UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA

DE NOGALES, SONORA

NOÉ ÁLVAREZ TORRES

TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN

MANTENIMIENTO ÁREA INDUSTRIAL.

H. NOGALES, SONORA AGOSTO DE 2021

 UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA
DE NOGALES, SONORA

RENOVACIÓN DE MÁQUINA INDUSTRIAL

MEMORIA
PARA OBTENER EL TÍTULO DE
TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN
MANTENIMIENTO ÁREA INDUSTRIAL

NOÉ ÁLVAREZ TORRES

H. NOGALES, SONORA AGOSTO DE 2021

CONTENIDO

2.1. OBJETIVO GENERAL ..................................................................................... 2

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS............................................................................ 2

5.1. DIAGNÓSTICO DE LA EMPRESA Y ÁREA DE TRABAJO ........................... 25

5.2. ESTABLECIMIENTO DEL PROBLEMA QUE SE DESEA RESOLVER ......... 27
5.3. ESTRATEGIAS Y LÍNEAS DE ACCIÓN UTILIZADAS................................... 31
AGRADECIMIENTO

Agradezco a mi familia que me siempre me apoyado mucho para

lograr esta meta, a mi esposa que hubo días muy estresantes que ya
sentía que no podía más, pero ella me decía palabras de aliento para
seguir adelante.

Agradezco a mis maestros por la enseñanza que me dieron, en

cuanto a los procesos industriales, la composición de las maquinarias, la
Neumática e Hidráulica, electrónica, circuitos eléctricos y todas las
materias que imparten en el Técnico Superior Universitario.

También agradezco a la maestra Aida, al profe Hacen, el profe

Miguel, por el apoyo en la realización de la documentación de este
proyecto.
 INTRODUCCIÓN
En este documento se encuentra ilustrada la información y las
ventajas de hacer el cambio de una remachadora por un machuelo. Hoy
en día se está aplicando en una empresa, en el área de Ras producción.

También podrás encontrar las razones de esta mejora, definiciones

de machuelos, cómo se utilizan, qué tipos de machuelos hay y ventajas
del uso de machuelos.

Definición de remachadora, ventajas del uso de remachadoras, en qué

estado se encontraban, las razones de dicho cambio y los logros
obtenidos al realizar esta mejora.

Aquí encontrarás los objetivos específicos, las líneas de acción, las

normas que influyen en este procedimiento así como también la empresa
en que se realizó, la historia de dicha empresa, como está constituida y
cuáles son sus valores principales, fotos de cómo era la máquina
remachadora y como es el machuelo, así como los resultados que se
lograron de dicho cambio y las experiencias que se adquirieron al
consumar este proyecto.

1
 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

2.1. OBJETIVO GENERAL

Implementar la renovación de una máquina industrial, con base en la
problemática que se está teniendo con las remachadoras, en la empresa
en el Área de Ras departamento de Chasis producción, se implementa
este proyecto para mejorar el producto y producir más piezas con mejor
calidad y seguridad.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Reducir el gasto en materia prima.

 Reducir tiempos de cerap.
 Reducir el scrap de chasis y remaches de un 20% a un 3%.
 Reducir los tiempos caídos por reparación de maquinaria de un 30%
a un 5%.
 Erradicar la contaminación del ruido de las máquinas.
 Tendríamos menos riesgos de accidentes.

2
 JUSTIFICACIÓN
Este proyecto se enfoca en la problemática que se ha tenido en los
últimos cinco años con respecto a las prensas remachadoras del área de
Ras Chasis en la Empresa. En los costos altos de material que se manejan
y el scrap que está sobrepasando los niveles permitidos. Ya que si
seguimos operando de esa manera va a llegar el momento en que las
remachadoras produzcan más scrap que materia prima acéptale.
Por esa razón se implementa el proyecto de que sean sustituidas
por máquinas de machuelos. En primer lugar la misma empresa cuenta
con un área de moldeo de metal donde se fabrica el chasis, ahí se le
agregaría al programa el pequeño cono de metal que los machuelos le
harían rosca para sustituir el remache.
Con este cambio se lograría disminuir de un 20% a un 3% el scrap
y de un 30% a un 5% los tiempos caídos, también al no comprar esos
remaches se ahorran varios miles de dólares al mes, ya que los machuelos
es un material muy barato y muy aguantador, con un machuelo puedes
producir hasta 15 mil roscas por día y aguantan 3 días trabajando sin
parar.
Con la máquina de machuelos se logrará disminuir la contaminación
del ruido, los riesgos de accidentes de manos, dedos, por caída y por
derrames de aceite.

3
 MARCO TEÓRICO

¿Qué son los Machos de Roscar?

Los machos de roscar son herramientas de corte usadas para

obtener roscas interiores (tuercas) en piezas principalmente metálicas,
aunque también pueden ser de metal blando, plástico o incluso madera.

Los machos de roscar se complementan con los llamados cojinetes

o terrajas de roscar, que realizan el roscado exterior de las piezas para
obtener pernos y tornillos.

¿Cómo funcionan?

La operación de roscado se puede realizar en forma manual o a

máquina (mediante un torno o una fresadora) y encuentra sus
aplicaciones principales en el mantenimiento industrial y mecánico para
repasado de roscas, así como en instalaciones y montajes eléctricos.

Como en todo trabajo de mecanizado, las aplicaciones y, por ende,

la elección correcta de los machos de roscar correspondientes, dependen
de diversos factores que se deben tener previamente en cuenta, ya que
existe una amplia selección destinada a cubrir cada uno de estos aspectos
o una combinación de los mismos. Veamos brevemente estos factores.

4
Método de roscado a utilizar

En términos generales, el roscado a mano se emplea en trabajos

unitarios y para realizar roscas que no exijan demasiada precisión,
mientras que el roscado a máquina se efectúa en trabajos en serie o
cuando se quieren obtener roscas de gran precisión. Aunque no lo
trataremos en este artículo, cabe añadir que también existe el roscado por
laminación, cuya diferencia con los anteriores es que se realiza
con machos de roscar especiales sin arranque de viruta. Por lo tanto,
los machos de roscar deben adquirirse según el método de roscado a
emplear, si bien en algunos casos y condiciones determinadas, su uso
puede ser intercambiable.

Uso de accesorios

El empleo de brocas, lubricantes y/o refrigerantes es crítico para

obtener buenos resultados. El primer paso de toda operación de roscado,
ya sea manual o a máquina, requiere taladrar un orificio liso con una broca
adecuada para después mecanizar dicho orificio con los machos de
roscar apropiados.

5
 Existen tablas y fórmulas sencillas que relacionan el diámetro y paso
de rosca con las dimensiones de la broca recomendadas para cada
material, pero en general podemos puntualizar lo siguiente:

 Un orificio liso demasiado pequeño provoca la fractura del macho.

 Para fundiciones, latones, bronces y aleaciones de aluminio, los
diámetros de la broca deben ser algo menores que para aceros o
aleaciones de zinc, por ejemplo.
 Los orificios ciegos requieren taladrar una profundidad algo mayor
que la que se desea roscar.

Además, todo el proceso de roscado debe lubricarse o refrigerar

adecuadamente para facilitar el paso de la herramienta arrancando la
viruta, para disipar el calor generado y para obtener un buen acabado de
la rosca.

El lubricante/refrigerante (aceite, emulsión o aire comprimido con niebla

de aceite) debe ser el apropiado para el material a roscar y el método de
lubricación o refrigeración puede ser tanto externo como interno.

En el mercado se comercializan, por ejemplo, machos de roscar con

aportación de refrigerante axial con salida axial y aportación de
refrigerante axial con salida radial en las estrías de la zona de entrada.
Los machos de roscar que ofrecen lubricación interna son superiores a los
que tienen lubricación externa, ya que facilitan una mejor evacuación de
las virutas, que son transportadas fuera de la zona de roscado.

6
 El desgaste del filo cortante se reduce, porque el efecto enfriador en la
zona de corte es superior al calor generado.

Material del macho de roscar

La gran mayoría de los machos de roscar están construidos

con acero rápido (HSS) y sólo en ciertos casos, con metal duro (carburo
de tungsteno). Algunos fabricantes también los ofrecen en acero rápido al
cobalto (HSSE), que les permite soportar altas temperaturas para trabajar
a velocidades de corte muy elevadas, aunque son frágiles y pueden
romperse. Otros comercializan machos en acero HSSE al vanadio, que
proporcionan mayor resistencia a las temperaturas, al desgaste y a la
ruptura.

Material de la pieza de trabajo

El tipo y las características del material a mecanizar, así como el tipo

de viruta que genera definen muchas de las variedades existentes
de machos de roscar. Además, el tipo de viruta generada se agrupa en
tres clases principales:

 Larga, típica de materiales de reducida dureza y/o alta plasticidad

en general, como aceros de baja aleación, inoxidables y aluminios
bajos en silicio.
 Intermedia, típica de materiales de dureza intermedia y/o contenido
medio de carbono, o aceros de fácil mecanización.
 Muy corta o polvo, típica de fundiciones.

7
Velocidades recomendadas en función de algunos de los parámetros

Características de la rosca a obtener

El tipo de rosca, es decir rosca métrica fina o gruesa, rosca

Whitworth (BSP, BSPT), rosca americana (NC, NF, NPT, etc.) o rosca
especial (trapecial, diente de sierra, etc.), así como el diámetro nominal,
la profundidad, el paso (es decir, el número de hilos o filetes por unidad
de longitud o la distancia entre dos perfiles contiguos) y la tolerancia a
obtener son fundamentales para seleccionar el macho de roscar. Por ello,
los fabricantes suelen imprimir en la herramienta la designación de la
rosca, por ejemplo, M 30, R 3/4″ o M 20 x 1,5 para los propósitos de
identificación.

8
 Otro parámetro que también se suele grabar en el macho es, como
vimos en el punto 2, el tamaño de la broca recomendada para realizar el
primer orificio que después vamos a mecanizar con los machos para
obtener la rosca deseada.

Tipo de orificio a obtener

Como ya señalamos en el artículo anterior, el roscado de piezas puede

incluir dos tipos de orificio:

 Ciego
 Pasante
Mientras los orificios pasantes no necesitan mayor definición,
los orificios ciegos son aquellos que al mecanizar la rosca extraen la viruta
en la dirección contraria a la del avance, es decir, hacia las estrías del
macho, y después la cortan cuando el macho se extrae del orificio.

La obtención de orificios ciegos o pasantes es una condición

importantísima para determinar dos factores clave del macho de roscar:

9
Tipo de punta o chaflán de entrada

El trabajo de mecanizado completo lo realizan los dientes del chaflán

de entrada, y la longitud de entrada, dada por el número de hilos, se
determina mediante diferentes factores opuestos.

Para evitar sobrecargas, mellado prematuro y roscas demasiado

grandes, el número de hilos de entrada no debe ser demasiado pequeño.
Sin embargo, un corte inicial demasiado largo eleva el par de torsión y,
con ello, el peligro de rotura del macho.

Geometría de la estría, canal o ranura

La geometría del macho de roscar (es decir, forma, número y

sentido de las estrías, ángulo de corte, etc.) depende del material a
mecanizar y de la aplicación. Por lo general, los machos de hasta M16
(roscas métricas ISO) o para la industria de ingeniería civil tienen 3 estrías
y, a partir de este tamaño, 4 estrías o más. Por otra parte, para orificios
pasantes se elige normalmente una forma de estría recta, mientras que
para los orificios ciegos se prefieren formas de estría helicoidal a
derechas.

10
 La tabla que sigue muestra las geometrías de machos de
roscar más usadas (hay muchas más) así como sus características y
aplicaciones principales.

11
Ventajas de usar máquinas de machuelos

1) Es una operación segura

Es el principal motivo por el que se empieza a usar este sistema de
roscado. Riesgo mínimo de parada de máquina, ya que los esfuerzos de
corte son bajos y las virutas cortas. Evitamos tener que sacar la pieza de
la máquina en la última operación de roscado por un macho que se ha
partido dentro del agujero con todos los inconvenientes que eso conlleva.
En cambio, en el caso de que se rompa la fresa de roscado por
interpolación, la pieza no se daña, sólo debemos sustituir la herramienta.

2) Se pueden roscar materiales difíciles sin problema

Podemos roscar materiales con durezas hasta 65 Hrc desde M3,
esto no se puede hacer con un macho de roscar. Debido a sus excelentes
condiciones de corte, podemos roscar aleaciones de Níquel, aceros
inoxidables, Titanio, etc.

3) Mayor calidad de la rosca

No hay otro método de roscado en el mercado que logre un acabado
superficial tan fino y con tolerancias muy estrechas.

12
4) Es una herramienta flexible
Con la misma herramienta se pueden fresar roscas a derecha y a
izquierda y se pueden hacer diferentes roscas que tengan el mismo paso
o perfil de rosca.

Podemos hacer roscas en agujeros ciegos o pasantes. Con los

machos necesitaríamos un macho helicoidal para hacer roscas en
agujeros ciegos y machos rectos para agujeros pasantes.

5) Menor desgaste en el cabezal de la máquina

Probablemente sea un punto que no se tiene muy en cuenta. Pero
cuando se rosca con macho, la máquina tiene que girar, invertir giro, parar,
etc. Esto hace sufrir mucho al cabezal de la máquina, una pieza de gran
valor. Con las fresas de roscar la fresa va de un agujero a otro a la misma
velocidad.

6) Ahorro de energía
Tiene que ver directamente con el punto anterior, si arrancamos,
paramos, invertimos, giramos, se consume más energía que si roscamos
a la misma velocidad.

13
Prensa remachadora

El remachado es un proceso de deformación en frío para la

unión rígida o móvil de piezas por medio de otro elemento que los
traspasa y fija, denominado remache. La cabeza del remache es
deformada por una herramienta, llamada buterola, aplicando
fuerza en un movimiento radial, en el caso de remachadoras
radiales.

Al remachar con remaches de punzonado sólido, las piezas al unirse

se sujetan primero entre el separador y la matriz. El punzón está
perforando el remache a través de las capas de las láminas metálicas,
hasta que el remache se encuentra a ras de la superficie del lado de
punzonado de la pieza. Durante las posteriores reimpresiones, el punzón
y el separador presionan los materiales sobre la férula del troquel. El
material del lado de la matriz fluye dentro del canal anular y se genera una
conexión de ajuste de fuerza y bloqueo de forma.
Aquí hemos estado hablando del remachado de punzonado sólido
empleado, por ejemplo, en piezas de automóviles.

14
 1. Fijación

2. Aplicación del remache

3 Deformación del remache y las piezas unidas

4 Carrera de retorno

Las ventajas específicas del uso de remachado de punzonado sólido son:

 Los remaches de perforación conectan materiales distintos y revestidos

 Bajo nivel térmico y, por lo tanto, conexión de baja distorsión
 Alta resistencia, demostrable visualmente en la conexión
 Sin perforación previa ni punzonado previo de orificios
 Piezas de trabajo del remachado de diferente espesor y resistencia
 Permite un procesamiento automático y rápido
 Sin necesidad de centrarse necesariamente en los orificios de los
remaches
 Alto potencial de racionalización

15
Histórico
En AGME Automated Assembly Solutions integramos en
nuestros proyectos a medida, tecnología de remachado propia,
completamente desarrollada en AGME. Desde 1970, fabricamos
Remachadoras marca AGME, teniendo una amplia gama de
modelos y tipos de remachadoras: neumáticas, hidráulicas y servo
remachadoras; así como diferentes formas constructivas:
remachadoras completas, cabezales de remachado, controles de
remachado, remachado radial y orbital. También somos expertos
en el diseño y producción de utillajes y sufrideras especiales.

El remachado radial es un sistema cuya filosofía de trabajo

se basa en el movimiento planetario que permite obtener una
cabeza de alta resistencia por su formación progresiva con una
adecuada distribución de las fibras que fluyen en tres direcciones.
Cualquier máquina de remachado será de dimensiones y costes
muy inferiores a otros métodos tradicionales como una prensa de
acción directa ya que las fuerzas de deformación necesarias
cuando se utiliza una remachadora son aproximadamente
inferiores en un 80%.

16
 Con la revolucionaria tecnología para el remachado de punzonado
sólido, especialistas en unión de láminas metálicas, adaptan su programa
de rendimiento y entrega con un proceso más que prometedor.

El remachado de punzonado sólido proporciona una unión mecánica

adicional de láminas metálicas para construcciones ligeras y/o unir partes
híbridas y conjuntos secundarios.
También los alimentadores de remachar, las pinzas y los accesorios
de sujeción de herramientas cuentan con dicha construcción universal;
con las pinzas de mano y las pinzas robóticas es posible procesar
remaches de punzonado sólido con un diámetro de 4,0 mm y alturas de
entre 3,3 y 8,1 mm, así como remaches de punzonado sólido con un
diámetro de 5,0 mm y longitudes entre 3,9 y 9,0 mm de un modo flexible.

17
Normativo
ISO 9001
Esta Norma Internacional promueve la adopción de un enfoque a
procesos al desarrollar, implementar y mejorar la eficacia de un sistema
de gestión de la calidad, para aumentar la satisfacción del cliente mediante
el cumplimiento de los requisitos del cliente. En él se incluyen requisitos
específicos considerados esenciales para la adopción de un enfoque a
procesos.
La comprensión y gestión de los procesos interrelacionados como
un sistema contribuye a la eficacia y eficiencia de la organización en el
logro de sus resultados previstos. Este enfoque permite a la organización
controlar las interrelaciones e interdependencias entre los procesos del
sistema, de modo que se pueda mejorar el desempeño global de la
organización.
El enfoque a procesos implica la definición y gestión sistemática de
los procesos y sus interacciones, con el fin de alcanzar los resultados
previstos de acuerdo con la política de la calidad y la dirección estratégica
de la organización. La gestión de los procesos y el sistema en su conjunto
puede alcanzarse utilizando el ciclo PHVA (véase 0.3.2) con un enfoque
global de pensamiento basado en riesgos (véase 0.3.3) dirigido a
aprovechar las oportunidades y prevenir resultados no deseados.

18
 La aplicación del enfoque a procesos en un sistema de gestión de la
calidad permite:

 a) la comprensión y la coherencia en el cumplimiento de los

requisitos;
 b) la consideración de los procesos en términos de valor agregado;
 c) el logro del desempeño eficaz del proceso;
 d) la mejora de los procesos con base en la evaluación de los datos
y la información.

La Figura 1 proporciona una representación esquemática de cualquier

proceso y muestra la interacción de sus elementos. Los puntos de control
del seguimiento y la medición, que son necesarios para el control, son
específicos para cada proceso y variarán dependiendo de los riesgos
relacionados.

Figura 1 — Representación esquemática de los elementos de un proceso

19
Ciclo Planificar-Hacer-Verificar-Actuar
El ciclo PHVA puede aplicarse a todos los procesos y al sistema de
gestión de la calidad como un todo. Ilustra cómo los Capítulos 4 a 10
pueden agruparse en relación con el ciclo PHVA.

Representación de la estructura de esta Norma Internacional con el ciclo

PHVA

Nota Los números entre paréntesis hacen referencia a los capítulos de

esta Norma Internacional.

20
El ciclo PHVA puede describirse brevemente como sigue:

 Planificar: establecer los objetivos del sistema y sus procesos, y los

recursos necesarios para generar y proporcionar resultados de
acuerdo con los requisitos del cliente y las políticas de la
organización, e identificar y abordar los riesgos y las oportunidades;
 Hacer: implementar lo planificado;
 Verificar: realizar el seguimiento y (cuando sea aplicable) la
medición de los procesos y los productos y servicios resultantes
respecto a las políticas, los objetivos, los requisitos y las actividades
planificadas, e informar sobre los resultados;
 Actuar: tomar acciones para mejorar el desempeño, cuando sea
necesario.

21
Pensamiento basado en riesgos
El pensamiento basado en riesgos es esencial para lograr un
sistema de gestión de la calidad eficaz. El concepto de pensamiento
basado en riesgos ha estado implícito en ediciones anteriores de esta
Norma Internacional, incluyendo, por ejemplo, llevar a cabo acciones
preventivas para eliminar no conformidades potenciales, analizar
cualquier no conformidad que ocurra, y tomar acciones que sean
apropiadas para los efectos de la no conformidad para prevenir su
recurrencia.
Para ser conforme con los requisitos de esta Norma Internacional,
una organización necesita planificar e implementar acciones para abordar
riesgos y las oportunidades. Abordar tanto los riesgos como las
oportunidades establecen una base para aumentar la eficacia del sistema
de gestión de la calidad, alcanzar mejores resultados y prevenir los efectos
negativos.
Las oportunidades pueden surgir como resultado de una situación
favorable para lograr un resultado previsto, por ejemplo, un conjunto de
circunstancias que permita a la organización atraer clientes, desarrollar
nuevos productos y servicios, reducir los residuos o mejorar la
productividad. Las acciones para abordar las oportunidades también
pueden incluir la consideración de los riesgos asociados. El riesgo es el
efecto de la incertidumbre y dicha incertidumbre puede tener efectos
positivos o negativos. Una desviación positiva que surge de un riesgo
puede proporcionar una oportunidad, pero no todos los efectos positivos
del riesgo tienen como resultado oportunidades.

22
Relación con otras normas de sistemas de gestión
Esta Norma Internacional aplica el marco de referencia desarrollado
por ISO para mejorar el alineamiento entre sus Normas Internacionales
para sistemas de gestión.
Esta Norma Internacional permite a una organización utilizar el
enfoque a procesos, en conjunto con el ciclo PHVA y el pensamiento
basado en riesgos, para alinear o integrar su sistema de gestión de la
calidad con los requisitos de otras normas de sistemas de gestión.

Esta Norma Internacional se relaciona con la Norma ISO 9000 y la

Norma ISO 9004 como sigue:

 ISO 9000 Sistemas de gestión de la calidad Fundamentos y

vocabulario, proporciona una referencia esencial para la
comprensión e implementación adecuadas de esta Norma
Internacional.
 ISO 9004
 Gestión para el éxito sostenido de una organización. Enfoque de
gestión de la calidad, proporciona orientación para las
organizaciones que elijan ir más allá de los requisitos de esta Norma
Internacional.
 Normas Internacionales sobre gestión de la calidad y sistemas de
gestión de la calidad que han sido desarrolladas por el Comité
Técnico ISO/TC 176.

23
 Esta Norma Internacional no incluye requisitos específicos de otros
sistemas de gestión, tales como aquellos para la gestión ambiental, la
gestión de la salud y seguridad ocupacional o la gestión financiera.
Para varios sectores se han desarrollado normas del sistema de gestión
de la calidad específicas del sector, basadas en los requisitos de esta
Norma Internacional. Algunas de estas normas especifican requisitos
adicionales del sistema de gestión de la calidad, mientras que otras se
limitan a proporcionar orientación para la aplicación de esta Norma
Internacional dentro del sector particular.

24
 PROCEDIMIENTO

5.1. DIAGNÓSTICO DE LA EMPRESA Y ÁREA DE TRABAJO

Fue fundada en 1975, su nombre era permamex, estaba ubicada en

el parque san ramón. En 1985 se fundó como Chamberlain group ubicada
en el Bulevar Luis Donaldo Colosio 1891, Colonia Obrera, 84050 Nogales,
Son. Alberga a cerca de 4000 empleados directos y 2000 empleados
indirectos.
Inversiones para beneficiar directamente a los empleados de
Chamberlain Group, son: el servicio de cafetería propia desde el año 1989
y la nueva cocina y cafetería se unen para servir más de 1.5 millones de
comidas al año. Una guardería en las instalaciones a partir de 1990 con
un nuevo edificio construido en el año 2016, una clínica que abrió en el
año 2001 y atiende a los empleados y sus familias con más de 18 mil citas
anuales.
El patrocinio de equipos deportivos para los empleados, programas
de educación y programas de ayuda que les permite estar más unidos
como “Un solo equipo”.
45 años de trabajo son una muestra de confianza que se tiene en
Nogales y su gente pero no solo representa historia, representa la
proyección en el futuro, porque durante las visitas que he tenido y los
proyectos de crecimiento que me han presentado, se ve muy claro que
esa confianza se ve reflejada en años adelante.

25
 Mejoramos continuamente la calidad en todo lo que hacemos para
crear soluciones de calidad y proporcionar un servicio superior.
Crecimiento a largo plazo y rentabilidad. Somos una empresa privada que
se enfoca en el crecimiento y la rentabilidad a largo plazo, en lugar del
desempeño a corto plazo.
Reconocemos que los proveedores, distribuidores y distribuidores
son una parte importante de nuestro éxito. Trabajaremos con ellos para
proporcionar soluciones innovadoras de calidad a nuestros clientes.
Nuestros clientes determinan nuestro éxito. Son la razón por la que
tenemos un negocio. Nuestro objetivo es crear soluciones innovadoras y
de calidad para satisfacer las necesidades cambiantes de nuestros
clientes.

El área donde se desea realizar este proyecto

Es en el Ras departamento de Chasis que es donde se presentó
este problema con las máquinas remachadoras. En esta área se le hace
el ensamble de la rosca donde va ensamblado el tornillo al chasis, la
función de este tornillo es sostener la unidad de los abridores de puertas
de garaje cuando son instalados.

26
5.2. ESTABLECIMIENTO DEL PROBLEMA QUE SE DESEA
RESOLVER

Se desea implementar el proyecto de hacer un cambio de una

máquina remachadora por una máquina de machuelos en el área de
Chasis Ras Producción con el objetivo de mejorar el trabajo que se está
realizando ya que hoy en día la máquina remachadora ya se encuentra
obsoleta.
Esta máquina presenta muchas averías y la mayoría del tiempo se
encuentra en reparación, causándole a la empresa pérdidas como lo son:
scrap al barrerse los remaches, al colocarlos mal el operador o al no tener
la presión necesaria porque dicha máquina ya no tiene los márgenes de
presión que tenía antes y se le mueven solo los controladores.
En el ámbito de calidad se le está entregando al área de producción
chasises con Pet Nut faltantes y en algunas ocasiones cuando se les hace
la prueba de calidad el Pet Nut se les cae y ese es un problema muy serio
porque ese Pet Nut es el que debe soportar el peso del abridor de puertas
anclado al riel cuando se instala la puerta de garaje.
En cuanto a contaminación ese es otro de los problemas que
ocasiona esta máquina remachadora, hay personas que sufren dolores de
cabeza por el ruido exagerado que producen, también se les derrama el
aceite y se tiene que estar limpiando constantemente para evitar algún
accidente.

27
Antes de que se hiciera esta mejora
Así era el proceso en las máquinas remachadoras primero se
colocaban los remaches en el fixture con la parte lisa hacia abajo, después
se colocaba el chasis agarrado con unos pines en cada esquina para que
no se moviera al momento de presionarlo con la prensa.

28
Mejora ya instalada
Esta es la mejora que propuse junto con otros compañeros, es
cambiar la máquina remachadora por una máquina de machuelos con esto
se mejoraría en varios aspectos entre ellos son:
Primeramente la máquina de machuelos sería nueva y realizaría el mismo
trabajo que la máquina de machuelos pero con más rapidez, más calidad
del producto, sin contaminación de ruido y aceites, con menos gasto en
material, reducción en tiempos caídos de un 30% a un 10% y el principal
problema el scrap de un 20% a un 5%. El costo de invertir en esta
maquinaria se compensa en menos de un año.

29
Ejemplos de scrap que se realizaba
Al momento de presionar el chasis con los remaches, había
momentos en los cuales el remache no quedaba bien adherido al chasis
o quedaban abiertos, porque la presión se subía o bajaba por sí sola. Por
eso cuando ponemos gente a que aprendiera hacían mucho scrap porque
si no te dabas cuenta seguías produciendo hasta que llegaba alguien que
tuviera experiencia y lo detectaba pero las piezas producidas ya no tenían
arreglo, colocan mal los remaches y esa pieza ya no serbia. Este problema
cada día que pasase hacía más recurrente y había días que duraban
arreglándose más tiempo que lo que se encontraba funcionando.

30
5.3. ESTRATEGIAS Y LÍNEAS DE ACCIÓN UTILIZADAS

Estrategia 1

Instalación de la nueva maquinaria en el espacio donde se quitó la

remachadora.
Línea de acción 1
Adecuar el lugar para la instalación de la nueva maquinaria

Línea de acción 2
Investigar en el mercado qué tipo de máquina de machuelos sería la
idónea para realizar el trabajo de la remachadora y conseguir un
presupuesto conveniente.

Estrategia 2

Añadirle el cono al chasis

Línea de acción 1
Reunirme con el jefe de procesos para realizar el cambio del
programa.
Línea de acción 2
Hacerle el cambio al programa para que el chasis traiga el cono
adherido.

31
Estrategia 3

Adaptar un fixture universal en la máquina para que maneje todos

los modelos de chasis.
Línea de acción 1
Diseñar el nuevo fixture para que entren todos los modelos de
chasis.
Línea de acción 2
Instalar el fixture en la máquina de machuelos.

Estrategia 4

Comprar una guarda de infrarrojos y colocarle acrílico por los otros

lados.
Línea de acción 1
Buscar precios accesibles de acrílico y la guarda de infrarrojo para
proceder a comprarlos
Línea de acción 2
Colocar una barra de infrarrojo por el lado donde se va a operar la
máquina y colocar el acrílico a los otros tres lados.

32
 RESULTADOS

Producto a obtener de la aplicación del procedimiento.

Este proyecto se enfoca en la problemática que se ha tenido en los

últimos cinco años con respecto a las prensas remachadoras del Área de
Ras Chasis en la empresa. En los costos altos de material que se manejan
y el scrap que está sobrepasando los niveles permitidos. Ya que si
seguimos operando se va a llegar el momento en que dichas
remachadoras produzcan más scrap que materia prima acéptale.
Por esa razón se implementa el proyecto de que sean sustituidas
por máquinas de machuelos. En primer lugar la misma empresa cuenta
con un área de moldeo de metal donde se fabrica el chasis, así que no
tendría ningún costo extra, el anexar el pequeño cono de metal que los
machuelos le harían rosca para sustituir el remache.
Con este cambio se lograría disminuir de un 20% a un 3% el scrap
y de un 30% a un 5% los tiempos caídos, también al no comprar esos
remaches se ahorran varios miles de dólares al mes, ya que los machuelos
es un material muy barato y muy aguantador, con un machuelo puedes
producir hasta 15 mil roscas por día y aguantan 3 días trabajando sin
parar.

33
 Con la máquina de machuelos se lograra disminuir la contaminación
del ruido, los riesgos de accidentes de manos, dedos, por caída y por
derrames de aceite. Se redujo el desperdicio de un 20% a un 3%, se redujo
la contaminación del ruido, se redujeron al máximo los riesgos de
seguridad, el material que se utiliza es el sobrante del chasis, el cambio
de modelo se hace con solo mover un tornillo tardas dos minutos para
realizarlo, el mismo operador lo puede hacer, mientras con la
remachadora se perdía entre diez y veinte minutos por cambio de modelo.
Esta máquina es muy rápida, se producen 300 piezas por hora del
producto que se realizaba en las remachadoras al mismo tiempo, cuando
en las remachadoras se producían 200 cuando no fallaban. Puede ser
manejado por una persona, cuando en la remachadora se requería de dos
personas.
El área se conserva limpia más tiempo porque no hay derrames de
aceite y los remaches ya vienen adheridos al chasis, se redujo de un 30%
a un 5% cantidad el tiempo caído más de lo planeado, es tan pequeño que
ya no afecta a dicha producción.

34
Antes de que se hiciera esta mejora
Así era el proceso en las máquinas remachadoras primero se
colocaban los remaches en el fixture con la parte lisa hacia abajo, después
se colocaba el chasis agarrado con unos pines en cada esquina para que
no se moviera al momento de presionarlo con la prensa.

35
Mejora ya instalada
Esta es la mejora que propuse junto con otros compañeros, es
cambiar la máquina remachadora por una máquina de machuelos con esto
se mejoraría en varios aspectos entre ellos son:
Primeramente la máquina de machuelos sería nueva y realizaría el mismo
trabajo que la máquina de machuelos pero con más rapidez, más calidad
del producto, sin contaminación de ruido y aceites, con menos gasto en
material, reducción en tiempos caídos de un 30% a un 5% y el principal
problema el scrap de un 20% a un 3%. El costo de invertir en esta
maquinaria se compensa en menos de un año.

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 CONCLUSIÓN
La primera vez que se hizo la propuesta fue aceptada porque
la Empresa en el Área de Metales cambió de dueño y esa persona
trajo nuevas ideas de mejoras de equipos y decidió automatizar sus
maquinarias. Consiguiendo un proveedor de china que les vendería
un paquete de maquinarias para metales a un precio muy accesible
con muy buena garantía, entre esas máquinas anexaron las
máquinas de machuelo.
La experiencia que se adquirió con este proyecto es que es
muy difícil convencer a los directivos de una empresa para realizar
un gasto, la mayoría de ellos le tienen miedo a lo nuevo, a mejorar.
Según su mentalidad todo sigue como antes, quieren que los de
mantenimiento realicen milagros con las máquinas ya obsoletas.
Al inicio del proyecto la mayoría de los ingenieros que
ayudaron a realizarlo decían que no funcionaria, que solo serían
unas máquinas más que se harían scrap. Pero conforme fue
pasando el tiempo esas máquinas comenzaron a superar el
rendimiento de las remachadoras y se empezó a ver el fruto de lo
sembrado.

En este proyecto tuve una experiencia muy especial ya que

conocí muchos procesos nuevos, las funciones de los cilindros, las
mangueras de presión, instalaciones eléctricas, programas para
utilizar las computadoras, todo lo que me enseñó el maestro Obed
Montoya, Ramón Ortega, Carlos Castro, Miguel Castro, etc. lo puse
en práctica y con esto me he dado cuenta que la carrera que elegí
es la mejor.

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 BIBLIOGRAFÍA
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elementos/remache-con-punzonado-solido/.

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roscado-por-interpolacion-fresado-de-roscas.

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https://dle.rae.es/terraja

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http://diclib.com/cgi-
bin/d1.cgi?l=es&base=arquitectura&page=showid&id=928#.yrbl
n4hkit8

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https://definiciona.com/sufridera/

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https://www.arsam.es/que-entendemos-por-utillaje/

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https://www.jom.es/punzonado-industrial-sirve/

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 GLOSARIO

Buterola: Instrumento que se emplea para formar la segunda cabeza de

un remache

Punzonado: Es un procedimiento de corte de láminas o chapas de

materiales metálicos. Se hace por medio de un dispositivo mecánico que
cuenta con un punzón y una matriz, esto se realiza al frío y consigue
resultados limpios, precisos y con acabados profesionales

Sufrideras: Es un fragmento o porción de hierro, con una cavidad,

perforación o agujero en medio, que los herreros ponen por debajo en la
que quieren incrustar con el punzón para que este no se melle contra
la bigornia o el mismo yunque.

Terraja de roscar: Herramienta formada por una barra de acero con una
caja rectangular en el medio, donde se ajustan las piezas que sirven
para labrar las roscas de los tornillos.

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Utillajes: Es el conjunto de herramientas o instrumentos que producen
una óptima realización de las operaciones en los procesos de fabricación
o manejos industriales. De esta forma, podrás posicionar o sujetar una
pieza a un determinado sistema de referencia de una forma sencilla
y ejecutar, de manera cómoda, diferentes operaciones dentro de tu
sector de trabajo. Para ello, debes conocer los distintos tipos de materiales
compatibles para instrumentos de la industria y sus características de uso.

Viruta: Es un fragmento de material residual con forma de lámina curvada

o espiral que es extraído mediante un cepillo u otras herramientas de
corte, tales como brocas, cuchillas de torno, fresas, etc., al realizar
trabajos de cepillado, desbastado o perforación, sobre madera o metales.
Se suele considerar un residuo de las industrias madereras o del metal;
no obstante tiene variadas aplicaciones.

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 ANEXOS
10.1. Título de anexos

42
10.2. Título de anexos

43
10.3 Título de anexos

44
10.3. Título de anexos

45
10.4. Título de anexos

46
10.6. Título de anexos

47