CFP Villa El Salvador

“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCION E IMPUNIDAD”
SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO
INDUSTRIAL
DIRECCION ZONAL: LIMA/ CALLAO
ESCUELA / CFP: VILLA EL SALVADOR
CARRERA: ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL
Proyecto de Innovación y/o Mejora
Nivel Profesional Técnico/Técnico Operativo
“Proyecto de mejora para reducir la demora del proceso de

erosionado de estampa de forja en el área de maestranza
especializada en la empresa Metal Mecánica S.A”
Participante: Renzo Bernie Velaochaga Fonseca
Asesor: Angel Celso Rojas Rojas
ID: 00985944
Lima, Perú
2019 - 10
Dedicado a Dios, a mi padre,
Madre y Hermana que siempre
me han apoyado.
1
Agradezco a mi asesor Angel Celso Rojas
Rojas, por haberme ayudado a cumplir este
objetivo de proyecto, al profesor Luis
Aguirre, y a todos los amigos que
aportaron en ayuda para mi proyecto.
2
Palabras Claves:
Demora, Maestranza, 5S, Kanban, Mejora.
3
Índice
Resumen ejecutivo del proyecto de mejora ......................................................................... 12
Capítulo I: Generalidades de la empresa............................................................................. 13
1. Generalidades de la Empresa ........................................................................................ 13
1.1. Razón Social .......................................................................................................... 13
1.2. Misión, Visión, Objetivos, Valores de la Empresa................................................ 14
1.3. Productos, Mercado, Cliente ................................................................................. 15
1.4. Estructura de la Organización................................................................................ 19
Capitulo II: Plan del proyecto de mejora ............................................................................ 21
2. Plan del proyecto de mejora .......................................................................................... 21
2.1. Identificación del problema técnico en la empresa ............................................... 21
2.2. Objetivos del proyecto de Mejora ......................................................................... 30
2.3. Antecedentes del proyecto ..................................................................................... 30
2.4. Justificación ........................................................................................................... 36
2.5. Marco Teórico y Conceptual ................................................................................. 36
Capitulo III. Análisis De la Situación Actual. ..................................................................... 40
3. Análisis de la situación Actual. ..................................................................................... 40
3.1. Mapa del flujo de valor, Diagrama Analítico de Procesos y Mapeo de Procesos . 40
3.2. Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa. ..... 44
3.3. Análisis de la causa raíz que genera el problema .................................................. 48
3.4. Priorización de causa raíz ...................................................................................... 49
Capitulo IV. Propuesta Técnica de la Mejora ..................................................................... 51
4
4. Propuesta técnica de la Mejora ..................................................................................... 51
4.1. Plan de acción de la Mejora propuesta .................................................................. 51
4.2. Consideraciones Técnicas, Operativas y ambientales para la implementación de la
mejora. .............................................................................................................................. 75
4.3. Recursos Técnicos para Implementar la mejora propuesta. .................................. 75
4.4. Diagrama analítico de procesos mejorado. ............................................................ 78
4.5. Aspectos limitantes para la implementación de la mejora. ................................... 84
Capitulo V. Costos de la implementación de mejora .......................................................... 85
5. Costos de la implementación de la mejora ................................................................... 85
5.1. Costos de la ejecución de la mejora....................................................................... 85
5.2. Costo Mensual de la situación actual. ................................................................... 87
5.3. Costo mensual de la situación mejorada................................................................ 90
Capítulo VI. Evaluación técnica y económica de la mejora. .............................................. 94
6. Evaluación técnica y económica de la mejora. ............................................................. 94
6.1. Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora. ..................................... 94
6.2. Beneficio Costo ..................................................................................................... 95
6.3. Periodo de recuperación de la inversión ................................................................ 96
Conclusiones ........................................................................................................................... 97
Recomendaciones: .................................................................................................................. 98
Referencias Bibliográficas. .................................................................................................... 99
Anexos. .................................................................................................................................. 100
Anexo 1. Manual de aplicación de las 5s en el área de erosión. ........................................ 100
5
Anexo 2. Marcación de fabricación de electrodos. ............................................................ 109
Anexo 3. Tiempo de fabricación de PokaYoke.................................................................. 111
Anexo 4 Prueba piloto en estampa. .................................................................................... 111
Anexo 5 Cotización de cobre. ............................................................................................ 112
Anexo 6 Costo de máquina y tratamiento térmico para estampa. ...................................... 113
Anexo 7 Encuesta sobre problemática en Maestranza. ...................................................... 115
6
Índice de Figuras
Figura 1logo de ememsa .......................................................................................................... 13
Figura 2 valores de la empresa................................................................................................. 15
Figura 3 barras de latón............................................................................................................ 16
Figura 4 llaves .......................................................................................................................... 16
Figura 5 clientes de la empresa ememsa .................................................................................. 18
Figura 6 Organigrama de la empresa ....................................................................................... 19
Figura 7 Proceso de la cadena de valor .................................................................................... 20
Figura 8 Ishikawa de problemas .............................................................................................. 26
Figura 9 Diagrama de Pareto problema ................................................................................... 28
Figura 10 Electrodos desordenados en área de erosión ........................................................... 29
Figura 11 Carga de estampas en maestranza ........................................................................... 29
Figura 12 erosionado................................................................................................................ 38
Figura 13 Diagrama de flujo .................................................................................................... 41
Figura 14 Diagrama analítico de proceso ................................................................................ 43
Figura 15 Mapeo de proceso .................................................................................................... 44
Figura 16 ishikawa causa - raíz................................................................................................ 48
Figura 17 Diagrama de Pareto ................................................................................................. 50
Figura 18 Tarjeta roja de 5S..................................................................................................... 54
Figura 19 Orden de electrodo por separación .......................................................................... 55
Figura 20 Personal limpiando el área de erosión ..................................................................... 57
Figura 21 limpieza del área de reunión en planta .................................................................... 57
Figura 22 Check list de estandarización .................................................................................. 58
Figura 23 Tarjeta KanBan de producción ................................................................................ 61
7
Figura 24 Tarjeta KanBan de retirada de suministro ............................................................... 61
Figura 25 Secuencia de tarjeteo de producción de punzón A- desbaste .................................. 63
Figura 26 Secuencia de tarjeteo de retirada de punzón A - Desbaste ...................................... 63
Figura 27 Medidas de cobre para la fabricación de electrodos para estampa ecuatoriana ...... 64
Figura 28 Stock de electrodos fabricados en el área de erosión .............................................. 65
Figura 29 Marcación real de electrodo (tiempos de producción) ............................................ 66
Figura 30 Tarjetas KanBan de retirada y producción en planta ............................................... 67
Figura 31 Layout en la aplicación de KanBan de producción y retirada ................................. 68
Figura 32 Poka Yoke dispositivo para el mejor uso de electrodos. ......................................... 72
Figura 33 Uso de electrodo en ambas caras ............................................................................. 72
Figura 34 cuadro de comparación para PokaYoke .................................................................. 73
Figura 35 Uso de dispositivo Poka Yoke en maquina erosionadora ....................................... 74
Figura 36 DAP mejorado ......................................................................................................... 78
Figura 37 Comparación entre DAP actual y DAP mejorado ................................................... 79
Figura 38 Diagrama de Gantt de la prueba piloto .................................................................... 81
Figura 39 Diagrama de Gantt del plan de acción ..................................................................... 83
8
Indice de Tablas
Tabla 1 Lluvia de ideas. ........................................................................................................... 25
Tabla 2 Método cualitativo de evaluación de los problemas generales. .................................. 27
Tabla 3 Método cualitativo de evaluación de los problemas generales. .................................. 27
Tabla 4 Tiempos reales en producción de estampa. ................................................................ 45
Tabla 5 Causas del problema. .................................................................................................. 49
Tabla 6 Matriz de ponderación (causas) .................................................................................. 49
Tabla 7 Plan de acción general. ............................................................................................... 51
Tabla 8 Actividades de limpieza y responsables. .................................................................... 56
Tabla 9 Cantidad de electrodos a utilizar por estampa ecuatoriana. ........................................ 62
Tabla 10 Análisis Modal de Fallas y efecto (AMFE) .............................................................. 71
Tabla 11 Equipos a utilizar en las herramientas lean............................................................... 76
Tabla 12 Recursos a utilizar en las herramientas lean. ............................................................ 76
Tabla 13 Documentos a utilizar. .............................................................................................. 77
Tabla 14 Personas para las herramientas lean.......................................................................... 77
Tabla 15 Actividades de la prueba piloto. ............................................................................... 80
Tabla 16 Cronograma de actividades de plan de acción. ......................................................... 82
Tabla 17 Costo de materiales para la aplicación de herramienta. ............................................ 85
Tabla 18 Costo de personal. ..................................................................................................... 86
Tabla 19 Otros costos asociados. ............................................................................................. 86
Tabla 20 Costo del estudio de la mejora. ................................................................................. 87
Tabla 21 Estampa en el año y mes. .......................................................................................... 87
Tabla 22 Horas máquina y mano de obra para fabricación de electrodos (Actual) ................. 88
Tabla 23 Costo de máquina y mano de obra. ........................................................................... 88
9
Tabla 24 Costo en fabricación de electrodos por mes. ............................................................ 89
Tabla 25 Costo total de electrodo al mes (actual) .................................................................... 89
Tabla 26 Costo por proceso en máquinas (actual) ................................................................... 90
Tabla 27 Costo por proceso en mano de obra (actual)............................................................. 90
Tabla 28 Tiempo en fabricación de electrodos para el año. .................................................... 91
Tabla 29 Costo de mecanizado en máquina de electrodos para el año. ................................... 91
Tabla 30 Costo por mano de obra en mecanizado de electrodos para todo el año. ................. 91
Tabla 31 Costo por proceso en maquina (futuro) .................................................................... 92
Tabla 32 Costo por proceso en mano de obra (futuro) ............................................................ 92
Tabla 33 Diferencia de costo de producción actual y futuro. .................................................. 94
Tabla 34 Flujo de caja anual. ................................................................................................... 95
10
Introducción
En el presente proyecto se detallarán las problemáticas que sucede en el área de
producción Maestranza especializada en la empresa Metal mecánica S.A. (EMEMSA),
centrándonos en el proceso de erosionado de estampa de forja. Se estudiará el proceso y se
podrá evaluar las actividades correspondientes para asi poder reducir los tiempos.
Usando las herramientas lean tanto como prueba piloto y propuesta de implementación se
podrá acontecer que el proyecto llevara a disminución de costos muy importantes, gracias a
las herramientas 5S Gestión Visual, Kanban y PokaYoke.
El desarrollo del siguiente proyecto se realizó con la autorización del jefe del área de
maestranza especializada de la empresa EMEMSA, y tambien con la ayuda de los operarios
de planta.
11
Resumen ejecutivo del proyecto de mejora
En este proyecto detallaremos en el pasar de los capítulos como es que se consiguió
detectar una problemática para poder solucionar con fines económicos para la empresa
EMEMSA.
CAPITULO 1: El proyecto detalla en su primer capítulo las generalidades de la empresa tanto
como su misión, visión y organigrama, nombrando algunos clientes y proceso de cadena de
valor,
CAPITULO2: En el capítulo dos indicamos como es que se pudo identificar la Muda y sus
causas tomando conceptos y herramientas como la lluvia de ideas, encuestas e Ishikawa y
paretos, basándonos tambien en antecedentes y teorías de otros proyectos similares.
CAPITULO 3: En el capítulo tres detallamos la situación actual del proceso y los efectos que
se tiene en el área de maestranza especializada, es en este punto en donde decidimos nuestra
priorización para mejorar y atacar nuestra causa – raíz.
CAPITULO 4: En el capítulo cuatro hablamos totalmente sobre la implementación de las
herramientas lean que son 5S y gestión visual, KanBan y PokaYoke.
CAPITULO 5: En el capítulo cinco se detallará sobre los costos de la implementación de toda
la mejora.
CAPÍTULO 6: se evaluará la evaluación técnica de la mejora.
12
Capítulo I: Generalidades de la empresa
1. Generalidades de la Empresa
1.1.Razón Social
EMEMSA, fundada en 1973, se dedica al desarrollo, fabricación y comercialización de
productos metalmecánicos para aplicaciones en todos los sectores económicos,
principalmente el industrial, entre los cuales podemos mencionar: Minero, Siderúrgico,
Industrial, Agroindustrial, Servicios Públicos (electricidad, agua potable), Gas Natural, Gas
Licuado de Petróleo, Autopartes y Ferretero.
Figura 1logo de ememsa
Fuente: Página web de la empresa.
Datos de la Empresa
RUC :20100276322
RAZON SOCIAL :EMPRESA METAL MECANICA S.A.
TIPO DE CONTRIBUYENTE :SOCIEDAD ANONIMA
DIRECION DEL :CALLE COMERCIAL S/N SECCION
DOMICILIO FISCAL :N° URB, LAS PRADERAS DE LURIN.
LIMA – PERU
13
1.2.Misión, Visión, Objetivos, Valores de la Empresa.
1.2.1. Misión.
“Conocer, entender y satisfacer las necesidades de nuestros clientes para que sean más
exitosos en base a la mejora continua de nuestros procesos y a la capacitación de nuestro
personal, buscando la rentabilidad y el crecimiento de la empresa.”
1.2.2. Visión
“Ser una organización importante a nivel nacional e internacional y constituye en forma
sostenida como un proveedor confiable en el rubro de los sectores en el que participamos.”
1.2.3. Objetivos.
Los objetivos de la Empresa Metal Mecánica son los siguientes:
- Brindar la mejor calidad en el servicio a los clientes con los mejores materiales del
mercado nacional e internacional al precio más competitivo.
- Satisfacer los requerimientos de nuestros clientes en forma personalizada y oportuna
superando los niveles de calidad requeridos en nuestros productos y servicios a
precios justos.
- Desarrollar nuevas tecnologías para la mejora continua de nuestros productos y
servicios.
- Lograr la formación, el perfeccionamiento y capacitación de los recursos humanos
para optimizar la producción y ofrecer mejores productos a nuestros clientes.
1.2.4. Valores.
14
La empresa EMEMSA tienes los siguientes valores:
Figura 2 valores de la empresa
1.3. Productos, Mercado, Cliente
1.3.1. Productos Principales

La empresa EMEMSA fabrica y comercializa productos metalmecánicos para aplicaciones
en todos los sectores económicos, principalmente el industrial entre los cuales podemos
mencionar: Minero, Siderúrgico, Industrial, Agroindustrial, Servicios Públicos (electricidad,
agua potable), Gas Natural, Gas Licuado de Petróleo, Autopartes y Ferretero.
Barras de latón y cobre: Es un producto de latón o cobre, que pasa por distintos procesos
ya sea extruido o trefilado se tienen barras y tubos, comenzando todo con el proceso de
colada continua, para luego extraer tochos que pasan al rojo vivo para luego ser prensados
15
Figura 3 barras de latón
Llaves cv: Son flejes que pasan por distintos procesos como el troquelad, perforado,
fresado, estampado y niquelado, este último es un baño de niquelado el cual hace que la llave
tenga un color gris cubriendo el color del latón.
Figura 4 llaves
Válvulas para gas: Es un producto de latón que pasa por distintos procesos como el forjado,
troquelado, granallado, para luego pase a él roscado y torneado y sucesivamente al ensamble
con distintos componentes, se tiene válvulas ecuatorianas, M2, etc.
16
Figure a válvulas de latón
1.3.2. Mercado.
La empresa Ememsa ofrece sus productos al sector metal mecánico donde se encuentran
desde medianas empresas y empresas pequeñas distribuidas en todo el Perú, pero más
concentrado en la ciudad de Lima. Los canales de comunicación utilizados son la Web,
brochures impresos y la red de contactos de los ejecutivos comerciales.
17
1.3.3. Clientes
Entre los clientes principales están Repsol y Cálida, entre muchas empresas pequeñas que
vienen con cantidades pequeñas para abastecer sus negocios o que solo se dedican a la
compra y venta, la cual utiliza un canal de distribución indirecto, ya que la empresa trabaja
con otras empresas mayoristas, o empresas que utilizan nuestro producto como servicio
tenemos a los siguientes:
Figura 5 clientes de la empresa ememsa
18
1.4. Estructura de la Organización
La empresa Metal Mecánica S.A. se rige organizacionalmente de la siguiente forma:
Figura 6 Organigrama de la empresa
Junta General de
Accionistas
Presidente del
directorio
Auxiliar Administrativo
Chofer
Gerente General
Asistente de Representante de la
Gerencia Alta Dirección
Auditor SGI
Auditor Interno
Comité SEMAS
Jefe de Seguridad
Gerente de Administración y Gerente de Unidades de Negocio Gerente de Unidad de Negocio (SE)

Finanzas (ME, PS, LA)
Coordinador SGI
Gerente de Gerente de Gerente de PROCURA
Contabilidad Sistemas y Almacén Gerente de SGI
Jefe de Jefatura de
Jefe de Almacén Jefatura SEMAS
Jefe de Finanzas Jefe RR.HH Coordinador SGI Jefe de Ingeniería
Compras Central
Planeamiento y Jefe de Calidad
Control
Jefe de Costos y Jefe de Gerente Coordiandor Jefe Adjunto de
SEMAS Ingeniería y
Presupuestos Sistemas administrativo Gerente de Jefe de Ingeniería y Gerente Comercial Asistencia
Planeamiento y Inspector de
Operaciones gestión de procesos Control Calidad
Técnica
Supervisores
SEMAS
Jefe de Control de Jefe de Diseño y Jefe de Optimización de
Calidad Desarrollo Procesos
Jefe de Ventas Jefe de Ventas
Asistente de costos de Internacionales Especiales Jefe de Jefe de Planta
Jefe de Obra Jefe de Planta
Inspectores de Dibujantes producción y optimización de Proyectos Servicios
Maestranza Lima
Control de Calidad técnicos Especiales Lima
procesos
SEMAS: SEGURIDAD MEDIO AMBIENTE Y SALUD

OCUPACIONAL Jefe de Jefe de Jefe de Producción Jefe de Maestranza Jefe de Llaves Jefe de Planeamiento y
Mantenimiento Fundición Seriada Especializada y Latones Control de la Producción
Fuente: Archivos de la empresa
19
1.4.2. Mapa de procesos de la organización.
Se presenta en la siguiente figura el mapa de procesos de la organización de la
Empresa EMEMSA ; en el siguiente cuadro se puede observar que lo que llega
primero es un requerimiento comercial por el pedido de un cliente externo; se tiene
un planeamiento para comenzar la producción y levantamientos de planos por parte
del área de diseño e ingeniería ; luego de estas actividades planeamiento manda el
requerimiento de producción primero el área de fundición tiene el arranque de
colado continua el cual es una actividad que fundir y crear por extrusión las barras
de latón las cuales servirán al área de forja para ser mecanizadas.
El área de seriada mecaniza y tambien ensamble los distintos productos del área
de forja, el área de llaves utiliza tambien el material extruido del área de fundición,
tambien se tiene a Maestranza la cual da el mecanizado de piezas especiales para
que las otras áreas puedan seguir su producción, el área de servicios especiales es un
área que se dedica a prestar servicios a mina o tambien internamente brindando
actividades de corte soldeo o doblez.
Figura 7 Proceso de la cadena de valor
Fuente: Archivos de la empresa
20
Capitulo II: Plan del proyecto de mejora
2. Plan del proyecto de mejora
2.1. Identificación del problema técnico en la empresa
La estampa de forja es un producto matriz que se fabrica en el área de maestranza
especializada, la estampa es una matriz conformada por una estampa inferior y otra
superior, esta estampa es de un material Acero WMD-320 que es un tipo de acero
utilizado para trabajos en caliente y de forjado, aquella estampa pasa por distintos
procesos, normalmente existen dos tipos de procesos una de fabricación de estampa
y otro de rectificado de estampa, esta última se origina más veces por el desgaste de
la misma estampa en consecuencia del trabajo de forjado, por consiguiente se
describirá la DOP sobre el servicio de rectificado de estampas.
21
2.1.1. Diagrama de operaciones del proceso de rectificado de estampa (DOP)
Cobre Trefilado Estampa gastada
3 Torneado de 1 Refrentado
electrodos de 0.2mm
Fresado de Rectificado
4 2
electrodos de caras
Inspección de
1
electrodos
electrodos
220 A
Erosionado
5
de cavidades
Resumen
Ajuste
2 6 final
Máxima dureza
6
Nitrurado
1 por plasma
1
TOTAL 9 2 Inspección pieza
terminada
Estampa rectificada
22
2.1.2. Árbol del problema (MUDA)
En el siguiente árbol se toma en cuenta como causa la carencia de un control de
stock de cobre, ya que si no tenemos el cobre no podemos fabricar electrodos lo cual
es la segunda causa, al no tener electrodos no se puede erosionar la estampa
provocando que la estampa este en parada y se produzca una demora, tambien se
tiene la carencia de algunas cotas en los planos esto ocasiona que el operario al no
poder hacer su programa por las cotas faltantes tenga que ir en busca de información
y tiene movimientos innecesarios.
23
Demora en el
proceso de Carencia de instrumentos
erosionado en la de medición a los operarios Carencia de orden y
estampa de forja de maestranza limpieza
en el área de
erosión
MUDA EN EL AREA DE
MAESTRANZA
ESPECIALIZADA
Inexistencia de
control de electrodos
Movimiento excesivo del Carencia de orden
y cobre como materia
operario área desordenada
prima
Para la identificación del problema principal de la empresa EMEMSA,
enfocándonos en el área de maestranza especializada de producción tomando al área
de electroerosión por penetración, se ha realizado un diagnóstico, utilizando la lluvia
de ideas, Ishikawa y Pareto.
Para la identificación del problema principal de la empresa Metal Mecánica
S.A.se utilizará como herramienta de partida la “Lluvia de ideas”.
24
2.1.3. Lluvia de Ideas.
En este punto se podrán identificar algunos problemas que se tienen en el área de maestranza
especializada
¿Cuál es el problema en el área de maestranza especializada?
Tabla 1 Lluvia de ideas.
Nº Problema Existente Tipo de M

1 Maquinas paradas por (Mant. Correctivo) Maquina
2 Demora en el vaciado de contenedor de viruta Maquina
3 Movimiento excesivo de los operarios en el area de maestranza. M.O
4 Deficiente gestion de orden de documentos en oficina M.O.
5 Demora en el proceso de erosionado de estampa de forja en erosion M.O.
6 Carencia de instrumentos de medicion en los operarios Medicion
Fuente: Propia.
Esta tabla contiene algunos problemas más preocupantes en el área de maestranza
especializada, con los problemas en tabla se procederá a realizar un método kaizen
en las siguientes páginas.
Teniendo estos problemas identificados se procederá a ponerlos en un diagrama de
Ishikawa para luego poner valores en una encuesta a los operarios de maestranza
especializa
25
Figura 8 Ishikawa de problemas
Fuente: Propia
Se hará una encuesta al personal (ANEXO 7- Pag.115) de planta para que se de
unos puntajes de acuerdo al problema más significativo en el área de maestranza
especializada.
Se usará la escala de la siguiente imagen
Escala de Likert
Muy bajo Bajo Regular Alto Muy alto

1 2 3 4 5
Método cualitativo de evaluación de los problemas generales
Se aplicará la herramienta cualitativa como método de priorización de los problemas
encontrados en la lluvia de ideas, como se muestra en la tabla siguiente:
26
Tabla 2 Método cualitativo de evaluación de los problemas generales.
Nº de operarios Puntaje
Item Causas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Total
1 Maquinas paradas por mantenimiento correctivo 2 1 2 2 12211 3 2 2 2 3 26
2 Demora en el vaciado del contenedor de viruta 2 2 1 1 12322 3 3 2 1 3 28
3 Movimientos excesivos de los operarios en el area de maestranza 4 3 3 3 22132 3 3 2 4 3 38
4 Deficiente gestion de orden en documentos en oficina de maestranza 2 1 2 1 13211 3 2 2 3 2 26
5 Demora en el proceso de erosionado en estampa de forja en el area de erosion 5 5 4 5 54554 5 5 5 4 5 66
6 Carencia de instrumentos de medicion a los operarios de maestranza 3 4 4 4 22232 2 3 2 3 4 40
TOTAL 224
Fuente: propia
Con el cuadro y los datos obtenidos nos enfocaremos a realizar el orden de los
problemas según puntaje para ver el problema con mayor frecuencia.
Tabla 3 Método cualitativo de evaluación de los problemas generales.

Puntaje %
Item Causas %
Total acumulado
5 Demora en el proceso de erosionado en estampa de forja en el area de erosion 66 29% 29%
6 Carencia de instrumentos de medicion a los operarios de maestranza 40 18% 47%
3 Movimientos excesivos de los operarios en el area de maestranza 38 17% 64%
2 Demora en el vaciado del contenedor de viruta 28 13% 76%
1 Maquinas paradas por mantenimiento correctivo 26 12% 88%
4 Deficiente gestion de orden en documentos en oficina de maestranza 26 12% 100%
TOTAL 224
Fuente: Propia.
A continuación, nuestro Pareto en la siguiente hoja
27
Figura 9 Diagrama de Pareto problema
PROBLEMAS MAS DESTACADOS EN

MAESTRANZA
100%
200 90%
80%
70%
150
60%
50%
100
40%
30%
50 20%
10%
0 0%
Demora en el Carencia de Movimientos Demora en el Maquinas Deficiente
proceso de instrumentos de excesivos de los vaciado del paradas por gestion de orden
erosionado en medicion a los operarios en el contenedor de mantenimiento en documentos
estampa de forja operarios de area de viruta correctivo en oficina de
en el area de maestranza maestranza maestranza
erosion
Series1 Series2
Fuente: Propia.
Se concluye que la problemática a investigar y mejorar será la “Demora en el
proceso de erosionado en estampa de forja en el área de erosión.
En Nuestro Pareto observamos que el problema principal es la demora en el proceso de
erosionado en estampa de forja en el área de erosión.
28
2.1.4. Imágenes del problema.
Figura 10 Electrodos desordenados en área de erosión
Desorden de electrodos en el área de
erosión, perdiendo la cultura de 5s y
también la certeza de numero de
electrodos, esto ocasiona que el
operario pierda tiempo buscando que
electrodo usar
Fuente: Propia
Figura 11 Carga de estampas en maestranza
Las estampas siempre
estan amontonadas en
maestranza por
carencia de los
electrodos
Fuente: Propia
29
2.2. Objetivos del proyecto de Mejora
En este proyecto de mejora se buscarán los siguientes objetivos:
2.2.1 Objetivo General:
Reducir la demora del proceso de erosionado de la estampa de forja en el área de erosión.
2.2.2. Objetivos Específicos:
Nº1 Especifico principal: Contar con un control de stock tanto en electrodos.
Nº2: Reducir el movimiento innecesario del operario y a la ves dar buen uso a la materia
prima.
Nº3: Mejorar en el orden y limpieza en el área de erosión.
2.3.Antecedentes del proyecto
Antecedente Nº1:
Título: Propuesta de mejoramiento de la productividad de la línea de camisetas
interiores en una empresa de confecciones por medio de la aplicación de herramientas
lean manufacturing.
Autores: Esteban Infante Díaz / Deiby Aleaxander Erazo de la Cruz
Centro de estudios: Universidad de San Buenaventura Cali
Investigación para Optar: Título de ingeniero Industrial.
Fuente y fecha de obtención de la tesis: Internet - 05/07/2015
Fecha de publicación: 10/2013
30
Resumen: La aplicación de herramientas Lean Manufacturing son vitales para la
mejora de las operaciones de las PYMES, especialmente del sector manufacturero,
ya que contribuye al mejoramiento de los procesos eliminando las actividades que
no generan valor trayendo como consecuencia mayor satisfacción al cliente e
incluso ahorros financieros sin realizar grandes inversiones. Es indispensable
realizar un buen diagnóstico previo antes de proponer la implementación cualquier
herramienta Lean, lo que permite ahorrar esfuerzos en propuestas que no tengan
gran impacto y por el contrario dedicar estos esfuerzos a las propuestas que sí
tendrán un gran impacto dentro de la compañía.
La construcción de un modelo simulado del sistema de producción y la
elaboración del mapa de cadena de valor del proceso, son una combinación bastante
efectiva a la hora de realizar el diagnóstico para encontrar las áreas de oportunidad
que se encuentran inmersas en algún proceso.
El compromiso y la motivación a nivel gerencial es muy importante para el éxito
de la implementación de las herramientas de Lean, ya que ellos son los encargados
de dirigir la organización e imponer metas y objetivos, además de aportar los
recursos que sean necesarios. Cuando se genera una perspectiva general del proceso
de producción se logra identificar infinidad de oportunidades para el mejoramiento.
Cambiar la distribución de los módulos genera una mayor eficiencia en el flujo
de materiales, ayuda al mejoramiento del ambiente de trabajo y además permite una
operación más rentable, de forma más concreta se podría señalar que lo que puede
llegar a conseguir Agatex S.A. es una disminución considerable en la congestión de
productos que se encuentran en proceso, se puede llegar a suprimir áreas ocupadas
innecesariamente, reducir el lead time y aumentar la calidad de las camisetas,
31
además adquirir una mayor y mejor utilización de los recursos objetivo fundamental
de la filosofía Lean.
Con la implementación de las herramientas con que cuenta la filosofía Lean
Manufacturing, Agatex SA puede ponerse al nivel competitivo de empresas que
cuentan con una mayor capacidad de producción, logrando de esta manera poder
atender una mayor demanda y recibiendo más utilidad por su operación.
Conclusión: aplicando esta herramienta llegaron a mejorar la productividad de
camisas ya que el prototipo permite en no perder tiempo en las puestas a punto y
reduce errores al momento en que las maquinas comienzan a cocer los brazos de las
camisas.
Antecedente Nº2
Título: Implementación de técnicas de manufactura esbelta (Lean Manufacturing), en
una planta de empaque de producto terminado.
Autor: Andrés Eduardo Hernández De los Santos
Centro de estudios: Universidad de San Carlos de Guatemala.
Investigación para Optar: Título de ingeniero Industrial.
Fuente y fecha de obtención de la tesis: Internet - 16/07/2015
Fecha de publicación: 07/2010
Resumen: Lean Manufacturing tiene sus fundamentos en la integridad, confianza y
respeto por la gente. Desarrolla una cultura que crea empowerment con gente
comprometida y motivada que entiende la importancia de su contribución al servicio
o producto que ofrece la empresa y obtiene satisfacción por ello.
El impacto que provoca Lean Manufacturing en una organización es el de tener la
32
capacidad de entender, comunicar, implementar y mantener los conceptos Lean en
todas sus áreas operacionales y funcionales, causando éxito en el desarrollo del
negocio. La implementación de un sistema moderno de administración como
manufactura esbelta, que permite tener mayor control sobre las operaciones de
empaque, ya que se logra una producción más limpia, a través de herramientas como
los anuncios visuales, balanceo de líneas, etc.
La manufactura esbelta es una herramienta muy eficaz para la mejora de los
procesos de una empresa. Estas herramientas se originaron en El Japón con el sistema
de producción Toyota y se han extendido poco a poco a otros países especialmente en
los Estados Unidos y Europa.
Uno de los propósitos de este trabajo de graduación es encontrar o detectar áreas
de oportunidad para la mejora de los procesos de la planta de empaque con el objetivo
de aumentar las ventas incrementando la producción del módulo utilizando de forma
adecuada los recursos disponibles.
Conclusión: El dispositivo de empaquetado aparte de ser más rápido, reduce el mal
empaquetado de algunas cajas, y esto permite que las encomiendas no lleguen
defectuosas y no haya reclamos por parte de los clientes.
Antecedente Nº3
Título: puesta a punto de etiquetadora de botellas y ordenadora de tapas para una
línea de envasado farmacéutica.
Autor: Cuervo Pinto, Víctor Darío.
País: México (Universidad Nacional Interdisciplinaria en Ingeniería y Tecnologías
avanzadas.
33
Año: 2015
Resumen: definiendo a la ordenadora de tapas como un dispositivo que es capaz de
tomar las tapas de un contenedor, para posteriormente orientarlas de una forma
adecuada y entregarlas a un dispositivo enroscador. Para la puesta a punto de esta
máquina se realizaron ajustes mecánicos de electrónica y control asi como tambien la
construcción de nuevos sistemas que permiten el correcto funcionamiento de la
maquina además de su integración a la línea de envasado farmacéutica
Conclusión: Se demostró con un análisis financiero que su proyecto de puesta a punto
de una etiquetadora de botellas y ordenadora de tapas para una línea de envasado
farmacéutica es viable y que la recuperación del dinero sería aproximadamente en 8
meses.
Antecedente Nº4
Título: Aplicación de un Poka Yoke en la empresa Taylor de México S.A. de C.V.
País: México (2013)
Resumen: en la empresa aparte de dedicarse a fabricar, CD y Software y otros aparatos
tecnológicos, tiene el área de empaque donde tambien habilita sus cajas de envío, pero
los operarios al cortar estas cajas dejan mucha merma y tambien a veces lo cortan de
una forma no adecuada. Algunas cajas no coinciden al momento de cerras y esto crea
perdidas a la empresa.
El Poka Yoke está diseñado como un molde de aluminio para poder cortar las cajas.
es como una matriz, facilitando el corte, el manejo y en la disminución de merma.
Conclusión: Se crea el molde de aluminio y se coloca una maquina donde al presionar
quedan marcadas las líneas donde ese molde debe cortar. Se hacen las pruebas y el
dispositivo es muy beneficioso ya que reduce merma, costos, manos de obra, y
reprocesos.
34
Antecedente N°5
Título: “AUTOMATIZACIÓN DE UN PROCESO INDUSTRIAL MEDIANTE
AUTÓMATAS”
Autor: María Cruz, Pacheco Tejuelo
Año: 2015
Descripción del problema:
Se pretende realizar un automatismo de una máquina mezcladora de pintura, que
permita efectuar el llenado y la mezcla de botes de pintura de 3 tamaños diferentes,
seleccionando pintura de cualquier color desde una pantalla HMI. Mediante la mezcla de 3
pinturas de colores primarios. Con 2 modos de funcionamiento manual y auto.
Solución desarrollada:
Al disponer de la instalación completa a lo que se refiere al sistema de procesamiento,
únicamente debemos elegir soluciones para su automatización.
Conclusión:
Durante el diseño del proceso que necesita llevar a cabo el cliente, se ha realizado un
estudio minucioso de las soluciones disponibles en el mercado y se han ido barajando
varias opciones entre las que se han decidido las siguientes:
Utilizaron el PLC de la marca SIEMENS S7-1200, se trata de una de las últimas series
lanzadas por la marca, lo cual puede facilitar la posibilidad de ampliaciones realizadas en
la línea a medio plazo.
Pantalla KTP 1000 de SIEMENS, elegida por dimensiones y opciones, facilitando la
interacción “Human-Machine”.
35
2.4.Justificación
Pertinencia:
Este proyecto es pertinente porque se realizará en función a las necesidades de la
empresa Con este proyecto se busca reducir el tiempo de espera de electrodos para
el proceso de erosionado y reducir el tiempo de demora en el área de erosión, es
importante entregar las estampas al área de forja para que continúen con su
producción. El llevar un stock con método KanBan sobre los electrodos y la materia
prima, ayudara a tener un mejor orden y manejo sobre lo que producimos.
Utilizando mejor los suministros, también por un mejor manejo de orden y limpieza
(5S)
Relevancia:
Este proyecto es relevante porque se llevará a cabo con la información recaudada
en campo, con una convivencia de más de 1 año en el área de maestranza. Se
utilizará datos de registros y marcaciones por parte de los operarios, se evaluará las
soluciones posibles para cumplir con los objetivos trazados.
Factibilidad:
Este proyecto es factible ya que Se tendrá acceso a la marcación de los operarios
por el sistema de producción de maestranza.
2.5.Marco Teórico y Conceptual
2.5.1. Fundamento Teórico del Proyecto de Mejora
Lluvia de ideas: La Lluvia de Ideas es una técnica que tiene como objetivo generar
la mayor cantidad de ideas posibles en un periodo de tiempo determinado. En este
36
método, los participantes son invitados a pensar ideas rápidamente alrededor de una
pregunta, problema u oportunidad.
Autor: Alex Osborn
Libro: “Tu poder Creativo” (1948)
Encuesta: las encuestas son entrevistas con un gran número de personas utilizando
un cuestionario prediseñado. Según el autor, el método de encuesta incluye un
cuestionario estructurado que se da a los encuestados y que está diseñado para
obtener información específica.
Autor: Naresh K. Malhotra
Libro: “Investigación de mercados en enfoque aplicado” (2004)
Edición: Cuarta, pag. 115 y 168
Diagrama de Ishikawa: Es una de las herramientas más eficaces y más utilizadas
en acciones de mejoramiento y control de calidad en las organizaciones, ya que
permite, de una forma sencilla, agrupar y visualizar las razones que han de estar en
el origen de un cualquier problema o resultando que se pretenda mejorar.
Autor: Kaoru Ishikawa (1943)
Diagrama de Pareto: Es un gráfico especial de barras cuyo campo de análisis o
aplicación son los datos categóricos, y tiene como objetivo ayudar a localizar el o
los problemas vitales, así como sus causas más importantes. La idea es que cuando
se quiere mejorar un proceso o atender sus problemas, no se den “palos de ciego” y
se trabaje en todos los problemas al mismo tiempo y se ataquen todas sus causas a la
37
vez, sino que, con base en los datos e información aportados por un análisis de
Pareto, se establezcan prioridades y se enfoquen los esfuerzos donde puedan tener
mayor impacto. En este sentido, el diagrama de Pareto encarna mucho de la idea del
pensamiento estadístico.
Autor: Alberto Nuñez, 2010
Poka-Yoke: Un poka yoke (en japonés ポカヨケ, literalmente na prueba de
errores) es un dispositivo (generalmente) destinado a evitar errores; algunos autores
manejan el poka-yoke como un sistema anti-tonto el cual garantiza la seguridad de
la maquinaria ante los usuarios, proceso o procedimiento, en el cual se encuentren
relacionados, de esta manera, no provocando accidentes de cualquier tipo;
originalmente que piezas mal fabricadas siguieran en proceso con el consiguiente
costo. Según: Shingeo Shingo
Erosión o Electroerosión: La Electroerosión es un método de arranque de material
que se realiza por medio de descargas eléctricas controladas que saltan, en un medio
dieléctrico, entre un electrodo y una pieza. Según: Bon N. Zolotykh
Figura 12 erosionado
Fuente: Propia
38
Rectificado: El proceso de RECTIFICADO utiliza una herramienta abrasiva
(MUELA) y se lleva a cabo en una máquina llamada RECTIFICADORA. Suele
utilizarse en la etapa final de fabricación, tras el torneado o fresado, para mejorar la
tolerancia dimensional y el acabado superficial del producto
Según: Euskal Herriko
Libro Tecnología Mecánica Pag:5
Estampa: Es un tipo de molde por el cual se somete un metal a una carga de
compresión entre dos moldes. La carga puede ser una presión aplicada
progresivamente o una percusión, para lo cual se utilizan prensas y martinetes. Los
moldes, son estampas o matrices de acero, una de ellas deslizante a través de una
guía (martillo estampa superior) y la otra fija (yunque o estampa inferior).
39
Capitulo III. Análisis De la Situación Actual.
3. Análisis de la situación Actual.
3.1.Mapa del flujo de valor, Diagrama Analítico de Procesos y Mapeo de Procesos
3.1.1. Diagrama De Flujo

En el siguiente diagrama de flujo se mostrará la secuencia de procesos del servicio
de rectificado de estampa, abarcando áreas como forja, planeamiento, maestranza,
control de calidad y servicios terceros.
El diagrama de flujo se podrá observar en la siguiente hoja
40
Figura 13 Diagrama de flujo
MAESTRANZA ESPECIALIZADA
JEFE DE FORJA PLANEAMIENTO OFICINA TORNO CNC FRESADO RECTIFICADORA EROSION AJUSTE SERVICIOS TERCEROS CONTROL DE CALIDAD AREA DE FORJA
NO
Inicio requerimiento requerimiento refrentado ¿es correcto el

en correo en correo de cara refrentado?
SI
SI generar orden de
NO rectificado SI
¿s necesario el produccion de ¿es correcto el
fin requerimiento estampa y electrodos de cara
rectificado?
NO
Torneado
NO SI erosionad SI
de ¿es correto el
¿se genero o de
electrodos erosionado?
bien las OP'S? cavidades
NO
Torneado
de ajuste
electrodos final
rebarba
NO SI
¿es correcto
el ajuste?
nitrurado
por plasma
max. dureza
¿es correcto SI
fin
el nitruado?
NO
SI
¿es correcto
el electrodo?
NO
Fuente: Propia
41
3.1.2. Diagrama Analítico de Procesos
En la siguiente imagen se mostrará el DAP del servicio de erosionado de estampa
de forja en el área maestranza especializada.
El diagrama analítico de procesos se podrá observar en la siguiente hoja.
42
Figura 14 Diagrama analítico de proceso
DAP
OPERARIO/MATERIAL/EQUIPO
DIAGRAMA N° 1 HOJA: N° 1 RESUMEN
OBJETO: ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTO ECONOMIA
estampa de forja para valvulas
OPERACIÓN X
PROCESO: rectificado de estampa TRANSPORTE X
METODO: ESPERA X
LUGAR: Maestranza especializada INSPECCIÓN X
FICHA N°: ALMACENAMIENTO X
OPERARIO: DISTANCIA 169 MTS
TIEMPO 182.2 HORAS
COMPUESTO POR: FECHA: COSTO
velaochaga fonseca renzo
22/03/2019 MANO DE OBRA
APROBADO POR FECHA: MATERIAL WMD
meza zarate irvin
22/03/2019 TOTAL
SIMBOLOS
.
DESCRIPCIÓN CANTIDAD DISTANCIA TIEMPO OBSERVACIONES
V.A = 1.47 T.P=
.
refrentado de 2.0 a 4.0 mm de espesor SE TRABAJA EN EL TORNO CNC
1 2.3 DIAS
.
traslado de estampa al area de rectificadoras SEGÚN LAYOUT
1 2 MTS
V.A = 0.72 T.P= SE LIMPIA LAS CARAS BAJANDOLE
.
rectificado de caras a la estampa
1 1.9 DIAS CENTECIMAS
traslado de estampa al area de electroerosion
SEGÚN LAYOUT
por penetracion 1 20 MTS
.
SE ESPERA EL FRESADO Y TORNEADO DE
espera de electrodos para erosionado ELECTRODOS PARA EL EROSIONADO DE
1 25 MTS CAVIDADES DE LA ESTAMPA
V.A= 12.48 T.P=

. SE EROSIONA USANDO ELECTRODOS DE
.
erosionado de cavidades con electrodos
1 11 DIAS COBRE
SEGÚN LAYOUT - REVISION DE
.
traslado a la mesa de calidad
1 4 MTS PROFUNDIDAD DE CAVIDADES
.
verificacion de pieza por parte de calidad SEGÚN CARGA REVISION DE PRODUCTO CONFORME
1
.
traslado de estampa al area de banco SEGÚN LAYOUT
1 7 MTS
V.A = 1.40 T.P
.
ajuste final a estampa de forja SE QUITA LOS FILO VIVOS A LA PIEZA
1 = 1.3 DIAS
.
traslado de estampa a mesa de calidad 1 MTS SEGÚN LAYOUT
1
se traslado a almacen para el servicio de ALMACEN ALISTA LA PIEZA `PARA EL ENVIO
.
45 MTS
nitrurado por plasma 1 DE TRATAMIENTO TERMICO
SERVICIO 3 DIAS = 38.4 SERVICIO NITRURADO POR PLASMA CON
.
servicio de nitrurado
1 TERCERO HORAS MAXIMA DUREZA ( BOHLER O TRATAR)
ALMACEN REGRESA LA PIEZA A CALIDAD
.
la estampa vuelve a calidad
1 45 MTS PARA LA VERIFICACION
.
inspeccion de dureza y tratamiento termico SEGÚN CARGA SE INSPECCIONA LA DUREZA OBTENIDA
1
.
traslado a almacen producto terminado SEGÚN LAYOUT
1 45 MTS
SE INTERNA PARA QUE EL USUARIO RECOJA
almacenamiento producto terminado
1 LA PIEZA
TOTAL 1 und
169
0 5 7 1 3 1 17
Fuente: Propia
43
3.1.3. Mapeo de Proceso
Figura 15 Mapeo de proceso
Fuente: Propia
3.2. Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa.
3.2.1. FF. SS del área de Maestranza Especializada

Testimonios:
“No se puede erosionar de forma correcta en nuestras máquinas de erosión ya que
no siempre tenemos electrodos, tambien los compañeros son algo desordenados con
los cajones del área, tampoco se sabe que electrodos estan usados, o cual ya estan para
desechar o reutilizar, tampoco el tipo de electrodo y para que estampa, a veces se tiene
que consumir mucho tiempo calibrando los electrodos para saber a qué estampa
pertenecen”. Según:
Víctor Hugo Sotelo Mejía
Mecánico – Erosionado
44
“Es algo tedioso buscar retazos de cobre entre la chatarra para poder fabricar los
electrodos a veces no se encuentran las medidas, se pierde tiempo buscar los retazos,
aparte cuando se encuentran piezas con poca longitud el torneado es el doble ya que
primero sujetas una parte y luego la sujetas para la otra parte ya q no se puede hacer
la pieza completa porque no hay una longitud para que el Chuck pueda agarrar la
pieza, otro problema que a veces se tiene es que algunos planos carecen de cotas y
hay q usar la calculadora y tener que hacer cálculos innecesarios”. Según:
Oscar Gilberto Fajardo Tasayco

Mecánico – Tornero CNC
3.2.2. Indicadores que influyen de la muda en el área.

Tabla 4 Tiempos reales en producción de estampa.
CANTIDAD PROCESOS
43 Estampas REFRENTADO RECTIFICADO EROSION AJUSTE NITRURADO TIEMPO TOTAL
Total de horas en valor agregado por 43 estampas. 63.24 31.18 536.72 60.66 171.53 863.33
Horas en valor agregado por unidad de estampa. 1.470697674 0.725116279 12.4818605 1.41069767 3.989069767 20.07744186
0
Total dias en 43 estampas. 88.0 85.0 505.5 55 129 862.5
Dias por unidad de estampa. 2.046511628 1.976744186 11.755814 1.27906977 3 20.05813953
Horas al dia jornada laboral. 9.36 9.36 9.36 9.36 9.36 46.8
Horas del total de dias (43 estampas) 823.68 795.6 4731.48 514.8 1207.44 8073
Horas por dia por unidad. 19.15534884 18.50232558 110.034419 11.972093 28.08 187.744186
Fuente: Propia
HORA DE 20.07744186 *100% 11% VALOR AGREGADO

=
PRODUCCION EN 187.744186 89% TIEMPO MUERTO
ESTAMPA
HORAS DE V.A EN EROSION 536.72 *100% 11% V.A

43 ESTAMPAS 4731.48 89% T.M
HORAS DE V.A EN EROSION 12.4818605 *100% 11% V.A

01 ESTAMPA 110.034419 89% T.M
45
3.2.3. Ineficiencia por procesos en trabajo de estampa
INEFICIENCIA DE = 12.48186 *100% = 62%

EROSIONADO 20.07744186
Esta ineficiencia se tiene por desorden de algunos electrodos en el área de erosión,
carencia de stock de electrodos, puestas a punto en el área de erosión entre otros.
INEFICIENCIA DE 1.47069767 *100%

= =
REFRENTADO 20.07744186 7%
Esta ineficiencia se tiene por carga de otro tipo de trabajo tambien no se comienza
a refrenta por el mismo hecho que si se avanzan los procesos y no hay electrodo, la
pieza estará en espera en erosión.
INEFICIENCIA DE 0.72511628
= *100% = 4%
RECTIFICADO 20.0774419
a rectificar por posible espera de la estampa en erosión
INEFICIENCIA DE 1.4106977
= *100% = 7%
AJUSTE 20.0774419
46
a dar el ajuste por carencia de escariador o reamer o por posible espera de la estampa
en erosión
INEFICIENCIA DE 3.98906977 *100%

= = 20%
NITRURADO 20.0774419
Esta ineficiencia se tiene por demora en la atención por parte del área de compras,
ya que este servicio de tratamiento térmico se hace en una máquina de plasma en
cliente externo, se envía a un tercero ya sea Bohler, tratar o Cipesa.
En total se hicieron 43 estampas eso debe indicar que con un proceso
ininterrumpido debieron ser 43 proceso de erosionado, sin embargo, las
marcaciones por parte del operario nos muestran 160 procesos de erosionado
dentro de las 43 estampas.
Un efecto que vemos es la detención por carencia de electrodos, por eso nos
enfocaremos a señalar el indicador de detenciones en proceso de erosionado:
En números cuantitativos:
Este indicador nos indica que el proceso de estampas sin interrupciones representa
47
un 27% sin embargo las paradas que se registraron nos indican un 73% lo cual es
más de la mitad y el objetivo sería reducir las paradas y tambien el porcentaje, por
eso se tiene que tener el stock de electrodos.
Lead Time más prolongado
Que no se tenga electrodos en stock ocasiona que el tiempo de entrega o el
tiempo del mecanizado total de la estampa sea más duradero, ya que se tiene en
estado de espera en el área de erosión; la sumatoria del tiempo ocasionado por
mudas de demora, espera o movimientos ocasiona tambien que el lead time sea
mayor.
3.3. Análisis de la causa raíz que genera el problema
Para la problemática que es la demora del proceso de erosionado, se tendrá en
cuenta la herramienta de kaizen (Ishikawa, lluvia de ideas, Pareto) para evaluar las
causas que generan este problema.
Figura 16 Ishikawa causa - raíz
Fuente: Propia
48
3.4. Priorización de causa raíz
Se mencionaron algunas causas en el Ishikawa para poder identificar cual genera
la problemática de la demora en el proceso de erosionado de estampa. Para tener
una priorización de causa raíz se realizará una encuesta para luego obtener valores
y poder generar una ponderación la cual se reflejará en el Pareto la causa con mayor
frecuencia.
Tabla 5 Causas del problema.

Nº de operarios Puntaje
Item Causas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Total
1 Carencia de seguimiento a maquinas (mant. Correctivo) 2 2 1 2 2 3 1 2 2 1 2 2 2 1 25
2 Inexistencia de control de electrodos y cobre como materia prima materiales 5 5 5 5 4 5 4 5 5 5 5 5 4 5 67
3 Reproceso de erosionado de cavidades 3 2 3 2 2 3 2 2 2 3 2 3 2 2 33
4 Movimiento excesivo del operario 2 3 2 2 3 2 3 2 3 2 3 3 2 3 35
5 Carencia de reloj comparador 3 3 2 3 2 2 2 2 3 2 2 2 2 3 33
6 Carencia de algunas cotas en planos de electrodos 2 1 2 3 2 2 3 1 2 2 3 2 1 2 28
7 Desinteres en el operario 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 14
8 Carga de trabajo por otros productos 2 1 2 1 2 1 1 1 2 2 2 2 1 2 22
9 Mantenimiento correctivo 2 1 2 3 2 1 2 1 2 2 2 3 2 1 26
10 Carencia de orden y limpieza en el area 3 2 3 2 3 3 2 3 2 2 2 3 2 2 34
TOTAL 317
Fuente: Propia
Se adquiere los datos según encuesta, este dato obtenido se pasará a una matriz de
ponderación.
Tabla 6 Matriz de ponderación (causas)
Puntaje %
Item Causas %
Total Acumulado
2 Inexistencia de control de electrodos y cobre como materia prima materiales 67 21% 21%
4 Movimiento excesivo del operario 35 11% 32%
10 Carencia de orden y limpieza en el area 34 11% 43%
3 Reproceso de erosionado de cavidades 33 10% 53%
5 Carencia de reloj comparador 33 10% 64%
6 Carencia de algunas cotas en planos de electrodos 28 9% 73%
9 Mantenimiento correctivo 26 8% 81%
1 Carencia de seguimiento a maquinas (mant. Correctivo) 25 8% 89%
8 Carga de trabajo por otros productos 22 7% 96%
7 Desinteres en el operario 14 4% 100%
TOTAL 317
Fuente: Propia
49
Teniendo asignado valores a las causas, se seguirá con la aplicación del diagrama
de Pareto para ver la causa más relevante y asi poder tomar medidas o
herramientas.
Figura 17 Diagrama de Pareto
Pareto de causa de la demora en el area de

erosion
200 100%
180 90%
160 80%
140 70%
120 60%
100 50%
80 40%
60 30%
40 20%
20 10%
0 0%
Series1 Series2
Fuente: Propia
50
Capitulo IV. Propuesta Técnica de la Mejora
4. Propuesta técnica de la Mejora
En este proceso del proyecto nos enfocaremos en proponer las herramientas
para resolver el problema del proyecto atacando las causas más relevantes
mostradas en el diagrama de Pareto.
4.1.Plan de acción de la Mejora propuesta
En el plan de acción se describirán las actividades a realizar para alcanzar el
objetivo de una mejora en el proceso de erosionado en el área de erosión del área
de maestranza especializada de la empresa EMEMSA.
En estos planes de acción se detallarán cómo será la propuesta de mejora con las
herramientas lean POKA YOKE, 5 S, y KANBAN.
Tabla 7 Plan de acción general.

Plan de accion para el proyecto de mejora en demora del proceso de erosionado de estampa de forja en el area de maestranza especializada en la
Empresa Metal Mecanica S.A
Causas Actividades principales Sub-Actividades Responsables
Clasificar
Ordenar Operario Erosionador
Aplicación de la 5S Limpiar
Estandarizar
Jefe de maestranza / practicante planer
Mantener
Carencia de orden y
limpieza en el area Crear modelo de Tarjetas roja y oportunidad
Practicante planer / operario erosionador
Aplicación de gestion visual / Anton - Aplicar Cuadro de limpieza Practicante Planer/ jefe de planta
Visualizaciones en el area Eviencia subjetiva Practicante Planer
Aplicar Cuadro de estandarizacion Practicante Planer/ jefe de planta
Disciplina Practicante Planer/ jefe de planta
Diseñar de la tarjeta KANBAN Practicante planer
Inexistencia de control de
Aplicación de metodo KanBan Crear la Secuencia de tarjeteo Practicante planer
electrodos y cobre como
Generar el Layout en la aplicación de KANBAN Practicante planer
materia prima materiales
Capacitacion a los operarios Orientacion del manejo del metodo a aplicar Practicante Planer/ jefe de planta
Identificar y describir el defecto Practicante planer / operario erosionador
Aplicar un AMFE a la causa Practicante Planer
Movimiento excesivo del Aplicación de poka yoke de Documentar el proceso de la operación con el defecto Practicante Planer
operario dispositivo para electrodos Identificar y describir el defecto Practicante Planer
Diseño del prototipo del POKA - YOKE Area Ingenieria / Practicante Planer /
Operario Erosionador
Fuente. Propia.
51
Plan de acción Nº1 respecto a la problemática: Carencia de orden y limpieza en el área.
Herramienta Lean “5S”
Las importancias de esta herramienta lean es clave para la mejora en esta área,
ya que las 5S permite una reducción en tiempos en movimientos del operario, es
de importancia tambien por el orden y la limpieza que se tiene en un área de
trabajo, se necesita crear una cultura a los operarios del área, esta herramienta es
como una base para las demás herramientas a implementar, es por eso que
primero se aplicara la herramienta lean 5S.
Objetivo:
Mejorar en el orden y la limpieza en el área de erosión en planta de maestranza
especializada.
Personas involucradas:
Estas herramientas lean necesitara el aporte y compromiso de las siguientes personas:
Personas Involucradas:
- Jefe de Maestranza Especializada
- Practicante Planer de Maestranza Especializada.
- Operario erosionador
- Ayudante en erosión
Propuesta de implementación de herramienta en reunión de jefatura y planta:
Se convocará a una reunión para informar los cambios y tareas que se
realizaran en el área de erosión, de misma forma hacer saber al operario la
importancia de esta herramienta y la conservación de ella.
52
Aplicación de Herramienta Lean 5S.
Se explicará las actividades que son de suma importancia a realizar para aplicar la
herramienta lean 5S.
1. Seiri (Clasificar).
Las herramientas, utillajes, dispositivos y suministros que estan en el área de
erosión deben ser clasificados dependiendo sus características y tambien por el
uso. En el área de maestranza predomina el desorden en los cajones de la mesa en
el área de erosión, se puede observar desorden de electrodos que estan usados,
nuevos o aquellos que ya estan deteriorados, junto a pedazos de lijas, machos,
trapos y demás.
Por ellos es necesario separar lo que se puede utilizar y lo que ya no está apto
para el uso identificándolos con tarjetas roja o de oportunidad, tambien clasificar
los cajones del área de erosión, para los trapos, EPPs, utillajes, electrodos y otros;
con la finalidad para tener un mejor orden y limpieza que puede ser beneficioso
tanto para el área, el trabajo y como al operario.
En esa fase la tarjeta roja será importante para desechar lo que no sirve, o
tambien ver que será reutilizable.
53
Figura 18 Tarjeta roja de 5S
Fuente: Propia
Este es un modelo de tarjeta roja la cual se busca utilizar para los electrodos o
utillajes en el área de maestranza sobre todo en la sub área de erosión, la cual
tendrá información sobre la pieza u objeto, tendrá el nombre del artículo, la fecha
en la cual se utilizó dicha tarjeta y el área donde se encontró, tambien se denotará
que tipo de objeto es según su clasificación, y se añadirá al responsable del
objeto.
54
2. Seiton (Ordenar).
Al cumplir con el anterior paso una vez clasificado se procederá a ordenar
según el uso continuo que se le dan a los utillajes o herramientas. Además, se
incluirán tapers en los cajones que tendrán rótulos. Con códigos y modelos de los
utillajes.
Figura 19 Orden de electrodo por separación

ANTES DESPUES
Fuente: Propia
Es asi como se buscará ordenar los cajones con electrodos desordenados, de
esta forma el operario tendrá una mejor facilidad de encontrar sus electrodos para
el tipo de estampa que tendrá que erosionar, reduciendo movimientos y tiempos
en su área.
55
3. Seiso (Limpiar).
En el área de erosión de la planta de maestranza especializada, se tiene aceites
derramados ya sea en las maquinas, pisos y mesas, el aceite varía, puede ser el
aceite Texvac, engrasadoras o dieléctrico, tambien generando suciedad, desorden,
hasta en algunos casos accidentes.
El área de erosión en un estado limpio genera menos accidentes y un mejor
trabajo por parte del trabajador, es por eso que la limpieza se realizará cada
mañana, una limpieza breve, mientras que los días miércoles de cada semana se
tendrá una limpieza general.
Tabla 8 Actividades de limpieza y responsables.

Dia Horario Actividades Responsable Supervision
Lunes 8:00 - 8:15 Barrer zona de trabajo Victor Hugo Sotelo Mejia
Practicante y
Pasar trapo a las maquinas Victor Hugo Sotelo Mejia
jefe de planta
Limpiar calibradores Victor Hugo Sotelo Mejia
Martes 7:20 - 7:35 Barrer zona de trabajo Jesus Enrique Hurtado Aguilar
Practicante y
Pasar trapo a las maquinas Jesus Enrique Hurtado Aguilar
jefe de planta
Limpiar calibradores Jesus Enrique Hurtado Aguilar
Miercoles 7:20 - 9:00 Barrer area de erosion Victor Hugo Sotelo Mejia
Pasar trapo a las maquinas incluyendo techo de la maquina Victor Hugo Sotelo Mejia
Limpiar utilajes e instrumentos de medicion Victor Hugo Sotelo Mejia
Ordenar cajones del area Jesus Enrique Hurtado Aguilar
Regar la zona de trabajo con agua Jesus Enrique Hurtado Aguilar Practicante y
Cambiar el aceite y agua de las maquinas Jesus Enrique Hurtado Aguilar jefe de planta
Desechar los utilajes o suministros gastados durante la semana

Victor Hugo Sotelo Mejia
utilizando la tarjeta roja
Botar los trapos succios de los tachos Jesus Enrique Hurtado Aguilar
Jueves 7:20 - 7:35 Barrer zona de trabajo Victor Hugo Sotelo Mejia
Practicante y
Pasar trapo a las maquinas Victor Hugo Sotelo Mejia
jefe de planta
Limpiar calibradores Victor Hugo Sotelo Mejia
7:20 - 7:35 Barrer zona de trabajo Jesus Enrique Hurtado Aguilar

Pasar trapo a las maquinas Jesus Enrique Hurtado Aguilar
Limpiar calibradores Jesus Enrique Hurtado Aguilar Practicante y
Viernes
17:10 - 17:21 Barrer zona de trabajo Victor Hugo Sotelo Mejia jefe de planta
Aceitar la maquina Victor Hugo Sotelo Mejia
Guardar instrumentos de medicion Victor Hugo Sotelo Mejia
Fuente: Propia
56
Figura 20 Personal limpiando el área de erosión
Fuente: Propia
Es esta imagen se puede observar a operario limpiando el área de erosión
cumpliendo el rol de limpieza propuesto.
Figura 21 limpieza del área de reunión en planta
Fuente: Propia
Este es un lugar de punto de reunión que se llevan a cabo los días miércoles, en
ese lugar tratamos puntos tanto de trabajos durante la semana, mejoras, limpiezas y
otros.
57
4. Seiketsu (Estandarizar).
La estandarización se realizará siempre con el procedimiento de aplicación de
5S en el área de erosión que se tendrá que seguir con el check lista y con la
jornada de limpieza que se llevara todos los días, esto servirá para los antiguos,
nuevos y futuros operarios para que en Ememsa esta herramienta se conforme en
una cultura implementada.
Figura 22 Check list de estandarización
Fuente: propia
58
5. Shitsuke (Disciplina).
En este aspecto el operario tendrá la potestad de llamar la atención a quien
venga a desordenar su área, esta área será supervisada por el practicante del área,
cualquier inconveniente será comentado al jefe de área el cual tomara medidas de
llamadas de atención o comunicación con el responsable.
Realización del procedimiento de aplicación de 5S en el área de erosión.
El procedimiento que se detallará a continuación (Anexo 1 – pág. 100) será
estandarizado sobre el orden y limpieza que deberán cumplir los operarios en
planta para tener el área en óptimas condiciones de trabajo.
Personas involucradas:
Para este procedimiento se contará con las siguientes personas:
- Jefe de maestranza
- Practicante de maestranza
- Operario erosinador
Propuesta a la jefatura:
Se pedirá al jefe de área que se pueda tener una reunión entre el jefe del área,
el operario erosinador y el practicante de maestranza especializada, para dar a
conocer lo cual importante es el procedimiento de las 5S en el área de erosión.
Aprobación:
Luego de la reunión se tomará la decisión del jefe de área si está de acuerdo
con la propuesta del procedimiento de 5S en el área de erosión, si está de acuerdo
se podrá ejecutar la actividad.
59
Realización del procedimiento: aplicación de las 5S en el área de erosión
Se elaborará un manual que describirá los pasos detallados para este
procedimiento de 5S que serán estandarizados
Revisión del manual de procedimiento:
El manual propuesto se entregará al jefe de planta el cual será quien lo
observe, de dar el visto bueno se podrá ejecutar en planta, caso contrario si nos da
una observación por mejorar se tendrá en cuenta y se modificara para bien esta
revisión será en una pequeña reunión.
Aprobación del manual de procedimiento aplicación de 5S en el área de erosión:
La aprobación puede ser dada por el jefe de planta el cual se verá cuando firme
la segunda página del manual.
Difusión:
En una pequeña reunión en planta que son todos los miércoles se explicara
Este manual al operario encargado en el área de erosión y a su ayudante, tambien
se les entregará el manual en físico para que puedan saber un poco más sobre ello;
todo esto será con el practicante planer y ayuda del jefe de área. Esta actividad
tendrá como duración 30 minutos.
Plan de acción Nº 2. Respecto a la problemática: Inexistencia de control de
electrodos y cobre como materia prima
Herramienta Lean KanBan
60
Se explicará las actividades que son de suma importancia a realizar para aplicar la
herramienta lean KanBan.
Diseño de la Tarjeta KanBan
La tarjeta KanBan tendrá los siguientes diseños en el área de erosión.
Serán dos tarjetas KanBan las que se tendrán en planta, una será la de producción
y la otra será de retirada de suministro.
Figura 23 Tarjeta KanBan de producción

Tarjeta KanBan Electrodos: Produccion Se refiere a que tipo de estampa sera destinado
Referencia
Elemento El tipo de electrodo usado en estampa
Unidad
Proceso anterior Numero de electrodo por esta tarjeta
Proceso siguiente
Cantidad KanBan Maquina donde se mecanizo
Cantidad unitaria por el lote A donde esta destinado
Fuente: Propia
Esta tarjeta será usada durante la producción de los electrodos, estos electrodos
que tienen distintos modelos estar en lotes de 6 en 6.
Figura 24 Tarjeta KanBan de retirada de suministro
Se refiere a que tipo de estampa sera destinado

Tarjeta KanBan Electrodos: Retirada
Referencia El tipo de electrodo usado en estampa
Elemento
Numero de pieza Numero de electrodo que se esta utilizando
Stock maximo
Stock minimo Numero maximo de electrodos en el cajon
Ubicacacion
Fecha consumible Numero minimo de electrodos en el cajon
Lugar donde se ubica el electrodo

Dia en que se utilizara
Fuente: Propia
61
Esta tarjeta será usada durante la retirada de los electrodos en el área de
erosión, la importancia de esta tarjeta será tambien porque no avisara cuantos
electrodos se han usado y tambien cuando volver a producir otro lote, tambien nos
dará información para crear otros indicadores de cuantos electrodos se consumen
por periodos o meses.
Secuencia del Tarjeteo de Kanban de Producción.
Se tendrá cantidad de cobre como materia prima para el torneado de los
electrodos, los electrodos se tornearán por modelos que tendrá lotes de 06 cada
uno. A continuación, se tendrá la forma secuencia de tarjetas en la cual se detalla
el método KanBan.
Tabla 9 Cantidad de electrodos a utilizar por estampa ecuatoriana.
CON EROSION - 1 JGO DE ESTAMPA

VALVULA ECUATORIANA 70010100056
PUNZON A - DESBASTE 1
PUNZON A - ACABADO 1
PUNZON B - DESBASTE 1
PUNZON B - ACABADO 1
ELECTRODO N°1 - DESBASTE 1
ELECTRODO N°1 - ACABADO 1
ELECTRODO N°2 - DESBASTE 1
ELECTRODO N°2 - ACABADO 1
ELECTRODO POSTIZO - ACABADO 1
ELECTRO POSTIZO - DESBASTE 1
TOTAL DE ELECTRODOS UTILIZADOS 10
Fuente: Propia
Tipos y cantidad de electrodos por estampa, en esta ocasión se visualiza para la
estampa ecuatoriana. A continuación, se tomará ejemplo de tarjeteo de
producción y retirada del lote del electrodo denominado PUNZON A –
DESBASTE.
62
Figura 25 Secuencia de tarjeteo de producción de punzón A- desbaste
Tarjeta KanBan Electrodos: Produccion Tarjeta KanBan Electrodos: Produccion

Referencia Estampa de forja Ecuatoriana Referencia Estampa de forja Ecuatoriana
Elemento PUNZON A - DESBASTE Elemento PUNZON A - DESBASTE
Unidad 1 Unidad 1
Proceso anterior Torno - produccion Proceso anterior Torno - produccion
Proceso siguiente retirada - suministro Proceso siguiente retirada - suministro
Cantidad KanBan 01 de 06 Cantidad KanBan 02 de 06

Unidad 1 Unidad 1

Unidad 1 Unidad 1
Fuente: Propia
Estas tarjetillas se llevarán con sus electrodos al cajón de electrodos en el área
de erosión, para que luego se cumpla la función de retirada de tarjetas KanBan,
será la retirada de suministro. La cual se mostrará a continuación.
Figura 26 Secuencia de tarjeteo de retirada de punzón A - Desbaste

Tarjeta KanBan Electrodos: Retirada Tarjeta KanBan Electrodos: Retirada
Numero de pieza 1 Numero de pieza 2
Stock maximo 6 Stock maximo 6
Stock minimo 2 Stock minimo 2
Ubicacacion cajon de electrodos Ubicacacion cajon de electrodos
Fecha consumible Fecha consumible

63
Fuente: Propia
Estas tarjetillas estarán con los lotes de electrodos en los cajones del área de
erosión, se tomará una gran importancia cuando se saque la tarjeta con el
electrodo numero 04 el cual nos indicara que tenemos que mandar a producir un
lote más del mismo modelo, ya que en el cajón quedaran 02 electrodos los cuales
servirán como colchón de seguridad mientras se manda a fabricar el otro lote.
Para la fabricación de estos electrodos se utilizará medidas indicadas y
precisas para cumplir con los lotes de electrodos, a continuación, se mostrará una
ilustración la cual detalla las longitudes de cobre que se utilizará para los
electrodos.
Figura 27 Medidas de cobre para la fabricación de electrodos para estampa ecuatoriana

ELECTRODOS ECUATORIANA
TIPO MEDIDA LONGITUDLONG. TOTAL MATERIA PRIMA CODIGO
ELECTRODO P/ B DESB. 350
1" 700 COBRE RED TREFILADO Ø25.40 MM (1") M1400401001
ELECTRODO P/ B ACAB. 350
ELECTRODO P/A DESB. 350
3/4" 700 COBRE RED. TREF. 3/4" (19.05 MM) 21230001905
ELECTRODO P/A ACAB. 350
ELECTRODO N°2 DESB. 200 COBRE RED TREFILADO Ø38.10 MM (1.1/2") x
1.1/2" 400 M1400401012
ELECTRODO N°2 ACAB. 200 2000mm
ELECTRODO N°1 DESB. 429
1.1/4" 862 COBRE RED TREFILADO Ø31.75 MM (1.1/4") M1400401025
ELECTRODO N°1 ACAB. 433
Fuente: Propia
En este cuadro se detalla las medidas solo de los electrodos torneado ya que
los electrodos que necesitan ser fresados se utilizaran de los electrodos gastados
en planta ya que siempre se tiene como stock de materia prima. Lo importante es
64
tener la materia prima para los electrodos torneado.
A Continuación, se mostrará la prueba piloto de fabricación de stock de electrodos y
el tarjeteo KanBan.
Figura 28 Stock de electrodos fabricados en el área de erosión
Fuente: Propia
Este mecanizado tiene la reducción de tiempos, ya que antes por cada estampa
recien se mandaba a fabricar una unidad de cada modelo de electrodo y cada
unidad tenía una distinta puesta a punto tanto en maquina como parámetros de
medidas de planos, a cambio ahora como se hacen de 06 en 06, nos ahorramos en
tiempos de puesta a punto, tambien en tiempo de operario, ya no serían 06 puestas
a punto sino solo una puesta a punto por lote.
Para poder visualizar el tiempo de puesta a punto de un modelo de electrodo se
generó la orden de producción con dos procesos, uno que dice puesta a punto y el
otro que es ya torneado de la pieza. A continuación, se detallará con imagen los
resultados de marcación según el operario. (ANEXO 2 pág. 109)
65
Figura 29 Marcación real de electrodo (tiempos de producción)
Fuente: Registros de producción de Ememsa
En esta imagen se detalla las 06 unidades que se mandan a fabricar, el modelo
de electrodo a fabricar, tambien se detalla que el operario con nombre Oscar
Gilberto Fajardo Tasayco trabajo en su máquina TCNC 2 donde se detalla que su
puesta a punto fue de 0.85 horas el cual seria 70 minutos por el lote, dando a
indicar que fabricando por lotes se ahorran 5 puestas a punto por modelo que
llevarían 350 minutos más.
66
Figura 30 Tarjetas KanBan de retirada y producción en planta
Fuente: Propia
En estas imágenes se puede observar que las tarjetas KanBan de producción y
retirada ya circulan por el área de erosión.
67
Layout en la aplicación KanBan.
En el siguiente plano el cual es perteneciente al área de maestranza especializada se detallará la secuencia de movimiento de las tarjetas
KanBan tanto de producción como de retirada.
Figura 31 Layout en la aplicación de KanBan de producción y retirada
3
2
3 2
1
1
Fuente: Empresa Ememsa.
Como se puede observar la tarjeta amarrilla comienza en el área de tornos CNC es donde se tornearán los electrodos, tambien se harán
en la fresadora CNC, ambas tarjetas van a parar en la mesa de control de calidad, y luego de estar en la mesa se van al cajón de
electrodos en el área de erosión, donde ahora se utilizará la tarjeta celeste que es la de retirada, usando tambien
68
cada electrodo al momento de erosionar las estampas. La línea morada es por el
traslado de KanBan por parte de Fresadora CNC, Las líneas rojas Es el KanBan
por parte de Torno CNC.
El procedimiento del buen uso de estas tarjetas será explicado en una pequeña
reunión en planta un día miércoles donde es cuando se tiene cada semana una
pequeña reunión para tomar algunos puntos tanto en planta como planeamiento.
Plan de acción Nº 3. Respecto a la problemática. Movimiento excesivo del operario.
Herramienta Lean Poka Yoke
En el área de erosión no se cuenta con reloj comparador, el reloj comparador
de Maestranza se encuentra en el área de Torno CNC, entonces esto perjudica al
operario en erosión ya que cada vez que el necesita alinear sus electrodos tiene
que recorrer una larga distancia hasta el área de torno, y no solo eso , sino que
tambien a veces el tornero utiliza la herramienta y el operario erosionador tiene
que esperar, dando como resultado que la maquina este parada y se pierda
productividad y horas hombre máquina.
Esta herramienta de reloj comparador permite medir la profundidad de las
cavidades erosionadas en las estampas, a veces se tienen algunos errores de medir
la profundidad por eso tambien se creará el dispositivo para tener ya una medida
indicada sin tener que necesitar del reloj comparador.
ahora con la creación de dispositivo o prototipo que reduce errores, pero en este
caso se busca aplicar un Poka Yoke que reduce errores, pero tambien da un mejor
uso a los electrodos.
69
Normalmente los electrodos pueden ser usados solo una sola cara porque en la
otra se hace un perforado roscado para que se amarre al husillo de la maquina
erosionadora, este dispositivo nos ahorrara tiempo en que se mecanicen más
electrodos, nos ahorra tiempo en alineación de electrodo, ya no se necesitara el
reloj comparador, y se utilizara doble ves cada electrodo dando a entender que
ahorraremos en materia prima.
Con ayuda del operario Victor Hugo Sotelo Mejía que es el encargado del área
de erosión, se pudo crear un dispositivo o prototipo que permite el doble uso de
electrodos y tambien permite que no se utilice el reloj comparador al erosionar.
Se tendrá que elaborar un AMFE (Análisis modal de Falla y Errores) para este
tipo de herramienta.
Dicho AMFE se observará en la siguiente página.
70
Tabla 10 Análisis Modal de Fallas y efecto (AMFE)
Moda
Causa potencial Verificacion de la Acciones
Fase potencial de Efecto Falla S O D NRP S O D NPR
de la falla deteccion de la falla recomendadas
la falla 2
Se carece de
Se tienen tiempos muertos Se observa el recorrido del
8 instrumento de -
por movimiento operario de torno a erosion
medicion 5 10 400
Busqueda de
El proceso de erosionado Se observa el recorrido del
5 instrumento de -
Erosion en Movimiento es mas durarero operario de torno a erosion
medicion 7 8 280
maestranza excesivo del
Fabricacion de
especializada operario
prototipo Poka
Se demora en el uso de Se carece de Se observa el recorrido de
Yoke para utilizar Alto
electrodo y no se usa del 10 instrumento de 10 operario y que solo usa la 12 1200 7 6 12 504
mejor el electrodo Riesgo
todo medicion mitad de cada electrodo
y no usar ya el
reloj comparador
Fuente: Propia
Como se puede observar es un riesgo alto no tener la herramienta de medición necesaria en el área, ya que esto ocasiona el movimiento
excesivo del operario, por ello se mecanizará un prototipo el cual nos ayudará en dos cosas: en el buen uso de electrodos y la
sustitución para la herramienta de medición el cual tambien reducirá errores y tiempos.
71
El dispositivo de mostrará a continuación.
Figura 32 Poka Yoke dispositivo para el mejor uso de electrodos.
Fuente: Propia
Como se puede observar, el dispositivo es preciso para los electrodos el cual
tiene un diseño de un pequeño cachito el cual se puede sujetar al husillo de la
erosionadora, evitando que se perfore una cara del electrodo y asi poder usar
ambas partes.
La secuencia de uso del electrodo para su aprovechamiento al 100% se ara dela
siguiente manera
Figura 33 Uso de electrodo en ambas caras
Fuente: Propia
En las imágenes se puede observar que cuando se quema la primera cara del
72
electrodo por el uso eléctrico se puede voltear la cara que no ha trabajado para
poder seguir aprovechando el electrodo. Su mecanizado se verá en el (ANEXO 3–
pag.111)
Identificación del mecanismo a prueba de error.
A continuación, se creará un cuadro con los posibles defectos y se comparará con un
cuadro de función del PokaYoke
Figura 34 cuadro de comparación para PokaYoke
Defectos del proceso de erosionado Funcion del POKA YOKE
Se pierde tiempo en que el operario El prototipo tendra la cavidad precisa para que
pida al area de torno el reloj entre el electrodo y al momento de erosionar
comparador no se necesitara ya el reloj comparador
cuando se usa el reloj comparador hay Con el prototipo no se tienen las posibilidades
posibilidades de que se mida mal la de fallar en las profundidades ya que la
profundidad medida del prototipo es exacta
El prototipo permite utilizar ambas caras del

Cuando se erosiona se usa solo una
electrodo usandolo en un 100% ya que la
parte del electrodo por que se perfora
sujecion que hace el prototipo es por los
una cara para amarrar en el husillo
extremos del electrodo.
Fuente: Propia
Ahora se mostrará una ilustración del uso del dispositivo en máquina.
73
Figura 35 Uso de dispositivo Poka Yoke en maquina erosionadora
Fuente: Propia
Esta fue una prueba piloto del proceso de erosionado con el nuevo dispositivo Poka
Yoke (ANEXO 4 – pág. 112)
Luego de la prueba piloto obtenemos nuevos indicadores:
Indicadores con situación mejorada.
CANTIDAD PROCESOS
43 Estampas REFRENTADO EROSION AJUSTE NITRURADO TIEMPO TOTAL
Total de horas en valor agregado por 43 estampas. 46.44 258 60.2 171.53 536.17
Horas en valor agregado por unidad de estampa. 1.08 6 1.4 3.99 12.47
0
Total dias en 43 estampas. 55.9 43 55.9 129 283.8
Dias por unidad de estampa. 1.3 1 1.3 3 6.6
Horas al dia jornada laboral. 9.36 9.36 9.36 9.36 37.44
Horas del total de dias (43 estampas) 523.224 402.48 523.224 1207.44 2656.368
Horas por dia por unidad. 12.168 9.36 12.168 28.08 61.776
INEFICIENCIA DE 6 *100% 41%

= =
EROSIONADO 12.47
PROCESO # de proceso de total de estampa

*100%
DETENCION DE = # de parada de proceso de total de estampas
EROSINADO
PROCESO NO 43
INTERRUMPIDO = *100% = 90%
48
EN EROSIONADO
74
Proceso no interrumpido en erosionado paso de 27% a 90%
Ineficiencia de erosionado paso de 62% a 41%
4.2.Consideraciones Técnicas, Operativas y ambientales para la implementación de la mejora.
Son los aspectos que se deben tener en cuenta para realizar el proyecto, se tomara
en cuenta las siguientes actividades.
1. Técnicos: se deben tener en cuenta
- Normas ambientales (mantener limpio el ambiente de trabajo y hacer
desechos seleccionados)
- Procedimiento de trabajo (seguir las ordenes de producción según sus
procesos)
- Normas de calidad (como operario estan obligados a siempre tener
calibradas cada pieza que fabrican)
- Normas de seguridad (cada trabajo en planta siempre se ejecutará
utilizando los EPPs necesarios)
2. Operativos
- Procedimiento de trabajo
- Seguimiento a la implementación.
4.3.Recursos Técnicos para Implementar la mejora propuesta.

Para el proyecto de mejora se necesitará los siguientes recursos que se detallaran por
los planes de acción.
Recursos a utilizar los planes de acción – 5S, KanBan y Poka Yoke
- Para las herramientas Lean se necesitará los siguientes equipos e útiles B.
75
Tabla 11 Equipos a utilizar en las herramientas lean.
Equipos a Utilizar
Descripcion Cantidad Unidad
Impresora 1 Und
Enmicadora 1 Und
Computadora 1 Und
Celular 1 Und
Usb 1 Und
Maquina Erosion 1 Und
Torno CNC 1 Und
Fresadora CNC 1 Und
Total 8 Und
Fuente: Propia
Para la propuesta se necesitará este listado de equipos, nos servirán para el
desarrollo de documentos, para la ejecución de rótulos, para tomar fotos, y buscar
información, tambien las maquinas que nos servirán para el mecanizado del
dispositivo del Poka Yoke.
Tabla 12 Recursos a utilizar en las herramientas lean.
Recursos a utilizar en las herramientas Lean

Hojas bond 100 Und
Plumones 3 Und
Pizarra 2 Und
Rotulos 10 und
Micas 6 Und
Tapers 8 Und
Escoba 2 Und
Limpiatipo 1 Und
lapiceros 6 Und
Tijera 1 Und
cobre 10 Kg
Prisionero M8 2 Und
Acero A-36 0.3 Kg
Fuente: Propio
Para la implementación tambien es necesario los útiles de oficina, tambien los
76
enseres y la materia prima para generar el stock de KanBan y el prototipo de Poka
Yoke
Tabla 13 Documentos a utilizar.
Documentos a utilizar
Check List de estandarizacion 2 Und
Cronograma de limpieza en erosion 1 Und
Manual de 5s 2 Und
Afiches para capacitacion 2 Und
Tarjetillas para KanBan 320 Und
Plano para Layout 1 Und
Planos de electrodos 30 Und
Fuente: Propio
Para la documentación se creará y luego se podrá distribuir a los operarios del
área de erosión. El cronograma se pondrá en planta y el Check List será llenado
por los operarios cada miércoles.
Tabla 14 Personas para las herramientas lean.
Personas para las herramientas

Cargo Cantidad
Operarios 4
Practicante 1
Jefe de planta 1
Inspector de calidad 1
Total 7
Fuente: Propio
Se necesitará el personal calificado para el mecanizado de los electrodos,
tambien para el diseño y fabricación del dispositivo Poka Yoke, la inspección y
supervisión de control de calidad y jefe de planta y el apoyo de supervisión que
será el practicante.
77
4.4.Diagrama analítico de procesos mejorado.
Figura 36 DAP mejorado

DAP
OPERARIO/MATERIAL/EQUIPO
DIAGRAMA N° 1 HOJA: N° 1 RESUMEN
OBJETO: ACTIVIDAD ACTUAL PROPUESTO ECONOMIA
estampa de forja para valvulas
OPERACIÓN X
PROCESO: rectificado de estampa TRANSPORTE X
METODO: ESPERA X
LUGAR: Maestranza especializada INSPECCIÓN X
FICHA N°: ALMACENAMIENTO X
OPERARIO: DISTANCIA 167 MTS
TIEMPO EN HORAS DIAS 76.44 HORAS
COMPUESTO POR: FECHA: TIEMPO VALOR AGREGADO 46.88 7HORAS
Velaochaga Fonseca Renzo
20/05/2019 MANO DE OBRA
APROBADO POR FECHA: MATERIAL WMD
Meza Zarate Irvin
20/05/2019 TOTAL
SIMBOLOS
DESCRIPCIÓN CANTIDAD DISTANCIA TIEMPO OBSERVACIONES
refrentado de 2.0 a 4.0 mm de espesor

V.A =
1.08 T.P=
. Se trabaja en el Torno CNC
traslado de estampa al area de electroerosion

por penetracion
1
1 20 MTS
2.3 DIAS
. Segun Layout
erosionado de cavidades con electrodos

V.A= 6
T.P= 1 . Se erosiona usando electrodos de cobre
traslado a la mesa de calidad

1 DIAS
. Según layout- verificacion de profundidad
verificacion de pieza por parte de calidad

1 4 MTS
SEGÚN
. de las cavidades
Revision de producto conforme
traslado de estampa al area de banco

1 CARGA
. Según layout
.
1 7 MTS
V.A =
ajuste final a estampa de forja 1.40 T.P Se quita los filos vivos a la pieza
traslado de estampa a mesa de calidad

1
1 MTS
= 1.3
. Según layout
se traslado a almacen para el servicio de

nitrurado por plasma
1
1
45 MTS . Almacen alista la pieza para el envio al
tratamiento termico
servicio de nitrurado
Servicio
3 DIAS =
38.4 . Sertvicio de nitrurapo por plasma max
.
1 tercero dureza
HORAS
Almacen regresa la estampa a calidad para
la estampa vuelve a calidad
inspeccion de dureza y tratamiento termico

1 45 MTS
SEGÚN
. la revision de dureza
Se inspecciona la dureza obtenida
traslado a almacen producto terminado

1 CARGA
. Según layout
almacenamiento producto terminado

1
1
45 MTS
. Se interna para que el usuario recoja la pieza
TOTAL 1 und 167 0 4 6 0 3 1 14
Fuente: Propia
78
Figura 37 Comparación entre DAP actual y DAP mejorado
Grafica del DAP actual y DAP mejorado

250
200
54.47
150
100 182.2
46.887
50
0
76.44
1
TIEMPO EN HORAS DIAS TIEMPO VALOR AGREGADO 2
1 2
TIEMPO VALOR AGREGADO 54.47 46.887
TIEMPO EN HORAS DIAS 182.2 76.44
Fuente: Propia
Se puede apreciar en la figura que las columnas azules representan el tiempo
en horas días, en el DAP actual ese tiempo es de 182.20 horas mientras que en el
futuro es de 76.44 horas, ahora las columnas naranjas representan el tiempo de
valor agregado. En el proceso actual es de 54.47 horas, mientras que en el proceso
mejorado es de 46.89 horas.
Como se puede observar en el nuevo DAP se redujeron 3 procesos, tambien
disminuyo el lead time de entrega del producto y lo más importa se redujo el
tiempo de erosionado y tambien la espera ya que como se cuenta con un stock de
electrodos se pudo reducir el proceso y los tiempos. Cabe destacar que ahora
tambien se sacó el proceso de rectificado de caras porque ahora el proceso será
79
solo refrentado y de frente se ira al erosionado. Evitando el uso de otra máquina y
otro operario.
Cronograma de ejecución de la mejora
A continuación, se podrá observar dos cronogramas, uno ya ejecutado que es
el de la prueba piloto y la propuesta del plan de acción que será a partir del mes
de julio.
Tabla 15 Actividades de la prueba piloto.
Actividad Fecha de inicio Duracion Fecha de terminacion

Prueba Piloto 9/05/2019 0 9/05/2019
Operarios limpian el area de erosion 9/05/2019 1 10/05/2019
Se tornea stock de electrodos para estampa 11/05/2019 5 16/05/2019
Se fresa stock de electrodos para estampa 11/05/2019 9 20/05/2019
Se recortan tarjetillas kanban para planta 11/05/2019 1 12/05/2019
Se mecaniza el prototipo de poka yoke para uso de electrodos 16/05/2019 1 17/05/2019
Se erosiona una estampa usando electrodos de stock y
22/05/2019 2 24/05/2019
dispositivo poka yoke
Fuente: Propia
80
En la siguiente hora se podrá observar el grafico de Gantt de las actividades de la prueba piloto.
Figura 38 Diagrama de Gantt de la prueba piloto
Fuente: Propia
Este es el cronograma de la prueba piloto que es antes de julio. A continuación, se presentará el cronograma de actividades del plan de acción.
81
Tabla 16 Cronograma de actividades de plan de acción.
Actividad Fecha de inicio Duracion Fecha de terminacion

Actividades para Herramienta 5S 14/07/2019 0 14/07/2019
Presentar propuesta con el cuadro de plan de accion a realizar
y presentar modelo de tarjeta roja 15/07/2019 1 16/07/2019
Aprovacion de la propuesta por el jefe de area 16/07/2019 1 17/07/2019

Clasificacion de utilajes y suministros en el area de erosion 17/07/2019 1 18/07/2019
Ordenar según uso 18/07/2019 1 19/07/2019
Limpiar el area de erosion 22/07/2019 1 23/07/2019
Estandarizar con el uso de check list 23/07/2019 2 25/07/2019
Mantener disciplina en erosion 25/07/2019 1 26/07/2019
Propuesta a jefatura sobre el manual de aplicación de la 5s 29/07/2019 1 30/07/2019
Aprovacion de manual por parte del jefe 31/07/2019 1 1/08/2019
Presentacion de manual y capcitacion en planta 1/08/2019 1 2/08/2019
Actividades para Herramienta Kan Ban 15/07/2019 0 15/07/2019
Generar model de tarjeta poka yoke de retirada y produccion 15/07/2019 1 16/07/2019
Presentar a jefatura el modelo de Tarjetas KanBan 16/07/2019 1 17/07/2019
Aprovacion de tarjetillas Kanban 17/07/2019 1 18/07/2019
Cotizar medidas de cobre para los electrodos 18/07/2019 3 22/07/2019
Mandar a Tornear stock de electrodos de 3 estampas 22/07/2019 4 25/07/2019
Mandar a fresar Stock de electrodos de 3 estampas 22/07/2019 5 26/07/2019
Crear las 320 tarjetillas Kanban de retirada y produccion 18/07/2019 2 19/07/2019
Distrubuir tarjetas por planta 26/07/2019 2 29/07/2019
Explicar a operarios el uso de estas tarjetillas 26/07/2019 2 29/07/2019
Actividades para herramienta Poka Yoke 15/07/2019 0 15/07/2019
Habilitar material a operario para erosionado de dispositivo 16/07/2019 1 17/07/2019
Proponer dispositivo de doble uso al jefe de planta 17/07/2019 1 18/07/2019
Aprovacion de idea por parte de jefe 18/07/2019 1 19/07/2019
Mecanizado de Dispositivo poka yoke 19/07/2019 2 22/07/2019
Uso del dispositivo de poka en estampa usando electrodos 27/07/2019 1 28/07/2019
Fuente: Propia
Estas actividades serán a partir de julio. A continuación, se mostrará el
diagrama de Gantt del plan de acción.
82
Figura 39 Diagrama de Gantt del plan de acción
Fuente: Propia
83
Como se puede observar en el diagrama de Gantt se detalla las fechas de las
actividades del plan de acción.
4.5.Aspectos limitantes para la implementación de la mejora.
- La carencia de información en costos de utillajes.
- La carga de trabajo que se tiene en maestranza especializada.
- No se tenía información tan precisa sobre la marcación de trabajo de cada
trabajador.
84
Capitulo V. Costos de la implementación de mejora
5. Costos de la implementación de la mejora
5.1.Costos de la ejecución de la mejora
5.1.1. Costo de materiales.

A continuación, se detallará el costo de materiales según tablas.
Tabla 17 Costo de materiales para la aplicación de herramienta.
Materiales Cantidad P/U Sub-Total Actividad

Hojas bond 100 S/0.05 S/5.00 Para documentos
Plumones 3 S/1.00 S/3.00 Para escribir en las pizarras
Pizarra 2 S/40.00 S/80.00 Para explicar procesos
Rotulos 10 S/0.50 S/5.00 Para visualizacion en el area
Micas 6 S/1.50 S/9.00 Para micar los rotulos
Tapers 8 S/2.50 S/20.00 Para guardar los electrodos
Escoba 2 S/4.00 S/8.00 Para la limpieza del area
Limpiatipo 1 S/2.00 S/2.00 Para pegar los rotulos en el area
lapiceros 6 S/1.00 S/6.00 Para escribir en las pizarras
Tijera 1 S/1.50 S/1.50 Para cortar tarjetas de rotulos y Kanban
cobre 8 S/528.79 S/4,230.30 Para crear electrodos
Prisionero M8 2 S/0.35 S/0.70 Para sujetar y amarrar dispositivo poka yoke
Acero A-36 0.3 S/0.70 S/0.21 Para mecanizar el Poka Yoke
Total S/4,370.71
Fuente: Propio
El costo se cuenta tambien lo que es el material de cobre para la fabricación de
stock en el método KanBan, cabe señalar que el cobre siempre se usará de todas
formas en maestranza, solo que ahora se podrá dar un mejor uso y también se
reducirá el tiempo en la fabricación de estos. Costo de cobre en cotización
(ANEXO 5 pag.112)
85
5.1.2. Costo de Personal
Tabla 18 Costo de personal.
Funcion Qh Qh/Min C/h C/Min Subtotal

Operario tornero 72.24 4334.4 11.7521368 0.19586895 S/ 848.97
Operario Fresador 54 3240 11.7521368 0.19586895 S/ 634.62
Operario erosionador 117.6 7056 11.7521368 0.19586895 S/ 1,382.05
Ayudante Erosionador 102.8 6168 11.7521368 0.19586895 S/ 1,208.12
Jefe de Planta 54.8 3288 14.957265 0.24928775 S/ 819.66
Total S/ 4,893.42
Fuente: Propio
En los costos de personal se toma en cuenta el sueldo por cada uno de los
participantes teniendo en cuenta las horas que se necesitaran para fabricar el stock
de electrodos ya sean fresados o torneados, tambien en planeamiento y limpieza
de las 5S como tambien la fabricación del prototipo Poka Yoke.
5.1.3. Otros costos asociados.

Tabla 19 Otros costos asociados.
Actividad Cantidad P/U Subtotal Actividad

Maquina de hilo 4 S/ 77.75 S/ 311.01 Corte de Poka Yoke
Erosionado de Poka Yoke
Maquina de erosion 12 S/ 59.83 S/ 717.97
y estampa de prueba
Torneado de electrodo y
Maquina torno CNC 72.24 S/ 71.79 S/ 5,186.15
refrentado de estampa
Banco y ajuste 1 S/ 23.92 S/ 23.92 Ajuste de estampa
Fresadora CNC 54 S/ 59.83 S/ 3,230.87 Mecanizado de electrodos
Total S/ 9,469.92
Fuente: Propia
El costo que se puede observar en la Tabla Nº17 es relativo al uso de las
máquinas para poder fabricar el Prototipo Poka Yoke y el stock de electrodos para
el método KanBan, se describe las horas utilizadas por cada máquina y tambien el
86
costo en dólares que se detallara en los (ANEXOS 6- pag.113). Como fuente de la
Empresa Metal Mecánica S.A.
5.1.4. Costo del estudio de la mejora.

Tabla 20 Costo del estudio de la mejora.
Actividad Recurso U/M Cantidad P/U Subtotal

Hojas Paquete 1 S/ 6.00 S/ 6.00
Folder Manila Und 3 S/ 1.50 S/ 4.50
USB Und 1 S/ 12.00 S/ 12.00
Desarrollo
Anillado Und 3 S/ 9.00 S/ 27.00
PIM
Faster Und 3 S/ 0.60 S/ 1.80
Tinta Cartucho 1 S/ 8.00 S/ 8.00
Disco Und 1 S/ 2.00 S/ 2.00
Total S/ 61.30
Fuente: Propia
Para el estudio de la mejora se necesitará los siguientes útiles de oficina para poder
realizar el proyecto en físico.
5.2. Costo Mensual de la situación actual.
El año pasado se rectificaron 43 estampas en el año, pero quedaron 24 estampas
sin rectificarse porque no se tenían electrodos.
Entonces si las estampas por año quedarían asi:
Tabla 21 Estampa en el año y mes.
Estampas
AÑO MES
Rectificadas No rectificadas Rectificadas No rectificadas
43 24 3.6 2
Fuente: Propia
Teniendo en cuenta que es costo de los electrodos son por año, se tienen los
siguientes datos:
Se puede observar cuantas horas en máquina y mano de obra consume la fabricación
87
de electrodos en el año y mes. Estos datos se sacan con la marcación que pudo ser
registrada en planta por parte de los operarios, un ejemplo claro se puede ver en la
Figura Nº29 paginas arriba.
Tabla 22 Horas máquina y mano de obra para fabricación de electrodos (Actual)
Maquina Mano de obra

Proceso Horas Horas
Año Mes Año Mes
Torneado de Puesta a punto 214.2 17.85 214.2 17.85
electrodo Torneado 72.24 6.02 72.24 6.02
Fresado de Puesta a punto 54 4.5 54 4.5
electrodo Fresado 108 9 108 9
Fuente: Propia
Tambien es necesario saber cuánto cuesta la hora máquina y la hora de operario
para el tiempo de mecanizado asi podremos saber el costo real del mecanizado de
electrodos.
Se podrá observa en la siguiente tabla
Tabla 23 Costo de máquina y mano de obra.
Costo de maquina y operario Mes Hora

Torno CNC - 70.93
Fresadora CNC - 59.12
Tornero 2200 11.75
Fresador 2200 11.75
Fuente: Propia
Con estos datos ya obtenidos podemos sacar el costo en soles solo en la fabricación
de electrodos actual. Se podrá observar en la siguiente tabla.
88
Tabla 24 Costo en fabricación de electrodos por mes.
Costo total en fabricacion de electrodos por mes.

Maquina Mano de obra
Torneado de Puesta a punto S/1,266.10 S/209.78
electrodo Torneado S/427.00 S/70.75
Fresado de Puesta a punto S/266.04 S/52.88
electrodo Fresado S/532.08 S/105.77
Subtotal S/2,491.22 S/439.18
Total S/2,930.40
Fuente: Propio
Se puede observar que tanto las puestas a punto como el propio mecanizado
tienen costos
El costo total de mano de obra y costo de maquina son de 2,930.40 soles al mes
actualmente.
Entonces a estos costos se le añadirá el costo de materia prima de cobre que sirve
para la fabricación de los electrodos.
Tabla 25 Costo total de electrodo al mes (actual)
Año Mes
Cobre (Materia
S/8,460.60 S/705.05
prima)
Mecanizado
S/29,894.63 S/2,491.22
(Maquina)
Mecanizado
S/5,270.13 S/439.18
(Mano de Obra)
Total S/3,635.45
Fuente: Propio
Ahora se anotará los costos actuales para el rectificado en la estampa de forja.
Para este punto se debe tener en cuenta dos costos.
El de tiempo en máquina que es costo por hora de la máquina y el costo por la mano
de obra de los operarios.
89
Estos costos mencionados se detallarán en las siguientes tablas.
Tabla 26 Costo por proceso en máquinas (actual)
Tiempo en Costo X Costo Total Costo Total X Costo mensual de

Proceso
maquina Hora X Estampa 43 Estampas estampas en el mes
Refrentado 1.47 S/70.94 S/104.28 S/4,484.12 S/373.68

Rectificado 0.72 S/35.45 S/25.52 S/1,097.53 S/91.46
Erosionado 12.48 S/59.12 S/737.82 S/31,726.16 S/2,643.85
Ajuste 1.4 S/23.64 S/33.10 S/1,423.13 S/118.59
Nitrurado 38.4 - S/127.60 S/5,486.80 S/457.23
Total S/1,028.32 S/44,217.73 S/3,684.81
Fuente: Propia
Como se puede observar se tomará en cuenta los procesos de rectificado y el
tiempo por hora en soles, todo esto nos detallará el costo solo en tiempo de máquina
y será representado de las estampas mecanizadas ósea 43 y será contado todo en 12
meses.
Ahora se detallará el costo por la mano de obra.
Tabla 27 Costo por proceso en mano de obra (actual)

Tiempo Costo X Costo Total Costo Total X Costo mensual de
Operario
Mano de Hora X Estampa 43 Estampas estampas en el mes
Tornero 1.47 S/11.75 S/17.27 S/742.72 S/61.89
Rectificador 0.72 S/11.75 S/8.46 S/363.78 S/30.32
Erosionador 12.48 S/11.75 S/146.64 S/6,305.52 S/525.46
Ajustador 1.4 S/11.75 S/16.45 S/707.35 S/58.95
Total S/188.82 S/8,119.37 S/676.61
Fuente: Propia
Con estos números en tabla podemos decir que el costo total del procedimiento de
rectificado actualmente por mes es del siguiente valor.
S/ 3,635.45
S/ 3,684.81 +
S/ 676.61
S/ 7,996.87
5.3. Costo mensual de la situación mejorada.
Teniendo en cuenta que es costo de los electrodos que se mencionan en el costo
90
del KanBan, no se volverá a mencionar en este costo futuro ya que la prueba piloto
el torneado para los tres modelos de estampa es duradero para un año, pero de todas
maneras se resaltara los costos nuevamente pero no se contara.
Tabla 28 Tiempo en fabricación de electrodos para el año.
Mecanizado por Mecanizado por 06 Mecanizado por

Puesta a Mecanizado por
Proceso stock de electrodo stock por modelo de stock de 03
punto electrodo
(06 unidades) estampa estampas
Torneado 0.85 0.57 3.44 24.08 72.24
Fresado 1 1 6 18 54
Total horas 126.24
Fuente: Propia
Esta tabla representa solo el tiempo que se empleó para la fabricación del KanBan.
Tabla 29 Costo de mecanizado en máquina de electrodos para el año.
Actividad Cantidad P/U Subtotal Actividad
Torneado de electrodo y
Maquina torno CNC 72.24 S/ 71.79 S/ 5,186.15
refrentado de estampa
Fresadora CNC 54 S/ 59.83 S/ 3,230.87 Mecanizado de electrodos

Total S/ 8,417.02
Fuente: Propia
En esta tabla solo se muestra el costo de la máquina, el costo que se llevó el método KanBan para el
año.
Tabla 30 Costo por mano de obra en mecanizado de electrodos para todo el año.
Funcion Qh Qh/Min C/h C/Min Subtotal

Operario tornero 72.24 4334.4 11.7521368 0.19586895 S/ 848.97
Operario Fresador 54 3240 11.7521368 0.19586895 S/ 634.62
Total S/ 1,483.59
Fuente: Propia
En esta tabla solo se muestra el costo en mano de obra. Pues este costo se hace en el
mecanizado de KanBan y no se vuelve a fabricar electrodos en un año, asi que no tomaremos
91
el costo futuro en fabricación de electrodos, solo tomaremos en cuenta el proceso de
rectificado de estampa futuro.
Ahora se anotará los costos futuros para el rectificado en la estampa de forja.
Para este punto se debe tener en cuenta dos costos.
El de tiempo en máquina que es costo por hora de la máquina y el costo por la mano
de obra de los operarios.
Estos costos mencionados se detallarán en las siguientes tablas.
Tabla 31 Costo por proceso en maquina (futuro)

Tiempo en Costo X Costo Total Costo Total X Costo mensual de
Proceso
maquina Hora X Estampa 43 Estampas estampa al mes
Refrentado 1.08 S/70.94 S/76.62 S/3,294.45 S/274.54
Erosionado 6 S/59.12 S/354.72 S/15,252.96 S/1,271.08
Ajuste 1.4 S/23.64 S/33.10 S/1,423.13 S/118.59
Nitrurado 38.4 - S/127.60 S/5,486.80 S/457.23
Total S/592.03 S/25,457.34 S/2,121.45
Fuente: Propia
Como se puede observar se tomará en cuenta los procesos de rectificado y el
tiempo por hora en soles, todo esto nos detallará el costo solo en tiempo de máquina
y será representado de las estampas mecanizadas ósea 43 y será contado todo en 12
meses.
Ahora se detallará el costo por la mano de obra.
Tabla 32 Costo por proceso en mano de obra (futuro)

Tiempo Mano Costo X Costo Total Costo Total X Costo mensual de
Operario
de obra Hora X Estampa 43 Estampas estampa al mes
Tornero 1.08 S/11.75 S/12.69 S/545.67 S/45.47
Erosionador 6 S/11.75 S/70.50 S/3,031.50 S/252.63
Ajustador 1.4 S/11.75 S/16.45 S/707.35 S/58.95
Total S/99.64 S/4,284.52 S/357.04
Fuente: Propia
92
Con estos números en tabla podemos decir que el costo total del procedimiento de
rectificado actualmente por mes es del siguiente valor.

S/ 2,121.45
S/ 357.04
S/ 2,478.49
93
Capítulo VI. Evaluación técnica y económica de la mejora.
6. Evaluación técnica y económica de la mejora.
6.1.Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora.
Se espera que se pueda reducir el gasto económico que ocasiona las causas
halladas en el Ishikawa
Entonces mostraremos la diferencia entre el costo situación actual y costo situación
mejorada.
Tabla 33 Diferencia de costo de producción actual y futuro.
Diferencia de costo de produccion actual y futuro X 43

estampas
ANUAL MENSUAL
Actual S/ 95,962.44 S/ 7,996.87
Futuro S/ 29,741.88 S/ 2,478.49
Total S/ 66,220.56 S/ 5,518.38
Fuente: Propia
Se puede apreciar el ahorro anual que es de 66220.56 y el mensual que es de
5518.38 soles.
94
6.2.Beneficio Costo
6.2.1. Flujo de caja Anual

A continuación, Se muestra lo mencionado:
Tabla 34 Flujo de caja anual.
Mes 0 Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5

Costo del escenario actual S/7,996.87 S/7,996.87 S/7,996.87 S/7,996.87 S/7,996.87
Costo del escenario mejorado S/2,478.49 S/2,478.49 S/2,478.49 S/2,478.49 S/2,478.49
Inversion S/18,795.35
Ahorro mensual S/5,518.38 S/5,518.38 S/5,518.38 S/5,518.38 S/5,518.38
Flujo de caja acumulado -S/18,795.35 -S/13,276.97 -S/7,758.59 -S/2,240.21 S/3,278.17 S/8,796.55
Mes 6 Mes 7 Mes 8 Mes 9 Mes 10 Mes 11 Mes 12

S/7,996.87 S/7,996.87 S/7,996.87 S/7,996.87 S/7,996.87 S/7,996.87 S/7,996.87
S/2,478.49 S/2,478.49 S/2,478.49 S/2,478.49 S/2,478.49 S/2,478.49 S/2,478.49
S/5,518.38 S/5,518.38 S/5,518.38 S/5,518.38 S/5,518.38 S/5,518.38 S/5,518.38

S/14,314.93 S/19,833.31 S/25,351.69 S/30,870.07 S/36,388.45 S/36,388.45 S/41,906.83
Fuente: Propia
Se puede observar que la recuperación será a partir del 4to mes, despues de este los montos son favorables.
95
6.2.2. Beneficio Costo
El indicador o coeficiente beneficio/costo, es el cociente resultante de dividir el beneficio
anual esperado que es el ahorro anual (ahorro mensual por 12 meses) entre la inversión
realizada.
Ahorro anual
Coeficiente B/C =
Inversion inicial
S/ 66,220.56
Coeficiente B/C =
S/ 18,795.35
El resultado dado es el siguiente:
Coeficiente B/C = S/ 3.52

El resultado indica que con cada sol (S/.) invertido se tiene una ganancia de S/. 2.52
6.2.1. Periodo de recuperación de la inversión
Para calcular el periodo de recuperación de la inversión se aplica la siguiente formula:
6.3. Periodo de recuperación de la inversión
Inversion inicial
Periodo de recuperacion de la inversion (PIR) =
Ahorro mensual
S/ 18,795.35
Periodo de recuperacion de la inversion (PIR) =
S/ 5,518.38
El periodo de recuperación de la inversión (PIR) = 3.41 Meses
0.41*24 = 9.84
Periodo de recuperación de la mejora (PIR) = 3 meses con 10 días hábiles.
96
Conclusiones
Al final del proyecto despues de haber realizado estudio de la causa raíz, problema y la
propuesta de mejora se concluyó que:
- Se pudo reducir la demora del proceso de erosionado de la estampa de forja a solo 06
horas.
- Se pudo Contar con un control de stock de electrodos en la prueba piloto y se verifico
que los resultados son muy favorables.
- Se pudo reducir los movimientos por parte del operario de erosión ya que el
dispositivo Poka Yoke reemplazo el instrumento de medición.
- Se pudo dar el uso doble a cada tipo de electrodo al momento de erosionar.
- Se pudo mejorar en el orden y limpieza del área de erosión.
- Los tiempos de entrega de las estampas serán más rápidos.
- Los costó en el servicio de rectificado de estampa no serán más caros para
maestranza.
- El cobre como materia prima se usará de una mejor forma.
- Se pudo reducir la ineficiencia de erosionado de 67% a un 41%
- Se pudo mejorar los procesos no interrumpidos de 27% a un 90%
97
Recomendaciones:
Luego de las conclusiones siempre es bueno dar las mejores recomendaciones que serán las
siguientes:
- Se recomienda tomar los tiempos y costos reales involucradas en el proyecto para que
sea más realista.
- Es de importancia que los involucrados tengan conocimientos de las herramientas
Lean a implementar y cuáles serán sus beneficios.
- Es recomendable aumentar las supervisiones sobre todo en las 5S para que no se
pueda retroceder en la implementación de herramientas.
- Se debe contar con base de datos para los registros que servirán para el proyecto.
- Se recomienda tener una comunicación optima entre operarios y supervisores del área.
- Se recomienda que, si quieren seguir mejorando este proyecto, primero se deberá
buscar mucha información sobre mecánica y matriceria.
- Para un stock de electrodos parecido es muy recomendable utilizar solo cobre
trefilado y no extruido.
- Para crear un prototipo Poka Yoke es muy importante contar con la opinión y
experiencia del operario que lo va a utilizar en máquina.
98
Referencias Bibliográficas.
- Esteban Infante Díaz / Deiby Aleaxander Erazo de la Cruz (2015) Propuesta
en mejoramiento de la productividad de la línea de camisetas interiores en una
empresa de confecciones por medio de la aplicación de herramientas de lean
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- Andrés Eduardo Hernández De los Santos (2015) Implementación de técnicas
de manufactura (Lean manufacturing) esbelta en una planta de empaque de un
producto terminado.
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extension://oemmndcbldboiebfnladdacbdfmadadm/http://repository.lasalle.edu
.co/bitstream/handle/10185/21273/47121001_2017.pdf?sequen
- Cuervo Pinto, Víctor Darío (2015): Puesta a punto de una maquina
etiquetadora de botellas y ordenadora de tapas para una línea de envasado
farmacéutica.
- https://tesis.ipn.mx/handle/123456789/18651.
99
Anexos.
Anexo 1. Manual de aplicación de las 5s en el área de erosión.
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º
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Anexo 2. Marcación de fabricación de electrodos.
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110
Anexo 3. Tiempo de fabricación de PokaYoke.
Anexo 4 Prueba piloto en estampa.
111
Anexo 5 Cotización de cobre.
112
Anexo 6 Costo de máquina y tratamiento térmico para estampa.
113
114
Anexo 7 Encuesta sobre problemática en Maestranza.
Evaluacion de problemas en Maestranza Especializada

¿cual es el problema de Maestranza especializada?
12345
1. Maquinas paradas por mantenimiento correctivo. X
2. Demora en el vaciado de contenedor de viruta. X
3.Movimientos excesivos de los operarios en el area de maestranza X
4. Deficiente gestion de orden de documentos en oficina de maestranza. X
5. Demora en el proceso de erosionado de estampa de forja en el area de erosion. X
6. Carencia de instrumentos de medicion a llos operarios de maestranza. X

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“AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCION E IMPUNIDAD”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

DIRECCION ZONAL: LIMA/ CALLAO

ESCUELA / CFP: VILLA EL SALVADOR

CARRERA: ADMINISTRACIÓN INDUSTRIAL

Proyecto de Innovación y/o Mejora

Nivel Profesional Técnico/Técnico Operativo

“Proyecto de mejora para reducir la demora del proceso de

Participante: Renzo Bernie Velaochaga Fonseca

Asesor: Angel Celso Rojas Rojas

Madre y Hermana que siempre

Rojas, por haberme ayudado a cumplir este

objetivo de proyecto, al profesor Luis

Aguirre, y a todos los amigos que

aportaron en ayuda para mi proyecto.

Demora, Maestranza, 5S, Kanban, Mejora.

Resumen ejecutivo del proyecto de mejora ......................................................................... 12

Capítulo I: Generalidades de la empresa............................................................................. 13

1. Generalidades de la Empresa ........................................................................................ 13

1.1. Razón Social .......................................................................................................... 13

1.2. Misión, Visión, Objetivos, Valores de la Empresa................................................ 14

1.3. Productos, Mercado, Cliente ................................................................................. 15

1.4. Estructura de la Organización................................................................................ 19

Capitulo II: Plan del proyecto de mejora ............................................................................ 21

2. Plan del proyecto de mejora .......................................................................................... 21

2.1. Identificación del problema técnico en la empresa ............................................... 21

2.2. Objetivos del proyecto de Mejora ......................................................................... 30

2.3. Antecedentes del proyecto ..................................................................................... 30

2.4. Justificación ........................................................................................................... 36

2.5. Marco Teórico y Conceptual ................................................................................. 36

Capitulo III. Análisis De la Situación Actual. ..................................................................... 40

3. Análisis de la situación Actual. ..................................................................................... 40

3.3. Análisis de la causa raíz que genera el problema .................................................. 48

3.4. Priorización de causa raíz ...................................................................................... 49

Capitulo IV. Propuesta Técnica de la Mejora ..................................................................... 51

4.1. Plan de acción de la Mejora propuesta .................................................................. 51

4.2. Consideraciones Técnicas, Operativas y ambientales para la implementación de la

4.3. Recursos Técnicos para Implementar la mejora propuesta. .................................. 75

4.4. Diagrama analítico de procesos mejorado. ............................................................ 78

4.5. Aspectos limitantes para la implementación de la mejora. ................................... 84

Capitulo V. Costos de la implementación de mejora .......................................................... 85

5. Costos de la implementación de la mejora ................................................................... 85

5.1. Costos de la ejecución de la mejora....................................................................... 85

5.2. Costo Mensual de la situación actual. ................................................................... 87

5.3. Costo mensual de la situación mejorada................................................................ 90

Capítulo VI. Evaluación técnica y económica de la mejora. .............................................. 94

6. Evaluación técnica y económica de la mejora. ............................................................. 94

6.1. Beneficio técnico y/o económico esperado de la mejora. ..................................... 94

6.2. Beneficio Costo ..................................................................................................... 95

6.3. Periodo de recuperación de la inversión ................................................................ 96

Referencias Bibliográficas. .................................................................................................... 99

Anexos. .................................................................................................................................. 100

Anexo 1. Manual de aplicación de las 5s en el área de erosión. ........................................ 100

Anexo 3. Tiempo de fabricación de PokaYoke.................................................................. 111

Anexo 4 Prueba piloto en estampa. .................................................................................... 111

Anexo 5 Cotización de cobre. ............................................................................................ 112

Anexo 6 Costo de máquina y tratamiento térmico para estampa. ...................................... 113

Anexo 7 Encuesta sobre problemática en Maestranza. ...................................................... 115

Figura 1logo de ememsa .......................................................................................................... 13

Figura 2 valores de la empresa................................................................................................. 15