubicando los componentes de la siguiente
1) Presencia/Ausencia (Proximidad) manera (desde arriba hacia abajo. Ver figuras 4 y 5):
2) Medición e Inspección
3) Características del objeto.
4) Requerimientos funcionales.
5) Características ambientales.
6) Requerimientos del servicio.
7) Montaje Físico.

b) Selección de Variadores de Velocidad y

Motores Eléctricos

Los motores eléctricos para la industria, son la

principal fuente de energía mecánica. A más de los
parámetros eléctricos y mecánicos propios de un Figura 4 Tablero de Potencia
motor eléctrico, es necesario, resaltar la incidencia de
otros factores como: altitud, temperatura, medio
ambiente, para las consideraciones de diseño de
motores eléctricos y equipos electrónicos de alta
disipación de energía calorífica, como es el caso de
los variadores de velocidad.

Por limitaciones de espacio de este prontuario,

citamos los aspectos más relevantes de la influencia
de la altitud para la selección de motores eléctricos y
variadores de velocidad.

Considerando que a nivel del mar existe mayor Figura 5 Tablero de Control
cantidad de masa de aire, la ventilación forzada o
autoventilación de los motores eléctricos permite la a) Dispositivos de protección: guardamotores,
operación normal de los mismos a plena carga. interruptores termomagnéticos, fusibles, etc.
Mientras que sobre los 1000 m.s.n.m, la menor b) Actuadores: variadores de Velocidad,
cantidad de aire es notorio en el incremento de la contactores de fuerza, relés de estado sólido,
temperatura de operación. De acuerdo a la norma etc.
(Associação Brasileira de Normas Técnicas) ABNT c) PLC
MB216[7], establece que sobre los 1000 metros, por d) Borneras
cada 100 metros se debe reducir la sobreelevación de
temperatura de un motor eléctrico en 1%. 5. Puesta en Marcha
Compensaciones similares se realizan con los
variadores de velocidad, en tal caso, el factor de
Una vez montado e instalado el equipo y cargado el
ajuste es especificado por cada fabricante.
programa en la memoria de la CPU, hay que poner en
marcha el sistema para comprobar que responde
Parte sustancial del diseño, se complementa con el
adecuadamente a la descripción de la tarea de control
diseño, programación y puesta a punto del PLC,
original, y en su caso realizar las correcciones y
controladores de proceso, panel de operación,
mejoras oportunas. Antes de activar la alimentación,
interfases HMI, etc.
hay que hacer una serie de comprobaciones rutinarias
pero importantes:[8]
4. Montaje e Instalaciones Industriales

1.- Comprobar que todos los componentes del PLC

están en su lugar (el que corresponde a la

5
 configuración) perfectamente insertados y Verificadas y corregidas las distintas secuencias, el
asegurados en sus conectores. sistema puede arrancar en automático debiendo
2.- Comprobar que la línea de alimentación está funcionar correctamente si todas las comprobaciones
conectada a los correspondientes terminales de la se han efectuado con éxito. Las correcciones
fuente de alimentación del equipo, y que se efectuadas, tanto en la instalación como en el
distribuye adecuadamente a los módulos de programa deben ser documentadas inmediatamente, y
entrada y salida (si procede). se obtendrán copias del programa definitivo (copia,
3.- Verificar que los cables de interconexión entre en disco o cinta) tan pronto como sea posible.
racks están correctamente instalados.
4.- Verificar que los cables de conexión a periféricos III. RESULTADOS
están correctamente instalados.
5.- Verificar que las conexiones de los bornes de Como todo proyecto de investigación y diseño debe
E/S están firmes y corresponden al esquema de estar sometido a una evaluación de resultados de
cableado. acuerdo a los indicadores planteados en la fase de
6.- Verificar que las conexiones a los módulos de planificación del proyecto. En el caso del presente
E/S están firmes y corresponden al esquema de proyecto, son:
conexiones.
1. Velocidad de la Máquina: Máxima y
Previo al ensayo de funcionamiento según lo Promedio por turno de trabajo de 8 horas.
programado, hay que comprobar que los dispositivos
de E/S funcionan correctamente: VMAX = 34 paquetes/minuto
VPROM / TURNO = 16.22 paquetes/minuto
a) Con el equipo en PARO (STOP, HALT,
DISABLE, TEST, etc. dependiendo del modelo) 2. Tiempos Muertos: Correspondiente al tiempo
aplicar tensión al sistema. que la máquina se encuentra parada, de
b) Verificar que los indicadores de diagnóstico de la acuerdo al tipo de paro, pudiendo ser por:
CPU reflejan una situación correcta. mantenimiento eléctrico, mantenimiento
c) Comprobar que los paros de emergencia actúan mecánico, paradas operacionales y por
correctamente. producción programada. Con estos datos se
d) Accionar los dispositivos de entrada obtiene además el porcentaje de disponibilidad
manualmente y verificar que su estado es de la máquina. Se considera un universo de
registrado por el PLC; el funcionamiento se 43200 minutos, equivalentes a 1 mes de 30
puede seguir en los indicadores de los módulos y días, utilizando la siguiente expresión:
también se puede seguir visualizando la tabla de
E/S mediante un equipo de programación.
d [%] =
(
43200 − te + tm + to + t p ) * 100%
43200
Para la comprobación de los dispositivos de salida, siendo:
hay que cortar la alimentación de las cargas que
pudieran dar lugar a situaciones peligrosas y verificar d = porcentaje de disponibilidad mensual
con el procesador en MARCHA (RUN) que las te = tiempo muerto por mantenimiento eléctrico,
tm = tiempo muerto por mantenimiento mecánico
salidas se activan. Esta comprobación resulta más to= tiempo muerto por paros operacionales
fácil si se utiliza un terminal de programación en el tp= tiempo muerto por paros produción
modo “forzado de E/S" para activar o desactivar las
salidas una a una. En la figura 6, se muestra los resultados del
mes de noviembre del 2005.
Una vez finalizadas todas las comprobaciones
anteriores, hay que introducir el programa en la 3. Parámetros Eléctricos de los Motores: que
memoria de la CPU y dar alimentación al sistema. Se revelarán el estado de funcionamiento y
recomienda que siempre que sea posible, las pruebas localización de posibles averías.
de funcionamiento se hagan por áreas,
particularmente si se trata de sistemas grandes, Para verificar esta prueba, se realizaron
dejando fuera de servicio los componentes de las mediciones periódicas mensuales de las
áreas que no se prueban; esto puede realizarse siguientes variables de los motores eléctricos:
cortando la alimentación de campo de los racks de voltaje de alimentación, corriente por fase,
E/S o inhibiendo su funcionamiento, incluyendo las temperatura en la carcasa y en el contactor.
oportunas instrucciones en el programa MCR (Master Todas las variables están dentro de los rangos
Control Relay) que se eliminarán una vez concluidas normales especificados por el fabricante, lo
las pruebas. que además ratifica que el diseño de estos
actuadores fue correcto.

6
 Para la selección de motores eléctricos,
Disponibilidad PAC600R
equipos eléctricos y electrónicos, a más de
las especificaciones eléctricas de rigor, se
6%
debe considerar otros factores físicos que
influyen directamente en la potencia del
Mnto.Eléctrico equipo seleccionado, tales como: altura y
Mnto. Mecánico 17% temperatura.
Operacional
Producción 74%
V. REFERENCIAS
Disponible
2%
1%
[1] cursos.bankhacker.com
[2] DIRECTIVA 98/37/CE DEL PARLAMENTO
EUROPEO Y DEL CONSEJO relativa a la
Figura 6 Disponibilidad de la Máquina en el Mes de aproximación de legislaciones de los Estados
Noviembre/05 miembros sobre máquinas.
[3] www.papelnet.cl/papel_tissue/papel_tissue.htm
4. Operación de las Protecciones: Consiste en [4] CASMATIC, “Operating Maintenance and
la verificación de todas las protecciones, Setting Instructions”, Boloña-Italia, 2001.
provocando condiciones reales para una [5] IEEE-STD-830-1998 : Especificaciones de los
situación de falla, de tal modo que permita Requisitos del Software.
garantizar la confiabilidad de la máquina y el [6] OMRON, “Sensores Inductivos, Capacitivos y
cumplimiento de las normas de seguridad. Fotoeléctricos”, Diapositivas, 2005.
Esta prueba fue exitosa. [7] LOBOSCO Orlando, DIAS José Luiz,
“SIEMENS Selección y aplicación de motores
eléctricos”, Marcombo Boixareu Editores,
IV. CONCLUSIONES Barcelona, 1989.
[8] CEKIT S.A., “Electrónica Industrial y
Reconociendo que nuestro país está en una Automatización”, Tomo 2, Colombia, 2002.
etapa de transición tecnológica, desde una
lógica de control mecánica y Fausto Danilo Tapia Molina
electromecánica por controles electrónicos, Ingeniero Electrónico Especialidad
Instrumentación, ESPE
el proceso de upgrade de máquinas
industriales puede ser implementado a través Instrumentista Dpto. Mnto. Eléctrico
de la Automatización Industrial con buenos Productos Familia Sancela del Ecuador.
resultados.
Para el desarrollo de un proyecto de
automatización de máquinas industriales, se
recomienda el proceso detallado en la
sección II, con el apoyo de normas y José María Rodríguez Rivera
directivas internacionales existentes para Ingeniero Electrónico Especialidad
cada caso. Instrumentación, ESPE
Considerando que en la Automatización
Servicios Profesionales Productos
Industrial, interviene la informática, se
Familia Sancela del Ecuador
puede adaptar el estándar IEEE 830,
referente a la especificación de requisitos del
sistema.
Uno de los aspectos más relevantes que debe
considerar un Ingeniero de Proyectos es el
aspecto de homologación tecnológica,
puesto que este definirá la plataforma de
desarrollo del proyecto y la selección de
componentes.
Las paradas de emergencia deben actuar
independientemente aún sin la presencia de
la lógica de control del PLC y ser
implementadas físicamente desactivando los
mecanismos que sean necesarios y llevar a la
máquina a una condición segura.