INVESTIGACIÓN Y

ANÁLISIS
I. EL PROCESO DE OBTENCIÓN DEL AZÚCAR

De Acuerdo a los datos proporcionados por la APAH y la figura 1 de los

anexos el proceso de producción del azúcar es el siguiente:
1. Cultivo y Transporte
El Azúcar se produce en el campo y se extrae en la fábrica. La sacarosa se
forma en los tallos de la caña de azúcar. Esta es una gramínea tropical
gigante que madura alrededor de 12 meses. Al recibir la caña en el central
se toma una muestra para analizar y determinar su contenido de azúcar y
calcular su valor. Luego la caña es pesada y descargada en el patio de caña
para molerla.
2. Molienda
La caña es desmenuzada con cuchillas rotatorias y una desfibradora antes
de molerla para facilitar la extracción del jugo que se hace pasándola en
serie, entre los filtros, o mazas de seis molinos. Se utiliza agua en
contracorriente para ayudar a la extracción que llega a 94 o 95% del azúcar
contenida en la caña. El remanente queda en el bagazo residual que es
utilizado como combustible en las calderas, así como materia prima para la
fabricación de tableros de bagazo.
3. Clarificación
La clarificación consiste en calentar el jugo y decantarlo. La decantación se
lleva a cabo en dos grandes clarificadores en los cuales las impurezas, en
forma de barro, van al fondo y el jugo clarificado se extrae por la parte
superior.
El barro o cachaza, contiene todavía azúcar y requiere ser pasada por filtros
rotativos al vacío de los cuales se recupera una cantidad de jugo, que
retorna al proceso y se retira una torta de cachaza que es devuelta al
campo.
4. Evaporadores
El jugo claro, pasa a los evaporadores en los cuales se elimina alrededor del
80% del agua contenida en el jugo, que con esta operación se convierte en
matadura. Los evaporadores trabajan en múltiples efectos, que el vapor
producido por la evaporación de agua en el primer efecto es utilizado para
calentar el segundo y así, sucesivamente, hasta llegar al quinto efecto que
entrega sus vapores al condensador. El condensador es enfriado por agua
en recirculación desde el estanque de enfriamiento.
5. Cristalización
La meladura pasa a los tachos donde continúa la evaporación de agua, lo
que ocasiona la cristalización del azúcar. Es decir que, al seguir eliminando
agua, llega un momento en el cual la azúcar disuelta en la meladura se
deposita en forma de cristales de sacarosa. Los tachos trabajan con vacío
 para efectuar la evaporación a baja temperatura y evitar así la
caramelización del azúcar.
6. Separación
En los tachos se obtiene una masa, denominada masa cocida, que es
mezcla de cristales de azúcar y miel. La separación se hace por
centrifugación en las maquinas destinadas a esa labor. De las centrifugas
sale azúcar cruda y miel. La miel se retorna a los tachos para dos etapas
adicionales de cristalización que termina con los conocimientos, o melaza.
El azúcar de tercera se utiliza como pie para la cristalización del segundo
conocimiento y el azúcar de segunda para el conocimiento de primera.
7. Refinación
El azúcar de primera es refundida o redisuelta con agua; luego es aireado
en un recipiente a presión y pasa a las clarificadoras donde las impurezas
flotan y el licor clarificado es extraído por la parte inferior.
El licor clarificado es pasado por los filtros de lecho profundo donde se
eliminan el resto de las impurezas, y de allí el filtrado es entregado a los
tachos de refino. Igual que en los tachos de crudo en estos tachos se
elimina agua y se obtiene azúcar refinada cristalizada. La miel es retornada
al conocimiento de crudo para mezclarse con la meladura y la azúcar
húmeda de las centrifugas pasa a los secadores y de allí al envase.
II. DESCRIPCIÓN DE DIAGRAMA DE FLUJO DE UN INGENIO
AZUCARERO

En esta sección se dará una descripción general del proceso de fabricación

del azúcar blanca observado e investigado en las visitas realizadas al
ingenio azucarero Tres Valles, Francisco Morazán. Se anexó la figura 2 la
cual se muestra el plano del proceso llevado a cabo en las plantas
azucareras existentes en el país, específicamente en el Ingenio Tres Valles,
incluye los procedimientos de uso general.
La fabricación se divide en dos departamentos: Maquinaria y Fabricación.
1. Edificio De Maquinaria

Este edificio o departamento incluye lo que es recepción de caña,

extracción de jugo, generación de energía (calderas y planta eléctrica).
1. RECEPCION, DESCARGA Y ALIMENTACIÓN DE
LA CAÑA

Esta área del departamento de maquinaria recibe el nombre de

Batey (ver fig. 3 en anexos), las cañas a moler en el ingenio son
transportadas por diversos medios (remolques, camiones,
vagones de ferrocarril, etc), las cuales son pesadas en básculas
anexas a las fábricas, posteriormente las cañas se descargan a
través de diferentes medios: Grúa Cañera, Grúa Puente,
Volteadores Laterales (ver fig. 4 de anexos) o directamente a los
conductores de caña.
 La Caña es almacenada en el patio de caña. Del patio de caña se
lleva hasta las mesas alimentadoras de caña (ver fig. 5 en
anexos), las que son colocadas lateralmente, es decir, son
conductores anchos y relativamente cortos, movidos por
motorreductores independientes de velocidad variable, están
construidos en diversos ángulos desde 25 a 45 grados.
Sobre estas mesas se hace un lavado a la caña con el fin de
eliminar la arena y tierra proveniente del campo (ver en anexos
la fig. 6). De las mesas alimentadoras la caña pasa al conductor
principal de caña, el cual es largo y lleva la caña a la fábrica, el
ancho del conductor es siempre igual al largo de las mazas de los
molinos, el conductor consta de dos partes: una horizontal y una
inclinada (15 a 22 grados), es movido por un motorreductor de
velocidad variable.
Sobre el conductor de caña y a continuación de las mesas
alimentadoras de caña muchos ingenios montan los niveladores
de caña cuya función consiste en distribuir y en cierto modo
nivelar la caña en el conductor.
El nivelador consiste de un eje colocado transversalmente al
conductor, en el cual van brazos curvos los que giran en sentido
inverso al conductor. La uniformidad del colchón en el conductor
permite variaciones mínimas de velocidad para la alimentación
de caña a molinos.
2. CUCHILLAS PICADORAS DE CAÑA

Están colocadas sobre el conductor de caña y después del

nivelador (ver fig. 7 de anexos), estas ejecutan dos funciones
importantes en la fábrica:
a. Favorecen la capacidad de los molinos transformando la caña en una
masa homogénea y compacta. Esto quiere decir que la densidad de la caña
al pasar por las cuchillas aumenta desde un 75 a un 100% según la
instalación particular a su ajuste.
b. Mejorar la extracción de jugo en los molinos, pues ésta va desintegrada o
sea con su corteza rota.

El ajuste de las mismas es la distancia de separación que hay entre

la punta de la cuchilla y la tablilla del conductor de caña, es
también usado para la mejor preparación de las llamadas
desmenuzadoras y desfibradoras, las primeras aseguran la
alimentación de caña a los molinos y las desfibradoras mejoran la
extracción convirtiendo la caña en pequeños pedazos. Las
desmenuzadoras y desfibradoras son poco usadas en nuestro país
pues normalmente los ingenios cuentan con uno o dos juegos de
cuchillas picadoras con las que se obtienen una aceptable
preparación de la caña a ser molida, con lo que el trabajo y utilidad
de las mismas se ve reducido.
1. MOLINOS Y CONDUCTORES INTERMEDIOS
 La caña, una vez preparada según los pasos anteriores, cae al
primer molino (ver fig. 8 de anexos), de éste a través de un
conductor intermedio pasa a un segundo molino y así
sucesivamente atraviesa hasta el último molino según el tamaño
de la batería (4 a 7 molinos los más usados).
El molino consta normalmente de 3 cilindros (2 inferiores y 1
superior entre y arriba de los dos primeros (ver anexos fig. 9)), su
misión es la extracción del jugo de la caña, en un principio estos
cilindros eran lisos pero posteriormente y hasta la fecha se datan
de ranuras (o rayados), pues esto ayuda a la extracción y al agarre
del bagazo, al pasar entre los cilindros (mazas) las ranuras varían
en su paso y su altura pero en la actualidad se están optando por
generalizar a los tamaños mayores usados (2" o 3") de paso.
Inicialmente los cilindros o mazas de un molino eran fijos unos
respecto a otros, éstos presentan serios problemas pues al pasar
cuerpos extraños (piedras, pedazos de acero, etc.) su soporte,
llamada virgen, cedía y ocasionaba grandes problemas además la
presión que se ejercía sobre el bagazo quedaba determinada por la
altura del colchón de caña a la entrada del molino. Para solucionar
esto se comenzó la búsqueda de presiones elásticas, lo que condujo
a la colocación de resortes de alto calibre sobre la maza superior,
la cual podía levantarse o bajar (flotación), como medio para
presionar sobre los apoyos del cilindro superior y es lo utilizado
hasta la fecha.
El jugo (anexos fig. 21) al ser extraído entre los cilindros debe
escurrir rápidamente desde la zona donde el bagazo sufre la
presión máxima para ello la maza inferior cañera se dota de las
llamadas ranuras messchaerts.
También sobre los cilindros se hacen los llamados chevrones los
cuales facilitan la toma del bagazo y son muecas tallados en los
dientes del cilindro. Estos tienen la tendencia a desaparecer pues
en la actualidad se han desarrollados electrodos especiales usados
ya en nuestro país cuyos resultados en el sentido de la eliminación
de chevrones ha cobrado excelentes resultados.
Tienen ventaja o consecuencia de ayudar a mantener el diámetro
del cilindro, alargando así la vida del cilindro, mejorando la
extracción y disminuyendo el deslizamiento entre cilindro y
bagazo.
LOS CONDUCTORES INTERMEDIOS
Son los encargados de llevar el bagazo (anexos fig. 18) de un
molino a otro, existen varios tipos: los de cadena de arrastre o de
rastrillo, los de tablilla persiana, de banda, etc.
Estos están provistos de clutch (o debería de estarlo) los cuales
detienen el conductor intermedio (que también son movidos por el
mismo molino) cuando cuerpos extraños como metal o piedras
pasan a través del mismo o cuando se produce atoramiento o
atascamiento (tacos), en los molinos, por tal su funcionamiento
 debe estar en la mejor forma. Las piedras y los metales causan
daño en los cilindros sobre todo en la destrucción de los dientes lo
que ocasiona problemas en la extracción y elevadísimos costos de
reparación.
Para el mejoramiento de la extracción de jugo del bagazo se
adopta (generalmente antes del último molino) la adición de agua
al bagazo, en los molinos anteriores se echa jugo diluido del
molino al cual precede y a esto se le llama imbibición (simple o
compuesta). La imbibición suele causar problemas pues para el
molino se hace más difícil tomar el bagazo imbíbido que seco. Esto
ocasiona atascamientos y es cuando los operadores tienden a
disminuir la cantidad de imbibición, pero esto es muy delicado
pues también pueden ocurrir muchas pérdidas en el bagazo lo que
ocasiona resultados negativos desde el punto de vista financiero.
El bagazo que sale del último molino en el ingenio azucarero es el
principal combustible para la generación de vapor en las calderas,
éste es llevado desde los molinos hasta la caldera a través de los
conductores de tablilla y posteriormente se distribuyen los hornos
de las calderas, en caso de haber un excedente éste se almacena y
es utilizado cuando hay una interrupción en la molienda.
La fibra de la caña es suficiente para poderse utilizar como
combustible y generar vapor en las calderas, éste es utilizado para
el movimiento de maquinaria de la fábrica (turbinas de: cuchillas,
molinos, generadores, bombas) y diversas operaciones en el
proceso del jugo de la caña de azúcar como producto final.
En las calderas se encuentra en corazón de un ingenio, por ello el
funcionamiento de las calderas debe ser óptimo eficiente.
1. Edificio De Fabricación

En esta sección se explica o da una idea de las diversas operaciones

unitarias a que se somete el jugo extraído de los molinos. El jugo
primeramente se somete a uno o preferiblemente a dos tamizados (uno
grueso y otro fino) y así elimina la mayor cantidad de sólido en
suspensión; posteriormente el jugo es enviado por una bomba a la
báscula de jugo para su pesado lo que sirve para contabilizar ciertos
controles llevados por el laboratorio.
El jugo extraído de los molinos, es ácido, turbio y de color verde oscuro,
para la purificación del jugo se han ensayado muchos productos, que es el
usado casi en todo el mundo y a su tratamiento se le llama "Defecación",
el ácido sulfúrico (sulfitación), el ácido fosfórico (fosfatación), el ácido
carbónico (carbonatación).
DEFECACIÓN:
Para CHEN C.P. James. (1991) la purificación de jugo con cal es el
método más antiguo que hay y es en muchos sentidos el más
efectivo, consistente en añadir cal suficiente para neutralizar los
ácidos orgánicos que contiene el jugo.
 La cal se prepara en un tanque con agua, esta lechada de cal es la
que se agrega al jugo, lo que hace una difusión más rápida que si
se echara directamente al jugo. La adición de una cantidad
correcta de cal es la base ara una buena clarificación posterior del
jugo.
SULFITACIÓN:
Según CHEN C.P. James. (1991) las sulfitación es un
procedimiento auxiliar de la defecación más común, no todas las
fábricas de azúcar lo tienen, el procedimiento consiste en la
preparación de ácido sulfuroso (SO2) a partir del azufre, el que
tiene los siguientes efectos sobre el jugo:
a. Eliminar las materias colorantes
b. Transformar en compuestos ferrosos incoloros las sales férricas
que pueden transformarse por el contacto de los jugos con los
tanques, tuberías y molinos, (estos compuestos ferrosos afectan el
color del azúcar)

El azufre es quemado en hornos especiales (rotativos) desde donde

sube el gas por la columna de sulfitación a través de un
sublimador y de una chimenea de doble pared con circulación de
agua. La sulfitación se puede hacer antes de la alcalinización, se
acostumbra hacerla antes, lo importante es llevar al PH final antes
de decantar.
La sulfitación tiene como ventaja principal la ayuda notable al
color del azúcar.
1. CALENTADORES DE JUGO (GUARAPO)

El procedimiento clásico de la defecación simple consiste en

aplicar la cal (por cualquier método) al jugo frío y calentar el
guarapo alcalinizado hasta la temperatura final (Ebullición o u
poco más). Para ello se utilizan los calentadores (ver anexos fig.
11) que no son más que intercambiadores de calor entre el jugo y
el vapor de escape (o de los evaporadores) el calentador es de
varios pasos con ello se aprovecha en mejor forma el vapor que
circula por fuerza de los tubos que conducen el jugo, también
consta de bafles que guían en una forma la trayectoria del vapor.
Los tubos están agrupados en forma tal que la velocidad del jugo
es de 2 a 4 metros por segundo, si la velocidad es baja el
calentador tiende a incrustarse rápidamente y por ende habrá
una disminución en la transferencia de calor.
La tubería de éstos es normalmente de cobre por su alto
coeficiente de transferencia de calor, pero deben ser limpiados
periódicamente a través de cualquier medio (químico, mecánico
o manual) para restablecer su eficiencia.
2. CLARIFICACIÓN
 Se llama así a la separación del jugo precipitado del jugo claro.
Esto se hace después de haber sido tratado el jugo (Defecación
simple, Sulfitación, etc.) para la clarificación se han desarrollado
muchos dispositivos que en general caen en dos categorías: Los
aparatos que operan de manera intermitente y los que lo hacen
de manera continua.
El Clarificador (ver anexos fig. 12) consiste de un tanque al que
se hace llevar de una manera regular y continua al jugo por
decantación y que es lo suficientemente grande para que la
velocidad de escurrimiento y de circulación sea tan baja que no
impida la realización de la decantación, el jugo claro que se
obtiene sale por la parte superior del clarificador, así mismo el
sedimento lodo o cachaza lo hace por la parte inferior o a través
de bombas especiales.
Al inicio de la operación el clarificador es llenado hasta
desbordar por la tuberías de evacuación del jugo claro, el
clarificador está dividido en varios compartimientos (niveles) con
desniveles hacia el eje central del mismo, éste gira lentamente (12
RPH) y por medio de rastrillos colocados en los brazos del eje
central se empuja la cachaza hacia el centro donde cae por medio
de un orificio anular al fondo del clarificador de donde es
evaluado para posterior filtración.
Mientras el jugo claro va hacia los evaporadores la cachaza suele
filtrarse a fin de separar del jugo el precipitado que contiene
junto con las sales insolubles y el bagazo fino (bagacillo) que
arrastra. La filtración de jugo se hace a través de filtros de
prensa, mecánicos y filtros rotativos continuos al vacío (más
usado en la actualidad) el cual puede decirse es casi automático
en su operación.
Consiste de un tambor rotativo de láminas perforadas de cobre,
el cual se zambulle en un baño que tiene cachaza, sobre la
periferia (que sirve de zona filtrante) se produce un bajo vacío,
después un alto vacío (después que deja el baño) y luego se
remoja la torta con agua caliente hasta que se separa la torta del
tambor antes de comenzar un nuevo baño.
El jugo filtrado pasa generalmente de nuevo al clarificador o es
bombeado hasta los tanques de jugo alcalizado debido a su
turbiedad.
3. EVAPORACIÓN

El jugo clarificado pasa a la evaporización. El jugo claro no es más

que azúcar disuelta en agua y con cierta cantidad de impurezas el
objetivo de evaporización es eliminar el agua.
La evaporización de esta agua se hace en dos etapas:
a. La evaporización propiamente dicha donde se evapora
aproximadamente las dos terceras partes de agua, obteniéndose un
líquido que se conoce como meladura y,
b. El cocimiento del que hablaremos enseguida.

La evaporización se lleva a cabo a través de

evaporización múltiple efecto al vacío, que consiste
en una sucesión (generalmente 4) de celdas de
ebullición al vacío llamados "cuerpos". Están
dispuestos en series de manera que el vapor que
entra al primer cuerpo hace evaporar el agua del
jugo que pasa a través de la tubería, este vapor
producido del jugo en el primer cuerpo servirá para
evaporar el segundo cuerpo, pero como va a menor
temperatura deberá estar al vacío dicho cuerpo; de
esta manera se continúa la evaporización,
aumentando en cada paso del vacío pues la
temperatura de los gases va disminuyendo (ver
anexos figura 13)
Del primer cuerpo también es posible la utilización
de ese vapor en los calentadores, todo depende del
tamaño y eficiencia del primer cuerpo. Hay una
importancia en el múltiple efecto y es el hecho de
trabajar con temperatura menos peligrosa pues la
alta temperatura produce pérdidas por inversión
(pérdidas de sacarosa) y coloración del jugo que
permanece hasta lo cristales de azúcar.
1. COCIMIENTOS

La meladura (anexos fig . 19) obtenida en la evaporización pasa

enseguida a la última etapa de extracción de agua o
concentración máxima, a medida que el jugo se concentra su
viscosidad aumenta rápidamente y luego comienzan a aparecer
cristales, modificados de esta manera la naturaleza del material.
Esta pérdida de fluidez del material lleva a un manejo diferente
del mismo, ya no es posible circularlo en tubos angostos de un
cuerpo a otro, por tal la evaporización se llevará a cabo en un solo
efecto, el equipo es similar al de los evaporadores adaptados para
manejar el producto viscoso que debe concentrar, estos aparatos
reciben el nombre de tachos (ver anexos fig. 14) y de esta
operación depende la calidad del azúcar final.
El tacho trabaja con vapor de baja presión, normalmente con el
vapor que produce el primer evaporador, también es de mucha
importancia el trabajar con temperaturas bajas tal como se
explicó anteriormente.
2. CRISTALIZACIÓN

En los ingenios azucareros se llama a esta operación de mezclar

la masa cocida por ciertos tiempos después de caer del tacho, con
esto se completa la formación de cristales y se evita también la
tendencia fuerte que tiene la masa cocida a cristalizarse.
 La masa cocida deja el tacho a una temperatura un tanto alta,
ésta deberá enfriarse para realizar posteriormente una buena
centrifugación o purgado.
Las masas cocidas pueden salir con purezas altas o bajas y de
acuerdo a esta se trata de mantener cierta temperatura.
Para ello los cristalizadores (ver anexos fig. 15) se diseñan de tal
manera que el eje y las aspas del mismo sirvan de superficie de
intercambio de calor, así no tendrá que echarse agua a la masa
del cristalizador.
3. CENTRIFUGACIÓN

Esta operación consiste en separar los cristales en la masa para

obtener el azúcar en forma comercial, también se conoce con el
nombre de "purgado" o centrifugado.
Consiste en una canasta cilíndrica (ver anexos fig. 16) diseñada
para recibir la masa cocida por tratar y colocada en eje vertical en
cuyo extremo superior se encuentra el motor. La canasta tiene en
su perímetro dos a tres mallas con orificios perforados que
permite el paso de la misma. Esta operación varía su tiempo (2 a
4 minutos) el azúcar atrapada en las mallas se lava con vapor y
agua caliente creando así el cristal o cristales de azúcar limpios.
Las centrífugas son en la actualidad completamente automáticas
y dependiendo de la masa por purgar se ajustan los tiempo de
cada paso de la máquina. La miel resultante del centrifugado
(Tipo B o C) se conoce como melaza la cual pasa a ser enfriada y
secada.
Después que el azúcar sale de la centrífuga pasa a ser enfriada y
secada; esto es necesario pues sirve para una buena conservación
del azúcar en el almacén, así si se envasa arriba de 38º C ésta se
endurecerá.
Esta operación se lleva a cabo en secadoras de azúcar.
4. SECADO Y EMPAQUE

Esta operación se lleva a cabo en secadoras de azúcar .Éstas

consisten en un tambor rotativo a través del cual se circula aire
caliente para deshumedecerla, posteriormente se circula aire con
un abanico auxiliar con el fin de mantener la temperatura
adecuada para su inmediato envase.
En nuestro país el azúcar no se almacena a granel si no que en
sacos, para ello se dan las siguientes precauciones:
o Los sacos colocados en la parte inferior deben colocarse sobre
papel bituminado para protegerlo de los de los demás.
o Las estibas deben de cubrirse también con papel bituminado a los
lados y en la parte superior.
o En las zonas calientes suele pintarse el almacén de azúcar con
aluminio con el fin de protección por la radiación.
 ANÁLISIS DE LA MAQUINARIA UTILIZADA
Proceso: Descarga y Alimentación

Máquina Cargadora o Volteador Lateral

Marca Fulton

Fabricante Fulton Industries, USA

Esta es la maquina encargada de alimentar la línea de

producción, tomando la caña de los camiones que la
Que Hace transportan y colocándola en el patio de caña para
luego llevarla a las mesas alimentadoras para su
posterior paso a las cuchillas.

La maquina está suspendida en rieles mecánicos que

la trasportan longitudinalmente del área de descarga de
los camiones al área de carga de las mesas.

Como lo hace Al llegar la carga de caña, el volteador es transportado

por los rieles hacia el camión para descargar utilizando
su mecanismo neumático de agarre a manera de
pinzas, coge la caña, se moviliza el volteador hasta las
mesas y deposita ahí la caña.

Esta tarea es realizada por dos operarios entrenados

para el manejo de la misma, se requiere que cada
operario haya cursado al menos su educación primaria.
Quien lo Hace
Cada operario se ubica en cada extremo de la
máquina, uno maneja la carga y el otro se ocupa de la
descarga a las mesas.

Esta tarea así como todas las demás es crucial en la

producción debido a que el uso de esta maquina es de
Porque se hace increíble ayuda debido a su capacidad de transporte y
de tiempo de proceso. Toma 40 segundos para que la
máquina se transporte de un extremo al otro

Hasta la fecha, desde su compra en 1984, en la planta

Existe
aún se conservan los manuales de operación de la
Documentación
maquina, así como su catálogo de partes.

Mantenimiento El mantenimiento y las reparaciones se hacen por

Preventivo y personal calificado que labora en la planta, mecánicos
Correctivo entrenados en el funcionamiento de la maquinaria.

Proceso: Picado o Pre-Molino

 Máquina Cuchillas Picadoras de Caña

Marca Lufkin

Fabricante Sugar Industry Equipment, Inc.

Esta es la maquina encargada de Tomar la caña de las

mesas y ésta se encarga de desintegrar la caña, o sea
Que Hace
romper su corteza, logrando así transformar la
densidad de la caña para facilitarle la tarea al molino.

La maquina está provista de cuchillas que constan de

una separación entre la punta de las mismas y la mesa
por donde circula la caña. Esta maquina por medio de
las cuchillas rompe la corteza de la caña e medida ésta
Como lo hace
va pasando por debajo de las hojas filosas, convirtiendo
así a la caña en un material mejor trabajable y con una
densidad más alta. Está Máquina es semiautomática
trabaja en conjunto con el operario.

El manejo de esta máquina está a cargo de un operario

el cual está pendiente de que la maquina no se atore
con algún material no deseado para evitar el desgaste
Quien lo Hace innecesario del equipo. Este operario debe haber
cursado el nivel primario de educación y haber recibido
el entrenamiento básico necesario para la operación de
ésta maquina.

Esta operación es necesaria para poder facilitar la tarea

del molino. Se hace para que la corteza de la caña se
Porque se hace desintegre y que la misma tome una consistencia más
densa para su mejor manejo dentro del molino para que
la extracción del jugo sea mayor.

Existe La fábrica no posee documentación de este equipo.

Documentación

Mantenimiento El mantenimiento y las reparaciones de esta máquina lo

Preventivo y realiza el operario de la misma, por ser un equipo no
Correctivo sofisticado y de fácil manejo y mantenimiento.

Proceso: Molinos

Máquina Molino

Marca Diebert, Bancroft & Ross

 Fabricante Diebert, Bancroft & Ross

Esta maquina toma la caña preparada y con la

ayuda de 3 cilindros extrae el jugo de la caña
Que Hace
dejando como residuo el bagazo el cual pasa a
otros molinos para extraer el jugo remanente en él.

La maquina está provista 3 cilindros (2 inferiores y

1 superior) entre los cuales circula la caña y el jugo
es extraído utilizando agua en contracorriente para
ayudar a la extracción, el bagazo resultante de la
Como lo hace extracción es transportado a un segundo molino;
por medio de conductores intermedios de cadena,
de banda o tablilla persiana; en donde se extrae el
jugo y el bagazo final se utiliza como combustible
para la generación de vapor en las calderas.

Esta Máquina es Completamente automática y solo

requiere que un supervisor la esté inspeccionando
Quien lo Hace
cada cierto período de tiempo para verificar que
esté funcionando en óptimas condiciones.

El moler la caña de azúcar se puede decir que es la

piedra angular del ingenio debido a que del jugo
Porque se hace
parte la mayor parte del proceso de extracción de
azúcar.

En el plantel están los manuales de operación en

inglés, portugués y español, los cuales contienen
Existe Documentación
las condiciones de operación y los procedimientos
en caso de una falla.

Las reparaciones las hacen los mecánicos de la

Mantenimiento
planta los cuales han recibido entrenamiento
Preventivo y Correctivo
respectivo para esta tarea.