TEGNOLOGIAS DE

UNION DE
MATERIALES
DISCONTINUIDADES EN SOLDADURA

2008 - Facultad de Ingeniería- UNLP

 DISCONTINUIDADES EN SOLDADURA

INTRODUCCIÓN
Las tareas de inspección en soldadura, para la determinación de discontinuidades, es una
parte importante del trabajo de un inspector. Este apunte pretende ayudar a identificar
varios tipos de discontinuidades en soldadura, a reconocer sus causas básicas y a evaluar
sus efectos potenciales sobre las piezas soldadas.

DEFINICIÓN DE DISCONTINUIDAD
Las discontinuidades son variaciones en las propiedades normales de un metal (en
general todos los metales poseen alguna discontinuidad). Frecuentemente algunas de
ellas no tienen efecto sobre la soldabilidad del material debido a su pequeñez o a la
escasa implicancia de su naturaleza. Aquellas discontinuidades que a través de la
experiencia son consideradas como nocivas para una soldadura y que probablemente
acarrearán fallas en condiciones de servicio, son denominadas defectos. Por ejemplo: una
pequeña porosidad en general no es una discontinuidad crítica, no es una discontinuidad
aguda que actúe como un importante concentrador de tensiones. La presencia de
porosidad es un signo de que el proceso de soldadura no estuvo adecuadamente
controlado, que el material base está contaminado o existe una variación en la
composición de los materiales empleados. Por otra parte, dado que la porosidad es
causada por atrape de gases, su presencia puede indicar la existencia de hidrógeno en la
soldadura y en la zona afectada por el calor (ZAC) creándose condiciones propicias para
la aparición de fisuras. En una situación diferente se encuentran los denominados solapes,
los cuales son discontinuidades que forman severos concentradores de tensiones.
Definiremos entonces como discontinuidad a una interrupción de una estructura típica de
una soldadura tal como una falta de homogeneidad en las características químicas,
mecánicas, metalúrgicas o físicas de un material o soldadura. Una discontinuidad no es
necesariamente un defecto.

Fuentes y causas de Discontinuidades.

A los fines de un correcto desempeño de las tareas de un inspector, éste debe conocer
adecuadamente las causas y orígenes de las discontinuidades que comúnmente se
presentan en soldadura. La razón principal para ello es que el conocimiento de dichas
causas permite al inspector conocer donde debería realizarse una inspección para revelar
la existencia de defectos.
La gran mayoría de los factores que contribuyen a la formación de defectos pueden ser
evitados antes del encendido del arco para la realización de una soldadura; por ejemplo,
empleando en la producción soldadores entrenados y calificados.
El operador como fuente de discontinuidades.
Una fuente común de discontinuidades es el uso de soldadores no entrenados
adecuadamente. Discontinuidades típicas que pueden ser causadas por soldadores son
las siguientes:

1.- Inclusiones de escorias

2.- Fisuras en cráter final
3.- Socavado
4.- Llenado insuficiente
5.- Fusión inadecuada
6.- Penetración inadecuada
 7.- Salpicado
8.- Punteado por arco accidental
9.- Porosidad
Las discontinuidades causadas por soldadores y operarios de soldadura son el resultado
de:
1.- Falta de entrenamiento
2.- Inadecuado seguimiento del proceso de soldadura
3.- Operaciones de soldadura y pos-soldadura
4.- Técnicas inapropiadas de soldadura. Por ejemplo:
a) Penetración del electrodo de Tungsteno en la pileta líquida.
b) Velocidad de soldadura incorrecta.
c) Excesiva oscilación del electrodo
Los materiales como fuente de discontinuidades.
El material base puede contener algunas discontinuidades antes de su soldadura;
también, otras pueden ser producidas por el empleo de un procedimiento de soldadura
incompatible con el metal base a través de una inapropiada preparación de la junta.
Ejemplos de ellas son las siguientes:
1.- Porosidad
2.- Inclusiones
3.- Fisuras
4.- Laminación
5.- Solapes y pliegues en el material base
6.- Desgarramientos laminares
Los consumibles de soldadura también pueden ser causa de discontinuidades.
Composición química inadecuada, contaminación, humedad (hidrógeno) o insuficientes
propiedades físicas en la soldadura se pueden deber a los consumibles empleados. La
limpieza incorrecta o simplemente su no realización, falta de control en el almacenaje de
consumibles, manejo inadecuado de los consumibles, son también contribuciones a la
formación de discontinuidades aún en los casos en que se hallan cumplido los
requerimientos y especificaciones de entrega por parte del fabricante de los consumibles.
En una categoría similar pueden situarse los gases de soldadura usados en los procesos
con protección gaseosa, como potenciales fuentes de discontinuidades. Una baja calidad
en los gases puede contribuir de la misma forma que los otros consumibles de soldadura.
Las discontinuidades más comunes en este sentido son:
1.- Propiedades químicas y físicas incorrectas
2.- Porosidad
3.- Socavaciones
4.- Fisuración
5.- Fusión inadecuada
6.- Penetración inadecuada
El procedimiento de soldadura como fuente de discontinuidades.
Este es un factor importante en la generación de discontinuidades en una soldadura. Un
soldador puede realizar todas las acciones especificadas en un procedimiento de
soldadura en forma totalmente correcta, sin embargo dicho procedimiento puede necesitar
modificaciones o mayores requerimientos para evitar la generación de discontinuidades.
Las siguientes son algunas discontinuidades típicas que se pueden originar por
procedimientos incompletos o inadecuadamente preparados:
 1.- Porosidad
2.- Socavación
3.- Fisuración
4.- Inclusiones
5.- Solapes
6.- Distorsión
7.- Fuera de tolerancia dimensional
8.- Pérdida de resistencia a la corrosión
9.- Pérdida de propiedades físicas
10.- Penetración inadecuada
11.- Fusión inadecuada

La preparación incorrecta de procedimientos de soldadura puede considerarse el principal

factor potencial para la creación de discontinuidades en una junta soldada; las razones
más importantes por las cuales un procedimiento de soldadura puede ser incorrecto, son
los siguientes:
1.- La totalidad de la información requerida en el procedimiento no ha sido
especificada, en todo caso no es representativa de las condiciones reales bajo las cuales
se ejecutará dicho procedimiento.
2.- Información ausente que no permite al operador de soldadura o al soldador
obtener los resultados deseados.
3.- El ingeniero que ha desarrollado el procedimiento no ha incluido controles
específicos para una condición de soldadura particular, aún cuando tales controles no
sean en general requeridos. Por ejemplo: el ángulo de trabajo del electrodo hacia una de
las piezas a soldar cuando se sueldan dos chapas igualmente biseladas, una de acero
inoxidable y la otra de acero al carbono; o cuando el ángulo del electrodo respecto de la
dirección de avance no es especificada en soldaduras verticales (que pueden ser
ascendentes o descendentes).

Discontinuidades. Sus características.

A continuación se hace una descripción de las principales características que presentan

las discontinuidades más comunes encontradas en operaciones de inspección antes y
posteriormente a la soldadura de un componente.
Fisuras: es el tipo de discontinuidad más importante y sucede cuando las solicitaciones
mecánicas sobre una sección pequeña de la soldadura superan los valores de resistencia
locales del metal. Pueden producirse en el metal de soldadura, en la ZAC o en el metal
base y frecuentemente se presentan combinadas con otros tipos de discontinuidades.
La fragilización por hidrógeno es un factor principal que contribuye a la presencia de
fisuras. Básicamente este mecanismo de fragilización es causado por un exceso de
hidrógeno absorbido por el metal líquido, cuando éste metal se enfría no puede mantener
la misma cantidad de hidrógeno produciéndose la migración mayoritaria de éste hacia la
superficie liberándose a la atmósfera; sin embargo, en una soldadura también se puede
producir la migración hacia ZAC del material base localizándose el hidrógeno en
discontinuidades, inclusiones no metálicas, bordes de grano y en áreas tensionadas en
general. Este hidrógeno atrapado desarrolla presiones que exceden la ductilidad del
material resultando la aparición de fisuras. En aceros endurecibles la presión debida a la
presencia de hidrógeno se superpone a las tensiones creadas durante los cambios de fase
en la microestructura del acero simultáneamente con su endurecimiento.
El resultado de esta combinación pueden ser fisuras que se forman después que la
soldadura ha sido realizada, de allí el término de “fisuración retardada” que se emplea
para denominar este tipo de discontinuidad.
Las formas de fisuración se pueden clasificar en dos grandes grupos: fisuración en
caliente y fisuración en frío. La fisuración en caliente, como su nombre lo indica, se
produce a altas temperaturas, usualmente arriba de 600ºC. Estas fisuras siguen los
bordes de grano y comúnmente comienzan cuando el metal líquido empieza a solidificar.
La fisuración en frío se presenta después que el metal ha solidificado y a temperaturas por
debajo de 300ºC, este tipo de fisuración se puede presentar en borde de grano pero su
forma más usual es la de propagación intragranular.
Las fisuras que se desarrollan en forma paralela o en la misma dirección de la soldadura
se denominan fisuras longitudinales; se pueden presentar tanto en el metal de soldadura,
en ZAC o en el metal base. Las grietas en garganta son fisuras longitudinales situadas
entre la raíz y la cara de la soldadura.
Las fisuras que se desarrollan en dirección perpendicular a la soldadura se denominan
fisuras transversales, las mismas pueden originarse tanto en el metal base como en el
metal de soldadura. Una fisura que comienza en una dirección puede o no extenderse en
otras direcciones como resultado de las tensiones desarrolladas durante la soldadura.
Una fisura puede ser identificada por su posición en la unión soldada o por alguna
característica particular. Los principales tipos de fisuras que son posibles encontrar en una
soldadura son los siguientes:

Fisuras de raíz: son fisuras longitudinales en la raíz de la soldadura. En general son

fisuras en caliente causadas por exceso de tensiones, forma cóncava de la raíz o refuerzo
de raíz deficiente.

Fisuras de cráter: se presentan en el cráter final de la soldadura, provocadas por la

finalización incorrecta del arco de soldadura. Son fisuras de relativamente escasa
profundidad, producidas por la contracción del metal de soldadura durante su
solidificación. El soldador debe llenar el cráter final para prevenir la fisuración que pueden
ser longitudinales, transversales o con forma de estrella (patas de gallo).

Fisura de borde: nacen y crecen desde el borde de la soldadura donde las tensiones
debidas a la restricción de la junta son mayores. Son en general fisuras en frío y
vinculadas a problemas de fragilización por hidrógeno.

Fisuras bajo pasada y en la ZAC: son generalmente fisuras en frío que se forman en la
ZAC. Tiene una importante incidencia cuando se reúnen las siguientes condiciones:
1- Presencia de hidrógeno
2- Microestructura frágil
3- Tensiones residuales elevadas

Para la localización y evaluación de fisuras de este tipo se requieren ensayos

radiográficos, ultrasónicos o tintas penetrantes.
Ejemplos esquematizados de los tipos de fisuras señalados precedentemente, se
presentan en la figura 1. Tales discontinuidades aparecen en una radiografía como
indicaciones de forma lineal, finas y oscuras.
 Figura 1

Inclusiones: se denominan inclusiones a partículas de material sólido atrapadas en el

metal de soldadura. Estas partículas extrañas, penetran en el material mientras éste se
encuentra en estado líquido quedando atrapadas si las condiciones de flotación no son
apropiadas. Presentan formas irregulares lo que las convierte en un potencial
concentrador de tensiones. Las inclusiones pueden además contener pequeñas fisuras
que pueden crecer hasta tamaños que hacen defectuosa la soldadura. Los tipos más
frecuentes de inclusiones son las de escoria y las inclusiones de tungsteno.

Inclusiones de escoria: Son partículas atrapadas en el metal de soldadura; estas

discontinuidades suceden como resultado de errores de diseño o del soldador u operador.
Por ejemplo, si un soldador no controla correctamente el arco o desarrolla una velocidad
de soldadura excesivamente elevada, no permite la flotación de las partículas extrañas.
Por otro lado, también sería posible la generación de este tipo de discontinuidad mediante
un diseño no adecuado de junta que naturalmente fuese propicio para el atrape de
escoria. Ello sucede con especificaciones de procedimiento que dan como resultado
cordones convexos y no planos o cóncavos en soldaduras multipasadas. Las inclusiones
de escorias atrapadas de esta manera tienen en una radiografía la típica forma de
“trencitos”.
Las inclusiones de escorias aparecen en las radiografías como áreas oscuras de forma
irregular.

Inclusiones de tungsteno: El único proceso de soldadura que puede producir inclusiones

de tungsteno es el GTAW; las partículas provenientes del electrodo pueden contaminar el
metal fundido. Ello se produce cuando el soldador hace contacto con el electrodo la pileta
líquida. En estos casos es posible observar puntos de salpicado alrededor de la soldadura,
fundamentalmente en la soldadura de aluminio. Las partículas de tungsteno pueden
distribuirse finamente en el interior del metal de soldadura si la corriente empleada es
suficientemente alta para producir la fusión y desintegración del extremo del electrodo.
Las inclusiones de tungsteno son en general detectadas solamente por radiografiado o
durante el maquinado de la soldadura. Dado que el tungsteno es un metal pesado, denso,
se muestra en las radiografías como indicaciones irregulares y brillantes.
Fusión incompleta: se presenta en los casos en que se produce la fusión del material de
aporte pero no la de material base. Esto puede ser causado por alguno de los siguientes
factores:
1.- Técnica de soldadura errónea
2.- Mala preparación de la junta
3.- Diseño de junta inapropiado
4.- Procedimiento de soldadura inadecuado

Penetración incompleta de la junta: La penetración de junta es la profundidad hasta la

cual se produce la penetración del metal fundido en la unión soldada. Cuando una
soldadura no alcanza la penetración especificada, se lo denomina junta o unión de
penetración incompleta. Los principales factores que promueven esta discontinuidad son:
1.- Aporte calórico insuficiente.
2.- Diseño de junta que determina la existencia de una cara de raíz (talón)
excesiva, para ser penetrada por el arco eléctrico.
3.- Arco posicionado en forma incorrecta.
4.- Velocidad de soldadura demasiado elevada
Esta discontinuidad aparece como una línea pareja y oscura sobre la placa radiográfica. Si
la raíz de la soldadura, es visible, es fácilmente evaluable la falta de penetración.

Desgarramiento Laminar: este tipo de fisuración se presenta como separaciones en el

metal base con apariencia escalonada en un corte metalográfico, o de terrazas sobre la
superficie de fractura. La causa principal son las solicitaciones (tensiones) en la dirección
del espesor (Z) sobre el metal base durante la soldadura. Es un tipo de falla realmente
grave y puede ser fácilmente detectado si está abierta a la superficie, sin embargo, en la
mayoría de los casos esta situación no se presenta y, es sólo detectable mediante una
exhaustiva inspección por ultrasonido. La figura 2 muestra un ejemplo esquematizado de
desgarramiento laminar.

Laminaciones y descohesiones: las laminaciones en los aceros se producen durante el

proceso de laminado. Los poros vermiculares, inclusiones, segregaciones y cavidades en
el lingote son aplanados y alongados dentro de la microestructura del metal, durante el
proceso de laminación. Estas discontinuidades metálicas o laminaciones reducen la
resistencia del material especialmente en la dirección Z o dirección del espesor.
Las descohesiones en productos laminados, son separaciones de laminaciones cuando
se aplican las tensiones apropiadas. La figura 3 muestra un esquema de estos tipos de
discontinuidades.
 Figura 2

Figura 3

Solapes: es una discontinuidad a menudo llamado solape en frío, en la cual el metal de

soldadura se extiende sobre el material base sin fusionarse con él. Es causado por un
aporte calórico insuficiente (bajas corrientes, altas velocidades de soldadura), selección
inadecuada de consumibles de soldadura (falta de desoxidante) o falta de fundente. Capas
delgadas de óxido en el metal base pueden contribuir a la falta de fusión del metal de
soldadura con el metal base.
El solape es un concentrador de tensiones, la mayoría de los códigos y especificaciones
no lo permiten más allá de 1/32” de profundidad (los criterios de tolerancia dependen
obviamente de los fines para los cuales se ejecuta la soldadura). Normalmente los solapes
son detectados por ensayo visual o por END (tintas penetrantes); las macrografías de
soldaduras de filetes suelen revelar también estas discontinuidades. La figura 4
esquematiza la presencia de solape en una soldadura tope.
 Figura 4

Porosidad: la porosidad es una discontinuidad común originada por el atrape u oclusión

de gases durante la solidificación del metal de soldadura. El gas atrapado forma cavidades
con morfologías generalmente esféricas y en algunos casos de forma cilíndrica o
vermicular. También en los casos que se producen atrapes de gases durante la
solidificación de lingotes, puede observarse su presencia como laminaciones en el metal
base, después que este ha sido deformado plásticamente (laminado). Mayoritariamente
los poros generados en el metal de soldadura no constituyen una discontinuidad grave ya
que presentan formas geométricas suaves y no tienen incidencia importante como
concentradores de tensiones; sin embargo, si la porosidad es abundante y agrupada o si
está abierta a la superficie puede, en esos casos, transformarse en una discontinuidad
peligrosa actuante no sólo como potenciales puntos de iniciación de fisuras bajo la acción
de tensiones, sino también reduciendo la sección resistente efectiva de la soldadura. La
presencia de porosidad es un indicio de un proceso de soldadura mal controlado en algún
momento, por insuficiente protección gaseosa, corriente elevada, electrodos con elevado
contenido de humedad. Asimismo la presencia de aceite o suciedad en los biseles de la
junta como también la contaminación del metal base y presencia de hidrógeno son fuentes
potenciales de generación de porosidad. Los poros en las placas radiográficas se
visualizan como círculos oscuros, habiendo varios tipos de porosidad que se pueden
clasificar según su distribución y apariencia geométrica de la siguiente manera:

Porosidad uniforme: Se denomina a la porosidad que se encuentra uniformemente

distribuida en el metal de soldadura; un ejemplo se esquematiza en la figura 5. Se
presenta en soldaduras de pasadas simples o múltiples, en condiciones que pueden ser
generadas por la propia técnica de soldadura (tal como un arco excesivamente largo), los
materiales (consumibles húmedos, material base contaminado) o por el ambiente
(movimientos de aire, presencia de materiales extraños). Cuando el material está en
estado líquido el gas se encuentra en solución, sin embargo, cuando aquel se enfría la
solubilidad disminuye y en situaciones en que la temperatura no baja lentamente, las
burbujas de gas no tienen tiempo suficiente para su escape hacia la superficie quedando
atrapadas en el metal de soldadura sólido, dando origen a los poros.

Porosidad localizada: Es un grupo de poros producidos generalmente en el punto donde

se enciende el arco o en el tramo de inicio del cordón donde el movimiento es más rápido.
La figura 5 muestra un ejemplo esquematizado. Este tipo de porosidad puede tener su
origen en electrodos con puntas dañadas, arco excesivamente largo en el encendido,
errores en la orientación del arco.
 Figura 5
Porosidad lineal: Se forma a lo largo de los bordes de la junta (donde dos piezas
metálicas se encuentran) tales como en la raíz de la soldadura o entre pasadas en
soldaduras multipasadas. En general es causada por contaminación o excesiva velocidad,
figura 5.
Porosidad vermicular: Está constituida por poros preferentemente alargada que se
desarrollan en la dirección de la raíz hacia la cara de la soldadura. Si los poros están
abiertos a la superficie pueden ser detectados en forma visual y un amolado permite
entonces su remoción antes de la finalización de la soldadura, figura 5.

Socavaciones: Se trata de discontinuidades bastante comunes que usualmente son el

resultado del empleo de técnicas de soldadura inapropiadas por parte del soldador o del
uso de corrientes de soldadura demasiado altas. Pueden ser descriptas como la fusión
excesiva del material base más allá de su línea de contacto con el material de soldadura;
son fáciles de detectar a través de inspección visual o ensayos radiográficos. En las
placas radiográficas se presentan como una sombra lineal oscura de contornos ondulantes
y que siguen la dirección de los bodes de la soldadura. Sus dimensiones limitan
generalmente su aceptación por parte de códigos y especificaciones; normalmente no son
permitidas las que poseen profundidades mayores de 1/32”, esto hace que el inspector
deba recurrir a su medición para determinar si son o no defectos. El efecto más nocivo que
presentan es la de ser, bajo ciertas condiciones en servicio, concentradores de tensiones,
figura 6.
Llenado incompleto de la junta: Este problema se manifiesta como una depresión en la
raíz o en la cara de una soldadura, dando como resultando zonas de menor espesor que
el material base. Tiene su origen en la deposición insuficiente por parte del soldador, de
metal de soldadura en la última capa o en la raíz de la unión, figura 7.
Solapes y pliegues en el metal base: Son discontinuidades de forma longitudinal y
superficiales, que se presentan en los materiales base y se originan en las operaciones de
forjado o laminado. Cuando esta discontinuidades están orientadas paralelamente a la
dirección de las tensiones principales no son consideradas perjudiciales; sin embargo
cuando se encuentran dispuestas en forma perpendicular a las tensiones aplicadas o
residuales, pueden crecer en forma de fisuras, figura 2.
 Figura 6

Figura 7
Salpicado: Consiste en la producción de glóbulos de metal de soldadura que son
depositados fuera del cordón, sobre la superficie del metal base. Cuando se presentan en
pequeñas cantidades son normalmente aceptados; sin embargo la producción de glóbulos
de gran tamaño pueden promover localizados cambios estructurales en el metal base
(estructuras duras y frágiles), generando una elevación de la temperatura de transición
dúctil-frágil del metal base. El metal base, relativamente frío que rodea el punto caliente
produce un rápido enfriamiento (templado) dando origen a microestructuras duras y
frágiles a través de un verdadero tratamiento térmico localizado. Se deben realizar END
apropiados para determinar la presencia de microfisuras cuando el salpicado es
considerado excesivo.

Punteados accidentales: Suelen ocurrir por el contacto del electrodo con el material base
en zonas ajenas a la soldadura produciendo la fusión localizada del metal y dando un
efecto similar al del salpicado pero mucho más acentuado. Son detectados en forma
relativamente sencilla por medio de ensayos visuales y pueden ser prevenidos mediante el
entrenamiento y capacitación adecuada del soldador.

EVALUACIÓN DE DISCONTINUIDADES
Dentro de la funciones del inspector de soldadura están las de detectar discontinuidades y
la de decir si dichas discontinuidades son o no un defecto; para ello, el inspector debe
poseer los suficientes elementos de juicio e información, como lo son los resultados de
END, tamaño, forma y localización de las discontinuidades y los códigos o
especificaciones de referencia donde están establecidos los límites de aceptación de
dichas discontinuidades, bajo los cuales se realiza el trabajo. Siempre se deberá tener
presente que en general se encontrarán discontinuidades, pero no todas tendrán la
categoría de defecto. En la tabla I se sintetizan las discontinuidades que son más
probables de encontrar en función del proceso de soldadura utilizado.
A fin de brindar un esquema indicativo sobre la utilización apropiada de los END para la
detección de las distintas discontinuidades y su uso en diferentes tipos de junta, se
presentan las Tablas II y III. Las discontinuidades más frecuentes y sus posibles causas se
sintetizan en la tabla IV. En la figura 8 se ha esquematizado la presencia de distintas
discontinuidades en los diferentes tipos de juntas.

Referencias
1) Fundaments of Welding Inspection AWS-Module 10: Discontinuities in welds.
2) Guide for Non destructive Inspection of welds-ANSI/AWS B. 0-77. American National
Standard 14/4/1980.
 FISURACIÓN EN LAS SOLDADURAS

Los diferentes tipos de fisuración que se presentan en las juntas soldadas son la principal
causa de rechazo y la fuente de la mayor parte de los inconvenientes que imponen su
reparación. Dado que, la inseguridad que existe sobre el comportamiento mecánico de
una unión soldada fisurada, hace que sea necesario prevenirlas.
Existen dos tipos de fisuración: fisuración en caliente y fisuración en frío.

Fisuración en caliente

Aunque de origen similar, distinguiremos la fisuración en caliente del metal fundido y la del
metal base.

a) del metal fundido.

Por definición, son aquellas fisuras que se producen en el transcurso del enfriamiento del
metal fundido a la temperatura en la cual el metal alcanza un límite elástico suficiente y a
la cual las tensiones de contracción impedidas adquieren un valor apreciable. Algunas
fisuras se forman en el período de solidificación del metal y siguen, usualmente, el
contorno de las dendritas. Otras se crean en estado sólido, en razón de las propiedades
mecánicas insuficientes en caliente.
Las fisuras en caliente son, en general intergranulares. Su localización y orientación
dependen de la forma de la junta, de la abertura de la junta, del espesor de las chapas, del
tipo de soldadura, etc.
La formación de fisuras en caliente, observables a simple vista, resulta de la presencia,
bajo el efecto de la contracción térmica impedida a una ductilidad en caliente insuficiente y
la presencia de microfisuras las que a su vez, están asociadas a factores metalúrgicos,
geométricos y tensiones actuantes.
Entre los factores metalúrgicos mencionaremos:

El pasaje de la fase líquida a la sólida en el transcurso de la cual y a continuación

de la solidificación de las dendritas en su magma líquido después de la formación
de cristales γ, se produce un aumento de densidad y, con ello, una disminución de
volumen que conduce a la formación de un cráter. La soldadura queda sometida a
un esfuerzo de contracción según su eje y a una separación de los bordes del
chaflán, resultante del gradiente térmico en el metal base. Estas circunstancias
favorecen la creación de fisuras que nacen en el cráter terminal de la soldadura por
arco.
Las transformaciones estructurales en la zona fundida, resultantes de diversas
modificaciones químicas y estructurales en el curso del enfriamiento, pueden dar
origen a microestructuras frágiles, agravada por un engrosamiento de grano.
Las propiedades en caliente del metal fundido son, en ciertos casos, como por
ejemplo los aceros refractarios ricos en cromo y níquel, responsables de la
fisuración en caliente en presencia de tensiones de contracción impedidas. Se
pueden encontrar igualmente en la soldadura heterogénea de dos aceros muy
diferentes, por el fenómeno de difusión de elementos del metal base al de aporte,
con creación de zonas en las cuales la microestructuras es de pobre ductilidad.
Entre los factores geométricos y tensiométricos se hace notar que la probabilidad
de formación de fisuras en caliente crece con el aumento en tamaño del baño
líquido y con el incremento del límite de elasticidad del metal. También crece con
juntas embridadas y cuando éstas dan lugar a estados de tensiones triaxiales
(grandes espesores y juntas en ángulo).
Concretamente, la incidencia de los factores mencionados puede aumentar la tendencia a
la fisuración, en las siguientes circunstancias:

Soldadura manual:
Velocidades de avance excesivas que conducen a una mayor severidad del
gradiente térmico.
Longitud y espesor de cordones de soldadura muy débiles frente a las dimensiones
de la pieza a soldar.
Secuencia de pasadas de soldadura que produzca una acumulación de las
tensiones de contracción.
Dilución muy elevada en el caso de los aceros de alto fósforo y azufre.

En soldadura TIG sin metal de aporte o en soldadura de gran penetración:

Heterogeneidad en la composición química del metal base.
Elevado tenor de carbono del metal base.

En soldadura automática:
Una reacción Mn/Si superior a 3,5 en metal fundido favorece la formación de
silicatos de ferro-manganeso, en forma de películas, en las fronteras de las
dendritas.
Dilución muy elevada en el caso de aceros de alto fósforo y azufre.
Embridamiento y volumen del baño líquido importantes.

Para reducir el riesgo de la fisuración en caliente del metal fundido, es posible actuar
sobre ciertos factores metalúrgicos. Por ejemplo, en la soldadura de los aceros al carbono
el tenor de carbono debe limitarse a 0,13% en la zona de dilución, para evitar la formación
de estructuras de pobre ductilidad (los electrodos revestidos para soldadura manual así lo
prevén). Una relación Mn/S superior a 20 anula el efecto desfavorable del S formando
sulfuros de manganeso de alto punto de fusión (eutéctico MnS + FeO tiene un punto de
fusión de 1600ºC, mientras que el eutéctico FeS + FeO funde a 1000ºC); ello previene la
formación de películas de sulfuros de hierro, de bajo punto de fusión en los bordes de
grano, las cuales en razón de sus muy pobres propiedades mecánicas significan
soluciones de continuidad y favorecen la fisuración. En presencia de un contenido más
elevado en el metal base, el tenor de fósforo debe limitarse a 0,04%. La relación Mn/Si
debe ser menor de 3,5. La adición de Ni favorece la austenización en el caso de los
aceros al Mn.
La soldadura manual con electrodos básicos es en general favorable en razón de la mejor
calidad metalúrgica del depósito; esto es especialmente válido para la soldadura de los
aceros de alto límite elástico.

b) del metal base.

Este tipo de fisuración se encuentra principalmente en los aceros de baja y alta aleación y
más difícilmente en los aceros al carbono.
Las circunstancias que pueden dar origen a la fisuración están ligadas a la presencia de
constituyentes de bajo punto de fusión en los bordes de grano, a la presencia de
inclusiones no metálicas de dimensiones suficientes en las zonas sujetas a deformaciones
o a las propiedades mecánicas poco satisfactorias de la ZAC, donde se produce un
crecimiento de grano. El mecanismo de fisuración puede esquematizarse como sigue: el
calor proveniente del cordón de soldadura provoca la formación de delgadas películas de
bajo punto de fusión en los bordes de grano austenítico. La deformación plástica que
sufren los granos austeníticos durante el enfriamiento no puede ser absorbida por dichas
películas, que son de dimensiones reducidas y de débil ductilidad. Se produce entonces
una fractura que, en presencia de contracciones térmicas crecientes durante el
enfriamiento, dan como resultado microfisuras a lo largo de los bordes de grano por efecto
de entalla.

Fisuración en frío

La fisuración en frío, por el contrario, se produce a temperaturas mucho más bajas y

puede ocurrir hasta 24 horas después de realizada la soldadura. Por ello se llama también
fisuración diferida (delayed craking). Se distingue de la fisuración en caliente por:

Su carácter transgranular, salvo ciertos casos particulares donde el C es muy

elevado.
Su localización más frecuente en el metal base (ZAC) que en el metal fundido.
La variedad de tipos (fisuras bajo cordón, en la raíz o en el extremo), figura 1.

La fisuración en frío resulta de la acción combinada de 3 factores: la formación de

estructuras frágiles, la difusión de hidrógeno y las tensiones.
Hemos visto, al analizar las transformaciones fuera de equilibrio de la austenita, que bajo
condiciones de velocidad de enfriamiento tales como las que se encuentran en soldadura,
la austenita puede transformarse total o parcialmente en martensita por debajo de la
temperatura Ms. La estructura martensítica, que es una solución sobresaturada de C en
Feα se presenta bajo la forma de una red distorsionada de finas agujas. Esta estructura
queda sujeta a importantes micro-contracciones, asociadas a la fuerte dilatación que se
produce durante la transformación alotrópica. Se caracteriza por una dureza elevada,
asociada a la dureza de sus constituyentes, a la distorsión de la red y a una pobre
tenacidad al impacto.
La martensita se forma a lo largo de la línea de fusión y sobre un pequeño espesor
(algunas décimas de milímetro) en el cual, el metal base ha alcanzado una elevada
temperatura de austenización.

Figura 1

Es posible caracterizar un acero desde el punto de vista de su transformación

martensítica, por los tiempo de enfriamiento críticos entre 800 y 500ºC que corresponden,
respectivamente, al comienzo de la transformación martensítica (t r2) y a la transformación
completa (tr1).
Cualquier velocidad de enfriamiento que de lugar a un tiempo 800/500 comprendido entre
ambos límites, corresponderá a un porcentaje determinado de martensita. Entre ambos
límites, la dureza de la microestructura evoluciona igualmente entre un valor máximo y un
valor mínimo, figura 2.
De tal manera, una medición de dureza bajo el cordón permite denunciar la presencia de
constituyentes martensíticos en proximidades de la línea de fusión. Se señala que ciertas
microestructuras de dureza elevada, tales como la martensita revenida que posee
tenacidad suficiente, no constituyen un factor de riesgo para promover fisuración en frío.
Se considera generalmente que la templabilidad de un acero, o sea, la posición más o
menos hacia la derecha sobre el eje t 800/500 de las curvas de transformación
anisotérmica, está en relación con el “carbono equivalente”, como se deduce de la figura
3, donde se observa que a medida que crece el C equivalente, el punto t r1 se desplaza
hacia la derecha, o lo que es lo mismo, se amplía la gráfica 100% martensita ya que , aun
con velocidades 800/500 menores se seguirá obteniendo esa estructura.
El segundo factor de la fisuración en frío es el hidrógeno, presente en los revestimientos
de los electrodos, en la humedad del aire, en grasas y restos de pinturas (hidrocarburos),
en el óxido y, en medida despreciable, en el metal base.
En el arco eléctrico, el hidrógeno se disocia y los átomos ionizados difunden en el metal de
soldadura.

Figura 2

Se puede efectuar un sencillo experimento para constatar la difusibilidad del hidrógeno en

el acero en el estado sólido. Se coloca una chapa de cierto espesor en una cámara que
así, queda dividida en 2 recintos herméticos. En uno de ellos se introduce el hidrógeno y
en el otro se efectúa un alto vacío. El hidrógeno en estado molecular no pasa de una
cámara hacia la otra
 Figura 3

Pero si se hace saltar un arco eléctrico en la cámara cargada con hidrógeno, este se
disocia, y así, el hidrógeno atómico, por sus dimensiones, es capaz de atravesar la chapa
y después de un cierto tiempo, se constata la presencia de hidrógeno molecular en la
cámara de vacío, figura 4.

Figura 4

La velocidad de difusión del hidrógeno atómico en el Fe depende, en gran parte, de la

temperatura de la chapa interpuesta, aumentando fuertemente con ella; también depende
del tipo de acero; en aceros aleados o mayor contenido de C, la velocidad de difusión es
menor, debido a la mayor trabazón de la red que en cierta forma limita dicha difusión.
En la figura 5, se muestra el efecto del tratamiento térmico post soldadura sobre el
contenido de H2 en el metal de soldadura. El depósito fue ejecutado con electrodos
básicos. Puede verse que el desprendimiento de H2 a 20ºC es lento y necesita 4000 horas
para liberar el 20% del hidrógeno residual. Por el contrario, a 620ºC el desprendimiento es
mucho más rápido, y se libera el 100% al cabo de 5 horas aproximadamente.
 Figura 5

La escala vertical de la figura está expresada en cm 3 de hidrógeno para 100g de metal

depositado y puede leerse también en %, sabiendo que la conversión es la siguiente:

Peso específico del hidrógeno: 89,6 g/m3 = 8,96x10-5 g/cm3

Luego, 4 cm3/100g x 8,96x10-5 g/cm3 = 3,584x10-4%

La figura permite apreciar el beneficio que en este sentido puede aportar un tratamiento
térmico post soldadura.
Durante el transcurso del enfriamiento del metal fundido y de la zona vecina del metal
base, se efectúan las transformaciones alotrópicas.
En la mayoría de los casos, la transformación austenítica del metal depositado se efectúa
con un cierto avance con respecto al metal base, en razón de que el tenor de C del metal
depositado es en general, menor que el de la chapa. El hidrógeno no es soluble, o lo es
muy poco, en la ferrita, y en cambio si lo es en la austenita: por ello difunde desde el metal
de aporte hacia el metal base.
En el momento de la formación de la martensita, una parte del hidrógeno se encuentra
encerrado en una microestructura sujeta a microcontracciones importantes y que posee
numerosas imperfecciones. Este hecho es más considerable cuanto menor sea la
capacidad de difusión del hidrógeno. En estas condiciones, el hidrógeno no puede difundir
sino con dificultad y trata de concentrarse en los alrededores donde se crea la
acumulación de dislocaciones, recombinándose en estado molecular, en las
microcavidades de la red, lo que origina fuertes presiones. Asimismo, si las condiciones
son tales que favorece la difusión del hidrógeno, gracias a la agitación térmica (que es el
rol que juega el mantenimiento a una temperatura suficiente en la zona de soldadura o
mediante un TTPS), dicho estado desaparecerá; de lo contrario, las fuertes presiones
localizadas en la microestructura con pobre tenacidad pueden generar microfisuras.
La medida de la cantidad de hidrógeno que difunde realmente del metal fundido hacia el
metal base es muy dificultosa. Lo que se mide, por ensayos normalizados, es el hidrógeno
difusible (Hd) del metal fundido. Un método es el de sumergir una probeta en un baño de
mercurio colocado en una campana de vacío y calentado a 45ºC; sobre la probeta se ha
efectuado un depósito de soldadura y se mide la cantidad de hidrógeno que escapa de ella
y se expresa en cm3/100 g de metal depositado.
Se obtienen así las cantidades de hidrógeno difusible según sea el proceso de soldadura.

Electrodos de revestimiento rutílico 20 a 30 cm3/100 g

Electrodos de revestimiento básico 2 a 10 cm3/100 g
Arco sumergido 5 cm 3/100 g
Proceso MIG, alambre sólido 1 cm3/100 g

Estos valores son relativos, pues dependen de varios factores:

Mayor aporte de calor (soldadura con alta energía o velocidad de avance reducida)
favorece la difusión.
La temperatura y el tiempo de secado de los electrodos.
Las posibilidades de que los electrodos o el flux no tomen humedad antes de su
empleo.
El tercer factor, que favorece la fisuración en frío, es la presencia de tensiones de tracción,
que resultan de las causas siguientes:

Tensiones residuales longitudinales y transversales en la junta soldada que toman

un valor significativo alrededor de los 300ºC y llegan a un máximo a 100ºC, figura 6.
Tensiones de embridamiento que se deben a la contracción de las juntas soldadas,
en los empalmes en que las deformaciones están particularmente impedidas.
Tensiones externas debidas al peso propio de las piezas o al empleo de ellas
inmediatamente después de soldadas, o cualquier otra circunstancia análoga.

Figura 6

Dichas tensiones facilitan la microfisuración y la amplían a una escala macroscópica y son

particularmente activas en las zonas donde preexisten concentradores de tensiones
debidos a la geometría de la junta, raíz de los cordones, falta de penetración, etc. Difieren
en amplitud según el tipo de junta y en un orden de severidad creciente citaremos: la
soldadura de recargue, la soldadura a tope, la soldadura de ángulo en posición plana y la
soldadura de ángulo en posición vertical.
La asociación de los tres factores analizados e intervinientes en la fisuración en frío, en un
mismo sentido, quedan todavía muy influenciados por las condiciones de soldadura. Por
ejemplo: una elevación de la temperatura de precalentamiento favorece la difusión del
hidrógeno, reduce la importancia del gradiente térmico y con ello, las tensiones, y reduce
la velocidad de enfriamiento. Por lo tanto, la apreciación de la sensibilidad a la fisuración
en frío, de un acero por su carbono equivalente o la dureza bajo el cordón, podrá variar al
no aparecer la influencia determinante del nivel de hidrógeno difusible y del tensional.
Los japoneses utilizan un factor llamado “sensibilidad metalúrgica” a la fisuración

PMC = C+Si/30+(Mn+Cu+Cr)/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5B

Donde el % C tiene influencia dominante.

Este parámetro, unido a dos factores dependientes, el hidrógeno difusible (Hd) y el
espesor (t en mm), conducen aun parámetro global de fisuración.

PC = PCM + Hd/60 + t/600

Este parámetro parece valorar bastante bien las condiciones límites de fisuración de los
aceros de alta resistencia en soldadura manual y conduce a un correcto cálculo de la
temperatura de precalentamiento, mediante la relación:

T (ºC)= 1440 x PC – 392

Para prevenir los riesgos de fisuración en frío se puede adoptar una serie de
precauciones:

En la preparación de los chaflanes: quitar la cascarilla, restos de pintura, aceite o

grasa, quitar humedad a la chapa, proteger de la lluvia a la junta, etc.
Acondicionar los electrodos o el fundente de acuerdo a las indicaciones del
fabricante y evitar que retomen humedad.
Las condiciones de soldadura deben adoptarse teniendo en cuenta la velocidad de
enfriamiento y la difusión del hidrógeno, a través de las siguientes acciones:

Aumentando el aporte de calor.

Aumentando el diámetro del electrodo.
Mantenimiento de un régimen térmico suficiente mediante una rápida sucesión de
pasadas.
Post calentamiento o tratamiento térmico post soldadura.

Desgarramiento laminar

La información dada habitualmente con respecto a la resistencia a la tracción y ductilidad,

corresponde a cargas aplicadas en sentido paralelo al de laminación de chapas y perfiles.
Hay que hacer notar que ambos valores medidos en la dirección del espesor de la chapa
pueden ser marcadamente menores. En gran cantidad de aplicaciones ello no tienen
significado, pero sí cobra importante valor cuando se trata de grandes estructuras, con
fuertes espesores y con juntas soldadas con alta restricción de contracciones. En estos
casos, al impedirse la deformación en el sentido del espesor por un rígido embridamiento,
se produce la separación de la chapa en planos paralelos a la superficie de laminación. La
incidencia de este fenómeno puede ser reducida o eliminada por una adecuada
correlación entre el diseño y la calidad del acero que tenga en cuenta: (1) la
direccionalidad de las tensiones, (2) la alta restricción que impone ciertas conexiones y (3)
la necesidad de aportar determinados detalles de soldadura y procedimientos que faciliten
las contracciones para atenuar la cantidad de deformación que, al no poder ocurrir,
desarrolle tensiones más elevadas que las que puede soportar la chapa, sin desgarrarse.
La ductilidad es una propiedad fuertemente influenciada por el tamaño, número y forma de
las inclusiones presentes en el acero, particularmente en el sentido del espesor debido
simplemente a que, en esta dirección afectan en mayor medida la sección resistente del
acero. En la figura 7 puede observarse tal afirmación.

Figura 7

Tres parámetros pueden emplearse para demostrar la influencia del sentido en que se
toma la probeta, (1) la energía absorbida en el ensayo Charpa-V, (2) el alargamiento
porcentual del ensayo de tracción y (3) la estricción porcentual del ensayo de tracción.
Si se considera como “superficie de descohesión” el área de contacto entre la inclusión y
la matriz del acero se puede deducir que, en un esfuerzo de tracción en la dirección
longitudinal X sólo una pequeña sección transversal de la inclusión no metálica es la que
afectará la sección transversal de la probeta y ella acusará los mayores valores de
ductilidad.
En la dirección transversal Y la influencia es mayor y se registrarán valores menores
(aproximadamente 1/3 en valores de impacto y 1/2 y 1/3 en alargamiento y estricción). En
la dirección del espesor Z, la influencia es máxima y conduce a un mayor deterioro de los
valores indicados. Gladman ha relacionado el volumen de inclusiones, en porcentaje, de
varias de ellas y en particular el sulfuro de manganeso, con los valores de impacto,
alargamiento y estricción de las probetas tomadas en las tres direcciones. En la figura 8 se
observan las variaciones halladas. Se hace notar que la influencia de la limpieza del acero
es particularmente importante en las probetas tomadas en el sentido del espesor.
En experiencias realizadas en nuestro país se pudo constatar que chapas gruesas de
acero St52-3, que tenían inclusiones de grado 5 de la serie ASTM (silicatos,
principalmente), acusaban una fuerte tendencia al desgarramiento laminar. Ese mismo tipo
de acero, conteniendo como máximo 50% en serie gruesa en grado 3 y resto serie fina en
grado 3 o menor, acusó un buen comportamiento, dando valores de estricción en la
dirección Z superiores al 25%.
 Figura 8

Al poner en obra por soldadura los productos laminados ellos pueden presentar, bajo
ciertas disposiciones constructivas, una rigidez a la flexión considerable frente a esfuerzos
en el sentido del espesor.
La proximidad de cordones soldados aumenta la rigidez y contribuye a la aparición del
fenómeno por las tensiones residuales, creadas por la fragilización de la ZAC o por
formación de microfisuras en caliente o en frío.
El fenómeno es distinto a la fisuración bajo el cordón en la medida que ésta es factible de
controlar (por ejemplo, electrodos de bajo hidrógeno, precalentamiento), mientras que el
desgarramiento laminar no se impide con tales precauciones.
Según encuestas del Instituto Internacional de Soldadura, el desgarramiento laminar se
produce enseguida después de la soldadura y no después de la puesta en servicio.
En el croquis de la figura 9 se ilustran casos típicos de desgarramiento laminar y se señala
el papel que juega la rigidez flexional de las chapas soldadas.
Los principales factores que favorecen el desgarramiento laminar son los siguientes:
El tipo de junta juega un rol manifiesto. Los empalmes en cruz o las soldaduras de
ángulo ofrecen una mayor sensibilidad que las juntas a tope. Las contracciones,
después de la soldadura y el embridamiento, pueden inducir tensiones importantes
en la dirección del espesor. Por otra parte, las tensiones asociadas al servicio de la
construcción pueden agravar la situación y propagar las fisuras inicialmente
pequeñas.
La orientación de los esfuerzos con respecto a la junta soldada favorecen la
propagación de microfisuras, figura 10. La orientación de a línea de fusión con
respecto a la dirección del laminado de la chapa, no juega la parecer, un rol
importante. Por el contrario, la mayor o menor inclinación de la línea de fusión sobre
el plano de la superficie de la chapa, posee un efecto inhibidor.
El espesor de la chapa interviene por la rigidez que provoca a las solicitaciones en
el sentido del espesor. Se cualquier manera, la forma y la agudeza de los extremos
de las inclusiones pueden provocar el fenómeno en chapas de espesores
relativamente pequeños (12 mm y menos).
Las inclusiones juegan un rol primordial, ya sea que se presentan en forma de
plaquetas (sulfuros y silicatos) o bajo la forma de colonias densas.
Cuanto mayor es el tenor de azufre y mayor la reducción por laminación, más
extendidas son las zonas de inclusiones paralelas al plano de laminación, que
reducen la cohesión de las diferentes capas de metal según el espesor. El
desgarramiento laminar sobreviene en forma preferencial en los aceros al carbono
calmados al silicio.
La clase de acero base interviene por tenacidad de su matriz en las diferentes
capas entre inclusiones y por tensiones de contracción que puede soportar, en
forma más relevante cuanto más elevado es su límite elástico. Si la resistencia del
metal depositado es superior a la base del metal base, las deformaciones
resultantes de las contracciones impedidas se concentran preferentemente en este
último.

Figura 9
 Figura 10

La detección de la sensibilidad de los productos siderúrgicos al fenómeno de

desgarramiento laminar en las condiciones de soldadura para las cuales se la destine, es
realmente dificultosa por los ensayos no destructivos; el de aplicación en la práctica es el
de ultrasonido, que puede señalar las zonas de inclusiones por la aparición de ecos de
defectos con respecto al eco de fondo correspondiente a la superficie opuesta al palpador.
Hay varios tipos de ensayos destructivos que se emplean para detectar la sensibilidad a
este fenómeno de las chapas y perfiles. El más importante consiste en medir la resistencia
mecánica en el sentido del espesor y, en particular, la estricción de la probeta de tracción.
En espesores de 3 pulg. y más, es posible extraer probetas en la dirección Z, pero en
espesores menores hay que recurrir a la soldadura por fricción para reducir el efecto de la
gran ZAC que y el desgarramiento laminar en chapa con diferentes grados de restricción
y estima que no es produce la soldadura por arco. El Welding Institute de Suiza ha
relacionado los valores de estricción y el desgarramiento laminar en chapa con diferentes
grados de restricción y estima que no es probable que se presente el fenómeno, en ningún
tipo de junta, si la estricción en el sentido del espesor es 25% o superior, figura 11. Otros
ensayos que se emplean para valorar la sensibilidad al desgarramiento laminar emplean
un esfuerzo de tracción en la junta soldada (Window Test), o bien efectúan cordones
superpuestos de soldadura en juntas con embridamiento particularmente severo (ensayo
en V). En las Figuras 12a y 12b se ilustran ambos ensayos.
 Figura 11

Figura 12a (Window test)

 Figura 12b

La Nippon Steel Corporation ha relacionado los ensayos de figuras 12a y 12b con la
estricción en el sentido del espesor y ha publicado los resultados que se ven en la gráfica
de la figura 13, que coinciden suficientemente bien con el criterio de Ψ > 25%.
Según este trabajo, se observa que para chapas gruesas un valor de Ψ (Z) entre 20 y 25%
es suficiente para prevenir el desgarramiento laminar; en chapa de 12,7 mm el valor de
Ψ(Z) debe ser de 30 a 40% para evitarlo.

Figura 13

Se ha tratado de poner en evidencia que para no correr el riesgo del desgarramiento

laminar, la única solución es elegir un acero de calidad suficiente como para que responda
favorablemente a los ensayos descriptos. La obtención de aceros “limpios” que permitan
lograr una estricción suficiente en el sentido del espesor resulta costosa, pues se debe
reducir simultáneamente el oxigeno y el azufre residual; la reducción de uno de ellos
solamente no es suficiente. La solución es controlar el S con la adición de tierras raras,
que tienen la propiedad de reducirlo a valores residuales muy bajos (S=0,005) y tienen la
propiedad de que, al laminarlo, los silicatos y el sulfuro de manganeso conservan su forma
globular, con lo cual se disminuye el efecto de entalla que ellos provocan al deformar la
probeta.
Obsérvese en la gráfica siguiente los valores de impacto que proporciona un acero limpio
(tierras raras 0,0062%) señalando que, en ciertos ensayos, ningún valor se registró por
debajo de la curva inferior, figura 14.
Además de la calidad del acero pueden tomarse algunas precauciones en la fabricación,
por ejemplo: (1) reemplazar las juntas en ángulo por juntas a tope, (2) localizar soldaduras
de ángulo en las zonas menos rígidas de las piezas y (3) reemplazar, en zonas críticas,
las chapas gruesas por elementos forjados.
También es posible colaborar empleando procedimientos de soldadura que reduzcan las
contracciones, manteniendo los sopletes de precalentamiento durante el enfriamiento de la
junta; orientar los bordes del chaflán, como se indica en la figura 15, quitando con
electrodo de carbón la zona peligrosa y rellenándola con soldadura, utilizando para ello
electrodos que depositen un metal de soldadura con resistencia a la tracción inferior y
alargamiento porcentual superior al del metal base, figura 16. Estas precauciones son
aplicables sólo bajo ciertas condiciones y lo son en función de la concepción de las juntas
soldadas y de factores económicos, pero no debe olvidarse que un chapa que haya sufrido
un desgarramiento laminar debe ser reemplazada, ya que su reparación no es posible.

Figura 14

Figura 15
 Figura 16

INSPECCIONES DE SOLDADURAS

RECOPILACION DE LOS CODIGOS:

AWS D1.1
ASME IX
API 1104
CODIGO ASME