Torno CNC EMCO Concept Turn 55 descripción:

El torno de control numérico es una maquina con la que se pueden fabricar sólidos de
revolución, es decir, piezas cilíndricas, al ser de control numérico podemos asegurar
la precisión de las piezas producidas así como la calidad y el menor tiempo de
producción. El principal funcionamiento, desarrollar metodologías que permiten
encontrar parámetros óptimos de maquinado.
Los Tornos CNC también conocidos como torno de Control Numérico Computarizado
son un tipo de máquina de la familia de los tornos que actúan siendo guiados por una
computadora que ejecuta programas controlados por medio de datosalfa-numéricos,
teniendo en cuenta los ejes cartesianos X,Y,Z.
Se caracterizan por ser máquinas muy eficaces para mecanizar piezas de revolución.
Estos tornos CNC ofrecen unas grandes capacidades de producción y precisión en el
mecanizado por su estructura funcional y porque los valores tecnológicos del
mecanizado están guiados por el ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las
órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado
un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno CNC.
En un amplio sentido se podría decir que un torno CNC puede hacer todos los
trabajos que normalmente se realizan mediante diferentes tipos de tornos como tornos
paralelos, tornos copiadores, tornos revólver, tornos automáticos e incluso los tornos
verticales pueden actuar con control numérico. La rentabilidad de estos tornos CNC
depende del tipo de pieza que se vaya a mecanizar y de la cantidad de piezas en una
serie.
Los tornos CNC tienen 3 ejes de referencia: El eje Z del desplazamiento longitudinal
de la herramienta para operaciones de cilindrado. El eje X realiza movimiento
transversal de la herramienta y corresponde a las operaciones de refrentado. Los ejes
Z y X son los ejes principales, pero en tornos CNC de última tecnología, se comienza
a dar mayor importancia el eje Y: eje que comanda la altura de las herramientas del
CNC.
La Concept TURN 55 es un torno de sobremesa CNC de dos ejes controlado por
ordenador. Su estructura y funcionamiento equivalen al estándar industrial. Permite la
explicación y la comprensión práctica de todas las etapas esenciales del proceso de
fabricación moderno gracias a su semejanza con la realidad. La simplificación
práctica, el diseño transparente de la máquina y su fácil manejo hacen posible un
aprendizaje rápido y exitoso. Conforme con las normas de la industria en cuanto a
diseño y funcionamiento. Todos los procesos claves en la fabricación moderna
pueden ilustrarse usando este torno e implementarse de una manera práctica y
realista. Con una adecuada simplificación, un diseño de máquina muy claro y su
sencillez de manejo, los operadores aprenderán rápidamente como usarlo con éxito.
Aplicaciones:
Maquinado exterior
Maquinado interior
Careado: Darle la cara a la pieza
Conicidad
Cusidas o hilas
Radios
Hacer cajas
Moleteado
Machuelar tuercas

Funcionamiento:
Los ejes X, Y y Z pueden desplazarse simultáneamente en forma intercalada, dando
como resultado mecanizados cónicos o esféricos según la geometría de las piezas.
Las herramientas se colocan en portaherramientas que se sujetan a un cabezal que
puede alojar hasta 20 portaherramientas diferentes que rotan según el programa
elegido, facilitando la realización de piezas complejas.
En el programa de mecanizado se pueden introducir como parámetros la velocidad de
giro de cabezal porta piezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las
cotas de ejecución de la pieza. La máquina opera a velocidades de corte y avance
muy superiores a los tornos convencionales por lo que se utilizan herramientas de
metal duro o de cerámica para disminuir la fatiga de materiales.
Modos de funcionamiento:
El eje X es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta y corresponde a
las operaciones de refrenado, siendo perpendicular al eje principal de la máquina.
Estos son los dos ejes principales, pero con los CNC de última tecnología comienza a
tener mucha más importancia el EJE Y: eje que comanda la altura de las herramientas
del CNC.
Estos ejes tienen incorporada la función de interpolación, es decir que puedan desplazarse de
forma simultánea, pudiendo conseguir mecanizados cónicos y esféricos de acuerdo a la
geometría que tengan las piezas. Las herramientas van sujetas en un cabezal en forma de
tambor donde pueden ir alojadas de seis a veinte portaherramientas diferentes las cuales van
rotando de acuerdo con el programa de mecanizado. Este sistema hace fácil el mecanizado
integral de piezas complejas. La velocidad de giro de cabezal porta piezas, el avance de los
carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas, y, por
tanto, exentas de fallos humanos imputables al operario de la máquina. Dada la robustez de
las máquinas, permiten trabajar a velocidades de corte y avance muy superiores a los tornos
convencionales y, por tanto, requiere una gran calidad de las herramientas que utiliza suelen
ser de metal duro o de cerámica.

Piezas del torno EMCO Concept Turn 55

Cantidad # de pieza PIEZAS Tiempo de vida

1 1 Tapa de ruedas 2 a 4 años
1 2 Cabezal del husillo 2 a 4 años
1 3 Plato de tres 9 meses a 18
mordazas meses
1 4 Bandeja de virutas 3 a 4 años
1 5 Protección contra 5 a 8 años
virutas o rebabas
1 6 Motor de paso 1 a 2 años
1 7 Giro de 1 a 2 años
herramienta
1 8 Carro transversal 30 meses a 3 años
1 9 Carro longitudinal 2 años a 3
1 10 Contrapunta 1 año a 18 meses
1 11 Bancada de la 1 a 2 años
maquina
1 12 Botón de 4 a 8 años
emergencia
1 13 Caja eléctrica 3 a 4 años
1 14 Interruptor con 4 a 6 años
llave
Tapa de ruedas:
Cabezal del huesillo: Está fijo en el lado izquierdo de la bancada del torno y en él van
montados generalmente los órganos encargados de transmitir el movimiento del motor
al eje. Contiene el husillo que se encuentra sostenido por rodamientos en sus extremos
y mueve los diversos dispositivos de sujeción de la pieza de trabajo; es hueco para
hacer pasar por él las piezas de trabajo largas y esbeltas. La nariz del husillo es el
extremo del husillo que sobresale en el cabezal

Plato de 3 mordazas: El plato auto centrador, tiene tres garras que se aproximan
hacia el centro o se separan del mismo simultáneamente, por eso éstas garantizan el
centrado preciso de la pieza (alineación de los ejes de la pieza y del husillo), o sea,
sirve de base la superficie cilíndrica exterior.
Bandejas de virutas: Tolva o deposito que nos permite o en el cual se realiza la
recolección los residuos de agua de refrigerante y material.
Protección contra virutas: evade la salida de los residuos del material.
Motor de pasos: Es el encargado de hacer el movimiento longitudinal del carro del
torno.
Giro de herramienta: nos permite posicionar a diferentes grados la pieza de corte
para poder obtener un terminado fino.
Carro transversal: Se mueve perpendicularmente al eje del torno en forma manual,
girando la manivela de avance transversal o embragando la palanca de avance
transversal automático.
Carro longitudinal: Este se desliza sobre la parte superior de las guías de la
bancada. El carro entero puede moverse a lo largo de la bancada del torno en forma
manual, dando vuelta a la manivela, o en forma automática, embragando los controles
de avance automático en el delantal. Una vez en posición, puede fijarse el carro a la
bancada apretando el tornillo de fijación correspondiente.
Contrapunto: Se usa para soportar el otro extremo de la pieza de trabajo durante el
maquinado, o para sostener diversas herramientas de corte, como brocas,
escariadores y machuelos. El contrapunto se ubica en el cabezal móvil a la derecha
del torno, que se desliza sobre las guías prismáticas y puede fijarse en cualquier
posición a lo largo de la bancada. Tiene un husillo deslizante que se mueve mediante
una manivela y cuya posición se fija con una palanca.
Bancada: Constituye la superficie de apoyo y la columna vertebral de un torno. Su
rigidez y alineación afectan la precisión de las partes maquinadas en el torno. La
bancada puede ser escotada o entera, según las guías tengan o no, un hueco llamado
escote, cuyo objeto principal es permitir el torneado de piezas de mayor diámetro.
Este escote, se cubre con un puente cuando no se requiere el volteo adicional.
Encima de la bancada se encuentran las guías prismáticas, las cuales consisten
generalmente en dos “V” invertidas y dos superficies planas de apoyo. Las guías de
los tornos son piezas maquinadas con gran exactitud por rectificado. Cuando las
guías están desgastadas o tienen algún daño, se afecta la precisión de las piezas
maquinadas y el torno pierde su valor.
Botón de emergencia: interruptor o switch utilizado para un paro total de emergencia
en caso de accidente ya sea del operario o máquina.
Caja eléctrica: es un cajón donde se localizan las conexiones eléctricas del torno.
Interruptor con llave: es el que nos permite liberar el paso de la corriente eléctrica para
alimentar el torno con alta seguridad.

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO (TPM)

Que es el TPM:
Es una filosofía de vida que se implementó originalmente en las empresas japonesas
para afrontar la recesión economía que se estaba desarrollando en la década de los
70 y la competencia que se avecinaba de occidente. El TPM busca agrupar a toda la
cadena productiva con miras a cumplir objetivos específicos y cuantificables. Uno de
los objetivos que se busca cumplir en el TPM es la reducción de las pérdidas. En TPM
se destacan seis grandes pérdidas: -Pérdida por avería en los equipos, pérdida
debidas a preparaciones, pérdidas provocadas por tiempo de ciclo vacío y paradas
cortas, perdidas por funcionamiento a velocidad reducida, pérdidas por defecto de
calidad, recuperaciones y reprocesado, pérdidas en funcionamiento por puesta en
marcha del equipo. Por ser el TPM una metodología TOP-DOWN, esta busca integrar
todas las áreas de la empresa desde el nivel más bajo hasta la gerencia o ramas
administrativas. El tpm involucrando a los niveles más bajos de la cadena productiva,
busca que estos se den cuenta que tan importante es el proceso y como sus
esfuerzos llevan al cumplimiento de las metas. Asignándoles responsabilidades para
lograr la obtención de las metas fijadas. Cuando la junta directiva de la empresa o la
gerencia general deciden implementar TPM en la empresa debe estar consciente que
el camino es largo y no es fácil, la implementación del TPM como la mayoría de las
metodologías, conllevan a seguir una serie de paso establecidos y el éxito o fracaso
de la implementación del TPM depende de la constancia y la rigurosidad con que las
empresas practiquen la filosofía. Cabe destacar que el TPM es un camino largo, que
debe ser alimentado todos los días con disciplina y constancia este camino no es
sencillo, pero si las empresas logran implementar esta metodología los resultado
obtenidos serán satisfactorios y marcaran la diferencia con la competencia.
TPM se puede mirar como una filosofía sobre mantenimiento de origen japonés que
se ha difundido por todo el mundo gracias a su gran éxito y a su capacidad de
transformar entornos, mejorar procesos y optimizar recursos. TPM se puede mirar
como una estrategia de mejora que involucra no solo a la alta dirección sino también a
todos los empleados y que utiliza herramientas como el liderazgo, la perseverancia y
la disciplina para lograr que este recurso humano se vea involucrado en un
mejoramiento continuo.
En la implementación de un programa de TPM se deben enfrentar varios retos como
el compromiso por parte de toda la organización, la adaptación de las personas para
los cambios que traerán mejoras en la producción, el mantenimiento, los equipos, la
calidad, la satisfacción del cliente, los empleados, la seguridad, el medio ambiente,
etc. Para lograrlo se deben romper aquellas barreras ideológicas y culturales, además
empezar a ver a mantenimiento como una gran inversión mas no como un gasto.
El TPM se sustenta en la gente y sus pilares básicos son los siguientes:
Los ocho pilares de TPM:
1. Mejoras enfocadas.

2. Mantenimiento autónomo.
3. Mantenimiento planeado.
4. Control inicial.
5. Mantenimiento de la calidad.
6. Entrenamiento.
7. TPM en oficinas.
8. Seguridad y medio ambiente.
El Mantenimiento Autónomo:
Básicamente prevención del deterioro de los equipos y componentes de los mismos.
El mantenimiento llevado a cabo por los operadores y preparadores del equipo, puede
y debe contribuir significantemente a la eficacia del equipo. Esta será participación del
"apartado" producción o del operador dentro del TPM, en la cual mantienen las
condiciones básicas de funcionamiento de sus equipos.
Estas etapas o pasos son basadas en la experiencia de muchas compañías que han
implementado el TPM prósperamente. Representan una óptima división de
responsabilidades entre los departamentos de producción y mantenimiento al llevar a
cabo las actividades de mantenimiento y mejora.
1. Limpieza inicial.
2. Elimine fuentes de contaminación y áreas inaccesibles.
3. Estándares de limpieza y lubricación.
4. Inspección general.
5. Inspección autónoma.
6. Organización y mantenimiento del lugar de trabajo.
7. Implemente el programa de mantenimiento autónomo completamente.

Además para implementar el mantenimiento autónomo prósperamente, considere los

siguientes elementos importantes:
Educación introductoria y entrenamiento.
Cooperación entre departamentos.
Actividades de grupo.
El mantenimiento autónomo no es una actividad voluntaria.
Práctica.
La educación y entrenamiento debe ser progresiva.
Apunte sobre resultados concretos.
Los operadores deben determinar los estándares a seguir.
La gerencia debe auditar el progreso del mantenimiento autónomo.
Use modelos. Seleccione piezas de equipos o grupos individuales de TPM para
servir como modelos en el desarrollo del programa TPM.
Corrija los problemas del equipo rápidamente.
Toma tiempo el perfeccionar el mantenimiento autónomo.

tabla
Hoja de operación estándar:
Una hoja de operación estándar es: el método de trabajo por el cual se elimina la
variación, desperdicio y el desequilibrio, realizando las operaciones con mayor
facilidad, rapidez y menor costo teniendo siempre como prioridad la seguridad,
asegurando la plena Satisfacción de los Clientes; hacer siempre lo mismo de la misma
manera.
Además de obtener algunos de los siguientes beneficios:
1. Calidad. Disminuyen los defectos, manteniéndose un mismo nivel de calidad. Se
facilita el mejoramiento de la operación a través de la observación diaria. Facilita
aclarar las fallas de la operación.
2. Costo. Se puede observar y eliminar la variación, del desperdicio y desequilibrio de
las operaciones. Facilita la elaboración de balanceos de cargas de trabajo. Se
eliminan los faltantes ocasionados por la mano de obra. Se reducen los costos por
material dañado. Permite el mejoramiento de la productividad al conservar los niveles
de calidad. Simplifica el aprendizaje del personal.
3. Cumplimiento. Se asegura la entrega de la producción al siguiente proceso. Con la
eliminación de faltantes y defectos, se garantiza el flujo de la producción
4. Seguridad. Disminuye los accidentes, minimizando los actos inseguros.
5. Otros. Simplifica el aprendizaje del personal.

tablas
El mantenimiento programado
El mantenimiento programado sistemático es el grupo de tareas de mantenimiento
que se realizan sobre un equipo o instalación siguiendo un programa establecido,
según el tiempo de trabajo, la cantidad producida, los kilómetros recorridos, de
acuerdo con una periodicidad fija o siguiendo algún otro tipo de ciclo que se repite de
forma periódica. Este grupo de tareas se realiza sin importar cuál es la condición del
equipo.
El mantenimiento programado sistemático es muy eficaz en equipos e instalaciones
que requieren de una disponibilidad media o alta, de cierta importancia en el sistema
productivo y cuyas averías causan trastornos en el plan de producción de la empresa
y por tanto no puede esperarse a que den síntomas de fallo.
Entre los tipos de tareas que suele incluir el mantenimiento sistemático están las
siguientes:
Limpiezas técnicas de equipos
Sustitución de elementos sometidos a desgaste, como rodetes, rodamientos,
cojinetes, elementos de estanqueidad, álabes, camisas, culatas, etc.
Comprobación del estado interior de determinados elementos, cuya verificación no
puede realizarse con el equipo en servicio y para el que se requiere un desmontaje
complejo
Comprobación del buen funcionamiento de la instrumentación, y calibración de esta
Verificación de prestaciones

El mantenimiento sistemático puede aplicarse a un equipo concreto o a una

instalación en su conjunto. Este tipo de mantenimiento sistemático se sustituye en
algunas ocasiones por mantenimientos por condición: se verifica el equipo y sólo se
interviene en él si hay síntomas de fallo que lo justifiquen. Se ha demostrado que en
los procesos de revisión sistemática se inducen averías que el equipo no tenía, por lo
que además de representar un alto coste no siempre justificado puede ser incluso
contraproducente.
No obstante, no siempre es posible evitar las intervenciones sistemáticas, sobre todo cuando
se necesita a toda costa asegurar la producción y se dispone de un tiempo concreto para
realizar una revisión programada. La diferencia de disponibilidad entre las instalaciones que se
someten a un plan de revisiones programado y sistemático puede llegar a estar 20 puntos en
disponibilidad por encima de una planta similar sujeta a revisiones condicionales o en la que
no se aplica ningún plan sistemático.