Manual de Buenas Prácticas de Manufactura en Productos Acuícolas y Pesqueros - OIRSA

ORGANISMO INTERNACIONAL
REGIONAL DE SANIDAD
AGROPECUARIA
Dirección Regional de Inocuidad de Alimentos - 2017

ORGANISMO INTERNACIONAL
REGIONAL DE SANIDAD
AGROPECUARIA
Manual de Buenas Prácticas de

Manufactura para productos acuícolas y
pesqueros
Esta publicación es de la Dirección Regional de Inocuidad de los Alimentos del
Organismo Internacional Regional de Sanidad Agropecuaria .
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Organismo Internacional Regional
de Sanidad Agropecuaria
"Manual de Buenas Prácticas de
Manufactura para productos
acuícolas y pesqueros".
Calle Ramón Belloso, final pasaje

lsolde,
colonia Escalón, San
Salvador, El Salvador, C.A.
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M .Sc . JUAN PABLO GUZMÁN
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CONTENIDO
PRESENTACIÓN ..................................................................................................... 1
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................... 3
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA-BPM ................................................. 4
l. ASPECTOS GENERALES DE LAS BPM ........................................................ 4
1.1. Importancia, beneficios ............................................................................. 4
1.2. Normas del Codex Alimentarius ............................................................... 5
1.3. Reglamentación Técnica Centroamericana ............................................. 6
1.4. Normas nacionales ................................................................................... 6
11. DESCRIPCIÓN DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA .......... 9
2.1 Construcción de establecimientos ............................................................ 9
2.1 .1 Ubicación y alrededores de los establecimientos ............................ 9
2.1 .2 Diseño de los establecimientos ...................................................... 1O
2.1.3 Equipos, recipientes y utensilios .... ................................................ 11
2.2 Servicios ................................................................................................. 12
2.2.1 Abastecimiento de agua potable .................................................... 12
2.2.2 Agua no potable .............................................................................. 12
2.2.3 Desagües, drenajes ........................................................................ 13
2.2.4 Baños .............................................................................................. 13
2.2.5 Calidad del aire y ventilación .......................................................... 14
2.2.6 Iluminación ...................................................................................... 14
2.2.7 Almacenamiento ............................................................................. 14
2.3 Control de operaciones .......................................................................... 15
2.4 Control de materias primas .................................................................... 16
2.5 Control de envasado .............................................................................. 17
2.6 Documentación y registro ....................................................................... 17
2. 7 Retiro de producto .................................................................................. 18
2.8 Mantenimiento ........................................................................................ 18
2.8.1 Mantenimiento y limpieza ............................................................... 18
2.9 Instalaciones sanitarias .......................................................................... 19
2.9.1 Instalaciones para lavarse las manos ............................................ 20
2.10 Programa de limpieza y desinfección ..................................................... 20
2. 1O.1 Control de plagas ............................................................................ 21
2.10.2 Manejo y disposición de desechos sólidos .................................... 22
2.10.3 Eficacia de la vigilancia del saneamiento ....................................... 22
2.11 Higiene .................................................................................................... 23
2.11.1 Practicas higiénicas ........................................................................ 23
2.12 Transporte .............................................................................................. 24
2.13 Capacitación ........................................................................................... 24
ANEXO A: HACCP ................................................................................................. 26
ANEXO B: Buenas Prácticas de Fabricación. UE .................................................. 39
,
PRESENTACJON
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son los princ1p1os básicos y

prácticas generales de higiene que se aplican en todos los procesos de
elaboración y manipulación de alimentos y son una herramienta fundamental
para la obtención de productos inocuos.
Las BPM son útiles para el diseño y funcionamiento de los establecimientos, y

para el desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación.
Son indispensables para la aplicación del Sistema de Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control (HACCP, por sus siglas en inglés), de un programa
de Gestión de Calidad Total (TQM) o de un Sistema de Calidad como ISO 9001.
Las empresas que implementan y certifican su Sistema de BPM generan

confianza en el consumidor al minimizar la probabilidad de ocurrencia de una
Enfermedad Transmitida por Alimentos (ETA). El nivel de exigencia del
consumidor es elevado y, además de los atributos relacionados con la calidad,
requiere garantía de la inocuidad.
Al lograr el reconocimiento nacional e internacional se mejoran las ganancias,

ya que las exigencias de estándares de calidad son cada vez más importantes
en la industria de los alimentos y pueden llegar a transformarse en barreras no-
arancelarias para el comercio . Además, reducen re-procesos, devoluciones,
pérdida de reputación, desmotivación, responsabilidades legales, reducción de
rentabilidad, etc. Mejorar la inocuidad a través de la BPM implica también
optimizar los procesos de producción, se mejoran las prácticas higiénico-
sanitarias y el adecuado control del estado de los equipos, instalaciones y
edificios. Asimismo, las BPM proveen la base estructural para implementar los
sistemas HACCP y de otros Sistemas de Gestión de la Calidad .
El OIRSA pone el presente manual a disposición de los técnicos del sector

público, privado, académico y de todas aquellas personas involucradas en la
manipulación y elaboración de los productos de la acuacultura. Esperamos que
la observancia y aplicación de su contenido contribuya a la producción de
alimentos, no solo de calidad , sino seguros para el consumo humano y facilitar
tanto el comercio nacional como internacional de estos productos, que son una
fuente valiosa de proteínas de origen animal.
MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA PARA PRODUCTOS ACUÍCOLAS Y PESQUEROS

Este documento está dirigido al servicio oficial con el propósito de cumplir con
los objetivos definidos por el Organismo en su Plan Estratégico 2015 - 2025,
en cuanto a "contribuir con los Estados miembros a la observancia y
cumplimiento de las normativas, estándares internacionales y regulaciones de
los socios comerciales sobre la inocuidad de los alimentos. Además de
garantizar la inocuidad y facilitar su comercialización en mercados,
manteniendo la confianza de los consumidores en el sistema alimentario
nacional y regional". Asimismo, "apoyar a los Estados miembros en el
fortalecimiento de sus sistemas de inocuidad de los alimentos".
Atentamente,
lng. Agr. MSc. Efraín Medina Guerra
Director ejecutivo del OIRSA.
2
INTRODUCCIÓN
En el caso de las Buenas Prácticas de Manufactura en Plantas de

Procesamiento, los temas considerados en el presente manual son útiles para
diversas plantas y no solo a las dedicadas a los productos de la pesca o la
acuicultura. Ejemplos se encuentran en cada página del Manual que se ha
generado para este propósito. Así los temas de calidad de agua, limpieza y
desinfección, infraestructura, normas para el personal que labora en las
plantas, empaque, sellado son comunes para plantas de pollo o carne de
diferente origen. En resumen, el contenido del manual tiene una utilidad más
amplia.
Las Buenas Prácticas de Manufactura son la base que soporta otros sistemas
de calidad e inocuidad, Para el caso de los productos de la pesca y la
acuicultura el cumplimiento del sistema HACCP, es requisito para el ingreso de
este tipo de productos al mercado norteamericano. De igual manera, La Unión
Europea tiene regulaciones específicas para productos acuícolas y pesqueros
que están distribuidos en varias directrices. Por la importancia de ambos
mercados se creó dentro de este Manual un Anexo donde se incorpora las
directrices para la aplicación del Plan HACCP, establecida en la Norma
Mexicana y las Buenas Prácticas de Fabricación de la Unión Europea. Para
estas últimas siendo un material extenso se indican las direcciones electrónicas
donde pueden ser consultados los documentos oficiales.
El propósito de estos anexos es proporcionar las referencias donde fácilmente

puede consultar, dudas, procedimientos y requisitos, conociendo que las
Buenas Prácticas de Manufactura son vitales para cumplir con otros sistemas
de inocuidad de los alimentos.
A lo interno de los países de Centroamérica el Reglamento Técnico

Centroamericano (RTCA 67.01.33.06) contiene la Ficha de Inspección de
Buenas Prácticas de Manufactura para Fábricas de Alimentos y Bebidas
Procesadas; así como la Guía para el llenado de la Ficha de Inspección de
las Buenas Prácticas de Manufactura para las Fábricas de Alimento y Bebidas
Procesadas. La referencia a esta documentación se integra a este Manual.
Las Buenas Prácticas de Manufactura en Plantas de Procesamiento es común

para pescados, moluscos, crustáceos, salvajes o de cultivo, de agua dulce o
marinos, así como para otros productos alimenticios.
3
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA-BPM
/. ASPECTOS GENERALES DE LAS BPM 1

Una "buena práctica" es considerada como una idea que afirma que hay
técnicas, métodos, procesos, actividades o incentivos que son más eficaces
que otros para alcanzar un resultado, o que permiten alcanzarlo de forma más
simple o con menos complicaciones. Las Buenas Prácticas de Manufactura
(BPM) son los principios básicos y prácticas generales de higiene en la
manipulación, preparación, elaboración, envasado, almacenamiento,
transporte y distribución de alimentos para consumo humano, con el objeto de
garantizar que los productos son inocuos para la población.
Las Buenas Prácticas de Manufactura son una herramienta básica y útil para:
1. El diseño y funcionamiento de los establecimientos, y para el desarrollo de

procesos y productos relacionados con la alimentación.
2. Contribuyen al aseguramiento de una producción de alimentos seguros,
saludables e inocuos para el consumo humano.
3. Son indispensables para la aplicación del Sistema HACCP (Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control), de un programa de Gestión de
Calidad Total (TQM) o de un Sistema de Calidad como ISO 9001.
4. Se asocian con el control a través de inspecciones del establecimiento.
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) se aplican en todos los procesos
de elaboración y manipulación de alimentos y son una herramienta
fundamental para la obtención de productos inocuos. Constituyen un conjunto
de principios básicos con el objetivo de garantizar que los productos se
fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyan los riesgos
inherentes a la producción y distribución.
1.1. Importancia, beneficios 2
Por lo tanto, las empresas que implementan y certifican un Sistema de Buenas

Prácticas de Manufactura obtienen, entre otros, los siguientes beneficios:
5. Generan confianza en el consumidor porque la implementación del Sistema

de Buenas Prácticas de Manufactura tiende a minimizar la probabilidad de
ocurrencia de una Enfermedad Transmitida por Alimentos (ETA). El nivel
1
http ://www.intedya.com/internacional/103/consultoria-buenas-practicas-de-manufactura-
bpm. html#su bmenuhome
2
http://www.seguridadalim entaria.posadas.gov.ar/index.php?option=com_content&view=article&id=75%3Ab
eneficiosbpm&catid=25%3Ainformacion&ltemid=4
4
de exigencia del consumidor es elevado y además de los atributos
tradicionales requiere garantía de inocuidad para asegurar su mejor calidad
de vida.
6. Logran el reconocimiento nacional e internacional, con beneficios directos
sobre el crecimiento de las ganancias, ya que las exigencias de estándares
de calidad son cada vez más importantes en la industria de los alimentos y
pueden llegar a transformarse en barreras para-arancelarias para el
comercio.
7. Bajan sustancialmente los Costos de la No Calidad (re-procesos,
devoluciones, pérdida de reputación, desmotivación, responsabilidades
legales, reducción de rentabilidad , etc.).
8. Verifican la obtención de alimentos inocuos mediante la optimización de los
procesos de producción, la mejora de las prácticas higiénico-sanitarias y el
adecuado control del estado de los equipos, instalaciones y edificios.
9. Se encuentran en condiciones de implementar Análisis de Peligros y Puntos
Críticos de Control (HACCP), ISO 22000, etc., porque las Buenas Prácticas
de Manufactura proveen la base estructural de otros Sistemas de Gestión
de la Calidad.
1.2. Normas del Codex Alimentarius
Los principios generales del Codex sobre higiene de los alimentos 3
1. Identifican los principios esenciales de higiene de los alimentos aplicables

a lo largo de toda la cadena alimentaria (desde la producción primaria hasta
el consumidor final), a fin de lograr el objetivo de que los alimentos sean
inocuos y aptos para el consumo humano.
2. Recomiendan la aplicación de criterios basados en el sistema de HACCP
para elevar el nivel de inocuidad alimentaria.
3. Indican cómo fomentar la aplicación de esos principios.
4. Facilitan orientación para códigos específicos que puedan necesitarse para
los sectores de la cadena alimentaria, los procesos o los productos básicos,
con objeto de ampliar los requisitos de higiene específicos para esos
sectores.
Ámbito de aplicación: la Cadena Alimentaria
En el documento del Codex se sigue la cadena alimentaria desde la producción

primaria hasta el consumidor final , estableciendo las condiciones de higiene
3 http://www.fao.org/ag/agn/CDfruits_es/others/docs/CAC-RCP1-1969.PDF
5
necesarias para la producción de alimentos inocuos y aptos para el consumo.
El documento contiene una estructura básica que puede utilizarse para otros
códigos más específicos aplicables a sectores particulares. Esos códigos y
directrices específicos se deben leer conjuntamente con este documento y con
las del Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control
(HACCP) y directrices para su aplicación.
1.3. Reglamentación Técnica Centroamericana
El Reglamento Técnico Centroamericano RTCA 67.01.33:06 (Anexo de la

Resolución No. 176-2006) COMIECO XXXVIII.
Industria de alimento y bebidas procesadas, Buenas prácticas de

Manufactura. Principios Generales.
Objeto y ámbito de aplicación del Reglamento
El presente Reglamento tiene por objeto establecer las disposiciones generales

sobre prácticas de higiene y operación durante la industrialización de los
productos alimenticios, a fin de garantizar alimentos inocuos y de calidad.
Estas disposiciones son aplicadas a toda aquella industria de alimentos que

opere y que distribuya sus productos en el territorio de los países
centroamericanos. Se excluyen del cumplimiento de este reglamento las
operaciones dedicadas al cultivo de frutas y hortalizas, crianza y matanza de
animales, almacenamiento de alimentos fuera de la fábrica, los servicios de
alimentación al público y los expendios; los cuales se rigen por otras
disposiciones sanitarias.
Aspectos incluidos en el Reglamento:
• Condiciones de los edificios.

• Condiciones de los equipos y utensilios.
• Personal.
• Control en el proceso y la producción.
• Vigilancia y verificación.
1.4. Normas nacionales
En general, cada país tiene sus propias normas para las buenas prácticas de
manufactura. Sin embargo, siguen un patrón establecido por el Codex
alimentarius (FAO/OMS) y otros organismos internacionales. A continuación,
algunas normas nacionales:
6
Norma Oficial Mexicana 251 SSAl-2009
Objetivo y campo de aplicación
Esta Norma Oficial Mexicana establece los requisitos m1nimos de buenas

prácticas de higiene que deben observarse en el proceso de alimentos, bebidas
o suplementos alimenticios y sus materias primas a fin de evitar su
contaminación a lo largo de su proceso.
Esta Norma Oficial Mexicana es de observancia obligatoria para las personas

físicas o morales que se dedican al proceso de alimentos, bebidas o
suplementos alimenticios, destinados a los consumidores en territorio nacional.
A continuación, se citan los contenidos de la Norma Oficial Mexicana:
1. Disposiciones generales:
a) Instalaciones y áreas.
b) Equipos y utensilios.
c) Servicios.
d) Abastecimiento.
e) Control de operaciones.
f) Control de materias primas.
Ejemplo: Productos de la pesca.
Control de materias primas: Productos de la pesca

Pescado SE acepta si: NO se acepta si:
Color agallas rojo brillante gris o verde en agallas
Apariencia agallas húmedas, ojos agallas secas, ojos
saltones, hundidos y
limpios, transparentes y opacos con bordes rojos
brillantes
Textura firme flácida
Olor característico agrio, putrefacto o
amoniacal
Moluscos
Color característico no característico
Textura firme viscosa
Olor característico putrefacto o amoniacal
Apariencia brillante mate
Vitalidad Conchas cerradas o que se Conchas abiertas, que no
(productos abren y cierran al contacto. cierran al tacto.
vivos)
Crustáceos
Textura firme flácida
7
Olor característico al marisco putrefacto o amoniacal
Apariencia articulaciones firmes articulaciones con pérdida
de
tensión y contracción, sin
brillo, con manchas
obscuras entre las
articulaciones
Cefalópodos
Textura firme flácida y viscosa
Olor característico putrefacto
g) Control de envasado.
h) Control del agua en contacto con los alimentos.
i) Mantenimiento y limpieza.
j) Control de plagas.
k) Manejo de residuos.
1) Salud e higiene del personal.
m) Transporte .
n) Capacitación.
2. Fabricación de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.
3. Establecimiento de servicios de alimentos o bebidas.
4. Expendio.
Además de los temas indicados la Norma Mexicana Incluye el Apéndice A que contiene
el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) y directrices
para su aplicación.
Como se ha indicado las Buenas Prácticas de Manufacturas son la base de otros

sistemas de calidad e inocuidad como el HACCP. No se puede implementar el HACCP
si no es sobre la base de las BPM.
OTROS EJEMPLOS DE NORMAS NACIONALES
A) Ecuador: RESOLUCIÓN ARCSA -DE-067-2015-GGG
NORMATIVA TÉCNICA SANITARIA PARA ALIMENTOS PROCESADOS,

PLANTAS PROCESADORAS DE ALIMENTOS ESTABLECIMIENTOS DE
DISTRIBUCIÓN, COMERCIALIZACIÓN, TRANSPORTE Y
ESTABLECIMIENTOS DE ALIMENTACIÓN COLECTIVA.
8
B) En Centroamérica, los países han asumido la Norma Regional o
Reglamento Técnico Centroamericano (RTCA) 67.01 .33:06 y lo han
incorporado a su normativa nacional. En el caso de Nicaragua lo incluye en
la NTON 03 069-06167.01 .33:06.
11. DESCRIPCIÓN DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE

MANUFACTURA
2.1 Construcción de establecimientos
La Norma Mexicana NOM 251 -SSAl-2009 al respecto de las

instalaciones determina:
• Los establecimientos deben contar con instalaciones que eviten la

contaminación de las materias primas, alimentos, bebidas o
suplementos alimenticios.
• Los pisos, paredes y techos del área de producción o elaboración
deben ser de fácil limpieza, sin grietas o roturas.
• Las puertas y ventanas de las áreas de producción o elaboración
deben estar provistas de protecciones para evitar la entrada de
lluvia, fauna nociva o plagas, excepto puertas y ventanas que se
encuentran en el área de atención al cliente.
• Debe evitarse que las tuberías, conductos, rieles, vigas, cables, etc.,
pasen por encima de tanques y áreas de producción o elaboración
donde el producto sin envasar esté expuesto. En donde existan,
deben mantenerse en buenas condiciones de mantenimiento y
limpios.
2.1 .1 Ubicación y alrededores de los establecimientos
El Reglamento Técnico Centroamericano (RTCA)4 , en el subtítulo

"ubicación y alrededores de establecimientos", declara:
ALREDEDORES :
Los alrededores de una planta que elabora alimento se deben mantener

en buenas condiciones para que protejan contra la contaminación de
los mismos. Entre las actividades que se deben aplicar para mantener
los alrededores limpios se incluyen, pero no se limitan, a:
4 RTCA. 67.01.33:06
9
• Almacenamiento en forma adecuada del equipo en desuso, remover
desechos sólidos y desperdicios, recortar la grama, eliminar la
hierba y todo aquello dentro de las inmediaciones del edificio, que
pueda constituir una atracción o refugio para los insectos y
roedores.
• Mantener patios y lugares de estacionamiento limpios para que
estos no constituyan una fuente de contaminación.
• Mantenimiento adecuado de los drenajes para evitar contaminación
e infestación.
• Operación en forma adecuada de los sistemas para el tratamiento
de desechos.
UBICACIÓN
Los establecimientos deben:
• Estar situados en zonas no expuestas a contaminación física,

química o biológica y a actividades industriales que constituyan una
amenaza grave de contaminación de los alimentos.
• Estar delimitada por paredes de cualquier ambiente utilizado como
vivienda.
• Contar con comodidades para el retiro de los desechos de manera
eficaz, tanto de sólidos como de líquidos.
• Contar con vías de acceso y patios de maniobra pavimentados,
adoquinados, asfaltados o similares a fin de evitar la contaminación
de los alimentos con polvos.
2.1 .2 Diseño de los establecimientos
• Los edificios y estructura de la planta deben ser de un tamaño,

construcción y diseño que faciliten su mantenimiento y las
operaciones sanitarias para cumplir con el propósito de la
elaboración y manejo de los alimentos, protección del producto
terminado, y contra la contaminación cruzada.
• Las industrias de alimento deben estar diseñadas de manera tal que
estén protegidas del ambiente exterior mediante paredes. Los
edificios e instalaciones deben ser de tal manera que impidan que
entren animales, insectos, roedores y/o plagas u otros
contaminantes del medio como humo, polvo, vapor u otros.
10
• Los ambientes del edificio deben incluir un área específica para
vestidores, con muebles adecuados para guardar implementos de
uso personal.
• Los ambientes del edificio deben incluir un área específica para que
el personal pueda ingerir alimentos.
• Se debe disponer de instalaciones de almacenamiento separadas
para materia prima , producto terminado, productos de limpieza y
sustancias peligrosas.
• Las instalaciones deben permitir una limpieza fácil y adecuada, así
como la debida inspección.
• Se debe contar con los planos de la planta física que permitan ubicar
las áreas relacionadas con los flujos de los procesos productivos.
• Las industrias de alimentos deben disponer del espacio suficiente
para cumplir satisfactoriamente con todas las operaciones, con los
flujos de procesos productivos separados, colocación de equipos y
realizar operaciones de limpieza. Los espacios de trabajo entre el
equipo y las paredes deben ser de por lo menos 50 cm, y sin
obstáculos, de manera que permita a los empleados realizar sus
labores de limpieza en forma adecuada.
• Todos los materiales de construcción de los edificios e instalaciones
deben ser de naturaleza tal que no transmitan ninguna sustancia no
deseada al alimento. Las edificaciones deben ser de construcción
sólida, y mantenerse en buen estado. En el área de construcción no
se permite la madera como material.
El código tiene consideraciones específicas para pisos, paredes,
techos, ventanas y puertas, iluminación, ventilación, instalaciones
sanitarias (abastecimiento de agua, tubería), entre otros.
2.1.3 Equipos, recipientes y utensilios
Al respecto, la Norma Mexicana NOM 251-SSAl-2009 declara:
• Los equipos deben ser instalados en forma tal que el espacio entre
ellos mismos, la pared , el techo y piso, permita su limpieza y
desinfección.
• El equipo y los utensilios empleados en las áreas en donde se
manipulen directamente materias primas, alimentos, bebidas o
suplementos alimenticios sin envasar -y que puedan entrar en
contacto con ellos- deben ser lisos y lavables, sin roturas.
11
• Los materiales que puedan entrar en contacto directo con alimentos,
bebidas, suplementos alimenticios o sus materias primas, se deben
poder lavar y desinfectar adecuadamente.
• En los equipos de refrigeración y congelación se debe evitar la
acumulación de agua.
• Los equipos de refrigeración y congelación deben contar con un
termómetro o con un dispositivo de registro de temperatura en
buenas condiciones de funcionamiento y colocado en un lugar
accesible para su monitoreo.
2.2 Servicios
2.2.1 Abastecimiento de agua potable
• Debe disponerse de agua potable, así como de instalaciones

apropiadas para su almacenamiento y distribución.
• Las cisternas o tinacos para almacenamiento de agua deben estar
protegidos contra la contaminación, corrosión y permanecer
tapados. Sólo se pueden abrir para su mantenimiento, limpieza o
desinfección y verificación siempre y cuando no exista riesgo de
contaminar el agua.
• Las paredes internas de las cisternas o tinacos deben ser lisas. En

caso de contar con respiradero, este debe tener un filtro o trampas
o cualquier otro mecanismo que impida la contaminación del agua.
• El agua que se utilice en las operaciones de limpieza y desinfección
de equipo debe ser potable. (Reglamento Técnico
Centroamericano )5
• El hielo debe fabricarse con agua potable y debe manipularse,
almacenarse y utilizarse de modo que esté protegido contra la
contaminación. (Reglamento Técnico centroamericano) 6
2.2.2 Agua no potable
El agua no potable que se utilice para la producción de vapor,

refrigeración, sistema contra incendios y otros propósitos similares -que
5 RTCA 67.01.33: 06
6 RTCA 67.01.33: 06
12
no estén en contacto directo con la materia prima, alimentos, bebidas o
suplementos alimenticios- debe transportarse por tuberías
completamente separadas e identificadas, sin que haya ninguna
conexión transversal ni sifonado de retroceso con las tuberías que
conducen el agua potable.
2.2.3 Desagües, drenajes
• Para evitar plagas provenientes del drenaje, este debe estar

provisto de trampas contra olores, y coladeras o canaletas con
rejillas, las cuales deben mantenerse libres de basura, sin
estancamientos y en buen estado. Cuando los drenajes no permitan
el uso de estos dispositivos, se deben establecer otras medidas que
cumplan con la misma finalidad.
• Los establecimientos deben disponer de un sistema de evacuación
de efluentes o aguas residuales, el cual debe estar libre de reflujos,
fugas, residuos, desechos y fauna nociva.
• Cuando se requiera, los drenajes deben estar provistos de trampas
de grasa. Entendida esta como un dispositivo especial fabricado en
acero inoxidable que generalmente se utiliza para separar los
residuos sólidos y las grasas que bajan por los recipientes y
tuberías de lavado y de porcionamiento de alimentos en
restaurantes, hoteles, negocios de comidas rápidas, plantas de
producción, procesamiento, entre otros.
2.2.4 Baños
Los baños deben contar con separaciones físicas completas, no tener

comunicación directa ni ventilación hacia el área de producción o
elaboración y contar como mínimo con lo siguiente:
a) Agua potable, inodoro, lavamanos que puede ser de accionamiento

manual si se sigue el proceso adecuado de cerrado de la llave o de
preferencia accionado con un pedal o con la pierna, jabón o
detergente, papel higiénico y toallas desechables o secador de aire
de accionamiento automático. El agua para el inodoro puede ser no
potable.
b) Depósitos para basura con bolsa y tapadera oscilante o accionada
por pedal.
13
c) Rótulos o ilustraciones en donde se promueva la higiene personal,
haciendo hincapié en el lavado de manos después del uso de los
sanitarios.
2.2.5 Calidad del aire y ventilación
• La ventilación debe evitar el calor y condensación de vapor

excesivos, así como la acumulación de humo y polvo.
• Si se cuenta con instalaciones de aire acondicionado, se debe evitar
que las tuberías y techos provoquen goteos sobre las áreas donde
las materias primas, alimentos, bebidas o suplementos alimenticios
estén expuestos.
2.2.6 Iluminación
• Se debe contar con iluminación que permita la realización de las

operaciones de manera higiénica.
• Los focos y las lámparas que puedan contaminar alimentos, bebidas
o suplementos alimenticios sin envasar -en caso de rotura o
estallido- deben contar con protección o ser de material que impida
su astillamiento.
2.2.7 Almacenamiento
• Las condiciones de almacenamiento deben ser adecuadas al tipo

de materia prima, alimentos, bebidas o suplementos alimenticios
que se manejen. Se debe contar con controles que prevengan la
contaminación de los productos.
• El almacenamiento de detergentes y agentes de limpieza o agentes
químicos y sustancias tóxicas se debe hacer en un lugar separado
y delimitado de cualquier área de manipulación o almacenado de
materias primas, alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.
Los recipientes, frascos, botes, bolsas de detergentes y agentes de
limpieza o agentes químicos y sustancias tóxicas deben estar
cerrados e identificados.
• Las materias primas, alimentos, bebidas o suplementos
alimenticios, deben colocarse en mesas, estibas, tarimas,
anaqueles, entrepaños, estructura o cualquier superficie limpia que
evite su contaminación.
14
• La colocación de materias primas, alimentos, bebidas o
suplementos alimenticios se debe hacer de tal manera que permita
la circulación del aire.
• La estiba de productos debe realizarse evitando el rompimiento y
exudación de empaques y envolturas.
• Los implementos o utensilios tales como escobas, trapeadores,
recogedores, fibras, y cualquier otro material empleado para la
limpieza del establecimiento, deben almacenarse en un lugar
específico, de tal manera que se evite la contaminación de las
materias primas, los alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.
2.3 Control de operaciones 7
• Los establecimientos pueden instrumentar un Sistema de HACCP, en

su caso se puede tomar como guía el apéndice A de la presente
norma.
• Los equipos de refrigeración se deben mantener a una temperatura
máxima de ?°C.
• Los equipos de congelación se deben mantener a una temperatura
que permita la congelación del producto.
• Se debe evitar la contaminación cruzada entre la materia prima,
producto en elaboración y producto terminado.
• Los alimentos, bebidas o suplementos alimenticios procesados no
deben estar en contacto directo con los no procesados, aun cuando
requieran de las mismas condiciones de temperatura o humedad para
su conservación.
• El establecimiento debe dar salida periódicamente a productos y
materiales inútiles, obsoletos o fuera de especificaciones.
Las fábricas deben:
a) Identificar las fases de la operación.

b) Generar los procedimientos de las fases de producción.
c) Definir los controles que aseguren la inocuidad del producto en
las fases de producción.
d) Supervisar la aplicación de los procedimientos y controles
mencionados para asegurar su eficacia.
7
Nonna Oficial Mexicana 251 SSAl-2009
15
e) Actualizar los procedimientos de las fases de producción, al
menos cuando cambien las operaciones involucradas.
f) Contar con procedimientos que aseguren un control eficaz de la
temperatura cuando esta sea fundamental para la inocuidad de
los productos.
g) Monitorear las operaciones como la pasteurización, la cocción , la
esterilización, la irradiación, la desecación, el enfriamiento, la
congelación , la preservación por medios qu1m1cos, la
fermentación o cualquier otra operación que pueda contribuir a la
inocuidad del producto.
• Los procedimientos de las fases de producción en los que se

detallen las instrucciones o acciones necesarias para llevarlas a
cabo de manera reproducible y sistemática deben estar en idioma
español.
• Todos los instrumentos de control de proceso, por ejemplo,

medidores de tiempo (controlar duración de un paso del proceso);
temperatura (cuartos fríos, mantenimiento, entre otros); presión
(autoclaves); humedad relativa (cuartos de secad o mantenimiento
de producto como pescado seco salado), medidores de cloro libre
(control de cloro en el agua); entre otros , deben estar en buenas
condiciones y calibrados para evitar desviaciones de los patrones
de operación.
2.4 Control de materias primas 8
a) Se debe controlar diariamente el cloro residual del agua potabilizada

con este sistema y registrar los resultados en un formulario diseñado
para tal fin , en el caso de que se utilice otro sistema de
potabilización, también deben registrase. Evaluar periódicamente la
calidad del agua a través de análisis físico-químico y bacteriológico
y mantener los registros respectivos.
b) El establecimiento no debe aceptar ninguna materia prima o
ingrediente que presente indicios de contaminación o infestación.
c) Todo fabricante de alimentos debe emplear, en la elaboración de
estos, solamente materias primas que reúnan condiciones
sanitarias que garanticen su inocuidad y el cumplimiento con los
estándares establecidos, para lo cual deben contar con un sistema
documentado de control de materia prima, que debe contener
8 RTCA 67.01.33:06
16
información sobre: especificaciones del producto, fecha de
vencimiento, número de lote, proveedor, entradas y salidas.
2.5 Control de envasado9
• Los envases y recipientes que entren en contacto directo con la

materia prima, alimento, bebida o suplemento alimenticio, se deben
almacenar protegidos de polvo, lluvia, fauna nociva y materia
extraña.
• Se debe asegurar que los envases se encuentren limpios, en su
caso desinfectado y en buen estado antes de su uso.
• Los materiales de envase primarios deben ser inocuos y proteger al
producto de cualquier tipo de contaminación o daño exterior.
• Los materiales de empaque y envases de materias primas no deben
utilizarse para fines diferentes a los que fueron destinados
originalmente, a menos que se eliminen las etiquetas, las leyendas
y se habiliten para el nuevo uso en forma correcta.
• Los recipientes o envases vacíos que contuvieron medicamentos,
plaguicidas, agentes de limpieza, agentes de desinfección o
cualquier sustancia tóxica, no deben ser reutilizados para alimentos,
bebidas o suplementos alimenticios y deben ser dispuestos de
manera tal que no sean un riesgo de contaminación a las materias
primas, productos y materiales de empaque.
2.6 Documentación y registro 10
a) Deben mantenerse registros apropiados de la elaboración,

producción y distribución.
b) Establecer un procedimiento documentado para el control de los
registros.
c) Los registros deben conservarse durante un período superior al de
la vida útil del alimento.
d) Toda planta debe contar con los manuales y procedimientos
establecidos, para Centroamérica en El Reglamento Técnico
Centroamericano, así como mantener los registros necesarios que
permitan la verificación de la ejecución de los mismos.
9 Norma Oficial Mexicana -251-SSAl-2009

10 Reglamento T écnico Centro ame ricano 67 .01.33:06
17
2. 7 Retiro de producto
Se debe contar con un plan para retirar del mercado cualquier lote
identificado de un producto que represente un peligro para la salud del
consumidor.
El plan debe contener:

a) Nombre y teléfono del responsable y contactos.
b) Teléfono para dar información al consumidor.
• Los productos retirados deben mantenerse bajo supervis1on y

resguardo en un área específica e identificada de la empresa hasta
que se determinen las acciones pertinentes.
• Se debe contar con registros de cada retiro que se realice que
contenga al menos la siguiente información:
a. Fecha en que se detectó el incidente o problema.
b. Causa del retiro.
c. Producto involucrado (nombre y descripción).
d. Lote del producto involucrado.
e. El lugar donde fue distribuido en primer nivel.
f. Cantidad de producto recuperado .
g. Destino del producto recuperado (temporal y final).
h. Medidas preventivas y correctivas.
2.8 Mantenimiento
2.8.1 Mantenimiento y limpieza 11
• Los equipos y utensilios deben estar en buenas condiciones de

funcionamiento.
• Después del mantenimiento o reparación del equipo se debe
inspeccionar con el fin de eliminar residuos de los materiales
empleados para dicho objetivo. El equipo debe estar limpio y
desinfectado previo a su uso en el área de producción.
• Al lubricar los equipos se debe evitar la contaminación de los
productos que se procesan.
11 NOM 251-SSAl-2009
18
• Se deben emplear lubricantes grado alimenticio en equipos o partes
que estén en contacto directo con el producto, materias primas,
envase primario, producto en proceso o producto terminado sin
envasar.
• Las instalaciones (incluidos techo, puertas, paredes y piso), baños,
cisternas, tinacos y mobiliario deben mantenerse limpios.
• Las uniones en las superficies de pisos o paredes recubiertas con
materiales no continuos en las áreas de producción o elaboración
de alimentos, bebidas o suplementos alimenticios deben permitir su
limpieza.
• Los baños deben estar limpios y desinfectados y no deben utilizarse
como bodega o para fines distintos para los que están destinados.
• Los agentes de limpieza para los equipos y utensilios deben
utilizarse de acuerdo a las instrucciones del fabricante o de los
procedimientos internos que garanticen su efectividad , evitando que
entren en contacto directo con materias primas, producto en
proceso, producto terminado sin envasar o material de empaque.
• Los agentes de desinfección para los equipos y utensilios deben
utilizarse de acuerdo a las instrucciones del fabricante o de los
procedimientos internos que garanticen su efectividad.
• La limpieza y desinfección deben satisfacer las necesidades del
proceso y del producto de que se trate.
• El equipo y los utensilios deben limpiarse de acuerdo con las
necesidades específicas del proceso y del producto que se trate.
2.9 Instalaciones sanitarias12
Cada planta debe contar con el número de serv1c1os sanitarios

necesarios, accesibles y adecuados, ventilados e iluminados que
cumplan como mínimo con:
a) Instalaciones sanitarias limpias y en buen estado, separadas por

sexo, con ventilación hacia el exterior, provistas de papel higiénico
y jabón, dispositivos para el secado de manos, basureros,
separados de la sección de proceso y deben poseer como mínimo
(según el número de trabajadores por turno) los siguientes equipos:
1.- Inodoros: uno por cada 20 hombres o fracción de 20. Uno por
cada 15 mujeres o fracción de 15.
2.- Orinales: uno por cada 20 trabajadores o fracción de 20.
12 RTCA 67.01.33:06
19
3.- Duchas: una por cada veinticinco trabajadores en los
establecimientos que se requiera.
4.- Lavamanos: uno por cada quince trabajadores o fracción de 15.
b) Puertas adecuadas que no abran directamente hacia el área de

producción. Cuando la ubicación no lo permita se deben tomar otras
medidas alternas que protejan contra la contaminación, tales como
puertas dobles o sistemas de corrientes positivas.
c) Debe contarse con un área de vestidores, separada del área de
servicios sanitarios, tanto para hombres como para mujeres y que
esté provista de al menos un casillero por cada operario por turno.
El número de trabajadores indicados en los incisos anteriores se debe

contabilizar respecto del número de trabajadores presentes en cada
turno de trabajo, y no sobre el número total de trabajadores de la
empresa.
2.9.1 Instalaciones para lavarse las manos
En el área de proceso, preferiblemente en la entrada de los

trabajadores, tienen que existir instalaciones para lavarse las manos
que deben:
a) Disponer de medios adecuados y en buen estado para lavarse y

secarse las manos higiénicamente, con lavamanos no accionados
manualmente y abastecidos de agua potable.
b) El jabón debe ser líquido, antibacterial y estar colocado en su
correspondiente dispensador.
c) Proveer toallas de papel o secador de aire y rótulos que le indiquen
al trabajador cómo lavarse las manos.
2.1 O Programa de limpieza y desinfección
a) Las instalaciones y el equipo deben mantenerse en un estado adecuado

de limpieza y desinfección, para lo cual deben utilizarse métodos de
limpieza y desinfección, separados o conjuntamente, según el tipo de
labor que efectúe y los riesgos asociados al producto. Para ello debe
existir un programa escrito que regule la limpieza y desinfección del
edificio, equipos y utensilios, el cual debe especificar lo siguiente:
1- Distribución de limpieza por áreas.
2- Responsable de tareas específicas.
20
3- Método y frecuencia de limpieza.
4- Medidas de vigilancia.
5- Ruta de recolección y transporte de los desechos.
b) Los productos utilizados para la limpieza y desinfección deben contar

con registro emitido por la autoridad sanitaria correspondiente . Deben
almacenarse adecuadamente fuera de las áreas de procedimiento de
alimentos, debidamente identificados, y utilizarse de acuerdo de las
instrucciones que el fabricante indique en la etiqueta.
c) En el área de procesamiento de alimentos, las superficies, los equipos

y utensilios deben limpiarse y desinfectarse según lo establecido en el
programa de limpieza y desinfección de los utensilios y equipos de
trabajo, debiendo seguir todos los procedimientos de limpieza y
desinfección a fin de garantizar que los productos no lleguen a
contaminarse.
d) Cada establecimiento debe asegurar su limpieza y desinfección. No se

debe utilizar sustancias odorizantes o desodorantes en cualquiera de
sus formas en el área de proceso, almacenamiento y distribución. Se
debe tener cuidado de no generar polvo y salpicaduras que puedan
contaminar los productos durante la limpieza.
2.10.1 Control de plagas
Las plantas deben contar con un programa escrito para controlar todo
tipo de plaga que incluya como mínimo:
a) Identificación de plagas.
b) Mapeo de estaciones.
c) Productos o métodos y procedimientos utilizados.
d) Hoja de seguridad de los productos.
• Los productos químicos, utilizados dentro y fuera del

establecimiento, deben estar registrados por la autoridad
competente.
• La planta debe contar con barreras físicas que impidan el ingreso
de plagas.
• La planta debe inspeccionarse periódicamente y llevar un control
escrito para disminuir al mínimo los riesgos de contaminación por
plagas.
21
• En caso de que alguna plaga invada la planta deben adoptarse las
medidas de erradicación o de control que comprendan el
tratamiento con agentes químicos, biológicos y físicos autorizados
por la autoridad competente, los cuales se deben aplicar bajo la
supervisión directa del personal capacitado.
• Sólo deben emplearse plaguicidas cuando no pueden aplicarse con
eficacia otras medidas sanitarias. Antes de aplicar los plaguicidas
se debe tener cuidado de proteger todos los alimentos, equipos y
utensilios para evitar la contaminación.
• Después del tiempo de contacto necesario los residuos de
plaguicidas deben limpiarse minuciosamente.
• Todos los plaguicidas utilizados deben almacenarse
adecuadamente fuera de las áreas de procesamiento de alimentos
y mantenerse debidamente identificados.
2.10.2 Manejo y disposición de desechos sólidos
• Debe existir un programa y procedimiento escrito para el manejo

adecuado de desechos sólidos de la planta.
• No se debe permitir la acumulación de desechos en las áreas de
manipulación y de almacenamiento de los alimentos o en otras
áreas de trabajo ni zonas circundantes.
• Los recipientes deben ser lavables y tener tapadera para evitar que
atraigan insectos y roedores .
• El depósito general de los desechos debe ubicarse alejados de las
zonas de procesamiento de alimentos. Bajo techo o debidamente
cubierto y en un área provista para la recolección de lixiviados y piso
lavable.
2.10.3 Eficacia de la vigilancia del saneamiento
• En el caso del Reglamento Técnico Centroamericano (RTC), para

verificar que las fábricas de alimento cumplan con lo establecido en
el Reglamento, la autoridad competente del país centroamericano
en donde se encuentre ubicada la misma aplicará la ficha de
inspección de buenas prácticas de manufactura para fábricas de
alimentos y bebidas procesadas, aprobada por los países
centroamericanos. Esta ficha debe ser llenada de conformidad con
la guía para el llenado de la ficha de inspección de Buenas Prácticas
de Manufactura para Fábricas de Alimento y Bebidas Procesadas.
22
En el Reglamento Técnico Centroamericano (RTCA 67.01.33.06)
http://asp.salud.gob.sv/regulacion/pdf/rtca/rtca 67 01 3306 bebid
as procesadas buenas practicas.pdf puede encontrarse a partir
de la página 15, la Ficha de Inspección de Buenas Prácticas de
Manufactura para Fábricas de Alimentos y Bebidas Procesadas; así
como la Guía para el llenado de la Ficha de Inspección de las
Buenas Prácticas de Manufactura para las Fabricas de Alimento y
Bebidas Procesadas
• Las plantas que soliciten licencia sanitaria o permiso de

funcionamiento a partir de la vigencia del reglamento deben cumplir
con el puntaje mínimo de 81 , de conformidad a lo establecido en la
guía.
2.11 Higiene
2.11.1 Practicas higiénicas
• El personal que manipula alimentos debe presentarse bañado antes de

ingresar a sus labores.
• Como requisito fundamental de higiene se debe exigir que los operarios
se laven cuidadosamente las manos con jabón líquido antibacterial
cuando:
Ingresen al área de proceso.
Después de manipular cualquier alimento crudo o antes de
manipular alimentos cocidos que no sufrirán cualquier tratamiento
térmico antes de su consumo.
Después de llevar a cabo cualquier actividad no laboral, como
comer, beber, fumar, sonarse la nariz o ir al servicio sanitario.
• Toda persona que manipula alimentos debe cumplir con lo siguiente:

a) Si se emplea guantes no desechables, estos deben estar en buen
estado, ser de material impermeable y cambiarse diariamente, lavar
y desinfectar antes de ser usados nuevamente.
b) Cuando se usan guantes desechables deben cambiarse cada vez
que se ensucien o rompan y descartarse diariamente.
c) Las uñas de las manos deben estar cortas, limpias y sin esmaltes.
d) No debe usar anillos, aretes, relojes, pulseras, celulares o cualquier
adorno u otros objetos que pueda tener contacto con el producto
que se manipule.
e) Evitar comportamientos que puedan contaminarlos, por ejemplo:
23
• Fumar.
• Escupir.
• Masticar o comer.
• Estornudar o toser.
• Conversar en el área de proceso.
f) El bigote y barba deben estar bien recortados y cubiertos con cubre
bocas.
g) El cabello debe estar recogido y cubierto por completo por un cubre
cabezas.
h) No debe utilizar maquillaje, perfumes o lociones, uñas o pestañas
postizas.
i) Utilizar uniforme y calzado adecuado, cubrecabezas y cuando
proceda ropa protectora y mascarilla.
j) Los visitantes de la zona de procesamiento o manipulación de
alimento deben seguir las normas de comportamiento y
disposición que se establezcan en la organización con el fin de
evitar la contaminación de los alimentos.
2.12 Transporte
• Los alimentos, bebidas o suplementos alimenticios deben ser

transportados en condiciones que eviten su contaminación.
• Se deben proteger los alimentos, bebidas o suplementos alimenticios
de la contaminación por plagas o de contaminantes físicos, químicos o
biológicos durante el transporte.
• Los alimentos, bebidas o suplementos alimenticios que requieren
refrigeración o congelación deben transportarse de tal forma que se
mantengan las temperaturas específicas o recomendadas por el
fabricante o productor.
• Los vehículos deben estar limpios para evitar la contaminación de
alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.
2.13 Capacitación
Todo el personal que opere en las áreas de producción o elaboración debe

capacitarse en las buenas prácticas de higiene, por lo menos una vez al
año. La capacitación debe incluir:
a) Higiene personal, uso correcto de la indumentaria de trabajo y lavado

de las manos.
24
b) La naturaleza de los productos, en particular su capacidad para el
desarrollo de los microorganismos patógenos o de descomposición.
c) La forma en que se procesan los alimentos, bebidas o suplementos
alimenticios considerando la probabilidad de contaminación .
d) El grado y tipo de producción o de preparación posterior antes del
consumo final.
e) Las condiciones en las que se deban recibir y almacenar las materias
primas, alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.
f) El tiempo que se prevea que transcurrirá antes del consumo.
g) Repercusión de un producto contaminado en la salud del consumidor.
h) El conocimiento de las normas, según corresponda.
25
ANEXO A: HACCP
SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
(HACCP) Y DIRECTRICES PARA SU APLICACIÓN 13
PREÁMBULO
En este apéndice se ofrecen orientaciones generales para la aplicación del

sistema, a la vez que se reconoce que los detalles para la aplicación pueden
variar según las circunstancias de la industria alimentaria.
El sistema de HACCP, que tiene fundamentos científicos y carácter

sistemático, permite identificar peligros específicos y medidas para su control
con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para
evaluar los peligros y establecer sistemas de control que se centran en la
prevención en lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final.
Todo sistema de HACCP es susceptible de cambios que pueden derivar de los
avances en el diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector
tecnológico.
El sistema HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria,

desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación debe
basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana. Además de
mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema HACCP puede
ofrecer otras ventajas significativas, facilitar la inspección por parte de las
autoridades de reglamentación, y promover el comercio internacional al
aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.
Para que la aplicación del sistema de HACCP dé buenos resultados, es

necesario que tanto la dirección como el personal se comprometan y participen
plenamente. También se requiere un enfoque multidisciplinario en el cual se
debe incluir, cuando proceda, a expertos agrónomos, veterinarios, personal de
producción, microbiólogos, especialistas en medicina y salud pública,
tecnólogos en alimentos, expertos en salud ambiental, químicos e ingenieros,
según el estudio de que se trate. La aplicación del sistema de HACCP es
compatible con la aplicación de sistemas de gestión de calidad , como la serie
ISO 9000, y es el método de preferencia utilizado para controlar la inocuidad
de los alimentos en el marco de tales sistemas.
Si bien aquí se ha considerado la aplicación del sistema de HACCP a la

inocuidad de los alimentos, el concepto puede aplicarse a otros aspectos de la
calidad de los alimentos.
13 Norma Oficia l Mexicana 251 SSAl-2009
26
DEFINICIONES
Análisis de peligros: proceso de recopilación y evaluación de información

sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son
importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el
plan del sistema de HACCP.
Controlado: condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de

los criterios marcados.
Controlar: adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el

cumplimiento de los criterios establecidos en el plan de HACCP.
Desviación: situación existente cuando un límite crítico es incumplido.
Diagrama de flujo: representación sistemática de la secuencia de fases u

operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado
producto alimenticio.
Fase: cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena

alimentaria, incluidas las materias primas, desde la producción primaria hasta
el consumo final.
Límite crítico: criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del

proceso en una determinada fase.
Medida correctiva: acción que hay que realizar cuando los resultados de la
vigilancia en los PCC indican pérdida en el control del proceso.
Medida de control: cualquier medida y actividad que puede realizarse para

prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo
a un nivel aceptable.
Peligro: agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la

condición en que este se halla, que puede causar un efecto adverso para la
salud.
Plan de HACCP: documento preparado de conformidad con los principios del

sistema de HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los
peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el
segmento de la cadena alimentaria considerado.
Punto Crítico de Control (PCC): fase en la que puede aplicarse un control y

que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad
de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.
27
Sistema de HACCP: sistema que permite identificar, evaluar y controlar
peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.
Validación: constatación de que los elementos del plan de HACCP son

efectivos.
Verificación: aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras

evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan
de HACCP.
Vigilar: llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones

de los parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.
PRINCIPIOS DEL SISTEMA DE HACCP
El Sistema de HACCP consiste en los siete principios siguientes:
PRINCIPIO 1
Realizar un análisis de peligros.
PRINCIPIO 2
Determinar los Puntos Críticos de Control (PCC).
PRINCIPIO 3
Establecer un límite o límites críticos.
PRINCIPIO 4
Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC.
PRINCIPIO 5
Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia
indica que un determinado PCC no está controlado.
PRINCIPIO 6
Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el Sistema de
HACCP funciona eficazmente.
PRINCIPIO 7
Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los
registros apropiados para estos principios y su aplicación.
DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE HACCP
Antes de aplicar el sistema de HACCP a cualquier sector de la cadena

alimentaria, es necesario que el sector cuente con programas, como buenas
prácticas de higiene, conforme a los Principios Generales de Higiene de los
Alimentos del Codex, los Códigos de Prácticas del Codex pertinentes, y
28
requisitos apropiados en materia de inocuidad de los alimentos. Estos
programas previos necesarios para el sistema de HACCP, incluida la
capacitación, deben estar firmemente establecidos y en pleno funcionamiento,
y haberse verificado adecuadamente para facilitar la aplicación eficaz de dicho
sistema.
En todos los tipos de empresa del sector alimentario son necesarios el

conocimiento y el compromiso por parte de la dirección para poder aplicar un
sistema de HACCP eficaz. Tal eficacia también depende de que la dirección y
los empleados posean el conocimiento y las aptitudes técnicas adecuados en
relación con el sistema de HACCP.
En la identificación del peligro, en su evaluación y en las operaciones

subsiguientes de diseño y aplicación de sistemas de HACCP deben tenerse en
cuenta los efectos de las materias primas, los ingredientes, las prácticas de
fabricación de alimentos, la función de los procesos de fabricación en el control
de los peligros, el uso final probable del producto, las categorías de
consumidores afectadas y los datos epidemiológicos relativos a la inocuidad de
los alimentos.
La finalidad del sistema de HACCP es que el control se centre en los Puntos

Críticos de Control (PCC). En el caso de que se identifique un peligro que debe
controlarse pero no se encuentre ningún PCC, debe considerarse la posibilidad
de rediseñar la operación.
El sistema de HACCP debe aplicarse a cada operación concreta por separado.

Puede darse el caso de que los PCC identificados en un cierto ejemplo de algún
código de prácticas de higiene del Codex no sean los únicos que se determinan
para una aplicación concreta, o que sean de naturaleza diferente. Cuando se
introduzca alguna modificación en el producto, en el proceso o en cualquier
fase, es necesario examinar la aplicación del sistema de HACCP y realizar los
cambios oportunos.
Cada empresa debe hacerse cargo de la aplicación de los princ1p1os del

sistema de HACCP. No obstante, los gobiernos y las empresas son
conscientes de que puede haber obstáculos que impidan la aplicación eficaz
de dicho sistema por la propia empresa. Esto puede ocurrir sobre todo en las
empresas pequeñas y/o menos desarrolladas. Aunque se reconoce que el
HACCP ha de aplicarse con la flexibilidad apropiada, debe observarse los siete
principios en los que se basa el sistema. Dicha flexibilidad ha de tomar en
cuenta la naturaleza y envergadura de la actividad, incluidos los recursos
humanos y financieros , la infraestructura, los procedimientos, los
conocimientos y las limitaciones prácticas.
Las empresas pequeñas y/o menos desarrolladas no siempre disponen de los

recursos y conocimientos especializados necesarios para formular y aplicar un
plan de HACCP eficaz. En tales casos, debe obtenerse asesoramiento
29
especializado de otras fuentes, entre las que se pueden incluir asociaciones
comerciales e industriales, expertos independientes y autoridades de
reglamentación. Pueden ser de utilidad la literatura sobre el sistema de HACCP
y, en particular, las guías concebidas específicamente para un cierto sector.
Una guía al sistema de HACCP elaborada por expertos y pertinente al proceso
o tipo de operación en cuestión puede ser una herramienta útil para las
empresas al diseñar y aplicar sus planes de HACCP. Si las empresas utilizan
dicha orientación, elaborada por expertos sobre el sistema de HACCP, es
fundamental que la misma sea específica para los alimentos y/o procesos
considerados. En el documento FAO/OMS (en curso de elaboración) sobre los
obstáculos para la aplicación del sistema de HACCP, especialmente en las
empresas pequeñas y menos desarrolladas, se encontrará información más
detallada sobre las dificultades para poner en práctica el sistema, en particular
en tales empresas, y recomendaciones para superar dichos obstáculos.
No obstante, la eficacia de cualquier sistema de HACCP depende de que la

dirección y los empleados posean el conocimiento y la práctica adecuados
sobre el sistema de HACCP, y, por tanto, se requiere la capacitación constante
de los empleados y la dirección a todos los niveles, según sea apropiado.
APLICACIÓN
La aplicación de los principios del sistema de HACCP consta de las siguientes

operaciones, que se identifican en la secuencia lógica para la aplicación del sistema de
HACCP (Diagrama 1).
1. Formación de un equipo de HACCP
La empresa alimentaria debe asegurarse de que dispone de los conocimientos

y competencia técnica adecuados para sus productos específicos a fin de
formular un plan de HACCP eficaz. Para lograrlo, lo ideal es crear un equipo
multidisciplinario. Cuando no se disponga de tal competencia técnica en la
propia empresa debe recabarse asesoramiento especializado de otras fuentes
como, por ejemplo, asociaciones comerciales e industriales, expertos
independientes y autoridades de reglamentación , así como de la literatura
sobre el sistema de HACCP y la orientación para su uso (en particular guías
para aplicar el sistema de HACCP en sectores específicos). Es posible que una
persona adecuadamente capacitada que tenga acceso a tal orientación esté
en condiciones de aplicar el sistema de HACCP en la empresa. Se debe
determinar el ámbito de aplicación del plan de HACCP, que ha de describir el
segmento de la cadena alimentaria afectado y las clases generales de peligros
que han de abordarse (por ejemplo, si abarca todas las clases de peligros o
solamente algunas de ellas).
30
2. Descripción del producto
Debe formularse una descripción completa del producto, que incluya tanto
información pertinente a la inocuidad como, por ejemplo, su composición,
estructura física/química (incluidos Aw, pH, etc.), tratamientos
microbicidas/microbiostáticos aplicados (térmicos, de congelación,
salmuerado, ahumado, etc.), envasado, duración, condiciones de
almacenamiento y sistema de distribución. En las empresas de suministros de
productos múltiples, por ejemplo empresas de servicios de comidas, puede
resultar eficaz agrupar productos con características o fases de elaboración
similares para la elaboración del plan de HACCP.
3. Determinación del uso al que ha de destinarse
El uso al que ha de destinarse debe basarse en los usos previstos del producto
por parte del usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la
alimentación en instituciones, hay que tener en cuenta si se trata de grupos
vulnerables de la población.
4. Elaboración de un diagrama de flujo
El equipo de HACCP (véase también el apartado 1 anterior) debe construir un

diagrama de flujo. Este ha de abarcar todas las fases de las operaciones
relativas a un producto determinado. Se puede utilizar el mismo diagrama para
varios productos si su fabricación comparte fases de elaboración similares. Al
aplicar el sistema de HACCP a una operación determinada, deben tenerse en
cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operación.
5. Confirmación in situ del diagrama de flujo
Deben adoptarse medidas para confirmar la correspondencia entre el diagrama

de flujo y la operación de elaboración en todas sus etapas y momentos, y
modificarlo si procede. La confirmación del diagrama de flujo debe estar a cargo
de una persona o personas que conozcan suficientemente las actividades de
elaboración.
6. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase,

ejecución de un análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar
los peligros identificados (VÉASE EL PRINCIPIO 1)
El equipo de HACCP (véase también más arriba, "Formación de un equipo de

HACCP") debe enumerar todos los peligros que puede razonablemente
preverse que se producirán en cada fase, desde la producción primaria, la
elaboración, la fabricación y la distribución hasta el punto de consumo.
Luego, el equipo de HACCP (véase también más arriba, "Formación de un

equipo de HACCP") debe llevar a cabo un análisis de peligros para identificar,
31
en relación con el plan de HACCP, cuáles son los peligros cuya eliminación o
reducción a niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para
producir un alimento inocuo.
Al realizar un análisis de peligros, deben incluirse, siempre que sea posible, los
siguientes factores:
- La probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos
perjudiciales para la salud.
- La evaluación cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros.
- La supeNivencia o proliferación de los microorganismos involucrados.
- La producción o persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes
físicos en los alimentos.
- Las condiciones que pueden originar lo anterior.
Debe analizarse qué medidas de control, si las hubiera, se pueden aplicar en

relación con cada peligro.
Puede que sea necesario aplicar más de una medida para controlar un peligro
o peligros específicos, y que con una determinada medida se pueda controlar
más de un peligro.
7. Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC) (VÉASE PRINCIPIO 2)

Es posible que haya más de un PCC al que se aplican medidas de control para
hacer frente a un peligro específico. La determinación de un PCC en el sistema
de HACCP se puede facilitar con la aplicación de un árbol de decisiones, como
por ejemplo el Diagrama 2, en el que se indique un enfoque de razonamiento
lógico. El árbol de decisiones debe aplicarse de manera flexible, considerando
si la operación se refiere a la producción, el sacrificio, la elaboración, el
almacenamiento, la distribución u otro fin, y debe utilizarse con carácter
orientativo en la determinación de los PCC. Este ejemplo de árbol de
decisiones puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo cual pueden
utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se imparta capacitación en la
aplicación del árbol de decisiones.
Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para

mantener la inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda
adoptarse en esa fase o en cualquier otra, el producto o el proceso debe
modificarse en esa fase, o en cualquier fase anterior o posterior, para incluir
una medida de control.
8. Establecimiento de límites críticos para cada PCC (VÉASE EL PRINCIPIO 3)
Para cada punto crítico de control, deben especificarse y validarse , si es

posible, límites críticos. En determinados casos, para una determinada fase, se
32
elabora más de un límite crítico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las
mediciones de temperatura, tiempo, nivel de humedad, pH, Aw y cloro
disponible, así como parámetros sensoriales como el aspecto y la textura.
Si se han utilizado guías al sistema de HACCP elaboradas por expertos para

establecer los límites críticos, debe ponerse cuidado para asegurar que esos
límites sean plenamente aplicables a la actividad específica y al producto o
grupos de productos en cuestión. Los límites críticos deben ser mensurables.
9. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (VÉASE EL

PRINCIPIO 4)
La vigilancia es la medición u observación programadas de un PCC en relación

con sus límites críticos. Mediante los procedimientos de vigilancia debe
poderse detectar una pérdida de control en el PCC. Además, lo ideal es que la
vigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones
que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los
límites críticos. Cuando sea posible, los procesos deben corregirse cuando los
resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un
PCC, y las correcciones deben efectuarse antes de que ocurra una desviación.
Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deben ser evaluados por una
persona designada que tenga los conocimientos y la competencia necesarios
para aplicar medidas correctivas, cuando proceda. Si la vigilancia no es
continua, su grado o frecuencia deben ser suficientes como para garantizar que
el PCC esté controlado. La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los
PCC deben efectuarse con rapidez porque se referirán a procesos continuos y
no habrá tiempo para ensayos analíticos prolongados. Con frecuencia se
prefieren las mediciones físicas y químicas a los ensayos microbiológicos,
porque pueden realizarse rápidamente y a menudo indican el control
microbiológico del producto.
Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC
deben estar firmados por la persona o personas que efectúan la vigilancia y por
el funcionario o funcionarios de la empresa encargados de la revisión.
10. Establecimiento de medidas correctivas (VÉASE EL PRINCIPIO 5)
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, deben
formularse medidas correctivas específicas para cada PCC del sistema de
HACCP.
Estas medidas deben asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las
medidas adoptadas deben incluir también un sistema adecuado de eliminación
del producto afectado. Los procedimientos relativos a las desviaciones y la
eliminación de los productos deben documentarse en los registros de HACCP.
33
11 . Establecimiento de procedimientos de comprobación (VÉASE EL PRINCIPIO
6)
Deben establecerse procedimientos de comprobación . Para determinar si el

sistema de HACCP funciona correctamente, pueden utilizarse métodos,
procedimientos y ensayos de comprobación y verificación , en particular
mediante muestreo aleatorio y análisis. La frecuencia de las comprobaciones
debe ser suficiente para confirmar que el sistema de HACCP está funcionando
eficazmente.
La comprobación debe efectuarla una persona distinta de la encargada de la

vigilancia y las medidas correctivas. En caso de que algunas de las actividades
de comprobación no se puedan llevar a cabo en la empresa, pueden ser
realizadas por expertos externos o terceros calificados en nombre de la misma.
Entre las actividades de comprobación pueden citarse, a título de ejemplo, las

siguientes:
- Examen del sistema de HACCP y de sus registros.

- Examen de las desviaciones y los sistemas de eliminación del producto.
- Confirmación de que los PCC se mantienen bajo control.
Cuando sea posible, las actividades de validación deben incluir medidas que
confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de HACCP.
12. Establecimiento de un sistema de documentación y registro (VÉASE EL

PRINCIPIO 7)
Para aplicar un sistema de HACCP es fundamental que se apliquen prácticas

de registro eficaces y precisas. Deben documentarse los procedimientos del
sistema de HACCP, y los sistemas de documentación y registro deben
ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operación en cuestión y ser
suficientes para ayudar a las empresas a comprobar que se realizan y
mantienen los controles de HACCP. La orientación sobre el sistema de HACCP
elaborada por expertos (por ejemplo, guías de HACCP específicas para un
sector) puede utilizarse como parte de la documentación, siempre y cuando
dicha orientación se refiera específicamente a los procedimientos de
elaboración de alimentos de la empresa interesada.
Los ejemplos de documentación son:

- El análisis de peligros.
- La determinación de los PCC.
- La determinación de los límites críticos.
34
Como ejemplos de registros se pueden mencionar:
- Las actividades de vigilancia de los PCC.
- Las desviaciones y las medidas correctivas correspondientes.
- Los procedimientos de comprobación aplicados.
- Las modificaciones al plan de HACCP.
Se adjunta como Diagrama 3 un ejemplo de hoja de trabajo del sistema de

HACCP.
Un sistema de registro sencillo puede ser eficaz y fácil de enseñar a los

trabajadores. Puede integrarse en las operaciones existentes y basarse en
modelos de documentos ya disponibles, como las facturas de entrega y las
listas de control utilizadas para registrar, por ejemplo, la temperatura de los
productos.
CAPACITACIÓN EN APOYO AL PLAN HACCP
La capacitación del personal de la industria, el gobierno y los medios

académicos en los principios y las aplicaciones del sistema de HACCP y la
mayor conciencia de los consumidores constituyen elementos esenciales para
una aplicación eficaz del mismo. Para contribuir al desarrollo de una
capacitación específica en apoyo de un plan de HACCP, deben formularse
instrucciones y procedimientos de trabajo que definan las tareas del personal
operativo que se destacará en cada punto crítico de control.
La cooperación entre productor primario, industria, grupos comerciales,

organizaciones de consumidores y autoridades competentes es de máxima
importancia. Deben ofrecerse oportunidades para la capacitación conjunta del
personal de la industria y los organismos de control, con el fin de fomentar y
mantener un diálogo permanente y de crear un clima de comprensión para la
aplicación práctica del sistema de HACCP.
35
DIAGRAMA 1
SECUENCIA LOGICA PARA LA APLICACION DEL SIST EMA DE HACCP
Descripción del producto

1.
2. Determinación de la aplicación del sistema
3. Verificación in situ del diagrama d© flujo
Enumeración de todos los riesgos posibles

4.
5. Ejecución de un a.nálisis de riesgos
Determinación de las medidas de control

6.
Establecimiento de limites críticos para cada PCC

7. Ver diagrama 2
Determinación de 1os PCC

8.
Establecimiento de un sistema de
vigilancia para cada PCC
9.
Establecimiento de medidas rectificadoras para las

10. posibles desviaciones
11 . Establecimiento de procedimientos de
verificación
Establ©cim iento d© un sist©ma de rngistro y

12.
documentación
36
DIAGRAMA2
EJEMPLO DE UNA SECUENCIA DE DECISIONES PARA IDENTIFICAR LOS PCC
(Responder a las preguntas por orden sucesivo)
1, Elo$1en meefd(S:; poeoenü•-a$ de

CCfltroll?
Modifi~r la f~. prooeSo

SI oproduelo
¿Se riecesna cootrOI en esta

rase por razones de lnocuk!ad? $1
N:> N:>esunPCC Parar•
¡,Ha si!!o la rase eS¡:ie<:líic;\lrnen1e: CMte!lida para eb'ilinar o

reduar a un mYel aceptable !a po.stlle pre.sencia de un poogro?•• SI
1.Poelria proor«>rse Uit8 c~tar11in.aclrlr'I oon p.el11lrce

identificaoos superior a los n;,'0les aoep1able. o pcdrlan és1os
aumen.".ar a n ~oel~ lnacei:tables?"º
No e-s i.i
$1 No PCC
"Podrl3 prooucroe una contamlnaei6n oon peligros

odcnbfi(:(100:; $1rperitir ~ lo~ nr.oelc; <>Oefll;:itlc;. o podrl<"t
éstos a~,e~r a ni\'llles ioote¡;(¡Jbles.? 00
SI Punlo Critico de COfl1r'ol
N o e!i L&'I PCC ..1 Parar•
• Pasar al siguie.~te peligro id<!rllilicado d!!l • • Los nioeles aeepl31lles o inaceptables l'l~rr ser
proceso descrilo defini~ 1001~do en 01Jenta bs ooiet'•'OS glolla1es
o..taJldD !';!< rdí!lllliíiean ~ PCC del plen de- HACCP.
37
DIAGRAMA3
EJEMPLO DE HOJA DE TRABAJO DEL SISTEMA DE HACCP
DESCRIPCION DEL PRODUCTO

1.
2. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
3. INDICAR
W' -;¡-
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VERIFICAC ION
4.
1 1
38
ANEXO B: Buenas Prácticas de Fabricación. UE
A) Materiales y objetos en contacto con alimentos -

buenas prácticas de fabricación
SÍNTESIS DEL DOCUMENTO:
Reglamento (CE) n.0 2023/2006 de la Comisión - buenas prácticas de fabricación de

materiales y objetos destinados a entrar en contacto con alimentos
SÍNTESIS
¿QUÉ HACE ESTE REGLAMENTO?
Establece normas sobre buenas prácticas de fabricación* de materiales y

objetos que entran en contacto con alimentos.
PUNTOS CLAVE
• La legislación se aplica a todos los sectores y todas las etapas de

fabricación, procesamiento y distribución de materiales y objetos.
• Las empresas deben:
o Cumplir las buenas prácticas de fabricación.
o Establecer, implementar y aplicar un sistema de aseguramiento
de la calidad * eficaz y documentado.
o Establecer y mantener un sistema eficaz de control de la calidad.
o Establecer y mantener registros adecuados, en papel o en
formato electrónico, sobre especificaciones, fórmulas y
procesamientos en cuanto a la seguridad de cada producto y las
diversas operaciones de fabricación.
• Las buenas prácticas de fabricación abarcan objetos como
contenedores, envases, papel, cartón, tintas y adhesivos que pueden
entrar en contacto con alimentos.
• Los sistemas de aseguramiento de la calidad tienen en cuenta :
o Los conocimientos y habilidades del personal y la organización
de las instalaciones y el equipo.
o El tamaño de la empresa para impedir que sean una carga
excesiva para esta.
• Los sistemas de control de la calidad incluyen:
o El seguimiento de la aplicación de buenas prácticas de
fabricación.
o La identificación y corrección de cualquier medida que no
cumpla los estándares exigidos.
• Una enmienda [Reglamento (CE) nº 282/20081 establece un sistema de
aseguramiento de la calidad específico para los materiales y objetos de
plástico reciclado que entran en contacto con alimentos.
39
¿A PARTIR DE CUÁNDO ESTÁ EN VIGOR EL REGLAMENTO?
Está en vigor desde el 1 de agosto de 2008.
TÉRMINOS CLAVE
(*) Buenas prácticas de fabricación: los aspectos de aseguramiento de la

calidad que garantizan que los materiales y objetos sean conforme a los
estándares de calidad y no pongan en peligro la salud humana o causen un
cambio inaceptable en la composición de los alimentos.
(*) Sistema de aseguramiento de la calidad: las disposiciones organizadas y

documentadas que garantizan que los materiales y objetos tienen la calidad
exigida.
ACTO
Reglamento (CE) nº 2023/2006 de la Comisión, de 22 de diciembre de 2006,

sobre buenas prácticas de fabricación de materiales y objetos destinados a
entrar en contacto con alimentos (DO L 384 de 29.12.2006, pp. 75-78)
Las posteriores modificaciones del Reglamento (CE) nº 2023/2006 se han

incorporado al texto básico. Esta versión consolidada solo tiene valor
documental.
(2016/C 418/02)
De conformidad con el resultado de la evaluación llevada a cabo, el Comité

Permanente de la Cadena Alimentaria y de Sanidad AnimalJ.D. acordó la
publicación de los títulos y las referencias de las siguientes guías comunitarias
de buenas prácticas, con arreglo a lo dispuesto en el artículo 22 del Reglamento
(CE) n.o 183/2005 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 12 de enero de
2005, por el que se fijan requisitos en materia de higiene de los piensosm :
Título: Guía comunitaria de buenas prácticas para el sector de la fabricación

industrial de premezclas y piensos compuestos destinados a animales
productores de alimentos de la UE.
Autor: FEFAC-Fédération Européenne des Fabricants d'Aliments Composés

(Europaischer Verband der Mischfutterindustrie, European Feed
Manufacturers' Federation, Federación Europea de Fabricantes de Alimentos
Compuestos para Animales).
Referencia: Versión 1.2. Noviembre de 2014.
40
http://ec.eu ropa .eu/food/safety/an ima 1-feed/feed-hyg iene/g u ides-good-
practice/index en.htm
B) Guía europea de buenas prácticas para la fabricación industrial de

materias primas seguras para piensos.
-The EU Oil and Protein meal lndustry (industria de aceites y harinas proteicas
de la UE, FEDIOL).
- The European Biodiesel Board (Consejo Europeo de Biodiésel, EBB).
-En colaboración con la European Feed lngredients Safety Certification
(Certificación europea de la seguridad de los ingredientes de piensos,
EFISC).
Referencia: Versión 3.1.Noviembre de 2014.
Documentos de referencia del sector:
-Apéndice 3. Versión 3.1. Noviembre de 2014. La fabricación de materias

primas seguras para piensos a partir de la transformación del almidón
primas seguras para piensos a partir del triturado de semillas oleaginosas y
el refinado de aceites vegetales
primas seguras para piensos a partir de la transformación de biodiésel
http://ec.europa.eu/food/safety/animal-feed/feed-hygiene/guides-good-
practice/index en.htm
Título: Guía europea de buenas prácticas de higiene para la cosecha, el

almacenamiento, el comercio y el transporte de cereales, semillas oleaginosas,
proteaginosas, otros productos vegetales y sus productos derivados.
C) Seguridad biológica
Los peligros biológicos incluyen bacterias, virus, parásitos, priones, biotoxinas.

Algunos de estos peligros han planteado graves riesgos para la salud pública,
como Salmonella, Listeria monocytogenes, biotoxinas en moluscos vivos o
BSE. Por lo tanto, debe evitarse la exposición de los consumidores a los
alimentos.
La Comisión Europea ha establecido un marco jurídico global para aumentar el

nivel de seguridad alimentaria en Europa, construyendo con el tiempo la
confianza de los consumidores europeos y evitando las crisis alimentarias. Se
basa en el asesoramiento científico impartido por la Autoridad Europea de
Seguridad Alimentaria (EFSA). Incluye:
41
• Un enfoque coordinado e integral para la higiene de los alimentos, que
abarque todos los niveles de la cadena alimentaria, aplicando una
política de higiene transparente a todos los operadores de alimentos y
garantizando un control eficiente, basado en el riesgo e independiente.
• Aumentar el conocimiento de las fuentes y tendencias de los agentes
patógenos mediante el monitoreo de los agentes zoonóticos a lo largo
de la cadena de alimentos y piensos.
• Establecer programas de control de Salmonella y otras enfermedades
zoonóticas de origen alimentario para reducir el riesgo para la salud
pública y proporcionar la base para adoptar medidas para manejar
estos riesgos.
• Una evaluación de la seguridad y la calidad de todos los tipos de
productos alimenticios, mediante la definición de criterios
microbiológicos aplicables tanto en el lugar de producción de alimentos
como en el mercado.
• El control eficaz de las encefalopatías espongiformes transmisibles
(EET, EEB, tembladera, etc.) con medidas armonizadas en los Estados
miembros para evitar el contagio de otros animales o la exposición de
los consumidores. Armonización de las medidas contra las EET en los
Estados miembros y normas de importación de EET aplicables a
terceros países. Los alimentos importados deben cumplir con los
mismos estándares.
Las medidas sobre la seguridad biológica de los alimentos son

complementarias de otras normas, como las siguientes:
• Subproductos animales no destinados al consumo humano.

Salud y Bienestar Animal.
Higiene de los piensos.
42

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Dirección Regional de Inocuidad de Alimentos - 2017

Manual de Buenas Prácticas de

Todos los derechos reservados. Se autoriza la reproducción y difusión de

Dirección Regional de Inocuidad de los Alimentos -

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Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son los princ1p1os básicos y

Las BPM son útiles para el diseño y funcionamiento de los establecimientos, y

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MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA PARA PRODUCTOS ACUÍCOLAS Y PESQUEROS

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En el caso de las Buenas Prácticas de Manufactura en Plantas de

El propósito de estos anexos es proporcionar las referencias donde fácilmente

A lo interno de los países de Centroamérica el Reglamento Técnico

Las Buenas Prácticas de Manufactura en Plantas de Procesamiento es común

/. ASPECTOS GENERALES DE LAS BPM 1

1. El diseño y funcionamiento de los establecimientos, y para el desarrollo de

1.1. Importancia, beneficios 2

Por lo tanto, las empresas que implementan y certifican un Sistema de Buenas

5. Generan confianza en el consumidor porque la implementación del Sistema

1.2. Normas del Codex Alimentarius

Los principios generales del Codex sobre higiene de los alimentos 3

1. Identifican los principios esenciales de higiene de los alimentos aplicables

Ámbito de aplicación: la Cadena Alimentaria

En el documento del Codex se sigue la cadena alimentaria desde la producción

1.3. Reglamentación Técnica Centroamericana

El Reglamento Técnico Centroamericano RTCA 67.01.33:06 (Anexo de la

Industria de alimento y bebidas procesadas, Buenas prácticas de

Objeto y ámbito de aplicación del Reglamento

El presente Reglamento tiene por objeto establecer las disposiciones generales

Estas disposiciones son aplicadas a toda aquella industria de alimentos que

Aspectos incluidos en el Reglamento:

• Condiciones de los edificios.

1.4. Normas nacionales

Objetivo y campo de aplicación

Esta Norma Oficial Mexicana establece los requisitos m1nimos de buenas

Esta Norma Oficial Mexicana es de observancia obligatoria para las personas

A continuación, se citan los contenidos de la Norma Oficial Mexicana:

Control de materias primas: Productos de la pesca

Como se ha indicado las Buenas Prácticas de Manufacturas son la base de otros

OTROS EJEMPLOS DE NORMAS NACIONALES

A) Ecuador: RESOLUCIÓN ARCSA -DE-067-2015-GGG

NORMATIVA TÉCNICA SANITARIA PARA ALIMENTOS PROCESADOS,

11. DESCRIPCIÓN DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE

La Norma Mexicana NOM 251 -SSAl-2009 al respecto de las

• Los establecimientos deben contar con instalaciones que eviten la

2.1 .1 Ubicación y alrededores de los establecimientos

El Reglamento Técnico Centroamericano (RTCA)4 , en el subtítulo