Tesis 1

INSTITUTO PROFESIONAL INACAP
MINERIA Y METALURGIA
ESTUDIO Y ANALISIS DE LOS DIFERENTES METODOS DE

ELECTRODEPOSICION DE OXIDOS DE MOLIBDENO
Autor (a)
MAGLIONI ARBOLEDA, GIAN FRANCO
ALCAYAGA SILVA, MATIAS IGNACIO
Proyecto de Semanario de Titulo presentado en conformidad a los requisitos

para obtener el título profesional de ingeniería metalúrgico
Profesor (a) Guía

HERNANDEZ MORALES, JORGE
Diciembre, 2020
Sede, chile
RESUMEN
La minería chilena se ha mostrado como el eje impulsor del desarrollo económico del
país, tanto a nivel industrial como permitiendo gran parte de las políticas públicas del
Estado. No obstante, lo anterior, el sector se ha desarrollado principalmente en el
mercado del cobre, obviando por su magnitud otras riquezas minerales existentes. De
aquí nace la interrogante sobre la manera en que se han utilizado recursos minerales de
gran importancia nacional distintos del cobre, pero nos basaremos en unos del
subproducto de la minería que es el molibdeno.
En el año 2017, la producción nacional del concentrado totalizó 57.577 toneladas, con un
valor promedio de US$ 8,2 la libra. Chile sigue siendo el segundo productor mundial de
este subproducto del cobre.
El Consejo Minero estima que Chile posee el 12% de las reservas mundiales de

molibdeno y el 21% de la producción global de este subproducto de la industria
cuprífera. El que, por sus características únicas de resistencia, durabilidad y capacidad de
soportar altas temperaturas, sobre todo en aleación con otros metales, es utilizado en la
industria automotriz, química, electrónica, aeronáutica y la construcción.
Por esto esta investigación abordo el tema de comparación de métodos de

electrodeposición de trióxido de molibdeno, debido que ala exigencia de aleaciones
molibdeno por su económico costo y gran utilidad en las diferentes industrias.
cuyo objetivo principal es el análisis de los dos métodos; electrodeposición de soluciones
de trióxido de molibdeno con cátodos de ITO(Indium Tin-doped Oxide)mediante corriente
pulsante a diferencia de la electrodeposición a través de cátodos de titanio con contenido
de níquel, se planteó una metodología con enfoques cualitativos, de alcance analíticos, el
desarrollo de la perspectiva teoría se basara en revisión de documentos académicos.
i
ABSTRCT
ii
ÍNDICE DE CONTENIDO
CAPITULO 1: INTRODUCCION..........................................................................................1
1.1 Descripción del tema.............................................................................................1
1.2 Propiedades y uso del molibdeno.........................................................................1
1.3 Reservas y producción mundial de molibdeno......................................................2
1.4 Metalurgia extractiva del molibdeno......................................................................3
Lixiviación redox:.......................................................................................................... 5
Lixiviación a alta presión:.............................................................................................5
Lixiviación nítrica:.........................................................................................................5
1.5 Descripción del problema......................................................................................7
1.6 Objetivos generales..............................................................................................7
1.7 Objetivos específicos............................................................................................7
1.8 Alcances y límites.................................................................................................7
1.9 Justificación del estudio o proyecto.......................................................................7
1.10 Metodología.......................................................................................................... 8
2 CAPÍTULOS 2: FUNDAMENTOS TEÓRICOS.............................................................9
2.1 Antecedentes históricos........................................................................................9
2.2 Óxidos de Molibdeno............................................................................................9
2.3 Producción de trióxido de molibdeno puro..........................................................10
2.4 ITO (Indium Tin-doped Oxide).............................................................................12
2.5 Electrodeposición................................................................................................12
2.6 Aspectos Termodinámicos..................................................................................13
2.6.1 Ecuación de Nernst......................................................................................13
2.6.2 Diagrama Eh – pH.......................................................................................13
2.7 Aspectos Cinéticos..............................................................................................13
2.7.1 Ecuación de Faraday...................................................................................14
2.7.2 Consumo de energía....................................................................................14
2.7.3 Eficiencia de Corriente.................................................................................15
2.7.4 Controles Cinéticos......................................................................................16
2.7.5 Procesos de Electrodeposición....................................................................19
3 Capítulo 3: Presentación de propuestas metodológica..............................................24
3.1 Procedimiento metodológico...............................................................................24
3.2 Universo y Población..........................................................................................24
3.3 Muestra...............................................................................................................24
iii
4 Capítulo 4: Análisis de resultados..............................................................................25
4.1 electrodeposición de soluciones de trióxido de molibdeno con cátodos de ITO
(Indium Tin-doped Oxide) mediante corriente pulsante.................................................25
4.1.2 RESULTADOS ETAPA II.............................................................................66
4.1.3 RESULTADOS ETAPA III............................................................................70
4.2 Resultado de la electrodeposición de trióxido de molibdeno a través de cátodos
de titanio........................................................................................................................ 83
4.2.1 Voltametrías Cíclicas...................................................................................83
Variación de la temperatura del electrolito.................................................................88
Bibliografía........................................................................................................................ 93
4.3 Anexo A.1. diagrama de pourbaix.......................................................................94
Índice de tabla
iv
Tabla 1.1:Propiedades físicas y químicas de los metales molibdeno......................................2
Tabla 4.1:Variable resultantes E1...............................................................................................25
Tabla 4.2:Porcentaje en Peso de elementos encontrados a 500X en análisis general, E1.
.........................................................................................................................................................26
Tabla 4.3: Porcentaje en peso de elementos vía análisis 3 puntos a 5000X, E1.................27
Tabla 4.4:Variables resultantes E2.............................................................................................28
Tabla 4.5: Porcentaje en peso de elementos encontrados a 500X en análisis general, E2.
.........................................................................................................................................................31
Tabla 4.6:Porcentaje en peso de elementos vía análisis 3 puntos a 5000X, E2..................32
Tabla 4.7:Variables resultantes E3.............................................................................................33
Tabla 4.8:Porcentaje en peso de elementos encontrados a 500x en análisis general, E3.35
Tabla 4.9: Porcentaje en peso de elementos vía análisis 3 puntos a 5000x, E3.................36
Tabla 4.10:Variables resultantes E4...........................................................................................37
Tabla 4.11:Porcentaje en peso de elementos encontrados a 500x en análisis general, E4.
.........................................................................................................................................................39
Tabla 4.12:Porcentaje en peso de elementos vía análisis 3 puntos a 5000x, E4................40
.........................................................................................................................................................43
.........................................................................................................................................................47
.........................................................................................................................................................51
Tabla 4.21:Porcentaje en peso de elementos para punto 121 a 5000x, E7.........................51
.........................................................................................................................................................55
Tabla 4.26:Porcentaje en peso de elementos vía análisis 2 puntos a 10000x, E8..............57
Tabla 4.27:Valores de transmisividad muestras E...................................................................66
Tabla 4.28:Variables resultantes F1...........................................................................................70
Tabla 4.29:Porcentaje en peso de elementos encontrados a 500x en análisis general, F1.
.........................................................................................................................................................72
Tabla 4.30:Porcentaje en peso de elementos vía análisis 4 puntos a 5000x, F1................73
Tabla 4.31:Variables resultantes F2...........................................................................................75
.........................................................................................................................................................76
Tabla 4.33:Porcentaje en peso de elementos vía análisis 4 puntos a 5000x, F2................77
Tabla 4.34:Resultado del análisis químico general de los experimentos E1, E2, E4, E5, E7
y E8 (no se considera titanio)......................................................................................................89
v
Tabla 4.35:Resultado del análisis químico general a 500X de los experimentos E1, E2, E4,
E5, E7 y E8 (se considera titanio)...............................................................................................89
Tabla 4.36:Espesores promedios de los electrocodepósitos de Mo-Re-W obtenidos en los
experimentos E1, E2, E4, E5, E7 y E8, medidos mediante SEM...........................................90
Tabla 4.37:Resultado del análisis químico puntual a 2.000X de los experimentos E2, E4,
E7 y E8, realizado en dos zonas de cada electrodepósito (no se considera titanio)...........92
Índice de figuras
figura 1.3:: a) Esquema de adhesión de partículas hidrofóbicas a burbujas. Donde
representa una partícula hidrofóbica y representan representa una partícula hidrofílica.
b) Zona de espuma y de colección formada dentro de una celda de flotación.......................4
figura 1.4:Procesamiento metalúrgico de molibdenita...............................................................6
figura 2.1:Diagrama Eh-pH óxidos de Molibdeno.....................................................................10
figura 2.2:Diagrama de bloques del MoO3 puro con flujos principales..................................11
figura 2.4: Variaciones de la densidad de corriente límite según agitación................................................................................19
figura 2.5: Representación esquemática del mecanismo de electrodeposición...................20

figura 2.6: Esquema que representa los posibles caminos de reacción para la electro-
cristalización de un metal que se reduce de Mz+ a M0 sobre un sustrato de diferente
composición, representando M* un ad átomo...........................................................................21
figura 2.7: Representación gráfica de los diferentes sitios superficiales de un sustrato, con
su respectivo número de coordinación (NC). Superficie lisa sin irregularidades (NC=1),
escalones (NC=2), esquinas (NC = 3 y 4) y vacancias o agujeros (NC=5)..........................22
figura 2.8: Diagrama de Wigand..................................................................................................23
figura 4.1:Variación Tensión de celda (a la izquierda) y Temperatura (derecha) para proceso
deposición E1...................................................................................................................................24
figura 4.2: Variación Tensión de celda (a la izquierda) y Temperatura (derecha) para
proceso deposición E1.................................................................................................................24
figura 4.3:Fotografías SEM a distintas magnificaciones, E1...................................................25
figura 4.4: Análisis EDS de 3 puntos a magnificación de 5000X, E1.....................................26
figura 4.5:Gráfica de resultados análisis EDS a 5000X, E1....................................................27
figura 4.6:Variación Tensión de celda (a la izquierda) y Temperatura (derecha) para
proceso deposición E2.................................................................................................................28
figura 4.7:Fotografía SEM a distintas magnificaciones, E2,....................................................30
figura 4.8:Backscattering EDS, E2..............................................................................................30
figura 4.9:Análisis EDS de 3 puntas a magnificación de 5000X, E2......................................32
figura 4.10:Gráfica de resultados análisis EDS a 5000X, E2..................................................32
figura 4.11:Transmisividad UV/Vis, E2.......................................................................................33
figura 4.12:Variación de tensión de celda (a la izquierda) y Temperatura (derecha) para
proceso de deposición E3............................................................................................................33
figura 4.13:Fotografías SEM a distintas magnificaciones, E3.................................................34
figura 4.14:Backscattering EDS, E3...........................................................................................35
figura 4.15:Análisis EDS de 3 puntos a magnificación de 5000x, E3....................................35
figura 4.16:Gráfica de resultados análisis EDS a 5000x, E3...................................................36
vi
figura 4.18:Variación Tensión de celda (izquierda) y Temperatura (derecha) para proceso
de deposición E4...........................................................................................................................37
figura 4.19:Fotografía SEM a distintas magnificaciones, E4...................................................38
figura 4.21:Análisis EDS de 3 puntos a magnificación de 5000X, E4....................................39
de deposición E5...........................................................................................................................40
de deposición E6...........................................................................................................................45
de deposición E7...........................................................................................................................49
de deposición E8...........................................................................................................................53
figura 4.41:Imagen SEM a 1000x, E8.........................................................................................55
figura 4.45:Análisis EDS de 2 puntos a magnificación de 10000X, E8..................................57
figura 4.47:Caracterización de adherencia muestras E...........................................................58
figura 4.48:Caracterización de transparencia muestras E.......................................................59
figura 4.49:Caracterización de transparencia muestras E.......................................................59
figura 4.50:Caracterización de separación entre láminas muestras E...................................60
figura 4.51:Caracterización Forma de láminas muestras E.....................................................60
figura 4.52:Caracterización por regularidad superficial muestras E.......................................61
figura 4.53:Caracterización promedio muestras E de acuerdo a perturbación del electrolito.
En gris sin perturbación de la solución y en negro para perturbación por ultrasonido........61
figura 4.54:Caracterización promedio muestras E de acuerdo a tipo de corriente utilizada.
En morado para el caso de corriente continua y en amarillo para el caso de corriente
pulsante..........................................................................................................................................62
vii
figura 4.55:Caracterización promedio muestras E de acuerdo a tipo de solución usada
como electrolito. En naranjo (izquierda) para el caso de la Solución 1 y en verde (derecha)
para el caso de la Solución 2.......................................................................................................63
figura 4.56:Caracterización promedio de muestras E y relación con consumo específico de
energía (izquierda) y eficiencia de corriente (derecha)............................................................64
figura 4.57:Resultados EDS obtenidos como promedio de 3 puntos a magnificación de
5000x..............................................................................................................................................64
figura 4.58: Resultados EDS por elemento. A la izquierda Molibdeno y a la derecha Renio.
.........................................................................................................................................................65
figura 4.59:Resultados UV/Vis para muestras E en relación al ITO.......................................65
figura 4.60:Voltamograma Solución 1 a distintas velocidades de barrido para 3 ciclos......66
figura 4.61:Voltamograma Solución 1 a 500[mV/s], 1 ciclo. A la izquierda en el rango total
de estudio y a la derecha en el rango bajo 0.5[V].....................................................................67
figura 4.62:Voltamograma Solución 2 a distintas velocidades de barrido para 3 ciclos......68
figura 4.63:Voltamograma Solución 2 a 500[mV/s], 1 ciclo. A la izquierda en el rango total
de estudio y a la derecha en el rango bajo 0.5[V].....................................................................68
figura 4.64:Voltamograma Solución 1 y 2 a 500[mV/s]............................................................69
figura 4.65:Voltamograma promedio Solución 1 y 2 a 500[mV/s], bajo 0.5[V]......................69
de deposición F1...........................................................................................................................70
figura 4.67:Fotografía SEM a distintas magnificaciones, F1...................................................71
figura 4.68:Backscattering EDS, F1............................................................................................72
figura 4.69:Análisis EDS de 4 puntos a magnificación de 5000X, F1....................................73
figura 4.70:Gráfica de resultados análisis EDS a 5000x, F1...................................................73
figura 4.71:Transmisividad UV/Vis, F1.......................................................................................74
de deposición F2...........................................................................................................................74
figura 4.73:Fotografía SEM a distintas magnificaciones, F2...................................................75
figura 4.74:Backscattering EDS, F2............................................................................................76
figura 4.75:Análisis EDS de 4 puntos a magnificación de 5000X, F2....................................77
figura 4.76:Gráfica de resultados análisis EDS a 5000x, F2...................................................77
figura 4.77:Caracterización SEM muestras finales...................................................................79
figura 4.78:Caracterización promedio de muestras finales y eficiencia de corriente
catódica..........................................................................................................................................80
figura 4.79;Masa depositada y CEE de las muestras finales..................................................80
figura 4.80:Caracterización promedio de muestras finales y consumo específico de
energía (izquierda)........................................................................................................................81
figura 4.81:Resultados comparativos EDS. A la izquierda por elemento y a la derecha por
muestra...........................................................................................................................................81
figura 4.82:Resultados EDS por elemento. A la izquierda Molibdeno y a la derecha Renio
para las muestras finales.............................................................................................................82
figura 4.83:Comparación de Transmisividad muestras E8 y F1.............................................82
figura 4.84:Voltamograma obtenido al realizar un barrido de potenciales sobre un
electrodo de oro a velocidades de 25 y 150 mV s-1 en solución N° 1 (ver Tabla 3.3)........84
viii
figura 4.85:Voltamograma obtenido al realizar un barrido de potenciales sobre un
electrodo de oro a velocidades de 25 y 150 mV s-1 en solución N° 2 (ver Tabla 3.3)........85
figura 4.86:Voltamogramas obtenidos al realizar un barrido de potenciales sobre un
electrodo de oro a una velocidad de 150 mV s-1 en las soluciones N° 1, 2, 3, 4 y 5 (ver
Tabla 3.3).......................................................................................................................................86
figura 4.87:Voltamogramas obtenidos al realizar un barrido de potenciales sobre un
electrodo de oro a una velocidad de 150 mV s-1. a) Voltamogramas realizados a la
soluciones N° 2 y 5 (ver Tabla 9). b) Voltamogramas realizados a la soluciones N° 3 y 5
(ver Tabla 9). c) Voltamogramas realizados a la soluciones N° 4 y 5 (ver Tabla 9)............87
figura 4.88:Micrografías SEM con una magnificación de 500X. a) depósito obtenido en el
experimento E2. b) depósito obtenido en el experimento E7. c) depósito obtenido en el
experimento E8..............................................................................................................................91
figura 4.89:Micrografías SEM, con una magnificación de 2.000X. a) depósito obtenido en
el experimento E2. b) depósito obtenido en el experimento E4. c) depósito obtenido en el
experimento E7. d) depósito obtenido en el experimento E8..................................................92
figura 4.0.1:Diagramas de Pourbaix para el molibdeno. a) Sistema a 25 °C y con 1 g L-1
de molibdeno en solución. b) Sistema a 40 °C y con 1 g L-1 de molibdeno en solución. c)
Sistema a 25 °C y con 5 g L-1 de molibdeno en solución. a) Sistema a 40 °C y con 5 g L-1
de molibdeno en solución.............................................................................................................94
índice de gráficos
gráfico 1.1:evolución mensual del precio del molibdeno (2016-2018) y anuales (2010-
2018).................................................................................................................................................1
gráfico 1.2:Evolución de las reserv..........................as mundiales de molibdeno 2000-2016.
...........................................................................................................................................................3
ix
CAPITULO 1: INTRODUCCION
1.1 Descripción del tema.
El molibdeno, un subproducto de la minería del cobre e históricamente no muy apreciado

por las empresas, aunque se ha convertido en los últimos años en una alta fuente de
ingresos para Chile, gracias a un notable aumento de precios.
Durante el año 2019, el precio promedio anual del oxido molibdeno aumentó 46%
respecto del promedio de 2017 (desde US$ 8,1 hasta US$ 11,8 por libra). Igual las
empresas cupríferas que obtuvieron este subproducto durante el periodo 2015-2017
ingresó al mercado un volumen significativo de nueva producción por la puesta en marcha
de proyectos de cobre (molibdeno como subproducto). Entre operaciones destacan Sierra
Gorda, Cerro Verde, Caserones, Luming, Buenavista y Las Bambas. Esto provocó
importantes excedentes en los años 2015 y 2016, de 14 y 12 mil toneladas anuales
respectivamente.[ CITATION COC18 \l 13322 ]
gráfico 1.1:evolución mensual del precio del molibdeno (2016-2018) y anuales (2010-2018).
1.2 Propiedades y uso del molibdeno.
El molibdeno (Mo) se caracteriza por pertenecer al grupo de los metales refractarios,

debido a que poseen altos puntos de fusión. Estos metales presentan una amplia gama
de aplicaciones, siendo la principal la industria de aleaciones metálicas, debido a que es
capaces de mejorar la resistencia térmica y mecánica de la aleación. 1 y 2[ CITATION
Mol13 \l 13322 ]
Las propiedades físicas y químicas del molibdeno, se resumen en la Tabla 1.1
1
.
Tabla 1.1:Propiedades físicas y químicas del molibdeno.
Propiedad Mo
Número Atómico 42
Masa Atómica [g mol-1] 95,9
Estado de Oxidación 2,3,4,5,6
Estructura cristalina ccca
Radio Atómico [Å] 1,39
Densidad [g cm-3] 10,1-10,3
Temperatura de fusión [°C] 2.607-2.622
Conductividad térmica [W (m K)- 129-147
1]
Resistividad [Ω m] [5,4-6] ∙10-8
Módulo de Young [GPa] 315-343
Dureza [MPa] 1.500-6.500
a ccc: Cúbica centrada en el cuerpo, b hc: Hexagonal compacta.
El molibdeno se encuentra en la corteza terrestre en bajas concentraciones,

aproximadamente 15 ppm. Este metal se encuentra comúnmente en la naturaleza como
molibdenita (MoS2) en rocas de cuarzo. La molibdenita fue descubierta en el año 1778
por el químico suizo Scheele. 1
El molibdeno se destaca por ser usado principalmente en la industria siderúrgica, como
aditivo para aceros, generando aleaciones con mayor dureza y resistencia a la corrosión.
El molibdeno también se usa en la fabricación de filamentos de ampolletas y para generar
aleaciones resistentes a las altas temperaturas, que posteriormente pueden ser usadas
en la fabricación de hornos y cerámicos.[ CITATION Mol13 \l 13322 ].
1.3 Reservas y producción mundial de molibdeno.
Según la United States Geological Survey (USGS) en 2016 las reservas base1 a nivel
mundial, vale decir aquellas con información geológica y económica para ser
consideradas explotables en forma rentable sobre la base de la tecnología existente y en
condiciones de mercado de largo plazo, totalizaron 15 millones de toneladas métricas. En
el periodo 2000-2016 el inventario de reservas mundiales se multiplicó por 2,5 veces. En
el caso de China multiplicó 16,8 veces sus reservas respecto de las informadas el año
2000. Una situación similar, aunque en menor escala aconteció en Perú (3,1 veces) y
Chile (1,64 veces). Estados Unidos, el segundo productor mundial de molibdeno, mantuvo
el nivel de reservas existentes en el año 2000.
Las reservas de molibdeno continúan concentradas en cuatro países: China (35%),
EE.UU (21%), Chile (12%) y Perú (3%). Estos países concentran el 71%, lo que equivale
a 10,6 millones de toneladas a nivel global. Como lo detalla la figura 1.2.[ CITATION
Coc17 \l 13322 ].
2
gráfico 1.0.2:Evolución de las reservas mundiales de molibdeno 2000-2016.
Las reservas de Chile aumentaron desde 1,1 en el año 2000 a 1,8 millones de toneladas
en 2016, debido a las reservas evidenciadas en los proyectos de cobre Caserones,
Quebrada Blanca Fase II y Sierra Gorda. Sin embargo, el peso relativo de Chile a nivel
mundial bajó desde el 20% en el 2000 al 12% en 2016. Esto dado el explosivo crecimiento
de China, así como la aparición de Perú.[ CITATION Coc17 \l 13322 ]
El aumento de las reservas explotables China en el periodo 2000-2016 se explica por el
proceso gubernamental de planificación, incentivando la exploración y explotación a
través de la reducción de impuestos, financiamiento subsidiado, incentivos a la
exportación y fijación de cuotas de producción. El fundamento de esta política está ligada
a mantener o incentivar la contratación laboral en zonas de baja actividad económica
alternativa. El incentivo a la exploración y apertura de yacimientos primarios condujo a un
importante aumento de las reservas desde 500 mil toneladas en el año 2000, el 9% a
nivel mundial, hasta 8,4 millones en 2016, equivalente a 56% a nivel mundial.[ CITATION
Coc17 \l 13322 ]
1.4 Metalurgia extractiva del molibdeno
Los depósitos de molibdeno yacen en menas de baja ley, siendo necesario usar procesos
de concentración para la recuperación del metal. El molibdeno generalmente se encuentra
asociado a minerales sulfurados como calcopirita (CuFeS2) y pirita (FeS2). El contenido
3
de molibdeno en un yacimiento debe tener entre un 0,01% y un 0,25% de molibdeno para
que su extracción sea económicamente viable.
La molibdenita (MoS2) es el mineral más típico de molibdeno, aunque también se puede
encontrar en minerales como molibdato de plomo (PbMoO4), powellita (CaMoO4) y
molibdita (Fe2(MoO4)3·7H2O). El molibdeno se puede obtener de forma pura mediante
procesos pirometalúrgicos, hidrometalúrgicos, o electrometalúrgicos.
El procesamiento del mineral de mena, con contenido de molibdenita, se inicia con una
etapa de conminución, particularmente chancado y molienda, en donde se logra un
tamaño de partícula del mineral menor a 150 µm y una liberación de la molibdenita apta
para procesos posteriores. Luego de las etapas de conminución, el mineral es procesado
en celdas aireadas de flotación. La flotación de minerales es un método de separación de
especies mineralógicas, cuyo principio radica en la diferencia de hidrofobicidad. Se dice
que una partícula es hidrofóbica cuando ésta no tiene afinidad por el agua, en caso
contrario, cuando si la tiene, se dice que es una partícula hidrofílica. Para que la
separación ocurra, es necesario contar con un sistema heterogéneo, es decir, que se
encuentren presentes más de una fase. En el caso de la flotación, se presentan tres
fases: sólido, líquido y gas, representado por el mineral, el agua y el aire respectivamente.
El aire es inyectado en la celda en forma de burbujas, y al tener contacto con la pulpa, las
partículas hidrofóbicas se adhieren a dichas burbujas para minimizar el contacto con el
agua. El mineral hidrofóbico adherido a las burbujas asciende a través de la celda
ubicándose en la zona superior de ella. Finalmente, el mineral queda separado, existiendo
una zona de espuma con el mineral hidrofóbico y una zona de colección con el mineral
hidrofílico (Ver Figura 1.3).
figura 1.1:: a) Esquema de adhesión de partículas hidrofóbicas a burbujas. Donde representa una
partícula hidrofóbica y representan representa una partícula hidrofílica. b) Zona de espuma y de
colección formada dentro de una celda de flotación
4
.
En la etapa de flotación se busca separar generalmente la molibdenita de la calcopirita.

Ambos minerales son hidrofóbicos, por lo que es necesario usar aditivos de flotación para
que el proceso sea selectivo. En este caso, se usan principalmente dos aditivos, uno es el
sulfuro de sodio (NaSH), el cual reduce la flotabilidad de la calcopirita y el otro es diésel,
que aumenta la hidrofobicidad de la molibdenita.[ CITATION CAR15 \l 13322 ]
En la etapa de flotación se puede lograr un concentrado con un contenido entre un 85% y

92% de MoS2 [ CITATION Rhe13 \l 13322 ]
Para eliminar impurezas residuales de la etapa de flotación, principalmente cobre, fierro y

plomo, se puede usar una etapa de lixiviación. Para realizar la lixiviación, existen tres
alternativa, las cuales se describen a continuación:
Lixiviación redox: Proceso que usa cloruro férrico (FeCl3) como medio lixiviante para
eliminar las impurezas del concentrado proveniente de la etapa de flotación. La reacción
principal de esta etapa se describe en la siguiente reacción:
𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 + 4𝐹𝑒𝐶𝑙3 → 𝐶𝑢𝐶𝑙2 + 5𝐹𝑒𝐶𝑙2 + 2𝑆 (𝐸𝑐. 1)
Para aumentar la cinética de reacción de la ecuación 1, se lixivia el mineral en autoclaves
a alta presión y temperatura. Luego el producto de esta lixiviación, es enfriado y filtrado,
obteniendo molibdenita libre de impurezas.
Lixiviación a alta presión: Consiste en una lixiviación en autoclave con inyección de
oxígeno. La reacción de limpieza principal de esta etapa se describe en la siguiente
ecuación:
𝑀𝑜𝑆2(𝑠) + (𝑋, 𝑌)𝑆2(𝑠) + 𝑂2(1) + ∆𝑃1 → 𝑀𝑜𝑆2(𝑠) + 𝑋𝑆𝑂4 + 𝑌𝑆𝑂4 (𝐸𝑐. 2)
Si se desea obtener trióxido de molibdeno (MoO3) como producto, es necesario realizar la
operación con una mayor diferencia de presión y con una mayor presencia de oxígeno. Lo
anterior se puede explicar en la siguiente reacción:
𝑀𝑜𝑆2(𝑠) + (𝑋, 𝑌)𝑆2(𝑠) + 𝑂2(2) + ∆𝑃2 → 𝑀𝑜𝑂3(𝑠) + 𝑋𝑆𝑂4 + 𝑌𝑆𝑂4 (𝐸𝑐. 3)
En la ecuación 2 y 3, X e Y representan las impurezas a eliminar y se debe cumplir que
los moles de 𝑂2(1) sean menor que los moles de 𝑂2(2) y que la diferencia de presión ∆𝑃1
sea menor a la diferencia de presión ∆𝑃2.
Lixiviación nítrica: Proceso que consiste principalmente en la lixiviación del concentrado
de molibdenita con ácido nítrico (HNO3). La reacción principal de este proceso se expresa
en la siguiente reacción:
𝑀𝑜𝑆2 (𝑠) + 6𝐻𝑁𝑂3(𝑙) → 𝑀𝑜𝑂4 2− + 2𝑆𝑂4 2− + 6𝐻 + + 6𝑁𝑂(𝑔) (𝐸𝑐. 4)
Es importante destacar que este proceso no es comúnmente usado debido a que produce
gases nocivos para la salud (NO(g)) y menores eficiencias de remoción de impurezas que
las lixiviaciones descritas anteriormente.
5
Una vez eliminadas las impurezas, el concentrado se envía a una etapa de tostación en
donde se obtiene como principal producto óxido de molibdeno de grado técnico (MoO3).
Esto se logra calentando la molibdenita en presencia de oxígeno a temperaturas entre los
500°C y 650°C. Como producto en esta etapa se obtiene trióxido de molibdeno con un
contenido de molibdeno igual o mayor al 57% en peso de este metal y menos de 0,1% en
peso de azufre. Se produce además dióxido de azufre como gas residual.
Las reacciones principales de la etapa tostación son las siguientes:
2𝑀𝑜𝑆2(𝑠) + 7𝑂2(𝑔) → 2𝑀𝑜𝑂3(𝑠) + 4𝑆𝑂2(𝑔) (𝐸𝑐. 5)
𝑀𝑜𝑆2(𝑠) + 6𝑀𝑜𝑂3(𝑠) → 7𝑀𝑜𝑂2(𝑠) + 2𝑆𝑂2(𝑔) (𝐸𝑐. 6)
2𝑀𝑜𝑂2(𝑠) + 𝑂2(𝑔) → 2𝑀𝑜𝑂3(𝑠) (𝐸𝑐. 7)
El óxido de molibdeno se puede vender como polvo o briquetas. También se puede

ocupar como materia prima para la producción de ferro molibdeno (FeMo) al mezclarlo en
hornos de fundición con óxido de hierro.
El producto obtenido del proceso de tostación puede ser envasado en diferentes
formatos, ya sea en tambores, latas o big-bags (sacos).
En la Figura 1.4 se presenta un esquema del proceso metalúrgico de producción de

molibdeno a partir de molibdenita.
figura 1.2:Procesamiento metalúrgico de molibdenita.
6
1.5 Descripción del problema
En lo que va dirigiendo el presente investigación en encontrar la forma más adecuada

para obtener aleaciones molibdeno a través de la electrodeposición, aunque no es muy
vistosa esta parte por lo general y se decantan otros métodos con la investigación
tratamos de generar una mayor aceptación de esta alternativa tratando de plantear en los
diferentes métodos a analizar.
1.6 Objetivos generales
Analizar los métodos para la obtención de aleaciones de Molibdeno metálico a través de

la electrodeposición de soluciones de trióxido de molibdeno.
1.7 Objetivos específicos
1. Analizar los métodos disponibles para la obtención de aleación de Mo a partir de la

electrodeposición y presentar los datos mediante esquemas que puedan ser
estudio de análisis.
2. Comparar los métodos de electrodeposición de soluciones de trióxido de
molibdeno con cátodos de ITO(Indium Tin-doped Oxide)mediante corriente
pulsante a diferencia de la electrodeposición a través de cátodos de titanio
mediante herramienta similares al análisis FODA.
1.8 Alcances y límites
El alcance es generar conocimiento que contribuya al desarrollo de nuevas tecnologías en

la producción de productos derivados del Molibdeno. En particular se trata de un estudio
de comparación a escala de laboratorio de un tipo de investigación bibliográfica como una
7
primera aproximación a la producción de depósitos a través de técnicas
electrometalúrgicas que permitan identificar el efecto de la aplicación de cada método.
1.9 Justificación del estudio o proyecto
Los grandes costos asociados a la electrodeposición de molibdeno, genera que la

industria extractiva pierda el interés, por lo que el estudio tiene por objeto replantear el
tema investigativo para obtener, aprender y análisis de los métodos de obtención de
aleaciones de Mo con la electrodeposición teniendo en cuenta un punto de vista técnico y
económico.
1.10 Metodología
La metodología empleada para la realización de este trabajo es la siguiente:

Recopilación y análisis de información referente a los diferentes métodos de
electrodeposición de óxido de molibdeno y el mercado del oxido de molibdeno: precios,
cantidades producidas, Para recolectar esta información se ingresará a los sitios web de
instituciones relacionadas como IMOA (Internacional Molybdenum Assotiation),
COCHILCO (Corporación Chilena del Cobre), Prochile, SERNAGEOMIN (Servicio
Nacional de Geología y Minería), Banco Central, entrevistas a personas con experiencia
en el rubro, además investigaciones bibliográficas.
 Análisis de los diferentes métodos de electrodeposición de óxido de molibdeno a

través de una comparación paralela por medio de las investigaciones
bibliográficas.
 Comparar los métodos mediante herramienta similares al análisis FODA,

considerando tanto sus aspectos técnicos como resultados, a través del análisis
de los procesos productivos se determinarán las debilidades y fortalezas.
8
9
2 CAPÍTULOS 2: FUNDAMENTOS TEÓRICOS
2.1 Antecedentes históricos
La palabra molibdeno proviene del término griego “molibdos”, que significa plomo y era utilizada
para denominar las sustancias que, según entendimiento común, eran plomo, pero que además
de este metal podían incluir galena, molibdenita y grafito.
Las primeras aclaraciones empezaron en la segunda parte del siglo XVIII, cuando se demostró
que tanto la molibdenita5 como el grafito no contienen plomo. Luego, en 1778, C.W. Scheele
demostró que la molibdenita se puede descomponer por medio de un ataque con ácido nítrico,
produciendo un polvo blanco de propiedades ácidas que llamó “ácido molíbdico”.
Cuatro años más tarde, en 1782, P. J. Hjelm alcanzó a reducir el óxido molíbdico con el carbón,
obteniendo un polvo metálico de color gris oscuro y de propiedades metálicas que llamó
“molybdenum”. De esta manera, por la primera vez con toda claridad fue reconocido el nuevo
elemento: metal molibdeno[ CITATION Ale62 \l 13322 ].
El molibdeno permaneció mayormente como una curiosidad de laboratorio durante la gran parte
del siglo XIX hasta que se alcanzó la tecnología para la extracción de cantidades comerciales.
En 1891, la compañía francesa Schneider & Co. fue la primera en usar molibdeno como un
elemento en las aleaciones para la producción de armaduras. Rápidamente se pudo observar
que, con una densidad sólo un poco superior a la mitad de la del tungsteno, el molibdeno era un
sustituto efectivo para el tungsteno en numerosas aplicaciones de aleaciones de acero
[ CITATION Int07 \l 13322 ].
2.2 Óxidos de Molibdeno
El Molibdeno resulta ser un elemento de alto interés en la investigación de nuevos materiales y

dispositivos, debido a que tiene un rango de estados de oxidación desde el 2- a 6+, con números
de coordinación de 0 a 8, permitiendo la generación de diferentes especies. Pese a que la
formación de estas especies depende las condiciones del medio: solución, pH, Eh, temperatura,
etc. (Figura 2.1); la gran mayoría de los estudios realizados en soluciones acuosas con
compuestos de Molibdeno sugieren que la principal especie es el MoO2 debido al rango de
aplicación de pH.
10
figura 2.3:Diagrama Eh-pH óxidos de Molibdeno.
La Tabla 2.1 resume las características de los principales óxidos de Molibdeno de

uso industrial.
Tabla 2.1: Características de principales óxidos de Molibdeno.
Oxido de Molibdeno Óxidos de Valencia Mixta Oxido de Molibdeno

(IV) (VI)
(MoO2) (MoOx ; 2<x<3) (MoO3)
Es un sólido cristalino de Estos compuestos poseen un intenso Es el último producto de la
color azul oscuro, brillo y color metálico. Las estructuras oxidación de compuestos
consistente en cadenas están compuestas por bordes y de Molibdeno. Forma
distorsionadas de octaedros esquinas compartidas con octaedros cristales ortorrómbicos
[MoO6]. Este óxido es un [MoO6] o bien octaedros [MoO 6] y blancos que son
conductor metálico y tetraedros [MoO4]. Se aplican en fotosensibles. El compuesto
débilmente paramagnético. catálisis. es débilmente
Es producido por reducción paramagnético y un
de MoO3 con H2, NH4, y CO semiconductor de tipo n. Es
a 600°C. Es aplicado en usado en catálisis,
catálisis. dispositivos
electrocrómicos, baterías
recargables, entre
otros.
11
2.3 Producción de trióxido de molibdeno puro.
El proceso productivo para la obtención de este compuesto es el mismo que para el di molibdato
de amonio, pero en vez de tener como última etapa el secado del producto, éste es sometido a
una calcinación a 350 – 400 ºC, que posee la siguiente estequiometría:
Estequiometría de Descomposición:
(NH4)2 Mo2 O7 → MoO3 +2NH3+ H2O
Durante la misma etapa el producto final queda con la humedad requerida del 0,2%. En la Figura
2.2 se presenta un diagrama del proceso productivo del trióxido de molibdeno puro, junto con los
flujos principales obtenidos de los balances de masa, considerando una base de 1.000 kg/h de
trióxido de molibdeno grado técnico (OxMo).
12
figura 2.4:Diagrama de bloques del MoO3 puro con flujos principales.
2.4 ITO (Indium Tin-doped Oxide)
Corresponde a una solución sólida de óxido de Indio (III) dopado con óxido de Estaño (IV),
típicamente en relación en peso de 90% In2O3 y 10% SnO2. Es un sólido transparente e
incoloro láminar, mientras que en forma masiva tiene un color amarillento a gris (dependiendo de
la concentración de SnO2). Presenta valores de transmisión óptica sobre el 80% y una
conductividad cercana a 103 [S/cm] [19].
2.5 Electrodeposición
13
El proceso de electrodeposición consiste en el proceso de deposición de una sustancia sobre un
electrodo por electrólisis. Este proceso ya tiene más de 150 años en la industria y por mucho
tiempo fue considerado como un proceso tecnológico empírico de bajo nivel. Durante estos años
se han desarrollado muchos electrolitos, como también se han identificado diversos aditivos para
mejorar las características de los depósitos obtenidos por electro deposición (siendo la mayoría
de estos avances en base a pruebas experimentales generando conocimiento en el campo de
investigación). Esta técnica posee ventajas comparadas con la mayoría de otras tecnologías de
producción de recubrimientos, entre ellas tenemos:
 bajo costo,
 equipamiento bastante simple y asequible,
 posibilidad de cubrir superficies porosas o geométricamente complejas, entre otras,
 asegura que el metal sea depositado sólo donde es requerido por medio de una
adecuada configuración de la celda y de los electrodos.
 producción de estructuras de gran calidad con buena precisión.
 operación a temperaturas relativamente bajas, permitiendo la formación de depósitos
altamente cristalinos con menor estrés residual.
 control preciso del espesor, la composición y la microestructura del depósito.
 obtención de materiales densos de alta pureza, con baja densidad de defectos y
distribución restringida en cuanto al tamaño de grano.
En cuanto a los parámetros que determinan el espesor de los recubrimientos y su uniformidad,

como también la composición química local de la aleación depositada tenemos:
 mecanismo de deposición.
 densidad de corriente.
 concentración del electrolito.
 Temperatura.
 agitación del electrolito.
 presencia de un electrolito indiferente (este no reacciona en el cátodo, pero disminuye
el número de transferencias del catión depositado, por lo tanto se favorece la
deposición de partículas finas).
Pero en particular, la mayor variable que afecta al proceso de electro deposición es la

distribución de corriente en el cátodo, la cual está determinada por diversos parámetros, como,
por ejemplo:
 la geometría del ánodo y del cátodo.
 su posición relativa en el baño.
 la cinética del proceso de transferencia de carga.
 las condiciones del transporte de masa.
2.6 Aspectos Termodinámicos
Este capítulo se presentarán los fundamentos termodinámicos asociados al análisis de

14
las condiciones de equilibrio en los sistemas electroquímicos estudiados.
2.6.1 Ecuación de Nernst
La ecuación de Nernst es una expresión que permite describir el potencial de equilibrio

de una semi-reacción (Ec. 19) en función de las concentraciones de las especies
electroactivas en solución, es decir, cuando no existe un flujo externo de corriente.
R ⋅T a ox
Eⅇ =E 0+
z⋅F
ln( )
a¿
(𝐸𝑐. 17)
La ecuación de Nernst permite la construcción de los diagramas Eh – pH.
2.6.2 Diagrama Eh – pH
Un diagrama Eh – pH o de Pourbaix es una representación gráfica de la relación entre el

potencial de equilibrio (𝐸𝑒) y el pH de la solución. Estos diagramas permiten definir
zonas de estabilidad de las distintas especies involucradas en un sistema electroquímico
acuoso.
La construcción del diagrama de Pourbaix se realiza usando la ecuación de Nerst (Ec.

17) y la definición:
𝑝𝐻 = − log[𝐻+] (𝐸𝑐. 18)
donde [H+] es la concentración de protones en solución en moles

L-1.
2.7 Aspectos Cinéticos
La cinética de una reacción electroquímica del tipo:
𝑀+𝑧 + 𝑧𝑒 − ↔ 𝑀0 (𝐸𝑐. 19)
que será de reducción si ocurre de izquierda a derecha y de oxidación si ocurre de izquierda a

derecha, se puede estudiar en base a los modelos descritos a continuación.
2.7.1 Ecuación de Faraday
La ecuación de Faraday permite calcular teóricamente la masa de una sustancia depositada

15
sobre un electrodo durante una electrólisis de acuerdo a la expresión.
m teorica I∗t
Pe
=
F
(𝐸𝑐.20)
donde 𝑃𝑒 es el peso equivalente y se define como.

PM
Pe =
z
(𝐸𝑐.21)
A partir de la ecuación de Faraday, se puede deducir la velocidad de reacción:
m Pe∗I
vr= = =k∗i (𝐸𝑐.22)
A∗t F∗A
La densidad de corriente se define como:
I
i=
A
(𝐸𝑐.23)
2.7.2 Consumo de energía
El consumo energético de un proceso electrolítico2 se puede determinar a partir de la ecuación:
𝑊=𝑉𝑐𝑒𝑙𝑙∙𝐼𝑐𝑒𝑙𝑙∙𝑡 (𝐸𝑐.24)
Además, se puede expresar el consumo energético por unidad de masa depositada, lo que se
define como consumo específico de energía (CEE).
W
CEE= (𝐸𝑐.25)
m depositada∗3,6∗106
16
2.7.3 Eficiencia de Corriente
La eficiencia de corriente es la razón entre la masa depositada y lo que teóricamente debiera

depositarse (Ley de Faraday) dada una cantidad de corriente aplicada:
mdepositada
ηcorr = ∗100 (𝐸𝑐.26)
mteorica
𝑚𝑑𝑒𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑎𝑑𝑎 = 𝑉 ∗ 𝜌 = 𝐴 ∗ 𝜀 ∗ 𝜌 (𝐸𝑐. 27)
donde 𝑚𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑎 se calcula a partir de la Ley de Faraday (Ec. 20).
La eficiencia también puede describirse en términos de densidades de corriente.
iM
ηcorr = ∗100 (𝐸𝑐. 28)
i
donde 𝑖𝑀 es la densidad de corriente ocupada para depositar el metal M [A m.2] e 𝑖 es la

densidad de Corriente total aplicada al sistema electroquímico [A m.2].
La eficiencia de corriente puede disminuir principalmente por dos razones:

 La presencia de reacciones secundarias en el electrodo de interés que
compiten con la reacción(es) principal(es), consumiendo parte de la energía
destinada para el proceso electroquímico.
 Problemas de cortocircuito entre el ánodo y el cátodo, entre celda a celda o por

falta de mantenimiento del sistema eléctrico que alimenta el proceso
electrolítico.
2.7.4 Controles Cinéticos
Una reacción electroquímica ocurre primero por un fenómeno de transferencia de masa

(tm), el cual consiste en la difusión de uno o más iones desde el seno de la solución
electrolítica hacia la superficie del electrodo por efecto de un campo eléctrico. Cuando el
electrón tiene contacto con el electrodo ocurre otro fenómeno llamado transferencia de
carga (tc).
La reacción electroquímica estará controlada por la etapa más lenta, pudiendo presentar tres
17
tipos de controles cinéticos, los que se describen a continuación.
Control por Transferencia de Carga (CTC)
Para medir la velocidad de transferencia de carga se define el sobrepotencial (𝜂) y la Ecuación

de Tafel (Ec. 31) como:
𝜂 = 𝐸(𝑖≠0) − 𝐸𝑒(𝑖=0) (𝐸𝑐. 30)
𝜂 = 𝑎 + 𝑏 ∙ log(𝑖) (𝐸𝑐. 31)
donde la Ec. 31 representa un modelo cinético que relaciona el sobrepotencial generado y la

corriente aplicada en el sistema electroquímico.
Un fenómeno con CTC se caracteriza por presentar una velocidad de reacción por transferencia
de masa significativamente mayor a la de transferencia de carga:
𝑖𝑇𝑀 ≫ 𝑖𝑇𝐶 (𝐸𝑐. 29)
La cinética de las reacciones electroquímicas bajo CTC puede ser ajustada con diferentes
expresiones matemáticas, por ejemplo:
[
i=i 0 exp ( a R∗T
a ∗F∗η
)−exp( −aR∗T
∗F∗η
)]
a
(𝐸𝑐. 32)
La ecuación 32 corresponde a la expresión de Butler – Volmer, y es una de las expresiones que

describe las cinéticas de las reacciones cuando hay control por transferencia de carga.
Los coeficientes de transferencia de carga anódicos (𝛼𝑎) y catódicos (𝛼𝑐), son representados a
partir de las siguientes expresiones matemáticas:
zt −s
a a= −r∗β (𝐸𝑐.33)
v
s
a a= −r∗β (𝐸𝑐.34)
v
Se define la densidad de corriente neta (𝑖) en función de la corriente anódica (𝑖𝑎) y catódica (𝑖𝑐)
de la siguiente manera:
𝑖=𝑖𝑎−|𝑖𝑐| (𝐸𝑐.35)
18
donde se cumple que si:
𝑖𝑎>|𝑖𝑐| → 𝑖>0 (𝐸𝑐.36)
𝑖𝑎<|𝑖𝑐| → 𝑖<0 (𝐸𝑐.37)
𝑖𝑎=|𝑖𝑐| → 𝑖=0 (𝐸𝑐.38)
Cuando la reacción está en equilibrio se cumple que:
𝑖𝑎=|𝑖𝑐|=𝑖0 (𝐸𝑐.39)
La densidad de corriente de intercambio (𝑖0) puede definirse a partir de los parámetros anódicos
o catódicos de una reacción electrolítica (Ec. 19).
( −aR∗T
i 0=z∗F ¿ K C∗C A∗exp
∗F∗ηa
) (𝐸𝑐.40)
a ∗F∗η
i =z∗F ¿ K ∗C ∗exp (
R∗T )
a
0 a D (𝐸𝑐.41)
Control por Transferencia de Masa
Se presenta control por transferencia de masa (CTM) cuando la velocidad de reacción por
transferencia de carga es significativamente mayor a la de transferencia de masa.
𝑖𝑇𝐶≫ 𝑖𝑇𝑀 (𝐸𝑐.42)
La expresión que representa este tipo de control es la Ley de Fick:
−1
∗∂ n
A −D∗∂ C (𝐸𝑐.43)
J x= =
∂t ∂x
La cual se puede aproximar a la siguiente expresión cuando la capa de difusión (𝛿) tiene un valor
constante:
19
−D∗∂C D∗C b−C s
≈− (𝐸𝑐.44)
∂x δ
De la ecuación de Faraday (Ec. 20) se puede obtener la siguiente expresión:
𝑖=𝑧∙𝐹∙𝐽𝑥 (𝐸𝑐.45)
Por lo tanto, con las ecuaciones 44 y 45, se deriva a la expresión que se denomina Ley de Fick
electroquímica:
i=z∗F∗J x =z∗F∗D∗ ( C −C
δ )
b s
(𝐸𝑐.46)
El máximo de la Ec. 46 se define como la densidad de corriente límite (𝑖𝐿) y se da cuando 𝐶𝑠 es

igual a cero, es decir, cuando todo el reactante reacciona en la superficie:
i L =z∗F∗D∗ ( Cδ )(𝐸𝑐.47)
b
La agitación en un sistema acuoso tiene un efecto en la densidad de corriente límite, el cual se

asocia al valor del espesor de la capa de difusión, ya que, a mayor agitación, menor espesor de
la capa límite y por lo tanto mayor densidad de corriente límite.
La agitación puede relacionarse con el número de Reynolds, ya que, a mayor agitación en el

sistema acuoso, aumenta la velocidad del fluido y por ende es, es mayor es el número de
Reynolds:
ρ∗v l∗d
ℜ= (𝐸𝑐.48)
μ
donde 𝑑 es la longitud característica que se define por:
4∗A 1
d= (𝐸𝑐.49)
Pm
La relación entre la agitación y la densidad de corriente límite se puede observar en la

Figura 2.4.
20
figura 2.5: Variaciones de la densidad de corriente límite según agitación.
Se tiene además la siguiente relación empírica que relaciona la densidad de corriente

límite, con propiedades físicas del sistema.
D d∗v l∗ρ a μ 1
i L =0,023∗z∗F∗C b∗
d
∗
μ( )( ∗
ρ∗D )( ) 3
(𝐸𝑐. 50)
2.7.5 Procesos de Electrodeposición
La electrodeposición es un proceso electroquímico que ocurre en una serie de etapas [29].

Para una reacción del tipo:
𝑂+𝑧𝑒−↔𝑅 (𝐸𝑐. 57)
donde O es la especie oxidada y R la especie reducida, se tiene que durante el proceso de

electrodeposición se observan los siguientes fenómenos:
1. Transferencia de masa desde el seno de la solución hasta la superficie del electrodo.

2. Transferencia de electrones en la superficie del electrodo.
3. Reacción(es) química(s) que ocurren antes o después de la transferencia de electrones.
Estas pueden ser homogénea(s) (protonación o dimerización) o heterogénea (catalítica).
4. Otros fenómenos de superficie (absorción, desorción, cristalización).
5. Transferencia de masa desde la superficie del electrodo hacia el seno de la solución.
Estos fenómenos se esquematizan en la Figura 2.5.
La velocidad de reacción en el electrodo puede estar controlada por las etapas descritas
anteriormente.
Existen reacciones simples que sólo involucran transferencia de masa de un reactivo hacia el
electrodo, las reacciones heterogéneas por su parte, involucran la transferencia de electrones de
las especies no absorbidas y transferencia de masa desde la región superficial del electrodo
hacia el seno de la solución. Otras reacciones son más complejas, involucrando por ejemplo
transferencias de electrones y protonaciones, diferentes mecanismos, reacciones en paralelo y
cambios en la región superficial del electrodo.
21
figura 2.6: Representación esquemática del mecanismo de electrodeposición.
2.7.5.1Electro-cristalización
La electro-cristalización de metales es un caso particular de transformaciones de fases.

Comienza con la formación de estructuras microscópicas llamadas núcleos, y mediante métodos
electroquímicos su posterior crecimiento hasta la formación de cristales.
El fenómeno de nucleación comienza con la transformación química de los átomos involucrados,

no sólo representado por reducción de la especie (Ec. 19), sino que también por el transporte de
masa del ion metálico desde el seno de la solución hasta la superficie del electrodo, reducción
electroquímica del ión metálico en la superficie del electrodo formando un ad átomo3, difusión de
los ad átomos en la superficie del electrodo, y finalmente la incorporación de estos en los sitios
de crecimiento del sustrato. Esto se describe en la Figura 2.6.
La formación del núcleo depende también de algunas variables de estado, como presión,
temperatura, y potencial aplicado.
En la Figura 2.6, se puede observar que los ad-átomos pueden difundir tanto en el depósito
como en la superficie del sustrato. Estas difusiones se realizan hasta que el ad-átomo encuentre
algún sitio que le proporcione mayor estabilidad energética. Estos sitios del sustrato varían
energéticamente debido a que estos pueden presentar diferentes irregularidades como bordes,
escalones, agujeros. Los sitios más favorables para la formación de un núcleo son los que
poseen un número de coordinación (NC) mayor. Las irregularidades superficiales en el sustrato y
su NC asociado, se ejemplifican en la Figura 2.7.
Los ad átomos también pueden interactuar entre sí, formando nuevos núcleos estables o
disolverse en solución.
22
figura 2.7: Esquema que representa los posibles caminos de reacción para la electro-cristalización de un
metal que se reduce de Mz+ a M0 sobre un sustrato de diferente composición, representando M* un ad
átomo.
Por lo tanto, los núcleos se forman en los sitios activos del sustrato, y crecen debido a la
incorporación de ad átomos a partir de los iones en solución.
Las velocidades relativas de los procesos de nucleación y crecimiento definen como será el
depósito inicial. Éste puede formarse de dos formas:
1. Por recubrimiento directo de la superficie del sustrato por núcleos recién formados, lo que
se denomina proceso de cristalización 2D.
2. Por crecimiento y coalescencia de los núcleos formados, lo que se denomina proceso de
cristalización 3D.
Para relacionar la microestructura metálica del depósito y las condiciones de operación, se

usa el Diagrama de Winand (Figura 2.8).
figura 2.8: Representación gráfica de los diferentes sitios superficiales de un sustrato, con su respectivo
número de coordinación (NC). Superficie lisa sin irregularidades (NC=1), escalones (NC=2), esquinas (NC
= 3 y 4) y vacancias o agujeros (NC=5).
Winand reconoce la existencia de tres zonas principales en el depósito:
1. Interface entre el sustrato y el depósito donde ocurren las primeras etapas de nucleación
e interacción entre ad átomos y sustrato.
2. Zona intermedia en donde el número y forma de los cristales cambia progresivamente en
el tiempo.
3. Zona externa donde el sustrato no tiene influencia y sus características sólo dependen de
las condiciones de la electrólisis.
Por lo tanto, Winand propuso campos de estabilidad de los diferentes tipos de depósitos
mediante un diagrama esquemático en función de dos parámetros principales: i/iL y la
intensidad de inhibición de la velocidad de reacción sobre el electrodo, lo que corresponde al
Diagrama de Winand, expresado en la Figura 2.8. El parámetro i/iL también se puede
23
escribir como i/CMz+, reemplazando el corriente límite por la concentración del ion metálico
en solución.
Según lo expresado en la Figura 2.8 el cambio de morfología expresado de BR a FT se

explica por la competencia entre el crecimiento lateral y vertical. Si predomina el crecimiento
lateral en todos los granos se obtiene una morfología BR, de caso contrario, si predomina un
crecimiento vertical, es decir perpendicular al sustrato, la morfología será FT. La transición
morfológica de FT a UD ocurre cuando predomina una estructura dispersa sin orientación
(nucleación del tipo 3D).
figura 2.9: Diagrama de Wigand.
24
3 Capítulo 3: Presentación de propuestas metodológica.
3.1 Procedimiento metodológico.

Para la recolección de los datos se usaron fuentes de datos secundarios que permitieron la
elaboración de los antecedentes, marco teórico y revisión de literatura.
Se procedió a examinar las tesis, a través de un inventario, haciendo uso del método cualitativo
y la técnica de analitica, permitiendo conocer el problema de investigación y elaborar
el anteproyecto: planteamiento del problema que incluye el tema, los objetivos, las preguntas, la
justificación y los antecedentes, así como la formulación del problema.
Para la operacionalización de los Objetivos se redactó un documento por cada objetivo como
soporte teórico, para luego revisar las tesis en función de las variables a examinar (Métodos y
Metodologías), aplicando un instrumento guía que permitió identificar los métodos empleados y
describir las metodologías utilizadas en las tesis de grado; así se logró recolectar los datos
necesarios para evaluar la pertinencia de los métodos y las metodologías.
3.2 Universo y Población.
Se procedió a hacer un inventario de las tesis de universidad de chile facultad de ciencias físicas
y matemáticas departamento de ingeniería de minas, las cuales con formaban
el universo, compuesto por una población de 3 Tesis.
3.3 Muestra.
Se tomó una muestra representativa de 2 (Dos) Tesis.
25
4 Capítulo 4: Análisis de resultados
i
Analizaremos las propuestas de los dos métodos de electrodeposición de solución de trióxido de

molibdeno dando un resultado más práctico para esta comparación.
4.1 electrodeposición de soluciones de trióxido de molibdeno con cátodos de ITO

(Indium Tin-doped Oxide) mediante corriente pulsante.
4.1.1.1 Caracterización Muestra E1
A los 30[s] la superficie del sustrato se torna oscura aumentando la intensidad hasta los 120[s]
cuando ya se oscurece de forma pareja sin evidenciar diferencias. La tensión de celda y la
temperatura fueron registradas y son presentadas en la figura 4.2.
figura 4.11: Variación Tensión de celda (a la izquierda) y Temperatura (derecha) para proceso deposición E1.
Los valores de tensión de celda obtenidos resultan ser congruentes con la observación del
proceso, debido a que la capa formada en el sustrato resulta ser muy gruesa (en relación a otras
26
pruebas), lo que aumentaría la resistencia del sistema y por ende llevaría a un aumento de la
tensión de celda, (efecto del proceso a esa densidad de corriente). De esta forma, las variables
promedio resultantes de la electrodeposición se presentan en la Tabla 4.1. Esto da como
resultado para el proceso una eficiencia de corriente de 86% y un consumo específico de
energía (CEE) de
Tensión de Celda promedio 2.57 [V]
Temperatura Promedio 25.30
[°C]
Peso inicial electrodo de trabajo 0.41917
[gr]
Peso final electrodo de trabajo 0.42023
[gr]
Masa depositada 0.00106
[gr]
13.1 [kWh/kg].
Tabla 4.2:Variable resultantes E1.
El análisis vía SEM de la muestra indica en general una baja adherencia al sustrato (lo que
también es evidente a nivel macroscópico) con estructuras poco regulares de gran tamaño. La
baja adherencia se ve reflejada en el brillo emitido por el depósito en ciertas zonas dónde
setiende
a “cargar” de electrones emitiendo esa señal. A magnificaciones por sobre 2000X se comienza a
observar estructuras orientadas paralelas a las paredes de cada lámina, agrupándose diferentes
estructuras en su interior. A 64,300X existen indicios de estructuras coloidales esféricas sobre
las estructuras paralelas, denotando alguna formación de granos en superficie. Esto es posible
observar en la Figura 4.3.
27
El análisis de elemento general a la magnificación anterior se presenta en la Tabla 4.2. Se
observa una alta predominancia del Molibdeno en relación a los elementos restantes, lo que es
congruente con la cantidad de masa depositada.
Tabla 4.3:Porcentaje en Peso de elementos encontrados a 500X en análisis general, E1.
Mo O Re N Si In
56 34 0 2. 2. 0
.0 .5 7 04
7 1 7
Adicional a lo anterior, se realiza un análisis vía 3 puntos a una magnificación de 5000X a fin de
observar variaciones en la composición de elementos de forma local. La Figura 41 presenta el
sector dónde se realizan las mediciones.
figura 4.13: Análisis EDS de 3 puntos a magnificación de 5000X, E1.
La gráfica de la Figura 4.5 presenta los valores obtenidos en el análisis, cuyos resultados
globales son resumidos en la Tabla 4.3. Existe una concordancia con los datos globales
obtenidos (a magnificación de 500X) anulando los valores de Indio y Silicio, debido a que en esta
nueva medición se realiza la toma de datos sobre el depósito, sin considerar el sustrato como en
el caso anterior.
28
figura 4.14:Gráfica de resultados análisis EDS a 5000X, E1.
Tabla 4.4: Porcentaje en peso de elementos vía análisis 3 puntos a 5000X, E1.
Punto de Mo O R N S I
Medición e i n
81 64. 34. 0 0. 0 0
56 66 49
82 65. 33. 0 1. 0 0
61 03 07
83 65. 33. 0 0. 0 0
29 53 92
Promedio 65. 33. 0 0. 0 0
15 74 83
Debido a la baja adherencia de la muestra, no es posible someterla a ensayos posteriores, por lo

que no se registran valores de transmisividad.
29
A los 90[s] ocurre la primera coloración del sustrato y a los 150 [s] se torna oscuro con avance
en la tonalidad hasta el final del proceso. No se observan burbujas en la superficie del electrodo
de trabajo. El registro de la tensión de celda y temperatura se encuentra en la Figura 4.6.
figura 4.15:Variación Tensión de celda (a la izquierda) y Temperatura (derecha) para proceso deposición E2.
Los valores de tensión de celda son menores al caso anterior y alternan en el tiempo, teniendo
bajas en fracciones de segundos imposibles registrar de manera manual, lo que resulta
concordante con la aplicación de corriente pulsante y la polarización de los electrodos. Por otro
lado, no se observa un aumento del potencial del sistema lo que condice con las características
finales del depósito, como también con la observación realizada durante el proceso. La 4.4
resume las principales variables del proceso.
Tabla 4.5:Variables resultantes E2.

Temperatura Promedio 25.35 [°C]
Peso inicial electrodo de 0.36315 [gr]
trabajo
Peso final electrodo de trabajo 0.36333 [gr]
Masa depositada 0.00018 [gr]
En base a lo anterior, se tiene para el proceso una eficiencia de corriente catódica de 16% y un
consumo específico de energía (CEE) igual a 46 [kWh/kg].
El análisis por microscopía SEM indica una mejor adherencia en el depósito, con una formación
30
más
regular y macroscópicamente más transparente que en el caso E1. En general se compone de

estructuras poco regulares en el tamaño y orientación de estas, pero a su vez más densas y
pequeñas que en el caso de E1.A magnificaciones de 2000X se observan bordes con brillo
metálico aludiendo a la poca adherencia del depósito en esos sectores. La Figura 44 presenta
las fotografías tomadas a la muestra vía SEM. En este caso ocurre el mismo efecto de E1
asociado a los óxidos de Molibdeno depositados y la toma de imagen de las superficies
generadas, pero se difiere a 64,300X un indicio de “despegue” de la capa al sustrato
observándose un grosor de depósito.
31
figura 4.16:Fotografía SEM a distintas magnificaciones, E2,
En cuanto al análisis por EDS, en la Figura 4.8 se observa que la composición química del
depósito resulta ser regular para una magnificación de 500X. Ciertas zonas más oscuras
representan el sustrato que queda al descubierto por levante de partes del depósito que se
alojan sobre el depósito inicial, pero que están representando la tonalidad del ITO en la escala
utilizada.
El análisis de composición química general a 500X es presentado en la Tabla 4.5, dónde se

observa una disminución en la cantidad de Molibdeno en relación a los valores obtenidos en la
32
Tabla 7, pasando de una relación Mo/O cercana 2:1 a 1:1. Los valores de Indio y Silicio
aumentan, asociado al espesor del depósito y la profundidad de la medición en comparación a la
muestra E1.
Tabla 4.6: Porcentaje en peso de elementos encontrados a 500X en análisis general, E2.
Mo O Re N Si In
37. 34. 0 0 8.7 15.
73 72 4 43
El análisis de 3 puntos es realizado en las posiciones indicadas en la Figura 4.9 y graficadas en

la Figura 4.10. La Tabla 11 resume los valores obtenidos en la medición.
33
figura 4.18:Análisis EDS de 3 puntas a magnificación de 5000X,
E2.
figura 4.19:Gráfica de resultados análisis EDS a 5000X, E2.
Tabla 4.7:Porcentaje en peso de elementos vía análisis 3 puntos a 5000X, E2.
Punto de Mo O R N Si In
Medición e
106 45.5 31. 0 0 7.1 15.8
6 47 2 5
107 49.2 29. 0 0 6.1 14.9
1 71 8 0
108 43.2 35. 0 0 6.5 14.7
9 42 6 3
Promedio 46.0 33. 0 0 6.6 15.1
2 20 2 6
Se observa en los valores un aumento en el porcentaje de Molibdeno en el depósito en relación

a los valores obtenidos en general a 500X, lo que se podría asociar a una leve variación en el
porcentaje de oxígeno por efecto de no considerar en esta nueva medición el sustrato
descubierto (el cual contiene oxígeno). Sin embargo, se observa que los porcentajes de Silicio e
indio mantienen porcentajes altos asociado al espesor de la capa depositada y la profundidad de
medición.
Por otro lado, las curvas obtenidas en el análisis UV/Vis se presentan en la figura 4.11 dónde se
34
incluyen los valores de transmisividad del ITO (como muestra blanco) y de la muestra. Al integrar
las curvas y compararlas en relación al aire seco, tenemos que el ITO tiene un 75.75% de
transmisividad promedio en el rango de onda aplicado, coherente con la literatura revisada; y la
muestra E2 un 37.71%. En el caso de comparar la muestra con el sustrato puro, se logra sólo un
49.78% de la transmisividad del ITO. Cabe destacar que el valor del ITO es ocupado para
comparar todas las mediciones restantes.
figura 4.20:Transmisividad UV/Vis, E2.
En el proceso de deposición se observa que a los 90 [s] se comienza a oscurecer levemente la

superficie del ITO, manteniendo esta tendencia de igual forma que ocurre en E2. No se observa
formación de burbujas o aparición de componentes exógenos en la superficie del sustrato
durante todo el proceso. La muestra resultante a nivel macroscópico presenta apariencia similar
a E2, teniendo un tono tal que permite ver al ojo desnudo a través del depósito y sustrato. La
Figura 4.12 presenta las variaciones de potencial y temperatura del sistema
figura 4.21:Variación de tensión de celda (a la izquierda) y Temperatura (derecha) para proceso de deposición E3.
Al igual que en E2, la tensión de celda varía en el tiempo producto de la oscilación de la

intensidad de corriente propia del proceso. La variación de temperatura se considera
despreciable a lo largo del tiempo de deposición. Los valores promedio se registran en la Tabla
4.7.
35

Peso inicial electrodo de trabajo 0.41130 [gr]
En base a los valores anteriores, la eficiencia de corriente catódica es de 23% y se

estima un consumo específico de energía de 32.1 [kWh/kg].
Las imágenes obtenidas por microscopía SEM se presentan en la Figura 4.13, dónde
se observa la formación de estructuras más regulares que en el caso anterior con
una dirección preferencial de formación y fractura, a diferencia de la muestra E2. La
separación entre las láminas depositadas se reduce con un menor alzamiento en los
bordes, lo que evidencia una mayor adherencia a 64,300x, coherente con la
observación macroscópica la cual mostró una capa más regular en el depósito y
formación transparente más lisa que en E2. Estos resultados resultan coherentes con
el aumento de eficiencia de corriente entre las muestras E2 y E3 de proceso
comparable, salvo por el uso de ultrasonido que en este caso estaría aportando un
aumento en la agitación del sistema.
figura 4.22:Fotografías SEM a distintas magnificaciones, E3.
36
El análisis por EDS a 500x, utilizando backscattering se presenta en la figura 4.14 evidenciando
una composición química regular en la muestra. El análisis de elementos general de la Tabla 4.8
muestra valores similares a E2, con una relación entre Mo/O cercana a 1:1 en porcentaje en
peso.
figura 4.23:Backscattering EDS, E3.
Mo O Re N Si In
39. 39. 0 5.3 6.4 0
62 72 0 3
El análisis EDS a 5000x se realiza vía 3 puntos de muestreo, los cuales son mostrados en la
Figura 4.16. La Figura 53 presenta los valores obtenidos para cada toma de datos, los cuales
son resumidos en la Tabla 4.9.
figura 4.24:Análisis EDS de 337

puntos a magnificación de 5000x, E3.
figura 4.25:Gráfica de resultados análisis EDS a 5000x, E3.
Tabla 4.10: Porcentaje en peso de elementos vía análisis 3 puntos a 5000x, E3.
Punto de Medición Mo O Re N Si In
79 38.01 43.38 0 6.04 4.89 0
80 44.30 38.42 0 3.92 4.77 0
78 44.62 38.41 0 3.90 4.76 0
Promedio 42.31 40.07 0 4.62 4.81 0
La figura 4.17 presenta la curva del barrido realizado por UV/Vis de la muestra. El depósito
alcanza un valor de transmisividad de 37.64% en relación al aire seco, logrando una
transmisividad muy cercana a la muestra E2. En relación al ITO sólo se alcanza un 49.70% del
valor del sustrato puro.
38
en la obtención de la muestra E4 a los 30[s] del proceso ya se observa un oscurecimiento de la

superficie del sustrato, el cual se incrementa a medida que transcurre el tiempo, sin evidenciar al
ojo desnudo la generación de burbujas en el ITO. En la figura 4.18 se registra la gráfica de
variación de tensión de celda y temperatura, dónde la variación de esta última se considera
despreciable para el proceso total.
figura 4.27:Variación Tensión de celda (izquierda) y Temperatura (derecha) para proceso de deposición E4.
La gráfica de la variación de potencial, al igual que en E1, revela un aumento en el

potencial de la celda debido a un incremento en las capas del depósito que actúan
como resistencia en el circuito generado. La Tabla 4.10 resume las variables
promedio del proceso, del cual se obtiene una eficiencia de corriente catódica de
33%y un consumo de energía específica para el proceso de 33.7 [kWh/kg].
Tensión de Celda promedio 2.56[V]

La figura 4.19 muestra las imágenes obtenidas a través de SEM, dónde se aprecia una mejor
adherencia en relación a E1, con capas más regulares, manteniendo el grosor (a nivel
macroscópico) y con un tamaño de láminas similar a E1. La diferencia se encuentra en que el
efecto de ultrasonido aumenta la regularidad en la superficie observado a 2000x, 5000x, y
64,300x tanto en el perfil alcanzado (liso) como también en la adherencia en los bordes del
depósito pese a que 64,300x se continúa observando. En el caso del brillo metálico asociado a
láminas mayores en la imagen a 500x se debe a capas desprendidas del sustrato que son
volcadas sobre superficie adherida.
39
figura 4.28:Fotografía SEM a distintas magnificaciones, E4.
El análisis por EDS en medición general a 500x cuyos resultados están contenidos en la Tabla
4.11 indica una composición similar a E1 en cuanto a la relación Mo/O cercana a 2:1; y los
resultados del backscattering de la Figura 4.20 muestran una composición química regular en la
superficie de la muestra. Cabe destacar las irregularidades de la superficie del depósito a 500x
(derecha en Figura 57), cuyos sectores más oscuros se interpretan como diferencias de nivel en
las láminas.
40
Mo O Re N Si In
54. 35. 0 0 3.9 4.0
34 45 9 4
El análisis de tres puntos a 5000x es presentado en la tabla 4.12 de acuerdo a datos tomados
en los sectores indicados en la figura 4.21. Se observa la tendencia de la relación Mo/O lograda
en el depósito (coherente con E1) y valores nulos de Silicio e Indio indicando un mayor grosor de
la capa en relación a la profundidad de medición. La figura 4.22 presenta los peaks promedio de
los elementos encontrados en el análisis.
figura 4.30:Análisis EDS de 3 puntos a magnificación de 5000X, E4.
41
Tabla 4.13:Porcentaje en peso de elementos vía análisis 3 puntos a 5000x, E4.
Punto de Mo O R N S I
Medición e i n
102 62. 37. 0 0 0 0
06 12
103 61. 36. 0 0 0 0
Al igual que 73 55 en E1 la baja
adherencia 105 60. 37. 0 0 0 0 al sustrato
debido a la 69 46 cantidad de
masa Promedio 61. 37. 0 0 0 0 depositada no
permite 49 04 realizar análisis
posteriores a la muestra.
la obtención de la muestra 5 a los 30 [s] se observa un oscurecimiento de la superficie del

sustrato, lo que se va intensificando en el tiempo. La figura 4.23 presenta los valores de la
variación de tensión de celda y temperatura a lo largo del proceso, que en el caso del potencial
resulta tener un comportamiento similar a los procesos de E1 y E4 debido a la naturaleza de la
corriente; y en el caso de la temperatura esta no representa una variación importante durante la
experiencia.
42
Los valores promedio resultantes del proceso se exponen en la Tabla 4.13, obteniéndose una
eficiencia de corriente de 26% y un consumo específico de energía (CEE) de 25.81 [kWh/kg].

El análisis vía SEM se expone a distintas magnificaciones en la Figura 4.24. Se observa, de las
soluciones con Renio, una baja adherencia en las capas depositadas a través del brillo emitido,
como también desprendimiento del depósito producto del secado y manipulación asociado a
orificios visibles a 100x; con un tamaño semejante a los depósitos realizados por corriente
continua. En particular las imágenes muestran irregularidades en la superficie expresado como
orificios y protuberancias (100x y 2000x) las que difieren al caso delas soluciones sin Renio
permitiendo inferir un efecto mayor del elemento asociado a la evolución de Hidrógeno coherente
con la información aportada por la revisión bibliográfica. El espesor de la muestra es alto,
observado a 5000x y 64,300x, siendo imposible medir el espesor debido a la forma de medición,
cuyo valor se vería afectado al no tener información sobre el ángulo de incidencia.
43
El análisis de backscattering realizado mediante EDS a 500x (figura 4.25) muestra que el
depósito tiene una composición química regular aún en los sectores de imperfecciones antes
mencionado. Los valores de composición química elemental realizada en general para esta
magnificación se tabulan en la Tabla 4.14, siendo el valor de Renio consistente con la
incorporación de este elemento en la solución (a diferencia de las muestras anteriores). Los
valores reportados de Silicio e Indio representan los sectores dónde el depósito se desprendió o
bien ocurrió fractura de las capas, permitiendo visibilidad del sustrato.
44
Mo O Re N Si In
60. 33.8 0.2 0 2.7 2.79
42 4 2 3
El análisis EDS vía 3 puntos a 5000x se presenta en la tabla 4.15en base a la disposición del
muestreo de la Figura 4.26 y los peaks de elementos de la Figura 4.27. Se observa que la
muestra sigue la tendencia de las obtenidas por la solución sin Renio manteniendo una relación
Mo/O de 2:1. Por otro lado, se aprecian valores de Renio en el depósito lo que resulta promisorio
para los resultados de codeposición de las especies. A esto se suma que los valores de Silicio e
Indio se anulan en relación al caso de la muestra general tomada a 500x y que tal como en E1 y
E4 reflejan un espesor de depósito mayor a la profundidad de medición realizada. El porcentaje
de nitrógeno en la muestra se puede asociar al atrape de solución en poros entre capas
permitiendo registrar el valor, y reflejando la formación de estructuras con alta inhibición o
densidad de corriente de acuerdo a la clasificación propuesta por Fischer.
45
Punto de Mo O Re N S I
Medición i n
126 65.5 33. 0.3 0.7 0 0
8 28 2 9
127 64.5 34. 0.1 0.7 0 0
8 52 6 4
128 65.2 34. 0.0 0.4 0 0
7 20 5 8
Promedio 65.1 34. 0.1 0.6 0 0
4 00 8 7
46
Al igual que en las otras muestras realizadas por corriente continua, la baja adherencia no
permite realizar otros ensayos conducentes a la caracterización por la cantidad de muestra
remanente.
observó un oscurecimiento del sustrato a los 30[s], el cual fue en aumento hasta los 150[s]
dónde se tornó de un color parejo hasta el final de la deposición. Al igual que en los casos
realizados con corriente continua, el potencial fue incrementando constantemente en el tiempo
llegando a un valor promedio de 2.56 [V] y con escaza variación de la temperatura, considerada
despreciable. La Figura 4.28 presenta la gráfica de variación de tensión de celda y temperatura
del electrolito para el proceso; y en la Tabla 4.16 los valores resultantes.

trabajo
Esto da como resultado una eficiencia de corriente de 65% y un consumo específico de energía
(CEE) de 10.6[kWh/kg].
En cuanto a la caracterización vía SEM, la muestra presenta una menor adherencia en relación a
la E5. Las láminas depositadas resultan ser de gran tamaño con formas irregulares y
presentando una orientación particular a través del sustrato que en el caso de la Figura 66 a
47
magnificación 100x se observan verticales. Por
otro lado, a diferencia de E5 la baja adherencia
también es reflejada en los bordes de la muestra
dónde ya a 2000x se observa un brillo entre el
sustrato y el depósito, reflejando bordes
levantados o mal adheridos. A 5000x y 64,300x
hay una clara disminución de los orificios y
protuberancias que se generaron en E5, aunque
al volver a 2000x se observan de forma difusa
algunas agrupaciones nodulares en la superficie.
En el caso de 500x (figura 4.29) se identifican
variaciones superficiales de la muestra y
continuidad de las láminas, pero con menor
frecuencia que en E5.
48
Por otro lado, el análisis mediante EDS indica que la muestra tiene una composición química
regular en todo el sustrato, no evidenciándose mediante el backscattering un cambio en los
elementos presentes a través del depósito lo que se observa en la Figura 4.30, pese a las
irregularidades en la superficie de las capas logradas.
49
El análisis de composición química general a 500x se indica en la Tabla 4.17, destacándose la

tendencia de la relación en porcentaje en peso Mo/O de 1:1 sostenida para todos las muestras
realizadas con corriente continua; cómo también los altos porcentajes de Silicio e Indio en
relación a E5, debido a la mayor superficie de sustrato expuesta por el nivel de adherencia de la
muestra.
Mo O Re N Si In
59. 32.9 0.2 0 3.2 3.93
63 4 3 3
Finalmente, la caracterización vía 3 puntos por EDS a 5000x se realiza conforme a la disposición
presentada del muestreo en la figura 4.31, obtenidos de los peaks promedio mostrados en la
Figura 4.32. La Tabla 4.18 resume los valores obtenidos y valores promedio, dónde se indica la
presencia de nitrógeno en la muestra no registrado en el análisis general, probablemente por un
mayor porcentaje de Silicio e Indio debido al apantallamiento, cuyos valores tomados de forma
local no son reflejados. En general los contenidos de Mo, Oxígeno y Renio tienden a permanecer
constante en el sector estudiado, como en el muestro puntual.
Punto de Medición Mo O Re N S I
i n
123 65.5 33.4 0.4 0.5 0 0
3 4 4 9
124 65.8 33.0 0.2 0.6 0 0
7 3 0 9
125 65.2 33.6 0.1 0.8 0 0
3 8 8 6
Promedio 65.5 33.3 0.2 0.7 0 0
4 8 7 2
50
Finalmente, y al igual que en todas las muestras realizadas por corriente continua, el material
remanente en la muestra no permite realizar ensayos posteriores, debiendo ser caracterizada
sólo por SEM y EDS.
El oscurecimiento del sustrato ocurre a los 60[s] el cual se incrementa levemente a través del
tiempo. La tensión de celda sigue la misma curva que en el caso de las muestras E2 y E3, es
decir sin un crecimiento constante y alternando la tensión a medida que pasa el tiempo. En el
caso de la temperatura tampoco se tiene una variación considerable lo que queda plasmado en
la Figura 4.33.
51
La Tabla 4.19 indica las variables resultantes del proceso, las que permiten determinar para el
proceso un valor de eficiencia de corriente de 11% y el consumo específico de energía (CEE) de
40.1 [kWh/kg].

La Figura 4.34 presenta las imágenes de microscopía SEM a distintas magnificaciones. Al ojo
desnudo la muestra presenta características similares a los casos análogos de la solución 1 (E2
y E3) manteniendo el nivel de adherencia y alisamiento, como también la regularidad del tamaño
de las distintas láminas que componen el depósito. A 100x se observa una diferencia notable en
el tamaño de las láminas generadas que en ciertos sectores de la imagen parecieran formar un
continuo, a diferencia de las pruebas en corriente continua (E5-E6); pero es a 2000x dónde se
observa erupciones similares a las de casos anteriores pero con menor tamaño y frecuencia. De
hecho a 5000x estas no parecieran afectar la continuidad de la superficie, sino más bien
diferencias de relieve en cada lámina, lo que queda de manifiesto al analizar el borde de las
junturas en la imagen de 64,300x con las diferencias de relieve y posibles erupciones.
52
El resultado del Backscattering realizado a 500x indica que el depósito tiene una composición
química regular, como también la existencia de sectores con exposición del sustrato de forma
circular indicando probables erupciones ocurridas en el material depositado. La Figura 4.35
presenta la regularidad química y la Tabla 4.20 los valores promedio obtenidos para el análisis
de composición química general a 500x.
53
Mo O Re N Si In
41. 34.0 0.45 0 7.51 13.6
52 5 1
El análisis EDS a 5000x vía 3puntos se presenta en la Tabla 4.22 en base a la disposición de
muestreo que se indica en la Figura 4.37. Se destaca un cuarto punto muestreado el cual no se
incluye dentro del promedio de los valores observados para la muestra, sino que busca ver la
diferencia en los elementos depositados en el sector de protuberancias indicados en la imagen a
64,300x, los que fueron tabulados en la Tabla 4.21.
Tabla 4.22:Porcentaje en peso de elementos para punto 121 a 5000x, E7.
Punto de Mo O R N Si In
Medición e
121 11. 47. 0 0 19. 14.
90 02 00 90
Los valores promedio de 3 puntos para la superficie mantienen la tendencia en la relación Mo/O
de 1:1 obtenido en otras muestras realizadas con corriente pulsante. En el caso del sector
analizado de forma independiente (Punto 121) hay una considerable disminución en el contenido
de Molibdeno y un aumento en el porcentaje de oxígeno, Silicio e Indio indicando una
disminución en el espesor de la capa depositada en la zona.
54
Punto de Mo O Re N Si In
Medición
118 44.5 35.0 0.4 0 5.7 12.3
7 8 2 4 0
119 45.8 35.2 0.0 0 5.8 13.0
6 1 9 4 1
120 44.9 34.8 0.3 0 5.9 12.1
1 0 9 0 4
Promedio 45.1 35.0 0.3 0 5.8 12.4
1 3 0 3 8
El estudio de transmisividad de la muestra para el espectro UV/Vis se muestra en la Figura 4.38

cuyo valor en relación al aire alcanza el 26.4%, menor al valor alcanzado por las muestras
generadas de la solución 1, con valores muy inferiores a longitudes de ondas bajo los 600[nm].
En relación al sustrato puro se alcanza un 34.66% del valor de ITO.
55
Es posible enmarcar los resultados en dos regiones de acuerdo al comportamiento de la curva.

Una primera región entre 7800 a 500[nm] con una baja variación en relación al segundo sector
de 500 a 300[nm] dónde hay un descenso mayor.
A los 60[s] ocurre el oscurecimiento de la superficie, acrecentándose a medida que transcurre el

proceso. La tensión de celda varía en pequeños intervalos sin capacidad de registrar estos
movimientos, asociados a la característica de la corriente aplicada (como en los casos
anteriores) pero que en rangos de décimas de segundos no representan una movilidad mayor de
los valores, siendo su promedio 1.74[V]. En el caso de la temperatura, la variación registrada no
es considerable para el proceso global por lo que se considera fija. La Figura 4.39 presenta estas
variaciones y las variables medias del proceso se encuentran en la tabla 2.23.

56
De lo anterior, los resultados arrojan una eficiencia de corriente catódica de 23% y un consumo
específico de energía de 20.4 [kWh/kg] para el proceso.
Las imágenes obtenidas por SEM se encuentran en la Figura 4.40. Se observa a 100x un mayor
tamaño láminas a diferencia del caso E7 siendo posible identificar direcciones de fractura
preferenciales del depósito, la cual a 2000x se hace evidente con distancias de separación entre
láminas menor a la alcanzada en E7 así como
también una mayor adherencia visualizado en el
brillo obtenido en los bordes de las láminas.
Si bien la superficie es mayoritariamente lisa, cambios de contrates indicarían relieves locales

surgidos en la deposición los que se observan con mayor alcance a 5000x y que a 64,300 no
57
presentaban una magnitud cuantificable, no así a los 10,000x representado en la figura 4.41
dónde es posible apreciar erupciones del depósito en sus bordes, al igual que en la muestra E7
pero con un tamaño menor (en el caso de E7 era visible a los 5,000x).
figura 4.50:Imagen SEM a 1000x, E8.
El análisis vía EDS para la regularidad en la composición química se realiza también a 500x,
presentado en la figura 4.42 indicando regularidad en la muestra, pero reflejando ciertas
regiones nodulares existentes en la superficie distribuidos por sobre toda la muestra.
Mo O Re N Si In
46. 36. 0.3 0 4.5 11.
95 12 6 3 09
58
La tabla 4.24 presenta los valores de la composición química general dónde se destaca el
aumento del Molibdeno en relación al Oxígeno comparado con las muestras anteriores obtenidas
bajo corriente pulsante, lo que podría estar asociado en particular a un aumento en el espesor de
la capa depositada (sugerente con el aumento de eficiencia de corriente) y con ello menores
valores medidos al sustrato (que también contiene Oxígeno) aumentando su porcentaje de
participación. El muestreo a 3 puntos de la superficie a 5000x, se indica en relación a la posición
de toma de datos de la figura 4.43 da como resultado los valores de la tabla 4.25(en base a los
peaks registrados en la figura 4.44).
59
Medición
109 46.9 37.1 0.2 0 4.7 10.8
9 9 4 3 4
110 46.1 36.0 0.2 0 5.4 12.1
6 2 2 6 4
111 47.9 35.5 0.6 0 4.7 11.0
8 6 3 3 9
Promedio 47.0 36.2 0.3 0 4.9 11.3
4 6 6 7 6
A fin de establecer una diferencia de elementos en la muestra entre los sectores con orificios
encontrados es que se realiza un análisis composicional a 10000x en 2 puntos del depósito para
ver su variación. La figura 4.45 y la table 4.26 muestran los puntos de muestreo y valores
obtenidos, los que no permiten e un inicio obtener conclusiones respecto a la naturaleza de estos
sectores. Al igual que el análisis realizado para la muestra E7, debido al bajo espesor logrado en
este tipo de procesos el sustrato juega un papel importante en la participación porcentual de los
elementos por lo que la baja en el Molibdeno no es posible atribuirlo a un patrón químico
particular, sino más bien a la característica del sector analizado.
Medición
112 10.5 23.6 0.1 0 25.8 37.7
4 8 8 1 8
113 48.1 35.6 0.2 0 4.54 10.9
60
5 1 7 8
Los resultados del análisis de transmitancia para el espectro UV y visible se presentan en la

Figura 4.46, cuyo valor global para todo el espectro en relación al aire seco es de 23.98% y de
31.66% en relación a la transmisividad del sustrato puro (ITO).
4.1.1.9 Análisis de resultados totales etapa I.
Los resultados comentados en las secciones anteriores permitieron describir las características
de las muestras de acuerdo a los ensayos realizados. A fin de poder integrar estos resultados y
establecer comparaciones entre los distintos depósitos, es que para el caso de la microscopía
SEM se realiza una categorización de las muestras de acuerdo cinco a criterios: grado de
adherencia, transparencia, tamaño láminas, distancia separación de láminas, forma de láminas y
regularidad superficial. Se escaló en 4 puntos cada ítem, de acuerdo a criterios arbitrarios
definidos sobre las principales características observadas.
a. Grado de Adherencia: de acuerdo a la forma en que el depósito esté unido al sustrato es que
se establecen 4 categorías para todas las muestras. Los resultados se exponen en la figura 4.47
en base a los criterios que se alistan a continuación.
- 0: Nula.
- 1: Muy baja. Se observa un alto porcentaje de sustrato post secado con láminas débilmente
adheridas.
- 2: Media. Post secado, el sustrato mantiene adherido los óxidos depositados, siendo muy
susceptibles al desprendimiento por manipulación.
- 3: Alta. Las características de la superficie depositada son sustentables en el tiempo,
permitiendo realizar la batería de ensayos completa sin quebrantar o variar visiblemente la
superficie.
61
figura 4.56:Caracterización de adherencia muestras E.
b. Transparencia: corresponde a la capacidad de la muestra de permitir ver a través de ella con el

material depositado, definido en el sentido cualitativo de acuerdo a la siguiente clasificación cuyos
resultados se exponen en la Figura 4.48.
- 0: Totalmente opaco con capas de grosor tal que no permiten ver a través de la muestra.
- 1: Translucido con tonalidad oscura, siendo posible ver objetos sólo en un campo cercano.
- 2: Translucido con tonalidad oscura, siendo posible ver objetos tanto en campo cercano como lejano.
- 3: Muestra muy translucida con baja opacidad, siendo una polarización del vidrio sin pérdida visible de
propiedades ópticas.
figura 4.57:Caracterización de transparencia muestras E.
c. Tamaño de lámina: Las “láminas” corresponden a las porciones de depósito que permanecen
unidas entre fracturas y que son los componentes esenciales para medir la continuidad del
depósito.
- 0: No es posible encontrar un tamaño promedio.
- 1: Láminas con tamaños mayores a 500 [µm].
- 2: Láminas con tamaños entre 500 [µm] y 100[µm]
- 3: Láminas con tamaños bajo 100[µm]
62
figura 4.58:Caracterización de transparencia muestras E.
d. Distancia entre láminas: Corresponde a la distancia lineal entre las distintas láminas de una
muestra reflejando la separación producto de las fracturas; sin considerar aquellos sectores que
fueron desprendidos de forma evidente por manipulación o secado.
- 0: Alta separación visible al ojo desnudo, sin poder indicar una distancia promedio.
- 1: Es posible identificar una medida de la distancia de separación vía SEM, sin
determinar si se establece una regularidad.
- 2: Separación baja observándose una regularidad en la distribución. Las distancias son
medibles con SEM a escala de [µm].
- 3: Muy bajo. Separación a escala de [nm], medible con SEM con distribución regular en la
muestra.
figura 4.59:Caracterización de separación entre láminas muestras E.
e. Forma láminas: corresponde a la forma de las láminas que componen la muestra asociando la
calidad de los bordes y existencia de direcciones preferenciales de fractura.
- 0: Formas poco regulares con nula homogeneidad en la muestra.
- 1: Regularidad baja con ubicaciones espacialmente preferenciales.
- 2: Láminas con bordes regulares y homogéneas.
- 3: Es posible identificar un patrón en la dirección de fractura, con láminas homogéneas.
63
figura 4.60:Caracterización Forma de láminas muestras E.
f. Regularidad Superficial: Corresponde a la calidad superficial de las láminas que componen

la muestra de acuerdo a la regularidad en la morfología.
- 0: Nula regularidad superficial. Depósitos con exceso de imperfecciones sin presentar
gran área lisa expuesta.
- 1: Baja regularidad. Existencia de orificios y protuberancias en la superficie.
- 2: Regularidad media. Ocurrencia de orificios y protuberancias de forma local.
- 3: Alta. Al interior de las láminas la superficie es homogénea y lisa.
figura 4.61:Caracterización por regularidad superficial muestras E.
El análisis del efecto en la morfología de las variables estudiadas se realiza con los resultados
promedio de acuerdo al puntaje asignado en cada una de las categorías. Debido a que la
clasificación fue generada en sentido ascendente para cada una de las características
evaluadas, se entenderá el puntaje promedio en el sentido ascendente de menor a mejor
condición de la muestra. De esta forma, se agrupan los resultados de acuerdo a las variables
estudiadas observando el efecto de ellas en la morfología final de la muestra. La figura 4.53
presenta los resultados promedios identificando el tipo de solución utilizado como electrolito.
64
figura 4.62:Caracterización promedio muestras E de acuerdo a perturbación del electrolito. En gris sin perturbación de
la solución y en negro para perturbación por ultrasonido.
De acuerdo a los resultados generales no existe claridad sobre la superioridad en las

características por efecto del ultrasonido. En particular, al analizar por categoría se observa que
las muestras con ultrasonido tienen una adherencia mayor, reflejado en los resultados de E4
comparables con E1 (sólo difiere la perturbación del electrolito) para la Figura 4.47, asociado un
mayor rendimiento en el control por transferencia masa que permitiría a los iones acercarse a la
zona de deposición y con esto posibilitando que el control por transferencia de carga realice la
deposición sin utilizar demasiada energía en el transporte, como sucedería en el caso dónde no
existe perturbación de la solución. Además la frecuencia constante y la forma del barrido que
realiza generan turbulencias menores en el fluido y con ello un proceso de deposición más
eficiente.
Por otro lado, para el caso del tipo de corriente aplicada hay una clara tendencia a obtener
mejores resultados al aplicar corriente pulsante, lo que se refleja en la Figura 4.54, dónde todas
las muestras realizadas con corriente pulsante llegan a un puntaje promedio sobre 2.0, casi el
doble alcanzado por las muestras con corriente continua. Sólo la regularidad de la superficie
disminuiría el valor alcanzado para las muestras E7 y E8, pero en los otros casos se observa de
forma clara la superioridad de estos depósitos, lo que permite posicionar esta variable como una
de las más influyentes sobre las características finales. De hecho, las condiciones de adherencia
logradas permiten realizar los análisis posteriores de estas muestras, no siendo posible en el
caso de las realizadas por corriente continua.
Puntaje Promedio
65
figura 4.63:Caracterización promedio muestras E de acuerdo a tipo de corriente utilizada. En morado para el caso de
corriente continua y en amarillo para el caso de corriente pulsante.
La figura 4.54 presenta los resultados discriminando por tipo de solución usada como electrolito.
A diferencia de la variable tipo de corriente, el tipo de solución no indica de forma tajante una
variación entre las muestras obtenidas, pese a que se evidencia una mejor condición en las
muestras para el caso de la solución que contiene Molibdeno y Renio (solución 2) en corriente
continua. En el análisis particular de las características, la solución 2 presenta tamaños de
láminas y distancias de separación menores al caso de la solución 1, pero es en la adherencia
al sustrato dónde se observan valores mayores para el caso de la solución con sólo Molibdeno
(solución 1). Sin embargo, la mayor variación ocurre al caracterizar la regularidad superficial de
las láminas que componen el depósito siendo en el caso de la Solución 2 muy inferior a la
Solución 1. Esta marcada diferencia tendría su explicación en el efecto del Renio sobre la electro
catálisis de la reacción de evolución de Hidrógeno, aumentando la interferencia en el proceso y
por consecuente generando burbujas sobre la superficie depositada las cuales al comenzar a
destruirse generarían los orificios observados principalmente en las muestras E5 y E6 (figura
4.25 y figura 4.30). Para el caso de las muestras E7 y E8 la baja regularidad es observable a
magnificaciones mayores indicando una mayor cantidad de sectores irregulares entre los bordes
de láminas que en la superficie debido al menor tamaño de las láminas (mayor probabilidad de
ocurrencia en estos tramos), afectando la continuidad de las láminas generadas.
66
figura 4.64:Caracterización promedio muestras E de acuerdo a tipo de solución usada como electrolito. En naranjo
(izquierda) para el caso de la Solución 1 y en verde (derecha) para el caso de la Solución 2.
Relacionando los resultados morfológicos de las muestras (SEM) con las variables del proceso
presentados en la Figura 93, se tiene que en los casos dónde se utiliza corriente continua hay
una mayor eficiencia de corriente catódica y un menor consumo específico de energía,
obteniéndose muestras de menor calidad en base a la categorización antes señalada. En
particular, la mayor masa depositada y valores crecientes de tensión de celda reflejarían esta
condición. Por otro lado, las muestras obtenidas con corriente pulsante presentan una menor
eficiencia de corriente y un mayor consumo de energía específico, logrando valores hasta 4
veces a las obtenidas por corriente continua, lo que al igual que en el caso anterior corresponde
a un reflejo de la masa y tensión de celda menores.
Se suma a lo anterior que la principal diferencia global corresponde a la eficiencia de corriente

que alcanzan las muestras al diferir sólo en el electrolito utilizado ya que se tiene una eficiencia
menor al incorporar el Renio. Por ejemplo, la muestra E2 es comparable con E7, alcanzando
valores de eficiencia de 16% y 11% respectivamente. También se observa esto en la muestra E1
versus E6 dónde se logra un 86% y 65%. Estos resultados sustentarían el efecto del Renio sobre
el proceso total, que disminuiría la eficiencia a favor de la evolución de Hidrógeno.
67
figura 4.65:Caracterización promedio de muestras E y relación con consumo específico de energía (izquierda) y
eficiencia de corriente (derecha).
Al analizar el efecto de la aplicación de ultrasonido en conjunto a la aplicación de las muestras

con corriente continua, existe una menor eficiencia de corriente y mayor consumo específico de
energía debido a que en el proceso la densidad y constancia de la corriente aplicada obligan a
que el control por transferencia de carga domine la difusión de iones en la región posterior a la
capa de difusión siendo perturbados por el barrido ultrasónico. En el caso de la corriente
pulsante ocurre lo contrario debido a que la polarización de los electrodos condiciona que el
control por transferencia de masa tenga una mayor influencia permitiendo que la perturbación de
la solución aumente la eficiencia del sistema incrementando su rendimiento y disminuyendo el
consumo específico de energía.
Para el caso de la integración de los resultados obtenidos por análisis vía EDS, la Figura 4.57
presenta los valores porcentuales en peso de los elementos encontrados. En particular se
observa una gran diferencia entre los valores de Molibdeno de las muestras realizadas con
corriente directa (E1, E4, E5 y E6) en relación a las obtenidas con corriente pulsante, dónde en
el último caso se alcanzan valores cercanos al 45% versus un 65%. Esto se explicaría por el
efecto pantalla que produce el sustrato, ya que debido al espesor de la capa depositada la
medición alcanza a registrar valores de Silicio e Indio (sustrato) y los incorpora en la composición
elemental, que al ser porcentual disminuye la participación del Molibdeno
Porcentaje en Peso [%]
figura 4.66:Resultados EDS obtenidos como promedio de 3 puntos a magnificación de 5000x.
Al realizar análisis por elemento, principalmente Molibdeno y Renio (especies de interés a

depositar) se tiene que los bajos porcentajes de Renio estarían en relación a la concentración
bajo la cual se preparó la solución 2. La Figura 4.58 presenta los datos recogidos, indicando que
68
en el caso de las soluciones con Molibdeno y Renio, al aplicar corriente pulsante hay una
tendencia del Renio de seguir los porcentajes depositados del Molibdeno. Esto reflejaría el
efecto de la polarización de los electrodos, ya que la aplicación de corriente anódica además de
buscar un desprendimiento de las capas superficiales del electrodo de trabajo (últimas capas
depositadas) y con ello refinar la superficie, busca además acercar hacia el sustrato el ión
perrenato, cuya electronegatividad lo repele al funcionar como cátodo.
figura 4.67: Resultados EDS por elemento. A la izquierda Molibdeno y a la derecha Renio.
Finalmente, los resultados conjuntos de las muestras analizadas mediante ensayo UV/Vis se
presentan en la Figura 4.59, dónde se observa diferencias en el comportamiento de los
depósitos a longitudes de onda menores a 700[nm]. Sobre este valor resulta difuso indicar la
predominancia de una muestra en particular existiendo variaciones sinusoidales debidas
eventualmente a las estructuras que componen la muestra; pero bajo los 700[nm] se observan
dos grupos compuestas por las muestras E2-E3 y otra por E7-E8, indicando distintas
transmitancias de acuerdo al efecto Renio.
figura 4.68:Resultados UV/Vis para muestras E en relación al ITO.
Los resultados son cuantificados en la Tabla 4.27, dónde se indica una clara disminución del
60% de la transmisividad de las muestras que contienen Renio probablemente por la baja
regularidad de la superficie obtenida, discutido anteriormente. En el caso de las muestras
obtenidas sin ultrasonido hay mayores valores de transmisividad entre los 700 y 500 [nm]
posteriormente invirtiendo los resultados en cada grupo de muestras. Bajo los 500[nm] la mayor
variación se da para aquellas muestras obtenidas por la solución 1 (sólo Molibdeno) ya que en el
69
caso de la solución 2 (Molibdeno y Renio) las curvas se presentan un comportamiento común
para E7 y E8.
Tabla 4.28:Valores de
Transmitancia [%] transmisividad
muestras Muestra Relación al Aire Seco Relación al ITO E.
ITO 75.75 -
E2 37.71 49.78
E3 37.64 49.70
E7 26.40 34.86
E8 23.98 31.66
En relación a los resultados obtenidos es que las siguientes etapas se encuentran orientadas a
validar el efecto del Renio (y la evolución de Hidrógeno) en la morfología de los depósitos. En
particular, al tener superficie más lisa las muestras con Renio serían superiores al caso dónde
sólo se deposita Molibdeno, de acuerdo a la caracterización realizada en esta sección ya que
presentan un menor consumo específico de energía favoreciendo su potencial obtención a
escala industrial.
4.1.2 RESULTADOS ETAPA II.
El estudio electroquímico exploratorio se realizó en base al procedimiento descrito en la sección

3.3, a través de un barrido de potencial a diferentes velocidades y conducente a la obtención de
las curvas del proceso de obtención de muestras para la solución 1 y 2, a fin de confirmar el
efecto del Renio en la calidad morfológica de los depósitos. En este sentido el objetivo de este
análisis no es obtener las distintas reacciones que ocurren a medida que se aplica el potencial,
sino más bien identificar de qué forma la reacción de evolución de Hidrógeno interfiere en la
deposición de las especies por el efecto electrocatalítico del Renio descrito en la sección 2.4.1.
La Figura 4.60 presenta las curvas obtenidas para la solución 1.
figura 4.69:Voltamograma Solución 1 a distintas velocidades de barrido para 3 ciclos.
70
En general se observa un oscurecimiento del sustrato y posterior burbujeo dela superficie,
indicando que la deposición de los óxidos de Molibdeno es anterior a la reacción de evolución de
Hidrógeno, lo que justificaría la baja irregularidad de los depósitos.
En particular, los resultados obtenidos a velocidades de 100[mV s -1] no permiten identificar las
reacciones que ocurren en electrodo debido al traslape entre los datos indicados. A 300 [mV s -1]
ya es posible identificar la formación de especies a los -0.5[V] no visible en el caso anterior,
como también el comportamiento regular de la curva posterior a la reacción de oxígeno (-1.75[V]
aproximadamente), indicando que la deposición se realiza a potenciales catódicos. Finalmente, a
un barrido de 500 [mV s-1] existe un menor sesgo en los resultados, indicando a - 0.5[V] la
formación de especies reflejado en un leve oscurecimiento del sustrato y una baja densidad de
corriente obtenida. A potenciales más bajos comienza el burbujeo del electrodo de trabajo
indicando la evolución de Hidrógeno. En la región anódica se observa a 0.5[V] una pequeña
reacción probablemente de disolución de especies en las capas superficiales, acrecentándose
entre los1.5[V] y 2.5[V] con un fuerte burbujeo producto de la reacción de oxígeno, con la
consecuente eliminación de material depositado en el sustrato. La figura 4.61 presenta el
comportamiento para un ciclo a 500 [mV s-1], siendo esta curva considerada representable para
el proceso.
figura 4.70:Voltamograma Solución 1 a 500[mV/s], 1 ciclo. A la izquierda en el rango total de

estudio y a la derecha en el rango bajo 0.5[V].
Los resultados del estudio para la solución 2 son presentados en la Figura 4.62. El barrido de los
distintos ciclos a 100[mV s-1] revela un comportamiento símil al caso de la solución 1, sin permitir
evidenciar claramente un comportamiento específico de las reacciones involucradas. A 300[mV
s-1] comienza a ser posible identificar la zona de reacción en la región catódica cercana a los
-0.5[V] , con una intensidad de corriente mayor al obtenido en la solución 1 observándose en el
sustrato el oscurecimiento y en lapsus menor de tiempo al caso anterior, el burbujeo del
Hidrógeno.
71
figura 4.71:Voltamograma Solución 2 a distintas velocidades de barrido para 3 ciclos.
A 500[mV s-1] ya existe una menor dispersión en las etapas existentes en el proceso. Se tiene
una mayor densidad de corriente catódica en todo el rango de potencial aplicado, como también
una densidad de corriente en las zonas de deposición mucho mayor al caso de la solución 1, lo
que se presenta en las curvas de la Figura 4.62.
figura 4.72:Voltamograma Solución 2 a 500[mV/s], 1 ciclo. A la izquierda en el rango total de

estudio y a la derecha en el rango bajo 0.5[V].
De esta forma, la solución 2 contribuye a la formación de las especies aumentando la densidad

de corriente y contribuyendo a acelerar la reacción de Hidrógeno en un rango mínimo pro
esperable para la concentración de Renio presente. En particular, para el caso de la reacción a
-0.5[V], la corriente obtenida es mayor que en el caso de la solución 1, sostenida hasta la
reacción de evolución de Hidrógeno permitiendo inferir que existe deposición paralela al
burbujeo, congruente con la observación al ojo desnudo del proceso en relación a la coloración
del sustrato. La figura 4.63 establece la comparación entre ambas soluciones, graficando lo
discutido anteriormente.
72
figura 4.73:Voltamograma Solución 1 y 2 a 500[mV/s].
figura 4.74:Voltamograma promedio Solución 1 y 2 a 500[mV/s], bajo 0.5[V].
De los resultados se concluye que efectivamente existe una diferencia en el proceso al incluir el
Renio, en particular en las reacciones de deposición de la región catódica al aumentar la
densidad de corriente, como también el rango de potenciales sobre los cuales se generan las
reacciones en esta región. La reacción de evolución de Hidrógeno se genera a potenciales
relativamente más bajos y con una intensidad (reflejado en su pendiente) mayor al caso de la
solución sólo con Molibdeno, lo que resulta coherente con los estudios realizado sobre el
comportamiento electroquímico para soluciones de Molibdeno y Renio presentados en los
antecedentes.
73
De esta forma, a fin de discernir de forma práctica el efecto en la morfología de los depósitos, es
que en la etapa final se buscará analizar el efecto en la corriente aplicada sobre la superficie del
depósito de forma cualitativa la frecuencia de irregularidades (orificios y protuberancias)
discutidos en la sección anterior.
4.1.3 RESULTADOS ETAPA III.
Cómo se expuso en el plan de trabajo, los resultados de esta etapa se encuentran orientados a
discernir sobre el efecto del aumento de corriente en la morfología de la superficie del depósito
debido al efecto electrocatalítico del Renio expuesto en la etapa anterior, por lo que se estudian
dos muestras adicionales (F1 y F2) aumentando y disminuyendo la corriente catódica en 50%,
bajo condiciones similares a la muestra E8.
4.1.3.1 Caracterización Muestra F1
En el proceso de obtención se evidencia un leve oscurecimiento del sustrato a los 90[s] el cual
comienza a incrementar en el transcurso del tiempo, pero con menor intensidad que en el caso
de E8. La figura 4.66 presenta la variación de tensión de celda y temperatura en el transcurso
del proceso. En el caso de la temperatura no varía ostensiblemente por lo que es posible
considerarla constante durante todo el tiempo de deposición. El resultado final es un depósito
transparente de color amarillo con una intensidad mucho menor al caso E8. Para el registro de la
tensión, hay un aumento muy leve del potencial pero que sigue la tendencia oscilante de los
procesos realizados con corriente pulsante. La Tabla 4.28 resume las variables promedio del
proceso.
figura 4.75:Variación Tensión de celda (izquierda) y Temperatura (derecha) para proceso de deposición F1.
Tabla 4.29:Variables resultantes F1.

trabajo
74
En base a lo anterior se tiene que la eficiencia de corriente catódica del proceso es de 12%, con
un consumo específico de energía de 35.5[kWh/kg].
Las imágenes obtenidas por SEM de la figura 4.64 presentan a 100x un depósito con láminas de
pequeño tamaño logrando casi un continuo en la superficie del sustrato, sumado a
imperfecciones locales de gran tamaño asociada a desprendimiento del metal depositado
producto del secado de la muestra. A 2000x se aprecia la continuidad de las láminas
depositadas con una baja distancia de separación entre ellas, difícil de medir a esta
magnificación; y con restos de desprendimiento de depósito sobre superficie adherida al
sustrato, los cuales son más notorios a 10000x con mínimos desprendimientos de los bordes de
las láminas, que sumado al bajo brillo de los bordes indicaría una gran adherencia al sustrato,
reafirmando que el desprendimiento ocurriría por efecto de secado de las muestras, como
también afectaría a la nula dirección de fractura existente. Esto último se reafirma a los 64300x
con láminas definidas regularmente, bordes bien adheridos, superficie muy continúa y una
distancia de separación no mayor a los 100[nm] muy homogénea.
75
figura 4.76:Fotografía SEM a distintas magnificaciones, F1.
Al
realizar análisis por EDS, se observa vía

backscattering que la muestra es químicamente
continua, salvo en los sectores en que ocurre
desprendimiento de metal depositado. La tonalidad
del resultado responde al bajo espesor del depósito
lo que es reflejado en la incorporación de sustrato
en el análisis químico, evidenciado en la Tabla 4.29
con un alto porcentaje de Indio y Silicio.
76
figura 4.77:Backscattering EDS, F1.
Mo O Re N Si In
18. 31. 0 2.4 21. 25.
53 90 4 49 65
Se destaca el bajo porcentaje de participación del Renio, pese a que el electrolito contiene una
concentración no menor de este elemento, el cual estaría disminuido por el efecto proporcional
que incorpora el sustrato, lo que se atenúa al realizar análisis vía 4 puntos sobre la muestra y a
una magnificación de 5000x, en los puntos de muestreo que indica la Figura 4.69 y de acuerdo a
los peaks promedio presentados en la figura 4.70.
77
figura 4.78:Análisis EDS de 4 puntos a magnificación de 5000X, F1.
figura 4.79:Gráfica de resultados análisis EDS a 5000x, F1.
Los resultados se exponen en la Tabla 4.30, con valores de Renio más consistentes con el
electrolito usado. Es importante destacar el bajo porcentaje de Molibdeno y oxígeno obtenido en
la muestra en relación a las experiencias iniciales. Los valores de Indio y Silicio, como se
comentó anteriormente reflejan el efecto del sustrato debido al espesor de la capa depositada.
Tabla 4.31:Porcentaje en peso de elementos vía análisis 4 puntos a 5000x, F1.
Medición
175 18. 31. 0.0 0 22. 26.
78 40 1 08 31
176 18. 30. 0.4 0 22. 26.
30 56 3 22 85
177 18. 30. 0.4 0 22. 26.
27 43 2 43 70
178 18. 30. 0.0 0 22. 27.
20 92 0 32 04
Promedio 18. 30. 0.2 0 22. 26.
39 83 2 26 73
Los resultados del ensayo UV/Vis se presentan en la Figura 4.71 alcanzando un valor de 46.17%
de transmitancia en relación al aire seco; y un 60.95% de la transmisividad relativa al ITO puro.
78
figura 4.80:Transmisividad UV/Vis, F1.
4.1.3.2 Caracterización Muestra F2

El sustrato se tornó oscuro cerca de los 30[s] de iniciada la experiencia, muy similar al caso de
las muestras obtenidas con corriente continua. Posteriormente ocurrió la deposición sumado al
oscurecimiento prolongado de la superficie evidenciando una mayor masa depositada al caso de
la muestra F1. El registro de la temperatura se considera constante durante toda la experiencia
debido a su baja variación entorno al rango de los 25°C. Para el caso del potencial se observa
un crecimiento constante de la tensión de celda con oscilaciones muy bajas, cuyo registro
entrega una curva creciente con comportamiento similar al caso de las muestras con corriente
continua, coherente con la coloración del sustrato descrita anteriormente. La Figura 4.72
presenta las variaciones descritas.
figura 4.81:Variación Tensión de celda (izquierda) y Temperatura (derecha) para proceso de deposición F2.
La Tabla 36 presenta los valores promedio del proceso, el cual presenta una eficiencia de
corriente catódica de 33% y un consumo específico de energía de 19.7[kWh/kg].
79
Tabla 4.32:Variables resultantes F2.
Tensión de Celda 1.95[V]

promedio
trabajo
Al ojo desnudo se observa una muestra con gran espesor compuestas de secciones
transversales sobre la superficie del depósito sin fracturas visibles a lo largo de ellas
pero dejando secciones del área expuesta del sustrato sin material depositado
producto de la baja adherencia. La Figura 4.73 presenta las imágenes obtenidas vía
SEM a distintas magnificaciones.
80
figura 4.82:Fotografía SEM a distintas magnificaciones, F2.
Se
observa que a 100x hay un gran desprendimiento

del depósito debido al área expuesta del sustrato, como también a la superposición y
81
entrecruzamiento de capas. Además, la tonalidad de estas (en particular el brillo) no es uniforme
a lo largo de ciertas láminas por lo que podría existir un desprendimiento de una lámina por
secciones distintas sin fracturarla, lo que refleja una alta tenacidad y elasticidad, sobre
superficies muy regulares. En el caso de 2000x hay pequeños indicadores de desperfectos sobre
el metal debido a leves orificios y protuberancias encontrados como eventos aislados y no
representando una condición total para la muestra. Se observa además la regularidad en los
bordes de la muestra manteniendo la dirección de fractura. En particular a 5000x y 64300x no es
posible identificar desperfectos superficiales, manteniendo la regularidad del depósito.
El análisis vía EDS para composición química general a 500x, se presenta en la tabla 4.32
indicando un aumento considerable en la cantidad de Molibdeno depositado en relación al área
expuesta del sustrato apantallando el efecto proporcional de Silicio e Indio. La Figura 111
corresponde al análisis backscattering realizado a la muestra reflejando una alta regularidad en
la composición química sin una dirección preferencial para ciertos elementos.
Mo O Re N Si In
49.78 31.65 0.15 3.23 7.59 7.60
figura 4.83:Backscattering EDS, F2.
Se realiza finalmente el análisis químico a 5000x vía cuatro puntos para identificar la
composición química de la muestra depositada. La Figura 4.75 refleja los puntos de muestreo en
la superficie depositada los cuales cubren dos secciones aledañas.
82
figura 4.84:Análisis EDS de 4 puntos a magnificación de 5000X, F2.
Los resultados expuestos en la tabla 4.33 muestran un alto contenido de Molibdeno y Renio, con
ciertas trazas de Silicio e Indio corroborando el espesor de la muestra lograda, como también un
alto contenido de nitrógeno probablemente producto de la oclusión del gas o solución entre las
capas en el mismo proceso de deposición. La figura 4.76 muestra los peaks de cada elemento
como respuesta al análisis.
figura 4.85:Gráfica de resultados análisis EDS a 5000x, F2.
Tabla 4.34:Porcentaje en peso de elementos vía análisis 4 puntos a 5000x, F2.
Punto de Medición Mo O Re N Si In
179 65.7 29.3 2.0 2.4 0.0 0.3
3 2 6 9 3 7
180 69.8 24.7 3.2 1.9 0.0 0.2
7 6 2 0 0 6
181 68.6 25.4 3.2 2.3 0.0 0.2
5 9 7 3 0 5
182 65.5 28.7 2.4 2.8 0.1 0.2
6 2 4 0 8 9
Promedio 67.4 27.0 2.7 2.3 0.0 0.2
5 7 5 8 5 9
83
Cabe destacar las diferencias composicionales entre ambos sectores analizados, teniendo
aquellos sectores muestreados a la izquierda de la Figura 4.75 un menor porcentaje de Renio y
Molibdeno, con un aumento importante en la concentración de oxígeno; versus el sector derecho
dónde aumenta la concentración de Molibdeno y Renio, disminuyendo la proporción de oxígeno.
Esto respondería a l adherencia de las capas medidas, ya que en las zonas con menor
proporción de oxígeno no se registran valores de Silicio (y viceversa) lo que respondería al
efecto proporcional del oxígeno incluido en el vidrio. En particular, los bajos valores indicados de
Silicio en relación a los de Indio responden a que el espesor de la capa permite la medición de la
superficie cercana del sustrato, es decir la capa de ITO depositada sobre el vidrio.
Finalmente, debido a la condición general del sustrato post análisis vía SEM y EDS no es posible
realizar ensayo de transmitancia ni DRX. Al obtenerse una capa depositada poco adherente y
muy gruesa la muestra va perdiendo material a medida que es manipulada para la
caracterización, al igual que en los casos de los depósitos obtenidos con corriente continua.
4.1.3.3 Análisis de resultados etapa III.
Los resultados obtenidos por SEM fueron caracterizados mediante los mismos criterios aplicados
en la etapa 1, y se presentan en la Figura 114. La descripción busca identificar un patrón en el
comportamiento de la muestra de acuerdo al aumento de la corriente catódica del proceso.
84
figura 4.86:Caracterización SEM muestras finales.
Se observa que la muestra disminuye su adherencia al sustrato a una corriente mayor, debido a
la cantidad de masa que deposita en el proceso, lo que es congruente con la tendencia a la
disminución de la transparencia. Pese a esto, se destaca nuevamente que en el caso de aplicar
75 [A/m2] las láminas formadas de sección transversal al sustrato con un largo considerable son
adheridas a este por tramos (entre la misma lámina) asociándose a una alta tenacidad y
elasticidad del material, no observable en las otras muestras. En particular los desprendimientos
podrían provocarse entre capas de una misma lámina producto de la oclusión de gases o
solución y posterior salida de estas durante la etapa de secado, como también a
irregularidades no observables en las capas superficiales sino que probablemente a través de
cortes a la muestra.
El tamaño de lámina obtenido se encuentra muy ligado al análisis anterior, debido a que en el
caso de las muestras F1 y E8, se obtienen láminas muy pequeñas de tamaños regular pero con
un espesor aparentemente menor al caso de la muestra F2, dónde existen láminas de gran
tamaño de forma regular, lo que a su vez (sumado a la baja adherencia) genera distancias de
separación mayores que las otras muestras para el caso F2. En este sentido, a mayor aumento
de la corriente se observa una mayor distancia de separación entre las láminas depositadas
generando una menor continuidad en la muestra lograda. El efecto contrario es que al ser
fracturas con una amplitud tan baja la forma de las láminas se vuelve irregular a medida que se
85
disminuye la corriente, logrando a 25[A/m2] asociaciones locales de ciertos grupos de
estructuras. Finalmente, en cuanto a la regularidad superficial no se refleja una mayor cantidad
de orificios y protuberancias al aumento de corriente debido a que el espesor de la capa formada
es mayor y sesga el comportamiento de la superficie visible pudiendo existir irregularidades entre
las capas depositadas (comentado anteriormente), pero si es observable que al disminuir la
corriente catódica se genera una superficie más regular que en el caso de los 50[A/m2].
La caracterización promedio de las variables se relaciona con las condiciones del proceso en la
Figura 4.78. La tendencia descrita refleja que el aumento de corriente produce una mayor
eficiencia pero a un costo de menor calidad de la muestra (de acuerdo a la categorización
realizada).
figura 4.87:Caracterización promedio de muestras finales y eficiencia de corriente catódica.
Para el caso del consumo específico de energía, la Figura 4.80 presenta los resultados
obtenidos en relación a las características de las muestras. El principal punto a destacar es la
baja variación de consumo de energía que se obtiene a 75[A/m2] en relación a la muestra E8, lo
que es producto de la mínima variación de la tensión de celda reflejada a la derecha de la figura.
Por otro lado, mejores características de la muestra se logran a casi el doble del CEE,
traduciéndose en un mayor costo energético para la obtención de las propiedades descritas para
la muestra F1. La proporcionalidad de la masa depositada se observa en la Figura 4.79 la que a
su vez justificaría los valores de eficiencia de corriente presentados en la Figura 4.78.
86
figura 4.88;Masa depositada y CEE de las muestras finales.
figura 4.89:Caracterización promedio de muestras finales y consumo específico de energía (izquierda).
Los resultados de EDS de las muestras conjuntas se exponen en la figura 4.81. Se observa que
hay un aumento proporcional del contenido de Molibdeno a medida que se incrementa la
corriente catódica, lo que respondería al efecto de apantallamiento que sufre el análisis al tener
mayor masa depositada cubriendo el sustrato. En el caso de los 25[A/m 2] el menor espesor de la
capa produce que la medición incluya valores de Silicio e Indio (asociados al sustrato) y por lo
tanto el efecto proporcional de la medición (en porcentaje) arroje una menor cantidad de
Molibdeno, lo que disminuye a medida que se tiene un mayor espesor de la capa. En el caso del
oxígeno se observa que es invariante a la densidad de corriente, asociándose al sustrato en la
menor medición del caso de la muestra F2. Es importante destacar el aumento en el porcentaje
de Renio y Nitrógeno logrados a 75 [A/m2] el cual para el caso del nitrógeno podría asociarse a
la oclusión del gas entre las capas depositadas probablemente arrastrado por reacciones de
adsorción y desorción de Hidrógeno producto de la evolución de este gas como también por el
atrape de solución en los poros de las capas depositadas.
87
figura 4.90:Resultados comparativos EDS. A la izquierda por elemento y a la derecha por muestra.
Para el caso del Renio, la Figura 4.82 muestra los contenidos de este elemento
mediante el muestreo puntual promedio realizado. Se observa un aumento de casi 6
veces la cantidad de Renio que a las muestras anteriores, reflejando que las
densidades de corriente llevarían el sistema a potenciales que favorecen la
codeposición los óxidos de Renio y Molibdeno. Esto es de vital importancia dentro de
la morfología de la muestra, ya que se sabe por literatura que la deposición del Renio
ocurre en paralelo a la reacción de evolución de Hidrógeno gaseoso y que si bien
esta última es fundamental en el proceso de formación de Renio metálico, es la
principal variable en el proceso que disminuye la eficiencia de corriente y que
afectaría la calidad de las muestras obtenidas.
figura 4.91:Resultados EDS por elemento. A la izquierda Molibdeno y a la derecha Renio para las muestras finales.
Finalmente, los resultados del barrido UV/Vis presentan valores mayores de transmitancia para
la muestra obtenida a corrientes menores. La masa depositada, el espesor de la capa y la
translucidez lograda permiten que la muestra con depósito tienda a un comportamiento cercano
al sustrato puro, las que podrían ser superadas por la generación de ellas vía solución con sólo
Molibdeno de acuerdo a la tendencia observada en los resultados de la etapa 1 (la figura 4.60).
La figura 4.83 presenta la curva con los valores obtenidos, dónde en ambas muestras se tiene un
comportamiento sinusoidal hasta los 550[nm] en el caso de la muestra a 50 [A/m2] y decreciente
con una baja pendiente en el caso de la muestra a 25[A/m2], para posteriormente disminuir hacia
longitudes de onda menores con mayor velocidad en el caso de la muestra E8, reflejando para
F1 un comportamiento promedio entre el sustrato y E8.
88
figura 4.92:Comparación de Transmisividad muestras E8 y F1.
Debido a los resultados de la última etapa, trabajos posteriores deben enfocarse en mejorar la
adherencia al sustrato bajo las condiciones descritas. En particular el uso de ultrasonido favorece
la adherencia del material, pero debe ser corregido por aditivos tal que el efecto se observe
desde el punto morfológico a grandes magnificaciones, ya que su real aporte debe ser en esta
línea. En este sentido, un estudio en cambios de frecuencia y tipos de barrido permitiría
identificar de qué forma la perturbación del electrolito condiciona las propiedades finales.
En base a los resultados anteriores se observan diferencias en el aumento de corriente en

relación a las muestras, pero no es posible identificar vía ensayos realizados si existe un mayor
efecto del Renio en la calidad y pureza de las superficies logradas. Sin embargo acuerdo a las
variables discutidas (variaciones en contenidos de Renio, espesor de capas y adherencias) es
posible inferir que a 75[A/m2] las regiones de deposición se acercarían a potenciales de
deposición de Molibdeno y Renio, debido al porcentaje logrado lo que a su vez aumentaría la
incidencia de la reacción de evolución de Hidrógeno no observable con la muestra F2.
En cuanto a la aplicación de corriente, en general la diferencia absoluta entre la corriente

catódica y anódica debe ser estudiada debido a la capacidad de esta última por remover las
capas superficiales y de esta forma refinar de manera más eficiente el tamaño y tipo de grano
formado. En particular en este estudio sólo se realizó variaciones en la corriente catódica con el
fin de observar la participación de la evolución de Hidrógeno y su relación el Renio, pero los
resultados obtenidos guardan relación con la cantidad de energía necesaria para polarizar los
electrodos y, los cambios de tensión de celda, por lo que el registro de los valores de los
potenciales del sistema en intervalos menores a 30 [s] (usados en este estudio), analizados en
términos de los valores absolutos de la polarización permitirá afinar los resultados de consumos
específicos de energía. En cuanto al uso de Renio como elemento dopante, es recomendable
realizar un estudio electroquímico a fin de definir los rangos de potenciales (y corrientes a
aplicar) que permitan asegurar que la deposición ocurra lo más lejano posible de la evolución de
Hidrógeno mitigando cualquier efecto de desperfecto en la morfología, lo que no existe
actualmente en la literatura para soluciones alcalinas de Molibdeno y Renio.
4.2 Resultado de la electrodeposición de trióxido de molibdeno a través de cátodos de

titanio.
89
En esta sección, se presentan los resultados obtenidos durante este trabajo de tesis, que
incluyen los estudios de las voltametrías cíclicas, los análisis SEM y EDS de los depósitos, y
cálculos de eficiencia de corriente y consumo específico de energía (CEE).
4.2.1 Voltametrías Cíclicas
Con el fin de identificar las semirreacciones catódicas involucradas en el proceso de

electrocodeposición de Mo-Re-W, se realizaron experimentos de voltametría cíclica para las
distintas soluciones enunciadas en la Tabla 3.3. En esta sección se presentan las curvas
obtenidas a velocidades de barrido de 25 y 150 mV s -1, debido a que son estas las que
evidencian de mejor forma los peaks resultantes. En el Anexo A5, se reportan todas las
voltametrías cíclicas obtenidas a velocidades de barrido de 25, 50, 100 y 150 mV s-1.
4.2.1.1 Resultados Solución N° 1: NaOH a pH 10
El voltamograma obtenido para la solución N° 1 (ver Tabla 3.3) en ambiente nitrogenado a 25 °C

(velocidades de barrido: 25 y 150 mV s-1) se muestra en la Figura 4.84, la cual representa el
comportamiento electroquímico típico de un electrodo de oro (pc-Au) en medio alcalino, la zona
(a) de la curva representaría la formación de una monocapa de óxido de oro (entre 0,5 y 1 V),
seguida de la evolución de oxígeno (> 1 V). La zona (b) representa el proceso de reducción de la
monocapa de óxido de oro, el que empieza aproximadamente a los 0,5 V y alcanza su peak a los
0,34 V aproximadamente. Además, según estos autores hay un segundo peak, pero menor, en
la zona (b) a los 0,03 V aproximadamente, el que se asocia a la reducción de un óxido de oro
hidratado. Éste último peak se encuentra entre los 0,2 y -0,5 V, mientras que la zona (c) se
asocia a su oxidación (entre 0,5 y -0,5 V). La zona (d) representa la reacción de evolución de
hidrógeno que se encuentra en los potenciales menores a -0,5 V.
Al comparar las curvas obtenidas a 25 y 150 mV s-1 se puede observar que a 150 mV s-1 no se
distinguen con claridad los peaks descritos anteriormente. Esto se debe a que la amplitud de los
peaks dependen de la velocidad de barrido usadas, ocurriendo muchas veces superposición de
curvas, como se puede observar en este caso.
4.2.1.2 Resultados Solución N° 2: 1 g L-1 de Mo
En la Figura 4.85 se muestra el voltamograma obtenido para la solución N° 2 (ver Tabla 3.3) en
ambiente nitrogenado a 25 °C (velocidad de barrido de 25 y 150 mV s -1) sobre un electrodo de
oro (pc-Au). Como se puede observar, la reacción catódica de evolución de hidrógeno se asocia
a la zona entre los potenciales -0,7 y -0,95 V aproximadamente, mientras que la reacción de
evolución de oxígeno, se asocia a la zona entre los potenciales 0,55 y 1,1 V. Al comparar las
zonas (d) de las Figuras 4.84 y 4.85, se distingue un claro aumento de pendiente de la curva que
evidencia el efecto electrocatalítico que poseen las especies de molibdeno depositadas en el
electrodo de trabajo sobre el proceso de evolución de hidrógeno. Similarmente, si se
comparanlas zonas (a) de las Figuras 4.84 y 4.85, se puede evidenciar un efecto electrocatalítico
con respecto a la semirreacción anódica de evolución de oxígeno. Según lo reportado en
bibliografía, se ha demostrado el efecto catalítico que tiene el molibdeno con respecto a las
semirreacciones de evolución de hidrógeno y de oxígeno, cuyo efecto se ve incrementado
90
cuando aumenta el pH.
De la curva presentada en la Figura 4.85 para una velocidad de barrido de 150 mV s -1, se
identifican cuatro peaks catódicos (sin considerar el peak de la evolución de hidrógeno). Los
peaks ubicados en los potenciales 0,39 y 0,03 V aproximadamente, están asociados al
comportamiento del electrodo de oro (pc-Au) en un medio alcalino, tal como se describió en la
sección 5.1.1. Al comparar las curvas de la Figura 4.85, realizadas a diferentes velocidades de
barrido, se puede observar un aumento de la densidad de corriente peak y un corrimiento de
0,05 V asociado a los peaks ubicados a los 0,44 y 0,39 V. Lo anterior se debe al uso de
diferentes velocidades de barridos empleadas en cada voltametría. Al comparar las curvas de la
Figura 38 con la Figura 39 (para una misma velocidad de barrido), se distingue en esta última un
aumento de las densidades de corrientes peaks. Esto indica que las especies de molibdeno en
solución electrocataliza el proceso de reducción de la monocapa de óxido de oro del electrodo
de trabajo.
Con respecto al peak ubicado aproximadamente a los 0,68 V, este no se asocia al

comportamiento típico del electrodo de oro (pc-Au) en un medio básico ni tampoco se asocia a
alguna reacción catódica de algún compuesto asociado al molibdeno en medio básico. No se
encontró literatura en que se haya observado este peak, pero es posible que se deba a alguna
reacción de adsorción del ion molibdato sobre la superficie (oxidada o no) del electrodo de
trabajo.
Con el fin de vincular los peaks catódicos de la Figura 4.85 (sin considerar los peaks asociados a
la evolución de hidrógeno ni a los asociados al electrodo de oro) con alguna semirreacción
asociada a la reducción de molibdeno, fue necesario identificar las posibles especies en el
electrolito. Éstas se pudieron determinar usando el diagrama de Pourbaix del molibdeno,
sabiendo que el pH de la solución es igual a 10 y que el potencial de reposo de la solución es
igual a -0,118 V, tal como se indicó en la Tabla 3.3. Con esto se determinó que la especie más
probable de ser encontrada en el electrolito es el ion molibdato (MoO42-).
figura 4.94:Voltamograma obtenido al realizar un barrido de potenciales sobre un electrodo de oro a velocidades de 25 y
150 mV s-1 en solución N° 2 (ver Tabla 3.3).
91
Teniendo en cuenta lo anterior, se aplicaron los siguientes criterios de selección a una colección
de semirreacciones asociadas al molibdeno:
 Que el ion MoO42− fuera parte de la semirreacción.

 Que el potencial de equilibrio (𝐸𝑒) de la semirreacción asociada al molibdeno
fuera lo más cerca del potencial en donde se observa el peak catódico mayor
(sin considerar los peaks vinculados a la evolución de hidrógeno y a la oxidación
del electrodo de oro).
El cuarto peak se encuentra aproximadamente a los -0,49 V. En la vecindad del origen de este
peak, se encuentran dos potenciales de equilibrio, -0,43 y -0,41 [V], asociados a las
semirreacciones de las Ec. 64 y 65 respectivamente. Según lo referenciado en bibliografía, se
pueden identificar especies de molibdeno a los -0,68 V vs. (Ag/AgCl), aproximadamente.
𝑀𝑜𝑂2− +48𝐻+ + 6𝑒 − → 𝑀𝑜0 + 4𝐻2𝑂 (𝐸𝑐. 64)
𝑀𝑜𝑂2− +44𝐻+ + 2𝑒 − → 𝑀𝑜𝑂2 + 2𝐻2𝑂 (𝐸𝑐. 65)
Como es difícil reducir en un solo paso seis electrones y eliminar paralelamente cuatro oxígenos
de la Ec. 64, se puede decir que es altamente probable que ocurra preferencialmente la
semirreacción 65.
figura 4.95:Voltamogramas obtenidos al realizar un barrido de potenciales sobre un electrodo de oro a una velocidad de
150 mV s-1 en las soluciones N° 1, 2, 3, 4 y 5 (ver Tabla 3.3).
92
La Figura 4.87b compara los voltamogramas de la solución N° 3 y N° 5. El peak asociado a la
curva del renio se ubica a los -0,2 V aproximadamente. Este potencial está comprendido entre
los potenciales -0,05 y -0,7 V, en donde se origina y termina respectivamente el peak catódico
correspondiente a la curva del sistema ternario Mo-Re-W. Las densidades de corrientes peak
para el sistema ternario y para el renio tienen un mismo valor aproximado de -4 µA cm-2.
Con respecto a la Figura 4.87c, ésta compara los voltamogramas de la solución N° 4 y N° 5. El

peak asociado la curva del tungsteno se ubica a los -0,35 V aproximadamente. Este potencial
está comprendido entre los potenciales -0,05 y -0,7 V, en donde se origina y termina
respectivamente el peak catódico correspondiente a la curva del sistema ternario Mo-Re-W. La
densidad de corriente peak de la curva del tungsteno es aproximadamente siete veces mayor
que la densidad de corriente peak de la curva del sistema ternario, lo que indica que la presencia
de molibdeno y renio en solución inhibe la reacción de la especie asociadas al tungsteno sobre
el electrodo de oro.
Es importante destacar que el estudio de voltametrías cíclicas que se expone en esta sección se
realizó para identificar las semirreacciones asociadas al molibdeno, renio y tungsteno que
ocurren durante la electrodeposición de Mo-Re-W. Como se mencionó en este capítulo, se
consideró que las soluciones N° 2, 3, 4 y 5 (ver Tabla 3.3) sólo tenían en solución las especies
determinadas a partir de los diagramas de Pourbaix. En el Anexo A.1 se pueden observar que
estas especies son las mismas para las diferentes temperaturas usadas en el electrolito y para
las diferentes concentraciones de los iones en solución, en la electrodeposición de Mo-Re-W.
Con respecto al electrodo de oro (pc-Au) usado en las voltametrías cíclicas, éste favorece la
formación de óxidos de oro, lo que puede influir en la deposición de Mo-Re-W, debido a que
estos óxidos pueden actuar como mediadores para la reducción y oxidación de las especies en
solución.
figura 4.96:Voltamogramas obtenidos al realizar un barrido de potenciales sobre un electrodo de oro a una velocidad de
150 mV s-1. a) Voltamogramas realizados a la soluciones N° 2 y 5 (ver Tabla 9). b) Voltamogramas realizados a la
soluciones N° 3 y 5 (ver Tabla 9). c) Voltamogramas realizados a la soluciones N° 4 y 5 (ver Tabla 9).
Considerar que las Ec. 65, 67 y 71 son altamente probable en ocurrir en el sistema
electroquímico estudiado, no excluyendo la presencia de otras semirreacciones, como por
ejemplo otras reducciones de algún compuesto asociado al molibdeno, renio o tungsteno sobre
el cátodo, ya que los resultados obtenidos no son determinantes para asegurar o no la
ocurrencia de ellas. Tampoco se puede asegurar la existencia de alguna semirreacción catódica
asociada a posibles compuestos complejos formados entre las especies en solución debido a
93
que se desconoce la interacción química entre el molibdeno, renio y tungsteno.
Complementando lo anterior, según lo reportado en bibliografía, se conoce que el molibdeno
puede encontrarse en la naturaleza preferentemente como molibdneita (MoS2), y en menor
cantidad como wulfenita (PbMoO4), powelita [Ca(Mo,W)O4] y ferrimolibdita (Fe2Mo3O12∙8H2O).
En el caso del renio, se desconoce especies minerales asociadas, encontrándose en bajas
concentraciones como un metal isomorfo asociado a la molibdenita. Además se reporta en
bibliografía que este metal tiende a formar diferentes tipos de óxidos a altas temperaturas (sobre
los 350 °C). El tungsteno por su parte se encuentra en la naturaleza mayoritariamente como
scheelita CaWO4 y wolframita (Fe, Mn)WO4. Por lo tanto no se tiene antecedentes que en la
naturaleza exista alguna especie mineralógica que involucre al molibdeno, al renio y al tungsteno
o al menos dos de ellos.
4.2.1.3 Electrodeposición de molibdeno, renio y tungsteno sobre un cátodo de titanio

desde soluciones acuosas con contenido de níquel
En esta sección se analiza el efecto de la variación de temperatura, agitación, densidad de

corriente y concentración de iones de molibdeno, renio y tungsteno en la electrodeposición de
Mo-Re-W sobre electrodos de titanio desde soluciones acuosas con contenido de níquel.
Variación de la temperatura del electrolito
Para analizar el efecto que tiene la temperatura en el electrolito sobre la electrodeposición de

Mo-Re-W se compararan los experimentos E1, E4 y E7 (realizados a 25°C) con los
experimentos E2, E5 y E8 (realizados a 40 °C), respectivamente (ver Tabla 4.33). Estos
experimentos fueron realizados usando diferentes concentraciones de molibdeno, renio y
tungsteno en el electrolito, lo que también se describe en detalle en la Tabla 4.33.
La Tabla 4.34 presenta los resultados del análisis químico general, sin considerar titanio,
realizado a los depósitos obtenidos (sección con magnificación de 500X) en los experimentos
E1, E2, E4, E5, E7 y E8 (ver Tabla 4.33). En la Tabla 11 se observa que al aumentar la
temperatura, aumenta el porcentaje en peso de molibdeno en el depósito (entre un 14 y un 27%
en peso aproximadamente). en la deposición Ni-Mo, ya que el porcentaje en peso de molibdeno
en el depósito aumentó al variar la temperatura de 25 a 40 °C.
Con respecto al porcentaje en peso de renio en el depósito, ésta disminuyó ligeramente (entre 2
y 9% en peso) al aumentar la temperatura de 25 a 40 °C. en el estudio de los depósitos de Re-Ir-
Ni. Estos autores observaron que el porcentaje en peso de renio en el depósito disminuye al
aumentar la temperatura de 50 a 80 °C. justifican lo anterior diciendo que a pesar que la
temperatura puede aumentar la velocidad de difusión y la tasa de transferencia de carga,
también el sistema está sujeto a la formación de diferentes complejos, cuyas constantes de
equilibrio cambian con el aumento de la temperatura.
Por otra parte, el efecto de la temperatura en el porcentaje en peso de tungsteno en el depósito

es variable, ya que para los pares E4 y E5, y E7 y E8, el porcentaje en peso de tungsteno
disminuye (aproximadamente un 30 y 5% en peso, respectivamente) al aumentar la temperatura,
caso contrario para el par E1 y E2, ya que el porcentaje en peso de tungsteno en el depósito
aumenta un 7% en peso aproximadamente. obtuvieron una relación no lineal entre el porcentaje
en peso de tungsteno en el depósito y la temperatura. Sin embargo, también se ha reportado
que al aumentar la temperatura aumenta el porcentaje en peso de tungsteno en los
electrodepósitos de Fe-W. Todo lo anterior indica que la variación de la temperatura en el
electrolito no tiene una influencia definida sobre el porcentaje en peso de tungsteno en el
depósito de Mo-Re-W, debido posiblemente a que su deposición se deba a la formación de
94
complejos, cuyas constantes de equilibrio cambian a diferentes temperaturas.
El análisis químico, resumido en la Tabla 4.34, también indicó la presencia de níquel en el

depósito. Esto no se esperaba debido a que este metal se usó en solución en bajas
concentraciones, con el fin de aumentar la eficiencia de corriente de las especies de interés y
disminuir el consumo de energía del sistema, quienes obtuvieron depósitos de zinc libres de
níquel. El níquel detectado en el análisis químico pudo estar ocluido en el depósito producto de
la evolución de hidrógeno, durante el proceso. El análisis también arrojó la presencia de oxígeno
en el depósito, debido posiblemente a la formación de algún óxido superficial. En la deposición
de renio y óxidos de renio, y varios autores. en la deposición de óxido de molibdeno. en la
deposición de óxido de tungsteno. Sin embargo, no se detecta una relación proporcional entre
los porcentajes en peso del molibdeno, renio y tungsteno con el porcentaje en peso del oxígeno,
lo que indica que la temperatura no tiene una clara influencia sobre la formación de los posibles
óxidos formados en el depósito.
Se detectó también mediante el análisis químico (Tabla 4.34) la presencia de algunas impurezas
en el depósito del experimento E1 como Si, Al, Fe y Ca y en los experimentos E2 y E7 se
detectó Ca como impureza (ver Tabla 4.33). Estas impurezas pudieron ser residuos del proceso
de pulido y/o estar disueltas en el agua utilizada en el electrolito o lavado de los electrodos.
Tabla 4.35:Resultado del análisis químico general de los experimentos E1, E2, E4, E5, E7 y E8 (no se considera
titanio).
Experimentos
E1 E2 E4 E5 E7 E8
Element Porcenta en peso [%]
o je
Mo 17,7 32,1 19,32 46,2 39,1 53,4
9 0 6 9 7
Re 25,7 16,7 17,08 15,7 11,2 9,05
9 8 8 3
W 20,3 27,5 52,15 23,8 33,1 27,9
4 5 7 2 8
Ni 0,54 0,36 1,21 0,35 0,25 0,27
O 20,6 12,7 10,24 11,5 13,6 9,23
3 5 3 0
Impureza 14,9 10,4 0 0 2,61 0
s 2 6
De acuerdo a los resultados presentados en la Tabla 4.35, el porcentaje de

titanio en las muestras analizadas disminuye al aumentar la temperatura. Esto
puede indicar que al aumentar la temperatura, el depósito formado es más
continuo o tiene un mayor espesor.
Tabla 4.36:Resultado del análisis químico general a 500X de los experimentos E1, E2, E4, E5, E7 y E8 (se considera
titanio).
Experimentos
E1 E2 E4 E5 E7 E8
Element Porcentaj en peso [%]
95
o e
Ti 77,7 62,1 89,15 65,0 77,9 7,40
4 7 0 8
En la Tabla 4.36 se compara los espesores de los depósitos obtenidos. Al comparar el

experimento E1 con E2, y E4 con E5, se observa que el espesor de los depósitos aumenta al
variar la temperatura de 25 a 40 °C. Contrariamente, para los experimentos E7 y E8 el espesor
disminuye al aumentar la temperatura. Si se considera lo reportado en la Tabla 12, es probable
que el depósito obtenido en el experimento E8 sea más continuo, pero menos grueso que el
depositado en el experimento E7. Estos resultados permiten inferir que los experimentos
realizados presentan diferentes tasas de depósición, ya que se obtienen diferentes espesores al
variar la temperatura. quienes proponen la existencia de un fenómeno no faradaico que explica
la obtención de una curva no lineal de espesor versus tiempo. Los espesores obtenidos se
encuentran dentro del rango reportado en bibliografía. Por ejemplo se han reportado espesores
de electrodepósitos de óxidos de molibdeno entre 0,1 y 0,3 μm [37], espesores de depósitos de
Ni-Mo que varían entre 1 y 19 µm, y espesores de depósitos de renio metálico de 5,8 μm.
Tabla 4.37:Espesores promedios de los electrocodepósitos de Mo-Re-W obtenidos en los experimentos E1, E2, E4,
E5, E7 y E8, medidos mediante SEM.
Experimentos E1 E2 E4 E5 E7 E8
Espesor promedio 0,21 5,3 1,22 1,4 2,7 1,6
[𝛍𝐦] 2 1 9 5
Con respecto a las micrografías SEM de los experimentos E1, E2, E4, E5, se
puede decir que se obtuvieron similares resultados morfológicos para una
maximización a 500X. También en el análisis anterior, se pudo identificar la
formación de núcleos (Figura 4.88a). A partir del análisis químico puntual
presentado en la Tabla 4.37, se pudo identificar un alto porcentaje en peso de
renio en éstos núcleos. La formación de núcleos de renio ha sido reportado por
Schrebler en su estudio de electrodeposición de este metal, el cual indica que
la mayor parte de la superficie del depósito presenta una morfología globular,
debido posiblemente al crecimiento de núcleos esféricos. Por otra parte, la
superficie del depósito de Mo-Re-W libre de núcleos se caracteriza por
presentar mayores porcentajes en peso de molibdeno y tungsteno, y menor
contenido de renio.
Según las micrografías SEM de los experimentos E7 y E8, estos presentan

diferencias morfológicas, al compararlos con los experimentos E1, E2, E4, E5,
ya que en el primer par (E7 y E8) se distingue un depósito fracturado (Figura
4.88b, 4,88c y 4.89c) y no se distinguen núcleos. Considerando sólo lo
anterior, la variación de la temperatura no tiene un efecto claro sobre la
morfología de los depósitos de Mo-Re-W obtenidos.
Al comparar las micrografías SEM de los experimentos E7 y E8 (Figura 4.88b y

4.88c), al aumentar la temperatura, la superficie del depósito luce menos
agrietada. Estas grietas han sido reportadas en bibliografía por varios autores,
para la deposición de Co-Mo, quienes observaron grietas en depósitos de óxido
de molibdeno. identificaron grietas en depósitos de óxido de molibdeno,
96
causadas probablemente por la eliminación de las moléculas de agua del
depósito, producto del secado dentro de un horno a 40°C. observaron algo
similar en las deposiciones de Zn-Mo. observaron grietas en los depósitos de
Ni-Re, indicando que estas aumentan cuando se incrementa el tiempo de
deposición y cuando aumenta la concentración del ion níquel en solución. Por
otra parte, estas grietas disminuyen cuando hay una mayor concentración de
ReO4- en solución. también observaron grietas en los depósitos de Ni-W,
indicando que estas eran producidas por la evolución de hidrógeno. La
evolución de hidrógeno produce grietas en el depósito ya que reduce la fuerza
de cohesión del metal y su energía superficial debido a la adsorción de
hidrógeno [3]. En resumen, las grietas se pueden asociar a muchas causas, ya
sea a la evolución de hidrógeno, como también a la pérdida de moléculas de
agua de algún óxido hidratado, producto del secado del depósito, entre otras.
En el caso de la comparación entre las Figura 45b y 45c, en esta última
imagen, se puede observar una diminución de las grietas en la superficie, lo
que podría inferir que el aumento de temperatura en el electrolito podría
generar un cambio en las constantes de equilibrio de las especies en solución y
la formación de posibles complejos, variando de esta forma las especies
depositadas. Lo anterior conllevaría a que exista una variación de las moléculas
de agua hidratadas en el depósito, y por consiguiente, una variación del
número de grietas.
figura 4.97:Micrografías SEM con una magnificación de 500X. a) depósito obtenido en el experimento E2. b) depósito
obtenido en el experimento E7. c) depósito obtenido en el experimento E8.
En las micrografías SEM mostradas en la Figura 4.89a, correspondiente al experimento E2 con

una magnificación de 2.000X, se distinguen pequeñas grietas al igual que en los depósitos de los
experimentos E1 y E5, teniendo similares características morfológicas. Las grietas que fueron
distinguidas a 2.000X en los experimentos E1, E2 y E5 no fueron visualizadas con claridad a una
magnificación de 500X. Con respecto a la Figura 4.89b, ésta no muestra grietas en el depósito,
lo que podría indicar que el aumento de temperatura bajo las condiciones de operación del
experimento E4 produce fracturas en el depósito. Si se comparan las micrografías SEM de la
Figura 4.89c con la Figura 4.89d, denota que esta última presenta un menor número de grietas
en el depósito. Con respecto a los experimentos E7 y E8, se puede decir que bajo las
condiciones de formación de sus depósitos, el aumento de temperatura disminuye el número de
grietas en el depósito. Considerando lo discutido sobre la Figura 46b, 46c y 46d se puede
concluir que la formación de las grietas pueden depender de la variación de temperatura, como
también de las otras condiciones operacionales de cada experimento expuestas en la Tabla
4.33.
La micrografía SEM de la Figura 4.89a, 4.89b y 4.89c se distinguen dos zonas diferentes. En la
97
Figura 4.89a y 4.89b se
percibe una zona con
núcleos con alto
porcentaje en peso de
renio (punto A) y otra
zona con bajo
porcentaje en peso de
renio (punto B), mientras
que en la Figura 4.89c,
se presenta una zona con
bajo contenido de
renio (punto A) y otra
zona con mayor
contenido de molibdeno y
renio (punto B), lo que
indica que los depósito
obtenido en los
experimentos E2, E4 y E7
son mayormente
no
homogéneos, ya que el porcentaje en peso del depósito varía según la zona analizada. En
cambio, en la Figura 4.89d no se distinguen núcleos, sino más bien un depósito mayormente
homogéneo, lo que se demuestra al comparar los análisis químicos puntuales, A y B del
experimento E8, expresados en la Tabla 4.37.
98
Tabla 4.38:Resultado del análisis químico puntual a 2.000X de los experimentos E2, E4, E7 y E8, realizado en dos
zonas de cada electrodepósito (no se considera titanio).
Experimento/Punt E2/ E2/ E4/ E4/B E7/A E7/ E8/ E8/B

o A B A B A
Elemento Porcentaje en peso [%]
Mo 24, 38, 2,06 26,0 38,2 32, 61, 53,7
64 18 8 4 39 71 8
Re 37, 10, 78,8 19,2 11,4 31, 2,7 7,06
20 42 6 9 8 51 0
W 27, 33, 15,6 34,1 33,1 23, 26, 26,1
85 75 4 3 3 61 42 0
Ni 0 0,1 0,11 0,3 0,45 0 0 0,11
6
99
Bibliografía
AZÓCAR, C. C. (2015). ESTUDIO DE ELECTROCODEPOSICIÓN DE MO-RE-W EN CÁTODOS DE TITANIO EN

PRESENCIA DE NÍQUEL. Santiago: UNIVERSIDAD DE CHILE.
Cochilco. (2017). Mercado Internacional Del Molibdeno. Santiago: Comision chilena del cobre.
COCHILCO. (2018). INFORME MERCADO DE MINERALES. Santiago.
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Obtenido de <http://minerals.usgs.gov/minerals/pubs/commodity
Sutulov, A. (1962). Molibdeno. Editorial Universitaria, 214.
1.1
4.3 Anexo A.1. diagrama de pourbaix.
100
i

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INSTITUTO PROFESIONAL INACAP

ESTUDIO Y ANALISIS DE LOS DIFERENTES METODOS DE

Proyecto de Semanario de Titulo presentado en conformidad a los requisitos

Profesor (a) Guía

El Consejo Minero estima que Chile posee el 12% de las reservas mundiales de

Por esto esta investigación abordo el tema de comparación de métodos de

figura 2.5: Representación esquemática del mecanismo de electrodeposición...................20

1.1 Descripción del tema.

El molibdeno, un subproducto de la minería del cobre e históricamente no muy apreciado

1.2 Propiedades y uso del molibdeno.

El molibdeno (Mo) se caracteriza por pertenecer al grupo de los metales refractarios,

Las propiedades físicas y químicas del molibdeno, se resumen en la Tabla 1.1

Tabla 1.1:Propiedades físicas y químicas del molibdeno.

El molibdeno se encuentra en la corteza terrestre en bajas concentraciones,

1.3 Reservas y producción mundial de molibdeno.

1.4 Metalurgia extractiva del molibdeno

En la etapa de flotación se busca separar generalmente la molibdenita de la calcopirita.

En la etapa de flotación se puede lograr un concentrado con un contenido entre un 85% y

Para eliminar impurezas residuales de la etapa de flotación, principalmente cobre, fierro y

El óxido de molibdeno se puede vender como polvo o briquetas. También se puede

En la Figura 1.4 se presenta un esquema del proceso metalúrgico de producción de

figura 1.2:Procesamiento metalúrgico de molibdenita.

En lo que va dirigiendo el presente investigación en encontrar la forma más adecuada

1.6 Objetivos generales

Analizar los métodos para la obtención de aleaciones de Molibdeno metálico a través de

1.7 Objetivos específicos

1. Analizar los métodos disponibles para la obtención de aleación de Mo a partir de la

1.8 Alcances y límites

El alcance es generar conocimiento que contribuya al desarrollo de nuevas tecnologías en

1.9 Justificación del estudio o proyecto

Los grandes costos asociados a la electrodeposición de molibdeno, genera que la

La metodología empleada para la realización de este trabajo es la siguiente:

 Análisis de los diferentes métodos de electrodeposición de óxido de molibdeno a

 Comparar los métodos mediante herramienta similares al análisis FODA,

2.1 Antecedentes históricos

2.2 Óxidos de Molibdeno

El Molibdeno resulta ser un elemento de alto interés en la investigación de nuevos materiales y

La Tabla 2.1 resume las características de los principales óxidos de Molibdeno de

Oxido de Molibdeno Óxidos de Valencia Mixta Oxido de Molibdeno

(NH4)2 Mo2 O7 → MoO3 +2NH3+ H2O

2.4 ITO (Indium Tin-doped Oxide)

En cuanto a los parámetros que determinan el espesor de los recubrimientos y su uniformidad,

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