Tesis Tapas Inyectadas

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLIVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA DE MATERIALES
DESARROLLO DE PROCEDIMIENTOS PARA LA DETERMINACIÓN DE LA

VENTANA DE PROCESO PARA TAPAS INYECTADAS
Realizado por:
Rosa Virginia Ramírez Hernández
INFORME FINAL DE PASANTÍA DE CURSOS EN COOPERACIÓN
Presentado ante la ilustre Universidad Simón Bolívar como requisito parcial para optar
al título de Ingeniero de Materiales
Opción Polímeros
Sartenejas, octubre de 2006

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLIVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA DE MATERIALES

Realizado por:
Bajo la tutoría de:
Prof. María Virginia Candal
Lic. Ana Y. Vargas
Aprobado por:
Prof. Jeanette González
Sartenejas 10/10/06
Realizado por:
RESUMEN
Este proyecto de investigación tiene como objetivo principal analizar los aspectos más
importantes que están envueltos en la elaboración de tapas plásticas Pilfer, Salsa Inglesa y Rolda,
elaboradas a partir de Polipropileno (PP) mediante el proceso de inyección, de forma tal de
disminuir los costos de producción y mejorar las características físicas del producto acabado.
Para esto se determinó la proporción óptima de material recuperado que puede ser reinsertado en
el proceso productivo, y se realizó el estudio de las variables del proceso con la consecuente
optimización del tiempo de ciclo. La metodología seguida consistió en agregar diferentes
porcentajes de material reciclado (30, 50 y 80 %), y realizar ensayos que requieren las tapas en el
laboratorio de Control de Calidad de la empresa Comercial TecniTapa S.A., tales como:
medición del color, torque de roscado y desenroscado, peso y dimensiones características,
resistencia al impacto y determinación del índice de fluidez de la materia prima. Por otro lado, se
caracterizaron los moldes de inyección presentes en la empresa realizando una revisión de todas
sus variables a fin de establecer un sistema de clasificación por códigos con su correspondiente
catálogo, que permita acceder de manera más rápida a los moldes en el momento de su uso. Para
su desarrollo se determinaron las características tales como: dimensiones de las placas, número
de platos, tipo de colada, tipo de expulsión, número de cavidades y sistema de refrigeración. Se
realizó, igualmente, la asignación de los moldes a cada una de las máquinas de inyección
existentes en la empresa. Finalmente, se desarrollaron un conjunto de procedimientos según las
normas ISO 9000, para ser aplicado en las áreas de producción y mantenimiento de la empresa,
que incluyen un manual para el cambio y montaje de los moldes, puesta en marcha y
mantenimiento preventivo de las máquinas de inyección. Esta propuesta nace con la finalidad de
identificar, documentar e implantar los procesos necesarios para el establecimiento eficaz del
sistema de gestión de calidad en la empresa. Se determinó que el porcentaje de material reciclado
afecta en gran medida las propiedades físicas, en especial, de las tapas Pilfer color azul Nelly y
Salsa Inglesa color verde, por lo cual se recomienda usar porcentajes menores al 30 %; en el caso
de las tapas Pilfer color rojo se encontró que se pueden usar altos porcentajes de material
reciclado como consecuencia de la presencia de estabilizantes en el colorante usado. Las tapas
Rolda color gris presentaron alabeo y falta de estabilidad dimensional debido al uso de altas
presiones de inyección; estos efectos se eliminaron al disminuir las presiones y trabajar a
temperaturas mayores de moldeo. Con la aplicación y uso de los manuales de operación se
lograron mejoras en el proceso productivo y se asignaron responsabilidades a todo el personal
que dirige y ejecuta los trabajos que afectan la calidad de la empresa. Además, se logró un rápido
acondicionamiento de los moldes de inyección en el área de mantenimiento y, de esta manera, se
pudieron reducir los tiempos de montaje.
AGRADECIMIENTOS
A Dios porque en él encontré el valor suficiente para seguir adelante y lograr las metas
que me he planteado en mi vida.
A mis padres, por su incondicional apoyo en todos los momentos de mi vida. A ellos les
debo mi formación como profesional, me brindaron todo su cariño y atención, siempre me
mantuvieron motivada y me dieron ánimos durante los momentos más difíciles.
A mi familia, en especial a mi hermana y mis primas, por acompañarme y brindarme su

apoyo incondicional cuando más lo necesité.
A mi querida abuela Rosa, a quien además de deberle el nombre que me acompaña, le

debo las gracias por brindarme siempre todo su apoyo y cariño.
A Yaritza Castillo, quien fue mi compañera de pasantía, y además de ofrecerme su ayuda

durante la realización de la pasantía me brindó su amistad.
A la profesora María Virginia, quien acepto con ánimo mi tutoría académica y me guió
durante estos últimos cinco meses durante la realización de mi pasantía.
ÍNDICE GENERAL
Acta final Proyecto de Grado i

Resumen ii
Agradecimientos iii
Índice General iv
Índice de Tablas vii
Índice de Figuras ix
Capítulo I: Introducción 1
1.1 Justificación del Proyecto 2
Capítulo II: Objetivos 5
Capítulo III: Marco Teórico 6
3.1 Moldeo por Inyección 6
3.1.1 Variables que afectan el proceso de inyección 7
3.1.2 Ventana de proceso (criterio de aceptabilidad) 9
3.1.3 Contracción 10
3.1.4 Moldes de inyección 11
3.1.5 Consideraciones en el diseño de los moldes de inyección 14
3.1.6 Defectos en el moldeo por inyección 15
3.2 Polipropileno 16
3.3 Reciclaje 19
3.4 Antecedentes 19
Capítulo IV: Metodología 21
4.1 Caracterización de los moldes de inyección 21
4.2 Elaboración de un sistema de registro y codificación para los moldes de 21
inyección
4.3 Elaboración de los manuales de operación para las máquinas de inyección 23
presentes en el ala A de la empresa
4.4 Asignación de moldes a las distintas máquinas 24
4.5 Descripción de las tapas tipo Pilfer, Salsa Inglesa y Rolda 25
4.6 Determinación del porcentaje óptimo de material reciclado para las tapas 29
iv
tipo Pilfer, Salsa Inglesa y Rolda
4.7 Determinación de la ventana de proceso para los tres productos en 30
porcentajes óptimos de material reciclado
4.8 Ensayos realizados a las tapas para control de calidad 32
Capítulo V: Resultados y Discusión 35
5.1 Caracterización de los moldes de inyección existentes en la empresa 35
5.1.1 Moldes de dos platos 36
5.1.2 Moldes de tres platos 38
5.1.3 Moldes de canales calientes 39
5.2 Elaboración de un sistema de registro y codificación para los moldes de 41
inyección
5.3 Asignación de los moldes a las distintas máquinas de inyección 44
5.4 Elaboración de los manuales de operación para las máquinas de inyección 46
presentes en el ala A de la empresa
5.4.1 Manual de procedimiento para el cambio y montaje de un molde en 47
una máquina de inyección
5.4.2 Manual de procedimiento para el mantenimiento y puesta en 48
marcha de un máquina de inyección
5.5 Determinación del porcentaje óptimo de material reciclado para las tapas 49
Pilfer, Salsa Inglesa y Rolda
5.6 Ensayos realizados a las tapas para control de calidad 50
5.6.1 Prueba de colorimetría 50
5.6.2 Prueba de impacto 54
5.6.3 Dimensiones y peso de las tapas 59
5.6.4 Torque de roscado y desenroscado 68
5.6.5 Medición del MFI en diferentes porcentajes de material reciclado 70
5.6.6 Otros ensayos 73
5.7 Estudio de la ventana de proceso para los tres productos en porcentajes 77
óptimos de material reciclado
5.7.1 Tapa Pilfer 78
5.7.2 Tapa Salsa Inglesa 80
v
5.7.3 Tapa Rolda 85
5.7.4 Estudio del alabeo, mala dispersión del color y líneas de flujo de las 87
tapas Rolda color gris
5.8 Estudio de la contracción para los tres productos 89
5.8.1 Tapa Pilfer color rojo 89
5.8.2 Tapa Salsa Inglesa 93
5.8.3 Tapa Rolda 95
Capítulo VI: Conclusiones y Recomendaciones 96
Capítulo VII: Referencias Bibliográficas 99
Apéndice 101
vi
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 4.1 Nombre de algunos tipos de tapas plásticas producidas en la empresa Comercial
22
Tecni Tapa S.A.
Tabla 4.2 Listado de números asignados al tipo de sistema de alimentación. 23
Tabla 4.3 Listado de letras asignados al tipo de entrada del sistema de alimentación. 23
Tabla 4.4 Materia prima utilizada en la elaboración de las tapas Pilfer con linner
25
incorporado
Tabla 4.5 Dimensiones más importantes de las tapas Pilfer. 26
Tabla 4.6 Dimensiones más importantes de las tapas Salsa Inglesa. 27
Tabla 4.7 Proporciones empleadas actualmente para la inyección de las tapas Salsa Inglesa. 27
Tabla 4.8 Proporciones empleadas para la inyección de las tapas Rolda. 28
Tabla 4.9 Características más importantes de las tapas Rolda. 28
Tabla 4.10 Características de los grados Propilven empleados en elaboración de las tapas
29
tipo Pilfer y Salsa Inglesa.
Tabla 4.11 Formulaciones realizadas para hallar el porcentaje óptimo de reciclo para las
29
tapas tipo Pilfer.
29
tapas Salsa Inglesa.
30
tapas Rolda color gris.
Tabla 4.14 Condiciones de operación usadas para la inyección de las tapas Pilfer, Salsa
30
Inglesa y Rolda.
Tabla 4.15 Promedio de los MFI obtenidos con su respectiva desviación estándar para las
31
formulaciones de PP J750/Colorante de las tapas Pilfer en diferentes colores.
Tabla 4.16 Promedio de los MFI obtenidos con su respectiva desviación estándar para las
formulaciones de PP J700/J440 y Masterbatch de las tapas Salsa Inglesa en diferentes 31
colores.
Tabla 4.17 Promedio del MFI obtenido con su respectiva desviación estándar para la
31
formulación de PP J700/ Masterbatch de las tapas Rolda color gris.
Tabla 5.1 Resultados de la prueba de MFI para la tapa Pilfer en diferentes porcentajes de 71
vii
material reciclado.
Tabla 5.2 Resultados de la prueba de MFI para la tapa Salsa Inglesa en diferentes
71
porcentajes de material reciclado.
Tabla 5.3 Resultados de la prueba de MFI para la tapa Rolda en diferentes porcentajes de
72
material reciclado
Tabla 5.4 Condiciones de operación para el moldeo de las tapas Pilfer color rojo antes y
80
después de la optimización del tiempo de ciclo.
Tabla 5.5 Condiciones de operación para el moldeo de las tapas Salsa Inglesa color blanco
84
antes y después de la optimización del tiempo de ciclo.
Tabla 5.6 Condiciones de operación para el moldeo de las tapas Rolda color gris antes y
87
después de la optimización del tiempo de ciclo.
viii
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Diagrama de flujo representativo del proceso productivo de la empresa

4
Comercial Tecni Tapa S.A.
Figura 3.1 Diagrama de una máquina de moldeo por inyección de tornillo reciprocante. 6
Figura 3.2 Detalles de un molde de dos placas para moldeo por inyección de
11
termoplásticos: (a) cerrado y (b) abierto. El molde posee dos cavidades.
Figura 3.3 Variaciones en el diseño de compuertas. 12
Figura 3.4 Molde de tres placas (a) cerrado (b) abierto. 13
Figura 3.5 Estructura molecular del PP. 16
Figura 4.1 Ejemplo del uso del sistema de codificación en la identificación de los moldes. 23
Figura 4.2 Tapa Pilfer y sus partes más importantes. 25
Figura 4.3 Dimensiones características que se usan para las tapas roscadas. 26
Figura 4.4 Tapa Salsa Inglesa y sus partes más importantes. 27
Figura 4.5 Tapa Rolda y sus partes más importantes. 28
Figura 5.1 Molde de dos platos para Retapa de Salero de 42 mm de diámetro. (a) Placa del
37
macho y (b) Placa de la Hembra.
Figura 5.2 Molde de dos platos con plato expulsor para Tapa de Salero de 42 mm de
38
diámetro.
Figura 5.3 Molde de canales calientes para Tapa La Torre del Oro de 53 mm de diámetro:
40
placas (a) hembra y (b) macho.
Figura 5.4 Ejemplo del sistema de codificación establecido para la identificación de los
42
moldes de inyección.
Figura 5.5 Ejemplo del resultado emitido por el equipo de colorímetro de la tapa Salsa
Inglesa color verde con 6 muestras obtenidas al azar de 30% de material reciclado. (a) 51
Espectro de reflectancia, (b) Resultados de la prueba.
Figura 5.6 Ensayo de Colorimetría para las tapas Salsa Inglesa en diferentes porcentajes de
52
material Reciclado. (a) Color Verde y (b) Color Blanco.
Figura 5.7 Ensayo de Colorimetría para las tapas Pilfer color Azul Nelly en diferentes
53
porcentajes de material Reciclado. (a) Color Azul Nelly, (b) Color rojo.
Figura 5.8 Ensayo de Colorimetría para las tapas Rolda color gris en diferentes porcentajes 54
ix
de material Reciclado.
Figura 5.9 Resultados de la prueba de impacto para la tapa Pilfer. 55
Figura 5.10 Resultados de la prueba de impacto para la tapa Salsa Inglesa. 56
Figura 5.11 Tapas Salsa Inglesa color blanco después de ser sometidas al ensayo de
57
resistencia al impacto: (a) 30%, (b) 50% y (c) 80% de material reciclado.
Figura 5.12 Resultados de la prueba de impacto para la tapa Rolda color gris. 58
Figura 5.13 Tapa Rolda color gris después de ser sometida al ensayo de resistencia al
59
impacto.
Figura 5.14 Diámetros de las tapas Pilfer para cada muestra de material reciclado. (a)
60
Diámetro interno (b) Diámetro rosca (c) Diámetro externo
Figura 5.15 Alturas de las tapas Pilfer para cada muestra de material reciclado. (a) Altura
61
interna (b) Altura Total
Figura 5.16 Peso de las tapas Pilfer para cada una de las muestras con material reciclado. 62
Figura 5.17 Diámetros de las tapas Salsa Inglesa para cada muestra de material reciclado.
63
(a) Diámetro interno (b) Diámetro rosca (c) Diámetro externo
Figura 5.18 Alturas de las tapas Salsa Inglesa para cada muestra de material reciclado. (a)
64
Altura interna (b) Altura Total
Figura 5.19 Peso de las tapas Salsa Inglesa para cada una de las muestras con material
65
reciclado.
Figura 5.20 Diámetros de las tapas Rolda para cada muestra de material reciclado. (a)
66
Diámetro interno (b) Diámetro rosca (c) Diámetro externo
Figura 5.21 Alturas de las tapas Rolda para cada muestra de material reciclado. (a) Altura
67
interna (b) Altura Total
Figura 5.22 Peso de las tapas Rolda para cada una de las muestras con material reciclado. 67
Figura 5.23 Resultados del torque de roscado y desenroscado para la tapa Pilfer en
68
diferentes porcentajes de material reciclado.
Figura 5.24 Resultados del torque de roscado y desenroscado para la tapa Salsa Inglesa en
69
diferentes porcentajes de material reciclado.
Figura 5.25 Resultados del torque de roscado y desenroscado para la tapa Rolda color gris
69
en diferentes porcentajes de material reciclado.
Figura 5.26 Resultados de la prueba de impacto luego de sumergir las tapas de Salsa 73
x
Inglesa por 24 horas en salsa inglesa.
Figura 5.27 Tapas Salsa Inglesa color verde después de estar sumergidas en salsa inglesa
por 24 horas y ser sometidas al ensayo de resistencia al impacto: (a) 30%, (b) 50% y (c) 74
80% de material reciclado.
Figura 5.28 Resultados de la prueba de impacto luego de sumergir las tapas Pilfer por 24
74
horas en alcohol.
Figura 5.29 Tapas Pilfer color rojo después de ser sometidas al ensayo de resistencia al
75
impacto: (a) tapa impactada correctamente y (b) tapa impactada incorrectamente.
Figura 5.30 Tapas Pilfer color azul Nelly después de estar sumergidas en alcohol por
24horas y ser sometidas al ensayo de resistencia al impacto: (a) 30%, (b) 50% y (c) 80% de 75
material reciclado.
Figura 5.31 Resultados de la prueba de hermeticidad para la tapa Pilfer. 76
Figura 5.32 Resultados de la prueba de hermeticidad para la tapa Salsa Inglesa. 76
Figura 5.33 Ventana de proceso para la tapa Pilfer color rojo. 78
Figura 5.34 Representación de la ventana de proceso de la tapa Pilfer. 79
Figura 5.35 Optimización del tiempo de inyección para la tapa Pilfer color Rojo. 80
Figura 5.36 Punto óptimo de moldeo para la tapa Salsa Inglesa Verde. 82
Figura 5.37 Distribución del sistema de alimentación y piezas después de ser moldeadas. 82
Figura 5.38 Ventana de proceso para la tapa Salsa Inglesa color Blanco. 83
Figura 5.39 Representación de la ventana de proceso de la tapa Salsa Inglesa color blanco. 84
Figura 5.40 Optimización del tiempo de presión sostenida para la tapa Salsa Inglesa color
85
Blanco.
Figura 5.41 Ventana de proceso para la tapa Rolda color gris. 86
Figura 5.42 Representación de la ventana de proceso para la tapa Rolda color gris. 86
Figura 5.43 Muestra del alabeo y falta de estabilidad dimensional en las tapas Rolad color
88
gris
Figura 5.44 Muestra de la mala dispersión del color y líneas de soldadura en las tapas
89
Rolad color gris.
Figura 5.45 Porcentaje de contracción en el diámetro externo de las tapas Pilfer color rojo a
90
diferentes temperaturas de inyección
Figura 5.46 Porcentaje de contracción en Altura Total de las tapas Pilfer color rojo a 91
xi
diferentes temperaturas de inyección.
Figura 5.47 Porcentaje de contracción de las tapas Pilfer color rojo a diferentes presiones
97
de inyección en el sentido transversal al flujo a través de diámetro externo de la tapa.
Figura 5.48 Porcentaje de contracción a través del flujo de las tapas Pilfer color rojo a
92
diferentes presiones de inyección.
Figura 5.49 Porcentaje de contracción de la tapa Salsa Inglesa color blanco y verde a través
93
del diámetro interno en el punto óptimo de moldeo.
Figura 5.50 Porcentaje de contracción en Altura Total para la tapa Salsa Inglesa en el punto
93
óptimo de moldeo.
Figura 5.51 Porcentaje de contracción para la tapa Rolda color gris a través de sus
95
dimensiones características.
xii
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
El plástico está presente en sus más diversas formas en todos los momentos de nuestra
vida, es indisociable del estilo de vida moderno. Este extraordinario material consiguió, a lo largo
de los últimos 150 años, cambiar radicalmente la sociedad en que vivimos, contribuyendo al
aumento del nivel de vida y del bienestar general. Muchos de los avances tecnológicos de la
época moderna han sido posibles gracias al uso del plástico, debido a que posee algunas
propiedades que lo hacen especial: elasticidad, maleabilidad, resistencia química, mecánica y al
enmohecimiento que lo convierten en un elemento sin igual.
Uno de los métodos más comunes para la transformación de resinas plásticas es el moldeo
por inyección debido a la gran versatilidad de productos obtenidos a través de esta técnica, buen
acabado superficial y bajos costos. Sin embargo, para la elaboración de altos volúmenes de
producción con una excelente calidad, es indispensable un molde de buenas cualidades, con una
estructura muy precisa y duración aceptable.
COMERCIAL TECNITAPA S.A. es una empresa familiar que se dedica a la fabricación

de tapas de plástico a base de Polipropileno (PP) mediante el proceso por inyección e igualmente
utiliza Polietileno (PE) en algunas aplicaciones específicas. Su objetivo principal es estar a la
vanguardia en la tecnología realizando un constante desarrollo e investigación de métodos y
sistemas que permitan ofrecer un mejor servicio con el propósito de satisfacer a sus clientes
gracias a un producto de calidad, precio justo, entrega personalizada y oportuna.
Se encuentra ubicada en la Urbanización Industrial la Llovizna, Sector los Vecinos,

Carrizal, Estado Miranda. Actualmente cuenta con un total de 25 máquinas inyectoras, siendo las
de mayor capacidad de 110 toneladas. Además, posee 6 troqueladoras, 3 cortadoras y un
1
2
extrusora. Cuenta con una capacidad de 60 a 70 toneladas por metro cúbico de materia prima
producida.
La gran variedad de tapas que se producen poseen dimensiones que van desde 18 hasta 70
mm, tales como tipo Rosca, Disc top, Push pull, Flip Top y Salero. Se inició en el mercado
farmacéutico, licorero, de alimentos, productos de limpieza y cosméticos, encontrándose entre
sus principales clientes directos empresas como: Colgate, Clorox, Better Home, SC Jonson, Ron
Santa Teresa, Saler, Inca Oil, Ingralub, Moliven, LMV, además de comercializar al resto del
mercado interno y externo a través del distribuidor exclusivo Anayansi que provee a empresas
importantes, entre ellas Mavesa y Cosméticos Rolda. Igualmente, satisface las necesidades del
Caribe a través de la exportación de sus productos en forma directa desde hace más de 6 años por
medio de un distribuidor en Estados Unidos (EE.UU.).
Esta empresa es dirigida por el Gerente General José Antonio Feijoo quien se encuentra a
cargo de los cuatro departamentos que componen el proceso productivo, como lo son:
Administración, Producción, Mantenimiento y Control de Calidad. En la figura 1.1 se presenta un
diagrama de flujo de la empresa representativo de los pasos envueltos en la obtención de una tapa
plástica.
1.1 Justificación del proyecto
Este proyecto de investigación pretende abarcar y analizar los aspectos más importantes
que están envueltos en la elaboración de tapas plásticas mediante el proceso de inyección, con el
objetivo de disminuir los costos de producción y mejorar las características físicas del producto
acabado. Con la finalidad de mejorar el proceso productivo, se requiere caracterizar los moldes
de inyección de tapas que se encuentran en la empresa, realizando una revisión de todas sus
variables a fin de establecer un sistema de clasificación por códigos con su correspondiente
catálogo, que permita acceder de manera más rápida a los moldes en el momento de su
utilización. Así mismo, es de gran importancia conocer la correspondencia molde-máquina, para
ello se desea proponer un sistema de asignación que permita establecer que molde le corresponde
a cada una de las máquinas existentes en la empresa.
3
Por otro lado, se requiere disminuir el tiempo de ciclo de las tapas de mayor producción,
las cuales son tipo Pilfer, Salsa inglesa y Rolda, sin producir deterioro en la calidad del producto,
para ello se pretende realizar la ventana de proceso de las tapas antes mencionadas y optimizar
los tiempos envueltos en el moldeo por inyección.
Se desea optimizar la proporción de material reciclado utilizado en la elaboración de las

tapas en estudio, con la finalidad de disminuir los costos de producción sin una caída en la
calidad del producto acabado, para lo cual se realizarán ensayos físicos comparativos que
permitan establecer un criterio de aceptabilidad.
Por último, a fin de establecer un procedimiento para el manejo de las máquinas de

inyección se realizará un manual de operación para el montaje y desmontaje de los moldes de
inyección, mantenimiento y puesta en marcha de las máquinas existentes en el ala A de la
empresa, permitiendo a cualquier operario conocer los fundamentos técnicos y mecánicos que
están envueltos en el proceso.
4
Figura 1.1 Diagrama de flujo representativo del proceso productivo de la empresa Comercial Tecni Tapa S.A.
CAPÍTULO II
OBJETIVOS
2.1 Objetivo general
El objetivo general del presente estudio es desarrollar procedimientos para la

caracterización de moldes de inyección, así como la determinación de la ventana de proceso para
tapas inyectadas, que permita optimizar el proceso productivo y disminuir los costos de
producción con una mejora en la calidad del producto obtenido.
2.2 Objetivos específicos
Desarrollar procedimientos para caracterizar moldes de inyección de diferentes tipos de tapas

plásticas existentes en la empresa Comercial Tecni Tapa S.A.
Desarrollar un manual de registro y codificación para los moldes de inyección con su
correspondiente catálogo.
Establecer criterios para la asignación de los moldes a las máquinas de inyección existentes
en la empresa Comercial Tecni Tapa S.A.
Realizar el manual de operación de doce máquinas de inyección existentes en el ala A de la
empresa Comercial Tecni Tapa S.A.
Determinar el porcentaje óptimo de material reciclado utilizado para la elaboración de las
tapas tipo Pilfer, Salsa Inglesa y Rolda.
Determinar la ventana de proceso para las tapas tipo Pilfer, Salsa Inglesa y Rolda en
porcentajes óptimos de material reciclado.
Establecer un criterio de aceptabilidad mediante la aplicación de ensayos físicos a las tapas
tipo Pilfer, Salsa Inglesa y Rolda.
5
CAPÍTULO III
MARCO TEÓRICO
3.1 MOLDEO POR INYECCIÓN
El moldeo por inyección es uno de los principales procesos de transformación de los

materiales poliméricos, por medio del cual el material a moldear (gránulos o polvo) se calienta y
se hace fluir bajo alta presión dentro de la cavidad de un molde donde la pieza solidifica. La
duración del ciclo típico de producción es de 10 a 30 s, aunque no son raros los ciclos de un
minuto o mayores. El molde también puede tener más de una cavidad, de manera que se pueden
producir múltiples piezas en cada ciclo. Una máquina de moldeo por inyección, consiste en dos
componentes principales: la unidad de inyección del plástico y la unidad sujetadora del molde
(Figura 3.1).
Figura 3.1 Diagrama de una máquina de moldeo por inyección de tornillo reciprocante [1].
La unidad de inyección está formada por un cilindro conectado, en uno de sus extremos a
una tolva de alimentación que contiene una provisión de gránulos de polímero. Dentro del
cilindro hay un tornillo cuya operación consiste en girar para mezclar y calentar el material,
también actúa como un émbolo que mueve rápidamente el plástico fundido hacia adelante para
inyectarlo en el molde. Una válvula de no retorno, montada cerca de la punta del tornillo,
6
7
previene que el material fundido fluya hacia atrás a lo largo de la rosca del tornillo. Al final del
ciclo de moldeo, el émbolo vuelve a su posición original. Debido a esta acción dual se le llama
tornillo reciprocante, cuyo nombre identifica al tipo de máquina.
La unidad de sujeción tiene que ver con la operación del molde. Sus funciones son: 1)
mantener las dos mitades del molde alineadas correctamente entre sí, 2) mantener cerrado el
molde durante la inyección aplicando una fuerza de cierre suficiente para resistir la fuerza de
inyección y 3) abrir y cerrar el molde en los momentos apropiados dentro del ciclo de moldeo. La
unidad de sujeción consiste en dos placas, una fija y otra móvil y un mecanismo para accionar la
placa móvil. El mecanismo es básicamente una prensa de potencia operada por un pistón
hidráulico o por dispositivos mecánicos articulados de varios tipos. Las máquinas grandes pueden
generar fuerzas de cierre de varios miles de toneladas. Los diseños de la sujeción o de prensado
son de tres tipos: articulados, hidráulicos e hidromecánicos [1].
3.1.1 Variables que afectan el proceso de inyección
En el moldeo por inyección existen cinco variables fundamentales que controlan el

proceso, las cuales son: temperaturas, presiones, tiempos, recorridos y velocidades. Tres de ellas
determinan tanto la calidad del producto obtenido como la eficiencia en la producción del mismo
(temperaturas, tiempos y presiones). La mayoría de los inconvenientes que se presentan durante
el ciclo de moldeo se corrigen ajustando estas variables (modificando una sola a la vez), para así
lograr obtener un ciclo eficiente, que permita obtener la pieza con la calidad deseada, en el menor
tiempo posible, con el menor desgaste y consumo de energía del equipo [2].
Las principales temperaturas a controlar en el proceso de moldeo por inyección son las
temperaturas del cilindro, que incluyen las temperaturas de las zonas de alimentación,
plastificación, dosificación y boquilla; y la temperatura del molde, que depende del tipo de
material y de la geometría de la pieza, siendo la variable que más afecta la velocidad de
producción.
8
Por su parte, las principales presiones a considerar son: la presión hidráulica de inyección
la cual es ejercida por el cilindro hidráulico y se lee en el manómetro durante la fase de
inyección; la presión de inyección que ejerce el tornillo sobre el material previamente plastificado
generando el llenado de la(s) cavidad(es) del molde; la presión en la cavidad que tiene el material
en la(s) cavidad(es) del molde desde que se inyecta hasta que se solidifica la(s) pieza(s); y la
presión sostenida ejercida por el tornillo durante la fase de compactación del material en la(s)
cavidad(es).
Los principales tiempos a considerar son: 1) el tiempo de inyección, es aquel que tarda el
material fundido en llenar la(s) cavidad(es), 2) el tiempo de presión sostenida o del pistón en
posición avanzada, es aquel en el cual la presión sostenida es activada y su finalización debe
ocurrir cuando la entrada a la cavidad solidifique, 3) el tiempo de enfriamiento, que comienza
exactamente después del tiempo de presión sostenida y es el que permite la transferencia de calor
de la(s) pieza(s) al molde para permitir la expulsión de ésta(s) sin producir distorsiones o cambios
significativos en sus dimensiones, 4) el tiempo de plastificación, es aquel que tarda la cantidad de
material requerida en plastificar, no influye directamente sobre el tiempo de ciclo porque la
plastificación debe efectuarse durante la fase de enfriamiento para que no se produzca un ciclo
restringido, 5) el tiempo de apertura del molde, es aquel que tarda el plato móvil en realizar la
apertura del molde, 6) el tiempo de expulsión, es aquel durante el cual actúan los expulsores
neumáticos y/o hidráulicos y 7) el tiempo de cierre del molde, depende de la relación entre los
parámetros de velocidad y recorrido de cierre del molde.
El tiempo de ciclo resulta de la sumatoria de los tiempos que conforman el ciclo de

inyección, es decir, de todos los tiempos mencionados anteriormente que no se encuentren
solapados dentro de otros tiempos.
Entre los principales recorridos se pueden mencionar: 1) recorrido de dosificación, con el

que se fija la cantidad de material a plastificar; debe ser ligeramente mayor a la cantidad
requerida para inyectar a fin de garantizar una transmisión efectiva de la presión sostenida, 2)
recorrido de avance o retroceso de la unidad de inyección, 3) recorrido de apertura y cierre del
molde, 4) recorrido de seguridad del molde y 5) recorrido de los expulsores.
9
En cuanto a las velocidades, las principales a considerar son: la velocidad de inyección, la

velocidad de rotación del tornillo, la velocidad de expulsión y las velocidades de apertura y cierre
del molde [3].
3.1.2 Ventana de proceso (criterio de aceptabilidad)
El ciclo de moldeo es un factor importante en la determinación de las condiciones de

procesamiento. Una manera de proceder para determinar experimentalmente las condiciones
óptimas de trabajo, así como para evaluar materiales de inyección, consiste en mantener
constantes el ciclo de moldeo, la temperatura del molde y todas las demás variables excepto la
temperatura de fundido y la presión de inyección. Desde luego se supone que se emplea el mismo
molde, la misma máquina y la misma técnica de moldeo. Se comienza fijando una temperatura de
fundido y moldeando con presiones de inyección muy bajas que no terminen de llenar la cavidad.
En sucesivos ciclos se va aumentando progresivamente la presión de inyección hasta alcanzar un
valor que llene justamente la cavidad, se anota esta presión de inyección y se sigue moldeando
con aumentos progresivos de la presión hasta alcanzar un punto en el que la pieza moldeada se
agarrota en la cavidad, volviéndose a anotar el valor correspondiente de la presión. Se obtiene así
un par de valores de la presión, para una temperatura determinada, que se llevan a un gráfico P-T.
Se varía en unos 20 °C la temperatura del moldeo y se repite el proceso obteniéndose otro par de
valores que se llevan al diagrama P-T. Repitiendo esto a varias temperaturas hasta alcanzar los
límites de temperatura del polímero, es decir, cuando llega a estar tan frío que no se puede
inyectar o tan caliente que se degrada.
El paso siguiente es encontrar el ciclo mínimo de moldeo aceptable para optimizar la

producción; para ello se puede proceder como sigue: se elige una presión de inyección y una
temperatura de fundido que siga dentro de los límites de la zona de moldeo; de este modo se
moldea a ciclo constante y en sucesivos ciclos se va modificando el tiempo de pistón avanzado
hasta conseguir que la masa de la pieza sea constante, luego se modifica el tiempo de
enfriamiento hasta encontrar el valor mínimo en el que la pieza salga con buenas características.
Por último, se modifica el tiempo de llenado hasta conseguir que el valor de la masa de la pieza
sea constante [3].
10
3.1.3 Contracción
El fenómeno de la contracción de una pieza moldeada cuando se enfría es de gran

complejidad y depende en gran medida del tamaño y la forma de la pieza considerada. La causa
principal de la contracción es el cambio en densidad que se produce cuando solidifica el
polímero. Algunos termoplásticos experimentan contracciones cercanas al 10% en volumen. Los
polímeros cristalinos causan los problemas más serios, con contracciones desde 1 hasta 4%,
mientras que los polímeros amorfos presentan contracciones de sólo 0,3 a 0,7%. La contracción
se expresa como la reducción de las dimensiones lineales ocurrida durante el enfriamiento, desde
la temperatura de moldeo hasta la temperatura ambiente para cada polímero dado, es decir, la
diferencia de tamaño entre el molde y la pieza moldeada fría.
De acuerdo con Mc Kelvey[3], se puede definir una “contracción lineal” y una

“contracción volumétrica” con las siguientes ecuaciones.
L * −L
Cl = (ec. 1)
L*
V * −V
Cv = (ec. 2)
V*
Siendo L* una dimensión lineal de la cavidad de moldeo y L la correspondiente dimensión de la
pieza moldeada medida en condiciones normalizadas de presión y temperatura; análogamente, V*
es el volumen de la cavidad de moldeo y V es el volumen del objeto moldeado en condiciones
normalizadas.
La contracción es afectada por muchos factores y cualquiera de ellos puede alterar la

magnitud de la contracción experimentada por un polímero dado. Los factores más importantes
son la presión de inyección, el tiempo de compactación, la temperatura de moldeo y el espesor de
la pieza. El incremento de la presión de inyección y del tiempo de compactación tiene un efecto
similar, se fuerza más material dentro de la cavidad del molde y la contracción se ve reducida. A
temperaturas altas de moldeo disminuye significativamente la viscosidad del polímero fundido,
permitiendo que se compacte más material dentro del molde, por lo que la contracción se reduce;
el efecto es el mismo que la inyección a altas presiones. Finalmente, las piezas con gran espesor
11
exhiben mayor contracción. Una sección más gruesa experimenta una contracción más grande, ya
que contiene una alta proporción de material fundido [1,3].
3.1.4 Moldes de inyección
El molde de inyección es la herramienta especial que determina la forma y el tamaño de la

pieza; se diseña y fabrica a la medida de la pieza a producir. La tarea principal del molde de
inyección es recibir y distribuir el material plástico fundido, para ser formado, enfriado y
posteriormente expulsar la parte moldeada [1,4].
El molde de dos platos convencional consiste en dos mitades sujetas, tal como se muestra
en la figura 3.2(a), a dos placas de la unidad de sujeción de la máquina. Cuando la unidad de
sujeción se abre, las dos mitades del molde también se abren como se muestra en la figura 3.2(b).
La característica más obvia del molde es la cavidad, cuya forma se obtiene generalmente por
remoción del metal. Esta operación se realiza a las dos partes del molde. Los moldes pueden
contener una sola o múltiples cavidades para producir más de una pieza en cada ciclo. La figura
3.2 muestra un molde con dos cavidades. Las superficies de separación (o plano de partición) son
las partes donde se abre el molde para remover la pieza.
Figura 3.2 Detalles de un molde de dos placas para moldeo por inyección de termoplásticos: (a) cerrado y (b) abierto. El molde
posee dos cavidades [1].
12
Además de la cavidad, el molde debe tener un canal distribuidor por donde fluye el
polímero fundido, de la boquilla del cilindro a la cavidad del molde. El canal distribuidor está
conformado por un bebedero que conduce el plástico de la boquilla al molde, canales de
alimentación, los cuales conducen del bebedero a la(s) cavidad(es) y la(s) entrada(s) que
restringe(n) el flujo del plástico a la cavidad. Se utilizan varios tipos de diseño de entrada con
fines diferentes (Figura 3.3).
Figura 3.3 Variaciones en el diseño de compuertas[5].
Se necesita un sistema de eyección para expulsar de la cavidad las piezas moldeadas al

final del ciclo. Los pines eyectores o de expulsión, construidos generalmente en la parte móvil del
molde, cumplen con esta función. La cavidad se divide entre las dos mitades del molde, de
manera que la contracción natural del molde haga que la pieza se pegue a la mitad móvil. Cuando
se abre el molde, los pines eyectores empujan la pieza fuera de la cavidad.
Se requiere un sistema de enfriamiento para el molde. Éste consiste en una bomba externa
conectada a los canales de circulación de agua a través del molde para remover el calor del
plástico caliente. También se debe evacuar el aire de la cavidad del molde al entrar el polímero. A
través de los claros de los pequeños pines eyectores del molde pasa una gran cantidad de aire.
Con frecuencia se maquinan delgados canales de aire en la superficie de separación del molde, de
solamente 0.03 mm de profundidad y de 12 a 25 mm de ancho. Estos canales permiten que
escape el aire al exterior, pero son demasiado pequeños para que el polímero fundido, altamente
viscoso, fluya a través de ellos.
Para resumir, un molde consiste en: 1) una o más cavidades que determinan la forma de la
pieza, 2) canales de distribución a través de los cuales fluye el polímero fundido hacia las
13
cavidades, 3) un sistema de eyección para remover la pieza, 4) un sistema de enfriamiento y 5)

canales para permitir la evacuación del aire de las cavidades.
Los moldes de dos placas son los más comunes en el moldeo por inyección. Una
alternativa es el molde de tres placas, mostrado en la figura 3.4 para la misma pieza del molde
anterior. Este diseño de molde posee algunas ventajas. Primero, el flujo del plástico fundido pasa
a través de una puerta localizada en la base de la pieza en forma de copa, y no a un lado. Esto
permite una distribución más homogénea del fundido en los lados de la copa. En el diseño de
puerta lateral en el molde de dos placas de la figura 3.2, el plástico fluye alrededor del corazón y
se junta en el lado opuesto, creando posiblemente una debilidad en la línea de soldadura.
Segundo, el molde de tres placas permite una operación más automatizada en la máquina de
moldeo. Al abrir, el molde se divide en tres partes con dos aberturas entre ellas. Esto fuerza la
separación de las partes del canal alimentador las cuales caen por gravedad en diferentes
recipientes debajo del molde (con la posible asistencia de aire soplado o un brazo de robot).
Figura 3.4 Molde de tres placas (a) cerrado (b) abierto[1].
El bebedero y el canal de alimentación en un molde convencional de dos o tres placas

representan material de desperdicio. En muchos casos este desperdicio puede molerse y volverse
a usar; sin embargo, en algunas ocasiones el producto debe hacerse de plástico virgen (no usado
previamente).
14
Una opción es el molde de canales calientes que elimina la solidificación del bebedero y
del canal, colocando calentadores alrededor de los canales correspondientes de alimentación.
Mientras que el plástico solidifica en la cavidad del molde, el material que aún se encuentra en el
bebedero y en los canales de alimentación permanece fundido, listo para ser inyectado a la
cavidad en el ciclo siguiente[1].
El objetivo de un sistema de canal caliente es simplemente lograr la distribución

homogénea del material, desde la boquilla de la máquina hasta cada uno de los puntos de
inyección y, simultáneamente, minimizar los efectos adversos de las propiedades del material.
Igualmente, logran un aumento de la productividad ya que disminuyen el tiempo de ciclo, la
pérdida de material y mejoran la calidad de la pieza [6].
3.1.5 Consideraciones en el diseño de los moldes de inyección
En el moldeo por inyección para la elaboración de altos volúmenes de producción con una
excelente calidad, es indispensable un molde de buenas cualidades, con una elaboración muy
precisa, y duración aceptable. Los dos pasos más importantes en la producción de una pieza
plástica son el diseño de la pieza y del molde.
Para el diseño del molde se debe considerar el color de la pieza, la colocación de adornos
e insertos metálicos, el espesor de las paredes y la conicidad de las mismas para facilitar el
desmolde. Conviene evitar bordes y salientes agudos, las curvas irregulares son difíciles de
mecanizar, las superficies planas o grandes tienen el inconveniente de presentar alabeos por la
contracción, lo que da a lugar a superficies irregulares y acabados rugosos. Para evitar esto se
deben reforzar las paredes con salientes suaves, nervios y redondeos en el encuentro de las
paredes.
Las paredes no deben de ser muy delgadas porque pueden romperse. Se debe tener en
cuenta la no existencia de cambios bruscos de espesores para evitar concentraciones de tensiones.
Es recomendable en las paredes largas o altas, que el fondo, por donde generalmente se inicia el
15
llenado, sea más grueso que la parte superior para facilitar el desmolde y evitar la concentración
de tensiones.
Los plásticos tienen la tendencia de contraerse ajustándose alrededor del émbolo o de los
machos del molde. Si la pieza es de revolución se puede optar por una conicidad de 1°, para otras
formas hay que darle una inclinación de 0,5° por lo menos, ya que verticalidades mayores
producen adherencias de la pieza al molde. Si la pieza tiene la inclinación en el núcleo del molde,
la pieza queda retenida en la cavidad (matriz ó hembra) del molde, por lo que los expulsores
estarán ubicados en ella. Por el contrario, si la inclinación corresponde a la cavidad, la pieza se
adhiere en el núcleo, siendo preciso ubicar los expulsores en él [4].
Al diseñar el molde de inyección conviene tener en cuenta las siguientes consideraciones

a parte de las mencionadas anteriormente [4]:
Conocer perfectamente el plano de la pieza a moldear, establecer las líneas de partición, zona
de entrada y detalles del molde que puedan facilitar su construcción.
Determinar el tipo de máquina de moldeo y el efecto que puede tener en el diseño del molde.
A partir de las especificaciones del termoplástico, hay que tener en cuenta su contracción, las
características de flujo, abrasión, los requisitos de calentamiento y enfriamiento.
3.1.6 Defectos en el moldeo por inyección
El moldeo por inyección es un proceso complicado, que depende de variables tanto de la

máquina como del molde de inyección, y de las características de fluidez que posea la resina con
que se esté trabajando, por tanto, obtener una pieza con una excelente calidad depende del control
estricto de dichas variables. Algunos defectos comunes en las partes moldeadas por inyección son
los siguientes [1]:
Llenado deficiente: éste se produce en una pieza que ha solidificado antes de llenar
completamente la cavidad. El defecto puede corregirse incrementando la temperatura o la presión
de inyección. El efecto también puede originarse por el uso de una máquina con capacidad de
dosificación insuficiente, en cuyo caso se necesita una máquina más grande.
16
Rebaba: es el resalto que se forma por exceso de material en ciertos objetos de plásticos
moldeados, en los puntos que corresponden a los extremos del molde. El defecto es causado
generalmente por 1) presiones de inyección demasiado altas comparadas con la fuerza de cierre,
2) temperatura de fusión demasiado alta ó 3) excesiva carga de material.
Rechupes y vacuolas: son defectos relacionados generalmente con secciones gruesas de la
pieza (mayores a 3 mm). El rechupe ocurre cuando la superficie exterior de la pieza solidifica,
pero la contracción del material interno causa que la capa se deprima por debajo de la superficie
nominal. Las vacuolas son causadas por el mismo fenómeno básico; sin embargo, el material de
la superficie retiene su forma y la contracción se manifiesta como un hueco interno debido al alto
esfuerzo y a la tensión del polímero aún fundido. Estos defectos se pueden corregir con un
incremento de la presión sostenida que sigue a la inyección. Una mejor solución es diseñar la
pieza con secciones de espesor más uniforme y delgados.
Líneas de soldadura: ocurren cuando el polímero fundido fluye alrededor de un corazón u
otros detalles convexos en la cavidad del molde y se encuentran en la dirección opuesta. Los
límites así formados se llaman líneas de soldadura y pueden tener propiedades mecánicas que son
inferiores a las del resto de la pieza. Las temperaturas altas de fusión, las presiones altas de
inyección, las localizaciones alternas de las entradas en la pieza y una mejor ventilación son
formas de evitar este defecto.
3.2 Polipropileno
El PP es un termoplástico semicristalino, que se produce polimerizando propileno en

presencia de un catalizador estereoespecífico. Es un producto inerte, totalmente reciclable, su
incineración no tiene ningún efecto contaminante, y su tecnología de producción es la de menor
impacto ambiental. Ésta es una característica atractiva frente a materiales alternativos (Figura
3.5) [7].
Figura 3.5 Estructura molecular del PP[7].

17
Existen diferentes clases de PP`s con propiedades y características que dependen de

factores tales como: clase de polímero (homopolímeros, copolímeros aleatorios o copolímeros en
bloque), peso molecular y distribución de pesos moleculares, morfología y estructura cristalina,
aditivos, entre otros [8].
La viscosidad en fundido es, junto con la dispersión de pesos moleculares, una de las
características más importantes a la hora de caracterizar los grados de PP, ya que influye
directamente sobre las condiciones de procesado, y por ello sobre la economía de los procesos.
Una manera de caracterizar la viscosidad de los productos es por medio de un ensayo
normalizado llamado índice de fluidez (MFI). Cuanto mayor es el MFI, menor es la viscosidad.
Está relacionado de manera inversa con el peso molecular del polímero.
Al tratarse de moléculas altamente lineales, las moléculas de PP tienden a tomar, en

estado sólido, una estructura ordenada. Las moléculas forman cadenas largas y estables, con altos
pesos moleculares. Éstas son las que le confieren sus propiedades mecánicas excepcionales, en
particular en lo que respecta a dureza, resistencia a la tracción y rigidez [7].
La forma cristalina del PP depende de la velocidad de cristalización, lo que a su vez viene

determinado por la velocidad de enfriamiento, así como por la cercanía de la temperatura de
cristalización (Tc) con la de fusión (Tf). Si la Tc está ligeramente por debajo de la Tf y la
velocidad de cristalización es lenta, predominan las esferulitas grandes y el material es altamente
cristalino. Para este material se obtendría una densidad alta, así como resistencia tensil y módulos
altos, pero se tendrían bajas resistencias al impacto, tenacidad y elongación a la ruptura. Con altas
velocidades de enfriamiento, la Tc disminuye rápidamente, se forman menos esferulitas y el
grado de cristalinidad disminuye. Para este material la resistencia al impacto, tenacidad y
elongación resultarían altas, pero la densidad, la resistencia tensil y los módulos serían bajos [9].
Los homopolímeros se fabrican introduciendo propileno en un único reactor. Tienen en

general una buena serie de propiedades mecánicas y por ello se les suele emplear para fabricar
objetos con densidad baja, alta rigidez, resistencia a la tensión, dureza, alto punto de fusión y por
ello, temperaturas de servicio altas.
18
Los copolímeros al azar se fabrican introduciendo simultáneamente propileno y etileno en

un mismo reactor (el contenido en etileno suele ser bajo). Este hecho hace que las cadenas de
polímero estén formadas por mezclas al azar de unidades de etileno y de propileno. Tienen, como
los homopolímeros, buenas propiedades en general, aunque destacan su mayor transparencia, su
mejor resistencia al impacto y su menor punto de fusión. Estas propiedades condicionan las
aplicaciones a las que están dirigidos, siendo una de las más conocidas los envases para
alimentos.
Los copolímeros en bloque se fabrican en dos etapas, produciendo inicialmente el

homopolímero en un primer reactor, y sobre éste un copolímero al azar en un segundo reactor. De
esta manera, se obtiene una mezcla del producto, donde se encuentran dos fases diferenciadas
pero estrechamente unidas. Por sus buenas propiedades de resistencia al impacto se les denomina
también copolímeros de impacto. Tienen una rigidez inferior a la del homopolímero y se les
destina a aplicaciones como parachoques, maletas o contenedores.
Como otros termoplásticos, el PP permite ser procesado y tratado fuera del reactor
después del proceso de síntesis. Esta resina se puede moldear por cualquiera de los procesos de
transformación del plástico, tales como moldeado por inyección, soplado y películas. Es común
entonces verle empleado como material en mezclas con otros polímeros o con cargas minerales
en altas proporciones (superiores al 10%) para formar materiales compuestos. Estos materiales
tienen propiedades diferenciadas de aquellas del material de partida (mayor rigidez, mejor
resistencia al impacto, etc.).
Los diferentes grados de PP suelen incorporar indistintamente diversos paquetes de

aditivos (en proporciones inferiores al 1 %), cuya finalidad suele ser la mejora de la estabilidad
termo-oxidativa de los productos, o de sus propiedades físicas (aumento de la transparencia, de la
rigidez, o mejora del aspecto superficial).
Las aplicaciones del PP van desde el mercado de las fibras, filamentos, películas y
empaques, hasta una gran variedad de artículos moldeados por inyección, todo esto debido a sus
19
excelentes propiedades, entre ellas, la resistencia a la fluencia y a la fatiga, rigidez a temperaturas

altas, resistencia al impacto y a la corrosión [7,8].
3.3 Reciclaje
La creciente demanda de productos plásticos en los últimos años ha hecho necesaria la

implantación de procesos de reciclaje que permitan disminuir el impacto ambiental que producen
los desechos plásticos. Sin embargo, el reciclaje del plástico es un proceso difícil, por lo que se
ha invertido millones de dólares en investigación sobre este tema a fin de conseguir una técnica
que permita obtener los mejores resultados posibles sin que se produzca un incremento en los
costos de producción.
El proceso de reciclaje químico envuelve el rompimiento del polímero en sus partes

fundamentales los cuales son monómeros y productos químicos. Estos productos químicos
pueden ser purificados y reutilizados. Esta técnica es más costosa que producir la resina original.
La otra opción en reciclaje consiste en convertir trozos de plástico transformado en polvo

o en pequeñas partículas (hojuelas) y luego mezclarlas con el material virgen. Una relación típica
de material reciclado con virgen puede ser 1:10 o 2:10. La razón de estos pequeños porcentajes
de material reciclado es que causa un deterioro de las propiedades mecánicas del polímero, ya
que a pesar de la adición de estabilizantes, una pequeña cantidad de polímero se someterá a
varios ciclos de tratamiento provocando degradación en el mismo[5]. Por lo tanto, aunque se
produce una reducción en los costos de materia prima, el producto es de menor calidad y puede
ser menos valioso[10].
3.4 Antecedentes
Actualmente, el desarrollo económico y las exigencias de calidad en los artículos del

mercado, han hecho necesaria cada vez más la implantación, por parte de las empresas, de nuevas
técnicas que permitan satisfacer a los clientes y consumidores, tratando de mantener los
requerimientos en tiempos, costos y competitividad.
20
En los últimos años, el crecimiento de la empresa Comercial Tecni Tapa S.A. ha hecho
posible el desarrollo de sistemas, procedimientos y manuales con la finalidad de ofrecer una
mejora en el proceso productivo y un mejor control en la calidad del producto obtenido. De esta
manera, se han realizado trabajos de investigación y desarrollo relacionados con la fabricación de
nuevas tapas y uso de nuevos materiales.
El trabajo de Rodríguez[11] realizado en la empresa Comercial Tecni Tapa S.A., estuvo

relacionado con el uso de un nuevo material para la elaboración de las tapas Nelly y La Torre del
Oro. Igualmente, estableció el porcentaje óptimo de material reciclado a usar en la mezcla con
material virgen para mantener las propiedades físicas y mecánicas de las tapas. De esta manera,
se logró una mejora en la calidad sin un aumento en el valor del producto obtenido.
Así mismo, el trabajo realizado por Biondo[12] en esta misma empresa, enfocado en la
evaluación y mejora de las propiedades de tapas Flip Top elaboradas con PP, permitió establecer
la aplicación de un material especial para las tapas con bisagras vivientes. A partir de este
estudio, se identificaron las variables que afectan la calidad del producto y se estableció el uso del
PP grado J750 como material idóneo en este tipo de tapas.
Otro trabajo fue el realizado por Álvarez[13] en la empresa Corporación PET-PAK C.A.,
relacionado con el desarrollo de procedimientos para el diseño y acondicionamiento de moldes de
soplado, para ser aplicado en el área de desarrollo de nuevos proyectos, permitiendo normalizar y
facilitar el diseño de los moldes ampliando la gama de envases a producir con un menor costo y
tiempo de montaje. Este trabajó jugó un papel muy importante, ya que permitió mejorar el
proceso productivo de la empresa mediante el desarrollo de procedimientos para el desarrollo,
ejecución y administración para planos de envases y piezas del molde de soplado.
CAPÍTULO IV
METODOLOGÍA
4.1 Caracterización de los moldes de inyección
Los moldes de inyección poseen diferentes características que dependen en gran medida
del tipo de pieza que se desee moldear, de esta manera, se debe tener en cuenta algunas
consideraciones en el diseño del molde a fin de obtener un producto con la mejor calidad
superficial y propiedades físicas posibles.
Para poder hacer una distinción entre los distintos tipos de moldes que se encuentran en la
empresa y así construir un catálogo con todas las especificaciones técnicas, se procedió a
caracterizarlos según el tipo de entrada, sistema de alimentación, configuración de los sistemas de
alimentación, de expulsión y de refrigeración. La clasificación se llevó a cabo con el molde
montado en la máquina de inyección, ya que se trata de una empresa que trabaja contra pedido en
función de la producción.
Las características tales como tipo de entrada, sistema de alimentación y número de

cavidades fueron visualizadas para los moldes de colada fría y semicaliente de acuerdo a la tapa
plástica y el mazarote que se producía. Durante el proceso de inyección de la pieza moldeada se
tuvo especial cuidado en observar el mecanismo expulsor. El sistema de refrigeración de los
moldes se determinó en función del número de mangueras de agua que estaban conectadas a los
mismos, así como el número de entradas y salidas. La finalidad de este catálogo es poder
establecer posteriormente un sistema de codificación que permita acceder a los moldes de manera
más eficiente.
4.2 Elaboración de un sistema de registro y codificación para los moldes de inyección
Se realizó un sistema de clasificación por códigos de los moldes con su correspondiente

catálogo, el cual permite observar todas sus características y el tipo de tapa que moldean sin
21
22
necesidad de abrirlos o verlos en el almacén. A continuación, se describe el sistema de

codificación que se implantó.
Sistema de codificación de los moldes de inyección

Identificación de Moldes
El sistema para identificar y numerar es el siguiente:
Campo (1): indica el número del molde comenzando desde 01, en sentido creciente. Este
campo permite tener un registro de la cantidad de moldes que hay en el almacén.
Campo (2): numeración en forma creciente para los moldes con la misma tapa plástica y
demás características del sistema de alimentación. En caso de que sólo exista un molde en esa
categoría se tomará como número 1.
Campo (3): una, dos o tres letras indicando el nombre abreviado de la tapa plástica que se
produce en el molde (Tabla 4.1).
Campo (4): dos dígitos indicando el diámetro interno o cualquier dimensión relacionada con
la tapa plástica.
Campo (5): un dígito del código que identifica el tipo de sistema de alimentación del molde
(Tabla 4.2).
Campo (6): una letra que identifica el tipo de entrada del sistema de alimentación (Tabla 4.3).
Campo (7): uno o más dígitos indicando el número de cavidades del molde.
Tabla 4.1 Nombre de algunos tipos de tapas plásticas producidas en la empresa Comercial Tecni Tapa S.A.
Tapa Plástica Nombre abreviado

Disc Top DT
Falda Corta FC
Falda Media FM
Flip Top FT
Pilfer PIL
Pilfer PCO PCO
Push Pull PP
Salsa Inglesa SI
23
Tabla 4.2 Listado de números asignados al tipo de sistema de alimentación.
Tipo de sistema de
Número
alimentación
1 Colada fría
2 Colada semicaliente
3 Colada caliente
Tabla 4.3 Listado de letras asignados al tipo de entrada del sistema de alimentación.
Letra Tipo de entrada
D Directa
L Lateral estándar
S Submarina
C Capilar
Así mismo, se realizó un manual para la codificación de los moldes de inyección, según
formato especificado en la norma ISO9000 “Empresas de Servicio” [14], a fin de que este lenguaje
pueda ser entendido por el personal encargado del mantenimiento y manejo de los mismos.
Igualmente, es importante destacar que el uso de este sistema de codificación pretende disminuir
el tiempo en el cual el operario accede a los moldes en el almacén, provocando así una mejora en
el proceso productivo. Un ejemplo del uso de este sistema se muestra en la figura 4.1.
Figura 4.1 Ejemplo del uso del sistema de codificación en la identificación de los moldes.
4.3 Elaboración de los manuales de operación para las máquinas de inyección presentes en
el ala A de la empresa
Se realizó un manual de operación de las máquinas existentes en el ala A de la empresa,

que incluye un manual para el montaje y desmontaje de los moldes de inyección, un manual para
la puesta en marcha de la máquina, así como un manual para el mantenimiento preventivo de las
mismas.
24
Esta operación se llevó a cabo observando al personal entrenado en esta área y tomando
nota de todos los pasos que se deben cumplir para llevar con éxito cualquiera de las tareas antes
descritas, así mismo, se realizó una revisión de los manuales de las máquinas de inyección nuevas
que existen en la empresa para comprobar su correspondencia. Se hizo hincapié en los métodos
de seguridad, ya que dichas operaciones envuelven tareas peligrosas que pueden poner en riesgo
la vida del operario a cargo.
4.4 Asignación de los moldes a las distintas máquinas
A la hora de proceder con la inyección de un determinado producto se debe escoger la

máquina que mejor se adapte a los requerimientos del molde de inyección, esto es, que cumpla
con las características necesarias sin estar sobredimensionando las mismas, a fin de no incurrir en
un aumento en los costos de producción.
La asignación de los moldes a las máquinas de inyección se llevó a cabo determinando la

fuerza de cierre y capacidades de plastificación y de inyección que requería la máquina en
función del número de cavidades que poseían los distintos moldes, el peso y diámetro externo de
la pieza a moldear, así como el tiempo de ciclo envuelto en el proceso.
Para poder realizar la asignación fue necesario hacer un estudio del producto, en este caso
de las tapas plásticas, en función de todas sus características. En este momento, se procedió a
tomar el peso correspondiente a la tapa y mazarote de un determinado molde en una inyección.
Igualmente, se tomó con la ayuda de un cronómetro digital marca Casio, el tiempo de ciclo (esta
operación se realizó para las máquinas que no contaban con un contador del tiempo).
Para el cálculo de la fuerza de cierre, se estimó el área proyectada de la pieza a la de un

círculo por tratarse de tapas circulares. Así mismo, se hizo la estimación que el área proyectada
de los canales y bebedero representan un 20% del área proyectada de la pieza.
Una vez obtenido estos valores, se procedió a compararlos con las hojas técnicas de las
máquinas existentes en la empresa[15], de esta manera se pudo establecer un sistema de asignación
molde-máquina.
25
4.5 Descripción de las tapas tipo Pilfer, Salsa Inglesa y Rolda
Tapas tipo Pilfer
Las tapas tipo Pilfer poseen un diámetro interno de 28 mm, y son empleadas en una
variedad de aplicaciones que van desde envases de PET para bebidas carbonatadas como en
envases de vidrio para bebidas a base de alcohol. Se diferencian en la existencia o no de “linner”,
así como en la distancia entre hilos para lo cual se les hace la distinción de “PCO” en el caso que
esa distancia sea pequeña.
En este estudio se utilizaron las tapas Pilfer (Figura 4.2) con linner incorporado de cartón.
Éstas son producidas en una variedad de colores tales como: rojo, azul, negro, dorado y verde, y
son distribuidas a una gran variedad de empresas.
Punto de Rosca
inyección
Aleta
Estrías Linner de
Cartón
Figura 4.2 Tapa Pilfer y sus partes más importantes.
El molde para inyectar estas tapas es de colada semicaliente de tres platos con entrada tipo
capilar, también se utiliza un molde de colada caliente con una capacidad de producción mayor.
En estos momentos la empresa utiliza como material de moldeo el PP J750 debido a su
flexibilidad y variedad de propiedades físicas. En la tabla 4.4 se muestra la proporción utilizada
en la elaboración de las tapas en estudio.
Tabla 4.4 Materia prima utilizada en la elaboración de las tapas Pilfer con linner incorporado
Materiales empleados Composición
J750/Colorante 99/1
26
En la tabla 4.5 se muestran las dimensiones más importantes de las tapas Pilfer.
Tabla 4.5 Dimensiones más importantes de las tapas Pilfer.
Dimensión (mm)
Diámetro Interno ( T ) 27,90 ± 0,20
Diámetro entre Hilos ( E ) 26,30 ± 0,20
Altura Interna ( H ) 14,20 ± 0,20
Diámetro Exterior 30,90 ± 0,20
Altura Total 20,50 ± 0,20
Espesor de pared Lateral 1,40 ± 0,10
Espesor de pared Superior 1,30 ± 0,10
Peso (g ) 2,95 ± 0,20
A fin de una mayor comprensión se presenta la figura 4.3, que refleja de forma gráfica el
significado de estas medidas [16,17].
T: es el diámetro interno de la tapa.

E: es el diámetro interno entre hilos consecutivos
y opuestos de la rosca.
H: es la altura interna de la tapa hasta el máximo
interno sin disco.
Figura 4.3 Dimensiones características que se usan para las tapas roscadas.
Tapas Salsa Inglesa
Las tapas Salsa Inglesa (Figura 4.4) poseen un diámetro interno de 24 mm y son utilizadas
como su nombre lo indica en el área de los productos alimenticios, especialmente en los envases
para la salsa inglesa. Estas tapas son inyectadas en un molde de colada fría de dos platos con
entrada submarina. En la tabla 4.6 se muestra las dimensiones más importantes de este tipo de
tapa.
27
Rosca
Linner
Punto de Macho
inyección
Figura 4.4 Tapa Salsa Inglesa y sus partes más importantes
Tabla 4.6 Dimensiones más importantes de las tapas Salsa Inglesa.
Dimensión (mm)
Altura total 16,30 ± 0,20
Peso (g ) 1,95 ± 0,02
Esta tapa se produce en una gran variedad de colores: blanco, negro, rojo y verde. Los
materiales empleados, actualmente, para la fabricación de estas tapas es una mezcla de PP`s: uno
es un homopolímero (grado J700) y el otro es un copolímero de impacto (grado J440). Las
proporciones utilizados en la mezcla junto con el colorante se muestran en la tabla 4.7.
Tabla 4.7 Proporciones empleadas actualmente para la inyección de las tapas Salsa Inglesa.

J700/J440/Masterbatch 92/7/1
Tapas Rolda
Las tapas Rolda (Figura 4.5) son utilizadas en los envases de los productos de Cosméticos
Rolda. El molde para producir estas tapas es de colada fría con cuatro cavidades diseñado con
entrada tipo submarina. Se producen en una variedad de colores como: morado, gris, blanco, azul
y amarillo. La proporción utilizada para la inyección de estas tapas se muestra en la tabla 4.8.
28
Figura 4.5 Tapa Rolda y sus partes más importantes.
Tabla 4.8 Proporciones empleadas para la inyección de las tapas Rolda.

J700/Masterbatch 99/1
Actualmente, se está generando una gran cantidad de rechazos por parte de los clientes
como consecuencia del alabeo y falta de estabilidad dimensional en el área de la rosca en las
tapas color gris, como consecuencia, se realizó el estudio de la ventana de proceso y del
porcentaje de material reciclado óptimo para este color. Las características más importantes de
este tipo de tapa se muestran en la tabla 4.9.
Tabla 4.9 Características más importantes de las tapas Rolda.
Dimensión (mm)
Altura total 16,60 ± 0,20
Peso (g ) 10,30 ± 0,2
Torque de Roscado (lb/plg) 26,90 ± 20%
Torque de Desenroscado (lb/plg) 23,60 ± 20%
Las propiedades de los grados utilizados en la inyección de las tapas Pilfer, Salsa inglesa
y Rolda se muestran en la tabla 4.10.
29
Tabla 4.10 Características de los grados Propilven empleados en elaboración de las tapas tipo Pilfer y Salsa Inglesa [18].
MFI Módulo Resist Tensil a la Resist al Impacto

Grado Descripción
[dg/min] Flexural [MPa] Ruptura [MPa] Izod [J/m]
J700 Homopolímero 11 1500 33 30
J750 Copolímero aleatorio 11 900 25 50
J440 Copolímero Impacto 5 900 24 125
4.6 Determinación del porcentaje óptimo de material reciclado para las tapas tipo Pilfer,
Salsa Inglesa y Rolda
En la industria del plástico, particularmente en el moldeo por inyección, es importante

tratar siempre de obtener la mejor relación costo-propiedades así como optimizar el proceso
productivo en la fabricación de un determinado producto. A fin de determinar el porcentaje
óptimo de material reciclado que se puede usar en la mezcla con material virgen a emplear en la
elaboración de las tapas Pilfer, se prepararon formulaciones en base a 500 g las cuales se
presentan en la tabla 4.11. Para ello se agregaron diferentes porcentajes de material reciclado (30,
50 y 80 %, respectivamente) en cada formulación y el resto estaba constituido por materia prima
virgen. El material reciclado se preparó moliendo tapas defectuosas y mazarotes (obtenidos
anteriormente) en un molino marca Mecanofil.
Tabla 4.11 Formulaciones realizadas para hallar el porcentaje óptimo de reciclo para las tapas tipo Pilfer.
Nº J750 Recuperado Masterbatch
muestra (g) (g) (g)
1 345,5 148,5 5
2 247,5 247,5 5
3 99 396 5
Igualmente, se procedió a determinar la proporción óptima de material reciclado en la

mezcla de PP´s J700 y J440 a emplear en la elaboración de las tapas Salsa inglesa. Las
formulaciones preparadas en base a 500 g se muestran en la tabla 4.12.
Tabla 4.12 Formulaciones realizadas para hallar el porcentaje óptimo de reciclo para las tapas Salsa Inglesa.
Nº J700 J440 Recuperado Masterbatch

muestra (g) (g) (g) (g)
1 323,38 24,60 148,50 3,51
2 232,30 17,67 247,50 2,52
3 95,68 7,28 396 1,04
30
Las proporciones utilizadas para hallar el porcentaje óptimo de material reciclado en el

caso de la tapa Rolda color gris se muestran en la tabla 4.13. Para realizar las mezclas y por
tratarse de formulaciones de bajo peso, se procedió a introducir en una batidora marca Oster el
material reciclado en forma de hojuelas con la materia prima y el colorante en la proporción
requerida. Este equipo posee dos aspas giratorias en sentido radial que garantiza un mezclado
apropiado. Posteriormente, esta materia se trasladó al área de inyección.
Tabla 4.13 Formulaciones realizadas para hallar el porcentaje óptimo de reciclo para las tapas Rolda color gris.
Nº J700 Recuperado Masterbatch

muestra (g) (g) (g)
1 345,5 148,5 5
2 247,5 247,5 5
3 99 396 5
Para la obtención de las tapas Pilfer su utilizó una máquina de inyección marca Plastic
Metal de 100 Toneladas. Por otro lado, para las tapas Salsa Inglesa y Rolda se utilizaron una
máquina de inyección marca Metalmeccanica modelo Tecknika.SR y una MIR PLASTICS de 65
Ton, respectivamente. Las condiciones de operación usadas para la inyección de las tapas Pilfer,
Salsa Inglesa y Rolda se muestran en la tabla 4.14.
Tabla 4.14 Condiciones de operación usadas para la inyección de las tapas Pilfer, Salsa Inglesa y Rolda.
Tipo de Tapa Plástica Pilfer Salsa Inglesa Rolda

Tiempo de Inyección + Tiempo de presión sostenida (s) 3,21 2,97 4,00
Tiempo de enfriamiento (s) 4,4 4,0 5
Tiempo de Ciclo (s) 18,32 10,80 13,12
Temperatura Zona 1 (ºC) 204 192 190
Temperatura Zona 2 (ºC) 207 200 200
Temperatura Zona 3 (ºC) 210 - 210
Presión Inyección (bar) 49 20 111
Presión Sostenida (bar) 47 - 110
4.7 Determinación de la ventana de proceso para los tres productos en porcentajes óptimos
de material reciclado
A fin de establecer un rango de temperatura con el cual proceder a inyectar las tapas
Pilfer, Salsa Inglesa y Rolda se llevó a cabo un estudio del MFI para las distintas mezclas con que
31
se trabajó. Para ello se empleó un Plastómetro de marca Dynisco, modelo D4001. Se siguió el
[19]
procedimiento de acuerdo a la norma ASTM D 1238-01 , usando una de las condiciones
recomendadas por la norma para el PP 230 ºC/2,16 Kg, y empleando tiempos de 8 minutos de
residencia y 30 s de corte.
Se procedió a evaluar cada color por separado de las tapas tipo Pilfer de mayor
producción (rojo y azul Nelly), empleando en todos los casos una proporción de 99% del grado
J750 y 1% de colorante, los resultados obtenidos de este valor se muestran en la tabla 4.15.
Tabla 4.15 Promedio de los MFI obtenidos con su respectiva desviación estándar para las formulaciones de PP J750/Colorante de
las tapas Pilfer en diferentes colores.
Nº muestra Color MFI muestra virgen (dg/min)
1 Rojo 11,20 ± 0,16
4 Azul Nelly 11,53 ± 0,34
Este procedimiento, igualmente, se siguió para el caso de las tapas Salsa Inglesa, en dos
colores diferentes: blanco y verde, en una mezcla del grado J700 con el J440 más 1% de
colorante (Tabla 4.7), los resultados obtenidos se muestran en la tabla 4.16.
Tabla 4.16 Promedio de los MFI obtenidos con su respectiva desviación estándar para las formulaciones de PP J700/J440 y
Masterbatch de las tapas Salsa Inglesa en diferentes colores.
1 Verde 9,13 ± 0,09
2 Blanco 9,67 ± 0,09
El valor obtenido del MFI de la materia prima utilizada en la elaboración de las tapas
Rolda color gris se muestra en la tabla 4.17.
Tabla 4.17 Promedio del MFI obtenido con su respectiva desviación estándar para la formulación de PP J700/ Masterbatch de las
tapas Rolda color gris.
1 Gris 10,80 ± 0,57
La determinación de la ventana de proceso se llevó a cabo siguiendo el siguiente

procedimiento:
Se fijó la temperatura de calentamiento de cada una de las zonas de la máquina de inyección y
se esperó un tiempo de 15 minutos hasta alcanzar condiciones estacionarias.
32
Se mantuvo constante todas las variables del moldeo, y se varió en sucesivos ciclos la presión
de inyección por medio de la presión hidráulica de la máquina, esperando un tiempo de 5 minutos
para alcanzar condiciones estacionarias. Se modificaron los valores de la presión, desde llenado
justo hasta presencia de rebabas en las piezas.
Posteriormente, se modificó la temperatura de inyección del material, manteniendo constante
las demás variables del moldeo, desde valores bajos en donde el material no poseía la suficiente
fluidez para llenar la cavidad del molde, hasta valores tan altos que el material se degradara.
Los valores así obtenidos de presión y temperatura se llevaron a un gráfico P-T el cual
representa la ventana de proceso de la pieza.
El siguiente paso consistió en determinar el tiempo de ciclo óptimo para el moldeo de las
tapas en estudio, para lo cual se siguió el siguiente procedimiento:
Se escogió una temperatura de fundido y una presión de inyección dentro del diagrama de
moldeo de la pieza.
Luego, a ciclo de moldeo constante, se varió el tiempo de presión sostenida hasta un valor en
el cual el peso de la colada empezó a ser constante.
Posteriormente, se modificó el tiempo de inyección, manteniendo el ciclo de moldeo
constante, hasta un valor en el cual la masa de la colada se mantuvo constante.
Por último, se varió el tiempo de enfriamiento hasta un valor mínimo en el cual las tapas
presentaron buenas características.
4.8 Ensayos realizados a las tapas para control de calidad
Para la iniciación de los ensayos de control de calidad de las tapas Pilfer, Salsa Inglesa y
Rolda, se esperó un tiempo de 48 horas. Se realizaron las siguientes pruebas: medición del color,
resistencia al impacto, medición del torque de roscado y desenroscado, determinación del índice
de fluidez de la materia prima con diferentes porcentajes de material reciclado, medición del peso
y dimensiones características de las tapas. En el caso de las tapas Pilfer y Salsa Inglesa, se
realizaron ensayos para comprobar la resistencia al impacto y hermeticidad de las tapas en
presencia del producto que estaría en contacto en la aplicación final.
33
Para el ensayo de colorimetría se empleó un espectrofotómetro de marca BYK-Gardner,

modelo Color-Sphere, el cual permite evaluar el color de las tapas comparando las muestras
obtenidas en diferentes proporciones de material reciclado con el espectro de reflactancia de una
muestra patrón especificada por el cliente. Este ensayo es muy sensible y poco tolerante, por lo
que los resultados obtenidos a partir de esta prueba no pueden ser tomados como determinantes,
sino complementarios con los demás ensayos realizados.
La resistencia al impacto se determinó por caída de bola, según la norma COVENIN 790-
2000[16], empleando una altura de 30 cm y una bola de acero de 200 g en el caso de las tapas
Pilfer y Rolda, y una bola 150 g para las tapas Salsa Inglesa. Se tuvo especial cuidado que la bola
impactara siempre en el medio por ser ésta la zona más crítica. El equipo empleado es un
probador de impacto que se puede ajustar a la altura deseada [16]. Este ensayo es determinante de
las condiciones de almacenamiento y cuidado durante el transporte de las tapas, ya que se puede
comprobar si el producto permanecerá intacto bajo el impacto de una determinada carga.
El ensayo de la presión de ajuste fue determinado por la medición del torque de roscado y
desenroscado necesario para cada tapa, de acuerdo a la norma COVENIN 790-2000[16]. Para ello
se empleó un equipo de torque vertical de marca MECMESIN modelo Bottle Top/ Cap Torque
Tester (BTCTT-10 N.m). Según especificaciones técnicas el torque de roscado para las tapas
Pilfer se debe mantener en un margen de 17+20% lb/plg, mientras que el torque de desenroscado
debe estar alrededor de 15+20% lb/plg. En el caso de las tapas Salsa Inglesa, el cliente establece
que el torque de roscado debe encontrarse en un valor de 14+5 lb/plg, y el torque de
desenroscado en 12+5 lb/plg.
Se procedió a realizar la medición de las tapas obtenidas con un vernier digital marca
Mitutoyo, modelo CD-6”B, que tiene una apreciación de 0,01 mm. Las dimensiones medidas
incluyen un total de cinco, las cuales son la altura total, el diámetro externo, y otras tres
conocidas en el ámbito de la industria de tapas de plástico como: T, E y H, las cuales se
[16,17]
mencionan en las normas COVENIN 790-2000 y COVENIN 1819-2000 (Figura 4.3) .
Adicionalmente, se realizó la medida del peso de las tapas para comprobar que dicho valor
34
estuviera dentro de los márgenes establecidos por el cliente, para medir las mismas se empleó una
balanza analítica marca AND, modelo EK-120A, la cual tiene una apreciación de 0,01 g.
Se realizaron ensayos de MFI para la materia prima utilizada en la elaboración de las

tapas Pilfer, Salsa Inglesa y Rolda en diferentes coloraciones (Tabla 4.15, 4.16 y 4.17).
Igualmente, se realizaron medidas en diferentes proporciones de material reciclado. Se siguió el
procedimiento de acuerdo a la norma ASTM D 1238-01[19].
Los ensayos relacionados con el producto que estará en contacto con las tapas en su
aplicación final consistieron en colocar 3 envases tapados por cada porcentaje de reciclado, con
una inclinación de 30° tomando como eje la boca del envase, conteniendo salsa inglesa o alcohol,
en un horno a 35 °C durante 8 horas, por 3 días consecutivos. Con este ensayo se pueden simular
las condiciones de temperatura durante el almacenamiento y uso de las tapas Salsa Inglesa y
Pilfer, así como verificar si existen posibles tensiones residuales.
Otro ensayo realizado consistió en sumergir 12 tapas de coladas diferentes por cada
porcentaje de reciclado, usado en la inyección de las tapas de Salsa Inglesa y Pilfer, en salsa
inglesa y alcohol, respectivamente, durante 5 días consecutivos en un envase hermético, para ser
sometidas a la prueba de impacto posteriormente. Este ensayo permite simular la fragilización
que pueden sufrir las tapas al estar en contacto prolongado con un líquido que puede influir como
un medio tenso activo.
CAPÍTULO V
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
5.1 Caracterización de los moldes de inyección existentes en la empresa
Para lograr el óptimo funcionamiento de una empresa se debe contar con una estructura
bien organizada y estar en una continúa búsqueda y mejora de sus partes. Los moldes de
inyección representan uno de los componentes claves en el proceso productivo de una empresa.
Su debida caracterización y clasificación permite al departamento de Producción establecer de
manera coordinada la orden de cambio y montaje de un determinado molde en función de los
requerimientos en costos, tiempos y demanda de los clientes.
En la empresa Comercial Tecni Tapa S.A. los moldes de inyección no poseen ningún tipo
de identificación o especificación técnica que permita al personal a cargo del manejo de los
mismos reconocer de manera práctica el molde de interés al momento de su utilización. Por el
desconocimiento de sus características más importantes y la falta de una estructura organizada en
cuanto a su almacenamiento, se incurre en pérdidas de tiempo que afectan directamente la
producción de la empresa.
Con la finalidad de mejorar el proceso productivo, se realizó la caracterización de los

moldes de inyección existentes en la empresa, para así establecer posteriormente un sistema de
codificación con su correspondiente catálogo que permita acceder a los mismos en forma más
efectiva.
La clasificación de los moldes de inyección se llevó a cabo siguiendo las características

principales de su construcción y función, tales como: dimensiones de las placas, número de
platos, tipo de colada, tipo de expulsión, número de cavidades y sistema de refrigeración. A partir
de esto, se realizó un catálogo en el cual se presentan las especificaciones más importantes, así
35
36
como las máquinas recomendadas para el uso de los moldes (apéndice A). Se caracterizaron un
total de 49 moldes usados para la inyección de una gran variedad de tapas plásticas, los cuales se
pueden dividir en moldes de dos y tres platos, entre los que se tienen moldes de colada fría,
semicaliente y caliente.
5.1.1 Moldes de dos platos
Los moldes de dos platos están compuestos por un sistema de alimentación de colada fría.
Es en este tipo de moldes dónde se produce la mayor cantidad de desperdicio, representado por el
sistema de alimentación, el cual es expulsado del molde junto con las tapas. Este material es
posteriormente llevado al área de molido para ser usado como reciclado.
Se encontraron una gran variedad de tipos de sistemas de alimentación. El primero

compuesto por un conjunto de canales principales dispuestos en forma radial a través de la placa
del bebedero. El segundo, un sistema tipo estrella compuesto por 5 canales principales y 10
canales secundarios (2 al final de cada canal secundario). El tercero, un sistema de alimentación
tipo H compuesto por 2 canales principales, 4 canales secundarios y 8 canales terciarios. Y por
último, un sistema tipo “X” para los moldes de cuatro cavidades. Es importante destacar que los
canales de distribución para cavidades múltiples se suelen construir con una configuración radial
para obtener un llenado simultáneo e igualado de todas las cavidades, es decir, un flujo
equilibrado en el medio.
El sistema de refrigeración en este tipo de moldes consiste en dos canales pasantes en

forma de U, ubicados tanto en la placa del bebedero como en la placa del macho. La refrigeración
en el área del punto de inyección permite eliminar el calor excesivo generado por el sistema. Una
refrigeración adecuada aporta una multitud de ventajas que incluyen una calidad uniforme del
punto de inyección, un mayor control sobre problemas de hilos, quemaduras y rebabas, así como
ciclos más rápidos de inyección.
37
La entrada a la cavidad usada en estos moldes es tipo lateral estándar. Se tienen,

igualmente, entradas de túnel o submarina, las cuales están provistas de una arista de corte para
separar la pieza del mazarote en el momento de la expulsión.
Un ejemplo de un molde de dos platos se muestra en la figura 5.1. Se observa una vista
frontal de las placas para producir retapas (base de las tapas para Saleros) de 42 mm de diámetro
externo. Como se puede apreciar, este molde posee un total de 8 cavidades distribuidas en forma
radial a través de la placa. El tipo de sistema de expulsión, en este caso, es por medio de 5 pines
ubicados en cada cavidad. Para la expulsión del mazarote, se usa un pin ubicado en el lado
posterior del bebedero. El sistema de refrigeración está compuesto por 2 canales pasantes en
forma de U por los cuales circula agua a temperatura un poco inferior a la ambiente.
Cavidad
Canales de
alimentación
Bebedero
Pines de
expulsión
(a) (b)
Figura 5.1 Molde de dos platos para Retapa de Salero de 42 mm de diámetro. (a) Placa del macho y (b) Placa de la Hembra.
Otro ejemplo de un molde de dos platos se muestra en la figura 5.2, el cual es usado
para la inyección de tapas de Salero de 42 mm de diámetro interno. En este caso, el tipo de
sistema de expulsión es a través de un plato ubicado en la placa del macho, el cual permite, por
medio de la aplicación de presión, expulsar las tapas del molde.
38
Plato expulsor Entrada
Bebedero y
sistema de
alimentación
Macho
Cavidad
Mangueras de
refrigeración
Figura 5.2 Molde de dos platos con plato expulsor para Tapa de Salero de 42 mm de diámetro.
Si en el desmolde de piezas con rosca no puede emplearse ninguna de la ejecuciones que

actúan por presión, correderas o con mordazas, la expulsión se lleva a cabo empleando los
llamados moldes para roscas, en los que el propio núcleo está constituido como si se tratara de un
elemento roscado; entonces, al desmolde, hay que desenroscar el núcleo de la pieza. Este es el
caso de las tapas Falda Larga de 24 mm de diámetro interno, que debido a la profundidad de la
rosca que posee la tapa se usa un molde de núcleo desenroscable, activado por un pistón
hidráulico el cual rota y permite la salida de la pieza sin dificultad.
5.1.2 Molde de tres platos
Los moldes de tres platos existentes en la empresa poseen un sistema de alimentación de

colada semicaliente. El tipo de entrada usada es capilar, la cual conduce el flujo alrededor del
núcleo central de la pieza; la entrada se separa automáticamente de la pieza. En este tipo de
moldes se usan pines de bola, los cuales se ubican en la placa de los canales de alimentación para
facilitar la expulsión del mazarote.
En la disposición de entrada sin bebedero, para el caso de los sistemas de colada

semicaliente, la boquilla llega directamente hasta la cavidad de la hembra y queda unida a ésta
por un punto estrecho. Como la boquilla tiene contacto con el molde durante los períodos de
inyección y presión residual, el proceso sólo puede aplicarse para la fabricación de piezas finas
39
con ciclo rápido, caso de las tapas Pilfer, Push Pull y Flip Top. Para evitar el peligro de
solidificación en la boquilla, calentada solamente por transición térmica, la sucesión de
inyecciones no debe ser inferior a 3 minutos. El proceso puede aplicarse en forma muy limitada.
La configuración del sistema de alimentación es muy variada. Se tienen moldes con una
distribución radial de las cavidades, así como, sistemas en “X” compuestos por 4 canales
principales y 16 canales secundarios (4 al final de cada canal principal). Los canales de
alimentación se encuentran a idéntica longitud y diámetro desde la boquilla de la máquina a cada
punto de inyección. Los canales de refrigeración son tipo U ubicados en la placa de la hembra y
en la placa del macho. En los moldes con un gran número de cavidades (12-16 cavidades) se usa
un sistema de refrigeración en serie compuesto por 4 canales pasantes ubicados tanto en la placa
de la hembra como en la placa del macho.
5.1.3 Molde de canales calientes
Los moldes de inyección de canales calientes están compuestos por un conjunto de

cavidades dispuestas en forma lineal a través de la placa del molde. Los canales de refrigeración
están ubicados tanto en la placa del macho como de la hembra, y consisten en 2 canales pasantes
tipo U. En estos tipos de moldes, los canales por los que fluye el material plástico son
mantenidos a la temperatura necesaria para garantizar su fluidez. Al contrario que en los canales
de distribución estándar, el material plástico permanece fundido en los canales calientes. Por lo
tanto, no es necesaria la extracción de la colada, ya que se aprovecha en la siguiente inyección.
Con este tipo de canales se consigue una reducción del consumo de material, un mejor
aprovechamiento de la capacidad de producción de la máquina y una reducción de las pérdidas de
presión en la inyección[5,6].
En la figura 5.3 se muestra un ejemplo de un molde de canales calientes para la

producción de las tapas La Torre del Oro de 53 mm de diámetro interno. Como se puede apreciar,
se tiene una distribución lineal de las 8 cavidades del molde; el mismo está compuesto por dos
placas, la primera (Figura 5.3 (a)) representa la placa de la hembra en donde se ubican las
40
resistencias para el calentamiento del sistema de alimentación, y la segunda (Figura 5.3 (b))
representa la placa del macho.
Columnas guías
Canales de
refrigeración
Conectores
eléctricos
Cavidad Macho
(a) (b)
Figura 5.3 Molde de canales calientes para Tapa La Torre del Oro de 53 mm de diámetro: placas (a) hembra y (b) macho.
El catalogo creado para la caracterización de los moldes de inyección se rige por un

formato, el cual se puede dividir en tres partes fundamentales. En primer lugar se tiene el
encabezado, aquí se muestran las características principales de la tapa plástica producida por el
molde, esto es, el diámetro interno y nombre usado en la empresa para la identificación de las
tapas. En el centro se presenta una descripción general de las partes que conforman el molde en
cuestión. Por último, se observa una tabla bien detallada con todas las características principales
de su construcción y función tales como: dimensiones del molde, número de platos, sistema de
alimentación, configuración del sistema de alimentación (arreglo de las cavidades), tipo de
entrada, sistema de refrigeración, sistema de expulsión y máquinas recomendadas (apéndice A).
Con la creación en la empresa del catálogo para los moldes de inyección se dio a conocer
al personal obrero las especificaciones técnicas y las características más importantes que están
presentes en los moldes. Igualmente, es posible establecer una mejor organización en el área de
almacenamiento con la consecuente mejora en el área de inyección, evitando las pérdidas
envueltas durante el montaje de los moldes. Se podrá controlar la supervisión severa y se
41
delegará trabajo de manera que el personal de planta pueda laborar de manera más práctica y
sincronizada.
5.2 Elaboración de un sistema de registro y codificación para los moldes de inyección
Un sistema de clasificación por códigos consiste en agrupar las cosas por sus atributos
comunes, por clases, las cuales se identifican mediante símbolos o signos. El proceso consiste en
establecer grupos grandes de clases, y después ir subdividiéndolas en otras más pequeñas.
Mientras que la clasificación tiene que ver con la agrupación de cosas, los símbolos se emplean
para identificar las clases. Por su propia naturaleza, la clasificación tiene que preceder a la
identificación y la simbolización[20].
Atendiendo a las necesidades actuales de rapidez y efectividad en la producción de un

determinado producto, se realizó un sistema de clasificación por códigos de los moldes de
inyección existentes en la empresa, con la finalidad de mejorar el proceso productivo. Esta
propuesta nace con la finalidad de identificar, documentar e implantar los procesos necesarios
para el establecimiento eficaz del sistema de gestión de calidad en la empresa.
El sistema de codificación creado da a conocer las características más importantes que

están presentes en el molde así como el tipo de tapa que moldean. De esta manera, al momento de
que se realice el cambio y montaje de un nuevo molde, el personal operario a cargo lo podrá
ubicar de manera más efectiva en el almacén ahorrando tiempo y agilizando el proceso
productivo. Igualmente, al momento de acceder al molde de inyección se podrá conocer por
medio del código del mismo y el catálogo correspondiente, las máquinas recomendadas para
dicho molde. Con esto se estará ahorrando tiempo y permitirá a cualquier operario conocer
exactamente la máquina que se va a usar para la producción de una determinada tapa.
El proceso de montaje de un molde es el resultado de una gestión administrativa donde el

departamento de Producción recibe una orden de compra enviada por el departamento
Administrativo, luego se realiza una programación y finalmente, se emite la orden de la
42
producción de una determinada tapa plástica. Esta orden lleva el código de la tapa y el número de
tapas que se desea producir.
Ahora bien, la necesidad de reducir los tiempos de montaje de los moldes de inyección al
mínimo posible a fin de agilizar el proceso productivo, tuvo como resultado un estudio del
proceso de montaje para determinar las causas que provocan el excesivo alargamiento del mismo.
El factor clave encontrado es la planificación previa al montaje, es decir, su anticipación,
preparación, almacenamiento del molde, las características de los accesorios que son necesarios
para su funcionamiento y el personal encargado en realizar el montaje. Con este fin, se desarrolló
un formato que maneja un sistema de identificación y controla efectivamente la planificación del
montaje (apéndice B).
El sistema de codificación creado consiste en un total de siete campos que permite

conocer cada una de las características que componen el molde de inyección. En la figura 5.4 se
muestra un ejemplo de este sistema. Se trata de un molde de colada fría para producir tapas Salsa
Inglesa de 24 mm de diámetro interno, el cual posee un total de 10 cavidades y entrada tipo
submarina.
Figura 5.4 Ejemplo del sistema de codificación establecido para la identificación de los moldes de inyección.
Una descripción más detallada de cada uno de los campos que componen el sistema de
codificación se presenta a continuación:
Campo 1: indica el número del molde, con este campo se puede tener un registro de la
cantidad de moldes que hay en el almacén. El molde presentado en el ejemplo (Figura 5.4)
corresponde al número 11.
43
Campo 2: muestra el número de moldes que producen la misma tapa plástica. En la figura 5.4,
se indica que existen 2 moldes con las mismas características.
Campo 3: corresponde al sistema de abreviación usado en la empresa para el nombre de las
tapas. La abreviatura “SI” mostrada en la figura 5.4 representa a las tapas Salsa Inglesa.
Campo 4: indica el diámetro interno de la tapa plástica, la cual es una medida de
identificación usada en la empresa. En el ejemplo (Figura 5.4) se puede observar que el diámetro
interno de la tapa es 24 mm.
Campo 5: representa el código creado para identificar el tipo de sistema de alimentación. En
la empresa se usan sistemas de alimentación de colada fría, semicaliente y caliente, los cuales son
identificados a través del número 1,2 y 3, respectivamente. En la figura 5.4, el 1 indica que es
colada fría.
Campo 6: identifica el tipo de entrada del sistema de alimentación. Se encontraron moldes
con entrada submarina, capilar y lateral estándar. En el ejemplo (Figura 5.4), la “S” representa
entrada submarina (Tabla 4.3).
Campo 7 indica el número de cavidades que posee el molde en cuestión. En el ejemplo
(Figura 5.4) se puede observar que el molde posee un total de 10 cavidades.
En la actualidad, el método de identificación de los moldes usado en la empresa carece de

estructura y organización. El personal obrero ubica el molde en el almacén mediante la
visualización de la tapa plástica que cuelga del mismo. Como consecuencia, el personal
encargado del cambio y montaje de los moldes de inyección se toma más tiempo en acceder a los
mismos y en reconocer el molde de interés.
Este sistema de codificación fue creado en función de las necesidades de la empresa y

permitirá luego de su implantación agilizar el proceso productivo. A través del conocimiento de
la tapa que produce el molde así como el número de cavidades que posee, se puede emitir de
manera más práctica la orden de cambio y montaje de un determinado molde en función de los
requerimientos de los clientes. Por otra parte, con el conocimiento del tipo de sistema de
alimentación se puede tener una idea de los accesorios y herramientas que necesitará el operario
para el montaje del molde.
44
Con la aplicación de procesos para la identificación y almacenamiento de los moldes de

inyección se logrará una rápida ubicación del molde. Adicionalmente, se permitirá a los
mecánicos de mantenimiento tener una guía práctica en el proceso de montaje y se establecerán
parámetros de mantenimiento del orden en el área de almacenamiento de los mismos, eliminando
así posibles áreas de apilamiento.
5.3 Asignación de los moldes a las distintas máquinas de inyección
El primer paso para la asignación de los moldes a las distintas máquinas de inyección
existentes en la empresa, consistió en determinar la fuerza de cierre y capacidades de
plastificación y de inyección que requerían las máquinas en función del número de cavidades que
poseían los distintos moldes, el peso y diámetro externo de la pieza a moldear, así como el tiempo
de ciclo envuelto en el proceso.
Se siguieron una serie de criterios, los cuales toman en cuenta los siguientes parámetros:
dimensiones, carrera de apertura, capacidad de inyección, capacidad de plastificación y fuerza de
cierre. En cada caso, se compararon las especificaciones de la máquina y el molde siguiendo
dichos criterios y se verificó que se cumplieran cada una de las condiciones para lograr un
moldeo eficiente.
Se comprobó que las dimensiones del molde estuvieran dentro de los límites establecidos
en la hoja técnica de la máquina de inyección. Para esto, se verificó que la placa del molde
quedara dentro del área que conforman las 4 columnas de sujeción de la máquina. Se pudo
comprobar que es posible optimizar esta área en el caso de los moldes que superan en una sola
dirección el valor del área conformada dentro de las cuatro columnas.
Posteriormente, se confirmó que el espesor del molde se encontrara en el rango de carrera

de apertura mínima y máxima establecido en las hojas técnicas y, se confirmó que la apertura
requerida para el desmoldeo de la pieza (ec. 5.1) fuese inferior que la carrera máxima de apertura
reportada.
45
Apertura de desmoldeo = espesor del molde + 2(altura de la pieza a moldear) (ec. 5.1)
Se comprobó que la fuerza de cierre requerida por el molde trabajara con un 85% de la
fuerza de cierre máxima de la máquina (ec.5.2), para evitar desgastes innecesarios de la misma.
Es importante destacar que las especificaciones de las máquinas de inyección tienen todos los
valores referidos en base a gramos de Poliestireno (PS), por lo que se realizaron las conversiones
correspondientes a gramos del material de moldeo, en este caso PP (apéndice C).
Fc( pieza ) ≤ 0,85 * Fc(máquina ) (ec. 5.2)
Por último, se verificó que la capacidad de inyección (CI) y la capacidad de plastificación

(CP) requerida por el molde en una inyección, cumpliera con las relaciones especificadas en las
ecuaciones 5.3 y 5.4[15]. La asignación efectiva de los moldes a las máquinas de inyección
permite una mejor coordinación de la empresa, ya que el trabajo contra pedido en función de la
producción es un proceso muy dinámico que exige la toma de decisiones rápidas y de manera
responsable. Esta situación requiere tener previamente planificado todo lo relacionado con la
correspondencia molde-máquina, y la verificación de cada una de las relaciones anteriormente
señaladas.
CI (colada + piezas ) ≤ CI (máquina ) (ec. 5.3)
CP (colada + piezas ) ≤ CP (máquina ) (ec. 5.4)
Un ejemplo de la asignación de los moldes a las máquinas de inyección es el caso de un

molde para tapas plásticas Rolda de 70 mm de diámetro externo (apéndice C). Se calculó, en
primer lugar, los valores correspondientes a la capacidad de inyección, plastificación y fuerza de
cierre requeridos por el molde en función del número de cavidades, diámetro externo y tiempo de
ciclo usado para la inyección de estas piezas. Posteriormente, se verificó que se cumplieran cada
una de las ecuaciones presentadas, comparando los valores reportados en las especificaciones
técnicas de las 25 máquinas de inyección existentes en la empresa[15]. De esta manera, se pudo
46
determinar cuales de las máquinas presentes en la planta son apropiadas para el moldeo de estas
tapas.
Con la asignación de los moldes a las distintas máquinas de inyección existentes en la

empresa se evitan posibles errores en la planta al momento de realizar el proceso de montaje, ya
que el personal obrero puede conocer exactamente el tipo de máquina recomendado para dicha
operación. Así mismo, se tiene un mejor aprovechamiento de las capacidades de las máquinas de
inyección.
5.4 Elaboración de los manuales de operación para las máquinas de inyección presentes en
el ala A de la empresa
Las normas ISO 9000 establecen como se puede implantar, documentar y mantener un
sistema efectivo de calidad que demuestre a los clientes que se está comprometido y que se es
capaz de satisfacer sus necesidades de calidad. Contemplan, que el procedimiento en su
contenido, debe asignar un responsable para la generación, revisión, emisión y aprobación de
cualquier documento que se maneja en la organización. Además, establecen la aplicación de
manuales de procedimientos, en los cuales se presentan aspectos tales como: título y código,
alcance y campo de aplicación, responsabilidades, equipos, materiales empleados, documentos
relacionados y descripción de la actividad e instrucciones de trabajo[14].
Para la redacción de los manuales de operación de las máquinas de inyección existentes

en el ala A de la empresa se utilizaron los formatos especificados en las normas ISO 9000. Se
realizaron manuales para el cambio y montaje de los moldes, así como, mantenimiento y puesta
de las distintas máquinas de inyección (apéndice D).
La finalidad de estos manuales es registrar todos los aspectos que involucra el uso de una
máquina para el moldeo por inyección. Este protocolo definirá los procedimientos a seguir una
vez que se desee realizar el montaje y cambio de un molde así como el mantenimiento y puesta
en marcha de las máquinas de inyección.
47
Se encontraron tres tipos diferentes de máquinas de inyección, tanto de vieja como de

nueva generación. Se realizaron los manuales correspondientes a las máquinas marca Plastic
Metal de 65, 90 y 100 Ton, Metalmeccanica modelo Tecknika.SR de 60 y 65 Ton, y por último,
una MIR PLASTICS de 110 Ton.
Los procedimientos expuestos en los manuales de operación fueron tomados por medio de
la observación del personal entrenado para desarrollar tales operaciones. Se realizó una revisión
de los manuales de las máquinas de inyección de nueva generación que existen en la empresa
para comprobar su correspondencia. Igualmente, se tomó en cuenta las diferencias que existen en
la modalidad de trabajo de las máquinas de inyección. Se presentaron guías prácticas para
reconocer los dispositivos y controles que se deben manejar para lograr el óptimo funcionamiento
de las mismas.
Es importante hacer notar que la empresa no contaba para el momento con una manual
que especificara con claridad las instrucciones y procedimientos a seguir a la hora de realizar
cualquiera de las tareas antes descritas, por lo cual se incurría en errores que causaban pérdida de
tiempo y caídas en la producción. Es por esto, que con el uso de los manuales se identificaron y
asignaron responsabilidades a todo el personal que dirige y ejecuta los trabajos que afectan la
calidad. Así mismo, un aspecto positivo es que el personal puede ser entrenado para verificar que
el trabajo está siendo cumplido adecuadamente.
5.4.1 Manual de procedimiento para el cambio y montaje de un molde en una

máquina de inyección
El objetivo principal de este manual es registrar todos los aspectos que involucran el
cambio y montaje de un molde en una máquina de inyección. Este protocolo permitirá establecer
los procedimientos a seguir para el uso apropiado de las herramientas y equipos necesarios a la
hora de realizar dichas tareas.
Alcance: este manual se dirige a los operarios y personal que estará en contacto con las
máquinas para moldeo por inyección. Se propone sea un instrumento de trabajo válido al cual
48
poder recurrir para lograr un manejo adecuado de las máquinas de inyección, presentes en el ala
A de la empresa, al momento de realizar el cambio y montaje de un molde en las mismas.
Una copia de este Manual de Procedimiento debe reposar en los Departamentos de

Producción, Mantenimiento y Gerencia. Debe hacerse público al personal que labora en la planta
especialmente los que trabajan en el área de Mantenimiento.
En este manual se describe en forma detallada las tareas que deben ser desarrolladas por
el personal operario a cargo. Se hizo hincapié en las medidas de seguridad que se deben tomar,
con la finalidad de evitar posibles accidentes en la planta. Con la aplicación de los manuales de
operación se pudo establecer buenas instrucciones de trabajo que impiden la confusión. Ellas son
el medio para demostrar cual trabajo debe ser hecho o cuales son los servicios que deben ser
provistos, y son también la forma de delegar autoridad y responsabilidad. Por lo tanto, se puede
lograr una mejor organización en el área de inyección de la planta con la consecuente mejora de
la producción de la empresa.
5.4.2 Manual de procedimiento para el mantenimiento y puesta en marcha de una

máquina de inyección
La finalidad de este manual es registrar los aspectos más importantes que están envueltos
en el mantenimiento y puesta en marcha de las máquinas de inyección presentes en el ala A de la
empresa.
Alcance: los manuales desarrollados se dirigen a los operarios que estarán en contacto con
las máquinas para moldeo por inyección. Se propone sea un instrumento de trabajo válido al cual
poder recurrir para lograr un manejo adecuado de las máquinas al momento de realizar el
mantenimiento y la puesta en marcha de las mismas. Una copia de estos manuales de
procedimiento debe reposar en los Departamentos de Producción, Mantenimiento y Gerencia de
la empresa.
49
Con la aplicación de los manuales de operación, específicamente los de mantenimiento de

las máquinas de inyección, se obtuvieron mejoras en el proceso productivo debido a que el
personal a cargo posee una guía estandarizada que permite un chequeo diario y continuo de las
máquinas evitando paradas innecesarias y pérdida en capital.
5.5 Determinación del porcentaje óptimo de material reciclado para las tapas tipo Pilfer
Salsa Inglesa y Rolda
Los plásticos son unos de los materiales más usados en el mundo, especialmente en los
sectores de la industria y el comercio. Este material es difícilmente biodegradable, por esta razón
se convierte en un producto altamente contaminante, mas aún si se tiene en cuenta que al
quemarlos se pueden generar gases venenosos. Sin embargo, el 90% de los plásticos es reciclable
y se pueden encontrar en numerosas formas y presentaciones, por lo que al reciclarlos se pueden
reducir las cantidades de residuos así como las de materia prima y energía necesarias para la
obtención de material nuevo. Los mejores resultados del reciclado de termoplásticos se obtienen
cuando los residuos a reutilizar son de una única clase, es decir, contienen el mismo tipo de
plástico, los mismos aditivos y las mismas cargas[21].
Durante la etapa de procesamiento de los materiales poliméricos, el calor y el esfuerzo de

corte que se genera provoca reacciones de degradación en el material, las cuales no sólo afectan
la apariencia superficial, sino que pueden influir negativamente en numerosas propiedades físicas
y mecánicas[22].
Una desventaja en el proceso de reciclaje del plástico es la caída en las propiedades del
producto acabado. Esto es porque el material es sometido a varios ciclos de procesamiento
provocando cambios en las características reológicas del mismo, sufriendo un “envejecimiento”
por los efectos de temperatura y de cizalla. Este “envejecimiento” implica cambios químicos, ya
que la estructura polimérica contiene ahora grupos carbonilo, hidroperóxido y una mayor
cantidad de dobles enlaces, los cuales representan un número mayor de centros de inicios de
degradación al ser insertados en un reproceso. A su vez, se pueden producir entrecruzamientos,
50
cambios en el peso molecular (y por ende en el MFI) decoloración y cambio en las propiedades
mecánicas [23].
Es por esto que se determinó un porcentaje óptimo de material reciclado de manera que no
se presentara una pérdida significativa de las propiedades mecánicas y ópticas en el producto y se
lograra una disminución en los costos de la producción. Para ello se realizaron mezclas de
material virgen a utilizar para la elaboración de las tapas Pilfer, Salsa Inglesa y Rolda en
proporciones de 30, 50 y 80 % de material reciclado, para luego, mediante la aplicación de los
ensayos de control de calidad, poder determinar la influencia de añadir material reciclado sobre
las propiedades del material.
Es importante destacar que el material reciclado usado para este estudio provino de las
coladas producidas durante la inyección de las tapas. Así mismo, se usaron las tapas que se
producen al arrancar la máquina y que no salen en condiciones idóneas sino hasta cierto tiempo
después del arranque de la misma. Por otra parte, al tratarse de una empresa que produce un
amplio número de tapas, todos aquellos desechos (coladas o piezas defectuosas) que se originan
de otras máquinas que usan el mismo colorante y una proporción similar de grados de PP se
pueden insertar al proceso productivo de dichas piezas.
5.6 Ensayos realizados a las tapas para control de calidad
Se procedió a la realización de los ensayos presentes en el laboratorio de control de

calidad de la empresa a fin de obtener un porcentaje óptimo que garantice un ahorro de material
además de conservar las propiedades adecuadas de la pieza final. Dicho estudio se llevó a cabo
verificando si las muestras de las tres tapas en estudio cumplían con las especificaciones técnicas
requeridas por el cliente.
5.6.1 Prueba de Colorimetría
Uno de los ensayos realizados en esta empresa para comprobar la calidad de las tapas es el
ensayo de colorimetría, en donde se compara el espectro de reflectancia de una muestra patrón
51
con el espectro de las piezas a ensayar. Este instrumento es capaz de detectar diferencias de
colores que no son apreciables a simple vista. El equipo funciona en base a unos patrones de
absorción de luz y reflectancia, es decir, se mide el porcentaje de luz que es reflejado desde un
objeto coloreado. Esto se realiza para cada longitud de onda y se denominan datos espectrales [24].
El color es una radiación de longitud de onda específica dentro del rango de luz visible
(400-700 nm) para el ojo humano. El color que vemos es el resultado de la luz reflejada por su
superficie. El negro es la ausencia de color (no hay reflexión), mientras que el blanco es la
combinación de todos los colores (reflexión total)[25].
La apariencia superficial de un determinado producto es de gran importancia, si el artículo

posee un color uniforme y definido llama la atención del consumidor. Por otro lado, es
importante conservar ciertos estándares en los artículos del mercado en cuanto a color a fin de
mantener los requerimientos en calidad. Es por esto que los clientes fijan cierto rango de
aceptabilidad a las empresas proveedoras a fin de que exista reproducibilidad de un lote a otro.
En la figura 5.5 se muestra un ejemplo del resultado emitido por el colorímetro para las
tapas Salsa Inglesa color verde. Aquí se comparan el espectro de una muestra patrón con 6 tapas
escogidas al azar con 30 % de material reciclado. Aunque no aparezcan en él (Figura 5.5 (a)), las
unidades del eje de las abscisas son los nanómetros (l), unidad de la longitud de onda a la que
absorbe luz el material, y en el eje de las ordenadas la unidad es porcentaje (%) de reflectancia.
(a) (b)
Figura 5.5 Ejemplo del resultado emitido por el equipo de colorímetro de la tapa Salsa Inglesa color verde con 6 muestras
obtenidas al azar de 30% de material reciclado. (a) Espectro de reflectancia, (b) Resultados de la prueba.
52
Este equipo es bastante sensible y poco tolerante, esto quiere decir que si el espectro de la
muestra no coincide exactamente con el espectro patrón, el resultado del ensayo es que la muestra
no pasa ese control. Como se puede ver en la figura 5.5 (a) no existe coincidencia entre el
espectro de las muestras ensayadas (curvas color azul) y la patrón (curva color verde), por lo
tanto, ninguna de las 6 muestras con 30 % de material reciclado pasaron el ensayo (Figura 5.5
(b)).
En la figura 5.6 se muestra el resultado del ensayo de colorimetría para las tapas Salsa
Inglesa verdes y blancas en diferentes porcentajes de material reciclado. Como se puede ver, el
color verde es más sensible a los efectos de degradación que sufre el material como consecuencia
de los esfuerzos de corte y temperatura cuando es sometido a varios ciclos de procesamiento.
Esto se pone de manifiesto al observar que sin importar el porcentaje de material reciclado, las
tapas ensayadas color verde no pasan la prueba (Figura 5.6 (a)). Una observación importante en
este punto es que durante el procesamiento de estas tapas se podían apreciar manchas oscuras y
puntos de quemaduras sobre su superficie, lo cual puede ser un indicativo de degradación en las
piezas.
120 120
Pasan No Pasan Pasan No Pasan
100 100
80 80
% Tapas
% Tapas
60 60
40 40
20 20
0 0
30 50 80 30 50 80
Material Reciclado (%) Material Reciclado (%)
(a) (b)
Figura 5.6 Ensayo de Colorimetría para las tapas Salsa Inglesa en diferentes porcentajes de material Reciclado. (a) Color Verde y
(b) Color Blanco.
Por otro lado, en la figura 5.6 (b) se tiene que las tapas color blanco poseen 100 % de
aceptabilidad para porcentajes de 30 y 50 % de reciclado, ya que todas las tapas ensayadas pasan
la prueba de colorimetría a estos porcentajes. Mientras que a 80 % se observa rechazo de
alrededor de 80 % de las tapas ensayadas, es decir, no pasan la prueba. Si bien es cierto que a
simple vista las tapas pueden ser muy similares independientemente del porcentaje de reciclo, los
53
ensayos con el colorímetro muestran que a porcentajes altos hay diferencias entre la muestra
patrón con la que se comparó cada una de las muestras ensayadas.
Es importante hacer notar que mientras más ciclos de procesamiento posea el material
reciclado peores van a ser las propiedades físicas y mecánicas de las piezas acabadas, por lo que
se debe tener un control estricto del porcentaje de reciclo del material inyectado. Esto pudo
afectar el ensayo de colorimetría de las tapas Salsa Inglesa color verde, ya que las mismas no
presentan aceptabilidad a ningún porcentaje de material reciclado.
En la figura 5.7 se muestran los resultados de la prueba de colorimetría para las tapas
Pilfer color rojo y azul Nelly. Para el caso de las tapas Pilfer color azul (Figura 5.7 (a)) no existe
un porcentaje óptimo de material reciclado para esta prueba, es decir, cualquier porcentaje afecta
de manera negativa la calidad del colorante en las tapas. Por otro lado, las tapas color rojo (Figura
5.7 (b)) en porcentajes de 30 y 50 % de material reciclado se tiene un alto porcentaje de tapas que
pasan el ensayo, disminuyendo sólo en el caso de 80 %.
120 120
Pasan No Pasan Pasan No Pasan
100 100
80 80
% Tapas
% Tapas
60 60
40 40
20 20
0 0
30 50 80 30 50 80
(a) (b)
Figura 5.7 Ensayo de Colorimetría para las tapas Pilfer color Azul Nelly en diferentes porcentajes de material Reciclado. (a)
Color Azul Nelly, (b) Color rojo.
Lo anterior puede ser consecuencia de que el color azul es más sensible a la temperatura y
a los efectos de degradación en comparación con el color rojo. Este fenómeno se presenta debido
a que el color rojo utilizado para las tapas Pilfer posee aditivos estabilizantes que retardan la
degradación de dicho material y, por consiguiente, la variación del color con el espectro patrón y
las diferentes muestras es menor.
54
En la figura 5.8 se muestran los resultados obtenidos de la prueba de colorimetría para las
tapas Rolda color gris. Como se puede apreciar, el color gris posee un gran rango de
aceptabilidad, es decir, existe un 70 % de tapas que pasan esta prueba a 30 y 50 % de material
reciclado. Esto se puede deber a que este color oscuro resiste en mayor medida los efectos de
calor y cizalla ocurridos durante el procesamiento del material. A 80 % de material reciclado
existe un alto porcentaje de tapas que no pasan el ensayo, lo que quiere decir que las tapas no
pasan la comparación de espectros.
100
Pasan Aviso No pasan
80
% Tapas
60
40
20
0
30 50 80
Material Reciclado (% )
Figura 5.8 Ensayo de Colorimetría para las tapas Rolda color gris en diferentes porcentajes de material Reciclado.
A partir del análisis de la prueba de colorimetría, es posible pensar que se puede trabajar
con porcentajes entre 30 y 50 % de material reciclado, en el caso de las tapas Salsa Inglesa color
blanco, Pilfer rojo y Rolda gris. Por otro lado, no existe un porcentaje óptimo de reciclado que se
pueda usar en la mezcla con material virgen para las tapas Salsa Inglesa color verde y Pilfer azul
Nelly, debido al 100 % de rechazo de las tapas en todos los porcentajes estudiados. Sin embargo,
este ensayo es muy sensible y poco tolerante, por lo que los resultados obtenidos a partir de esta
prueba no pueden ser tomados como determinantes, sino complementarios con los demás ensayos
realizados.
5.6.2 Prueba de impacto
Una de las pruebas más importantes para el control de calidad de las tapas es el ensayo de
impacto, ya que el mismo determina si las tapas son capaces de resistir la caída debida a la
manipulación de los sacos y cajas que las contienen, o inclusive durante el almacenamiento y
55
transporte de las mismas a la empresa envasadora. Este ensayo evita la existencia de reclamos y
rechazos por parte de los clientes debido al rompimiento de las tapas.
Para obtener una buena resistencia al impacto por caída de bola, se requieren propiedades
homogéneas en el material, es decir, la menor orientación preferencial en una dirección para el
caso de un polímero semicristalino[7]. En la figura 5.9 se muestran los resultados de la prueba de
impacto para el caso de las tapas Pilfer color azul Nelly y rojo. Como se puede apreciar, las tapas
color rojo muestran un menor porcentaje de ruptura a cualquier porcentaje de reciclado en
comparación con las tapas azules. Este hecho podría atribuirse a que el colorante rojo posee un
estabilizante térmico que mantiene homogéneas las propiedades por más tiempo, aceptando una
mayor cantidad de reciclo en comparación con las tapas azules que no poseen dicho aditivo.
Figura 5.9 Resultados de la prueba de impacto para la tapa Pilfer.
Por consiguiente, es posible trabajar, en el caso de las tapas Pilfer color rojo, con un
porcentaje de hasta 80 % de material reciclado. En el caso del color azul, es recomendable
trabajar con porcentajes menores de 30 % de reciclado, con la finalidad de mantener las
propiedades de las tapas.
En la figura 5.10 se muestran los resultados de la prueba de impacto de las tapas Salsa
Inglesa color blanco y verde. En este caso en especial se tuvo una mejor resistencia de las tapas
color blanco con respecto a las verdes, esto se puede presentar debido a que los pigmentos
blancos son obtenidos a través del óxido de Titanio, por lo que son un tanto más resistentes a
altas temperaturas, aportándole mayor estabilidad al material durante el procesamiento del
mismo. Mientras que el color verde es generalmente de naturaleza orgánica presentando una
56
menor resistencia [9]. El hecho de que el pigmento sea sensible a la descomposición no sólo afecta
el color obtenido sino que generará tensiones en el artículo y acelerará la degradación del
material[4].
Figura 5.10 Resultados de la prueba de impacto para la tapa Salsa Inglesa.
Como se puede observar, en el caso de las tapas color verde a medida que aumenta el
porcentaje de material reciclado aumenta el porcentaje de ruptura de las tapas. La degradación de
un material se verá favorecida dependiendo del color empleado, pues el material y la pieza como
tal presentarán más tensiones acumuladas según sea la naturaleza del color. De acuerdo a lo
anterior, es posible pensar que el colorante verde además de ser más sensible a los efectos de
degradación que sufre el material durante el procesamiento, produce una mayor concentración de
tensiones en la pieza, lo que provoca una caída en las propiedades del producto acabado, en
especial su resistencia al impacto.
Se puede observar en la figura 5.10 que el porcentaje de ruptura de las tapas color blanco
disminuye con el aumento del porcentaje de reciclo. Es posible pensar que el aumento de material
reciclado en la mezcla produce una disminución en el peso molecular del polímero, por lo que lo
que de alguna manera se mejora el procesamiento del mismo, disminuyendo así las tensiones
internas en las piezas acabadas y aportándoles una mayor resistencia al impacto[26].
En este punto, se puede pensar que si el porcentaje de ruptura de las tapas Salsa Inglesa
color blanco disminuye con el aumento del porcentaje de material reciclado, es posible, entonces,
usar altos porcentajes en la mezcla. Sin embargo, hay que recordar que la ausencia de suficiente
antioxidante en la mezcla con elevadas proporciones de material recuperado, aunado a la factible
57
existencia de puntos degradativos en el material, así como el extenso número de veces a inyectar
al que será sometido incide en el detrimento de las propiedades y características de las tapas. Por
lo tanto, se recomienda trabajar con un máximo de 50 % de material reciclado en este caso.
Al comparar los resultados de la prueba de impacto de las tapas de Salsa Inglesa (Figura
5.10) con las tapas Pilfer (Figura 5.9), se puede observar que las últimas poseen un menor
porcentaje de ruptura. Este resultado es de esperar, ya que en el caso de las tapas Pilfer el
material de moldeo es PP grado J750 el cual es un Copolímero al Azar, que gracias a su
contenido de etileno superior respecto a un homopolímero (J700) ofrece buena resistencia al
[18]
impacto, pues brindan un mejor balance rigidez/impacto . Este material ofrece mejor
resistencia que la mezcla utilizada para la elaboración de las tapas Salsa Inglesa (Tabla 4.7).
De todo lo anteriormente presentado se sugiere agregar como máximo un 30% de reciclo

en el caso de las tapas Pilfer color azul y Salsa Inglesa color verde, con la finalidad de reducir los
costos y mantener las propiedades mecánicas de las tapas.
Las esquinas agudas y los cambios de sección transversal aumentan grandemente la

concentración de la tensión[8]. Como se dijo anteriormente, existe un mayor porcentaje de ruptura
en las tapas Salsa Inglesa con respecto a las Pilfer. Al observar el cambio de sección y el poco
radio de curvatura que poseen las tapas Salsa Inglesa en la base de la misma, se puede pensar que
se produce una gran concentración de esfuerzos en esta zona, debilitándola y produciendo la
ruptura justo donde se encuentra el cambio de sección, contribuyendo así a aumentar la ruptura
de las mismas (Figura 5.11).
Figura 5.11 Tapas Salsa Inglesa color blanco después de ser sometidas al ensayo de resistencia al impacto: (a) 30%, (b) 50% y (c)
80% de material reciclado.
58
En la figura 5.12 se muestran los resultados del porcentaje de ruptura para las tapas Rolda
color gris. Como se puede observar, el porcentaje de ruptura disminuye a medida que aumenta el
porcentaje de material reciclado. Este comportamiento puede estar relacionado a una mejora en el
procesamiento de las tapas aportado por el material reciclado, por lo que disminuyen las
tensiones internas en las piezas, presentando así una mejor resistencia al impacto.
35
Porcentaje de Ruptura (%)
30
25
20
15
10
5
0
30 50 80
Material Reciclado (%)
Figura 5.12 Resultados de la prueba de impacto para la tapa Rolda color gris.
La principal razón de impedimento para usar material recuperado en grandes proporciones

es que la mayoría de los antioxidantes que son usados en los polímeros son consumidos en su
mayoría al momento de su procesamiento. Por lo que al emplear material reciclado proveniente
[23]
de múltiples procesamientos, éste carecerá de la cantidad mínima requerida de antioxidantes .
Por lo tanto, aunque los resultados de la prueba de impacto de la tapa Rolda indiquen que es
posible trabajar con porcentajes hasta de 80 % de material reciclado, se debe tener cuidado
debido a la falta de antioxidantes en el medio que aumenta los niveles de degradación en el
material. Por lo que es recomendable trabajar con un 50 % de material reciclado.
Las disposiciones de las entradas determina la dirección del flujo de la masa de moldeo en
la cavidad del molde. En el caso de las tapas Pilfer la entrada de la cavidad es tipo capilar por lo
que el sentido del flujo es a través de la altura de la pieza. Mientras que en las tapas Salsa Inglesa
y Rolda se tiene entrada submarina y la dirección del flujo es a través del diámetro de la pieza.
Como es sabido, las propiedades de resistencia de las piezas inyectadas no son las mismas
en el sentido longitudinal que en sentido transversal al flujo. Ello debe atribuirse a una diversidad
de grado de orientación de las cadenas moleculares; en artículos de paredes delgadas este grado
59
de orientación es muy elevado. Los valores máximos de resistencia a la tracción y al choque se

alcanzan en la dirección de flujo, mientras que, perpendicularmente a ella, hay que contar con
una menor resistencia al agrietado y una tenacidad reducida. Al comparar los valores de
porcentaje de ruptura de las tapas Pilfer (Figura 5.9) con las tapas Rolda (Figura 5.12) se puede
observar que las últimas poseen un menor porcentaje de ruptura. Así, pues, antes de construir el
molde, hay que tener un concepto bien claro de los esfuerzos que debe soportar la pieza y
conocer la dirección según la cual sufrirá el esfuerzo principal[4].
Las líneas de soldadura formadas por el encuentro de dos frentes de flujo contribuyen a la
fragilidad de las piezas moldeadas[8]. En la figura 5.13 se muestra una tapa Rolda gris después de
ser sometida a la prueba de impacto. Como se puede observar la fractura ocurre a través del
diámetro de la misma y siguiendo la línea de flujo formada durante la etapa de inyección.
Figura 5.13 Tapa Rolda color gris después de ser sometida al ensayo de resistencia al impacto.
5.6.3 Dimensiones y pesos de las tapas
En la figura 5.14 y 5.15 se muestran las dimensiones características para el caso de las
tapas Pilfer color azul Nelly y rojo a diferentes porcentajes de material reciclado. Como se puede
observar, existe una gran dispersidad en los valores obtenidos de ambas tapas. Es importante
destacar que las medidas fueron realizadas con un vernier digital, por lo que los resultados son
muy subjetivos y dependientes de la persona que realiza el ensayo. Las líneas grises indican los
valores límites superior e inferior establecidos en las especificaciones técnicas de estas tapas.
60
28,4
28,2
28
D interno (mm)
27,8
27,6
27,4
27,2
27
30 50 80
Mate rial Re ciclado (%)
(a)
26,6
26,4
D entre rosca (mm)
26,2 Rojo
Azul
26
LSC
25,8 LIC
25,6
25,4
30 50 80
(b)
31,6
31,4
31,2
D externo (mm)
31
30,8
30,6
30,4
30,2
30 50 80
Mate rial Reciclado (%)
(c)
Figura 5.14 Diámetros de las tapas Pilfer para cada muestra de material reciclado
(a) Diámetro interno (b) Diámetro rosca (c) Diámetro externo.
61
Al observar la figura 5.14 se tienen valores poco concluyentes, puesto que las altas barras
de error hacen que los valores del diámetro, a diferentes porcentajes de material reciclado, se
solapen para ambas tapas, no pudiendo observar ninguna tendencia clara. Además del problema
con el vernier, cabe acotar que el molde en donde se inyectaron las tapas no posee ningún tipo de
numeración para las cavidades, por lo que las medidas pudieron realizarse en piezas moldeadas
por distintas cavidades y, por consiguiente, incurrir en mayores errores. Es posible que el molde
pudiera tener problemas de desbalance reológico o que alguna cavidad posea mayor desgaste que
otra y, por esta razón las piezas salen con dimensiones similares, más no iguales. Igualmente, se
puede observar que todas las medidas están dentro del límite superior e inferior excepto el
diámetro externo. Este ensayo es usado en el Departamento de Control de Calidad para
comprobar si las tapas entran dentro de los límites establecidos por los clientes.
14,7
14,6
14,5
Altura interna (mm)
14,4
Rojo
14,3
14,2 Azul
14,1 LSC
14
LIC
13,9
13,8
13,7
13,6
30 50 80
(a)
20,8
20,7
20,6
20,5
Alt total(mm)
20,4
20,3
20,2
20,1
20
19,9
19,8
19,7
30 50 80
(b)
Figura 5.15 Alturas de las tapas Pilfer para cada muestra de material reciclado
(a) Altura interna (b) Altura Total
62
Al observar la figura 5.15 (b), las tapas con el colorante azul muestran valores por fuera
de los límites exigidos en las especificaciones técnicas. Es importante recordar que al tratarse de
PP, un material semicristalino, el porcentaje de material reciclado afecta el grado de cristalinidad
y por ende, la contracción final de la pieza, influyendo directamente sobre las dimensiones de las
muestras[8].
En el caso del peso de las tapas, el ensayo consiste en evaluar si el mismo entra dentro de
las especificaciones técnicas. En la figura 5.16 se muestran los valores obtenidos del peso de las
tapas Pilfer rojas y azules a diferentes porcentajes de material reciclado. Se puede observar que
la adición de material reciclado a las tapas no parece afectar el peso de las mismas, además, se
mantienen los valores exigidos por el cliente. Igualmente, es válido hacer notar que en este caso
los errores son menores y que hay una relativa uniformidad entre las muestras.
3,2
3,1
3
Peso(g)
2,9
2,8
2,7 Rojo Azul

LSC LIC
2,6
30 50 80
Figura 5.16 Peso de las tapas Pilfer para cada una de las muestras con material reciclado.
Las figuras 5.17 y 5.18 muestran los resultados de la medición de las dimensiones para el
caso de las tapas Salsa Inglesa color blanco y verde. Se puede observar, en primer lugar, que
ambos colores presentan mejor estabilidad en sus medidas, en comparación con las tapas Pilfer.
Se tiene que la mayoría de las medidas están dentro de los valores exigidos por las
especificaciones técnicas.
63
24,2
24,1
24
D interno (mm)
23,9
23,8
23,7
23,6
23,5
23,4
23,3
30 50 80
Material Re ciclado (%)
(a)
23,2
23
D entre rosca (mm)
22,8
22,6 Blanco
Verde
22,4
LSC
22,2 LIC
22
21,8
21,6
30 50 80
(b)
27
26,9
26,8
D externo (mm)
26,7
26,6
26,5
26,4
26,3
30 50 80
(c)
Figura 5.17 Diámetros de las tapas Salsa Inglesa para cada muestra de material reciclado
64
15,2
15,1
15
Altura interna
Blanco
14,9
(mm)
Verde
14,8
LSC
14,7
LIC
14,6
14,5
14,4
30 50 80
(a)
16,6
16,5
16,4
Alt. Total(mm)
16,3
16,2
16,1
16
15,9
30 50 80
(b)
Figura 5.18 Alturas de las tapas Salsa Inglesa para cada muestra de material reciclado.
(a) Altura interna (b) Altura Total
Sólo en el caso de la tapa color verde (Figura 5.17 (a)), se observan valores del diámetro
interno por encima del límite presentado en las especificaciones técnicas. Es por esto que se
recomienda trabajar con porcentajes de 30 % de material reciclado en orden de mantener los
valores exigidos por el cliente. En cuanto a las tapas color blanco, los valores obtenidos a través
del diámetro se mantienen dentro de los límites establecidos, no se presentan cambios en las
dimensiones hasta 80 % de material reciclado. Es posible trabajar, en este caso, con un porcentaje
de 50 %, en función de los resultados analizados hasta ahora.
65
Con respecto a la altura de las tapas (Figura 5.18), en ambos casos no existe una tendencia
clara que demuestre el efecto del material reciclado sobre estas dimensiones. Ambas tapas
presentaron valores dentro de los límites establecidos, los cuales se mantuvieron constantes hasta
80 % de material reciclado.
En la figura 5.19 se muestran los resultados del peso de las tapas Salsa Inglesa verde y
blanco a diferentes porcentajes de material reciclado. Como se puede observar, se mantiene el
valor especificado por el cliente, además el porcentaje de material reciclado no parece tener
efecto sobre el peso de las tapas.
Figura 5.19 Peso de las tapas Salsa Inglesa para cada una de las muestras con material reciclado.
Por último, se estudiaron las dimensiones de las tapas Rolda color gris a diferentes
porcentajes de material reciclado. En las figuras 5.20 y 5.21 se muestran los resultados
obtenidos. En la figura 5.20 se puede observar que el porcentaje de material reciclado afecta la
estabilidad de las dimensiones correspondientes al diámetro interno y entre roscas de estas tapas,
por lo que se recomienda trabajar con un 30 % de material reciclado, a fin de mantener los
valores requeridos por las especificaciones técnicas. Se pudo observar que las dimensiones a
través de la altura (Figura 5.21) no presentaron variaciones con el porcentaje de material
reciclado, los valores se mantuvieron constantes hasta 80 % de material reciclado. Es muy
importante cuidar el porcentaje de material reciclado en estas tapas ya que se afecta
enormemente el peso de las mismas a cualquier porcentaje de material reciclado (Figura 5.22).
66
70,4
70,3
70,2
70,1
T (mm)
70
69,9
69,8
69,7 Ls Li T
69,6
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Reciclado (%)
(a)
68,5
68,3
E (mm)
68,1
67,9
67,7 Ls Li E
67,5
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Reciclado (%)
(b)
73,9
73,4
Diám. Ext. φ (mm)
72,9
72,4
71,9 Ls Li De
71,4
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Reciclado (%)
(c)
Figura 5.20 Diámetros de las tapas Rolda para cada muestra de material reciclado
67
15,2
15
H (mm)
14,8
14,6
14,4 Ls Li H
14,2
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Reciclado (%)
(a)
16,9
16,8
Alt. Tot. (mm)
16,7
16,6
16,5
16,4
16,3
Ls Li Alt. Total
16,2
16,1
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Reciclado (%)
(b)
Figura 5.21 Alturas de las tapas Rolda para cada muestra de material reciclado
(b) Altura interna (b) Altura Total
10,6
10,4
10,2
Peso (g)
10
9,8
9,6 Ls Li Peso
9,4
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Reciclado (%)
(c)
Figura 5.22 Peso de las tapas Rolda para cada una de las muestras con material reciclado.
68
5.6.4 Torque de roscado y desenroscado
Otro ensayo realizado en el Departamento de Control de calidad de la empresa, es la

medición del torque necesario tanto para cerrar la tapa como para abrirla una vez introducida en
un envase estandarizado. De acuerdo a normas COVENIN 790-00 el torque se define como la
fuerza aplicada a la tapa para que ésta se ajuste a la corona del envase [16, 18]. En la figura 5.23 se
muestran los valores obtenidos de torque de roscado y desenroscado para cada una de las
muestras ensayadas de las tapas Pilfer color azul Nelly y rojo.
Azul Rojo Azul Rojo

Torque Roscado (lb/plg)
14 10
Torque Desenroscado
12 9
8
(lb/plg)
10
7
8
6
6 5
4 4
30 50 80 30 50 80
Figura 5.23 Resultados del torque de roscado y desenroscado para la tapa Pilfer en diferentes porcentajes de material reciclado.
Como se puede observar en la figura 5.23, no hay una tendencia que indique que el
porcentaje de reciclo afectó en gran medida los valores de torque necesarios para el roscado y
desenroscado de ambas tapas. Este ensayo se hace para verificar que las tapas cumplen las
exigencias del cliente, en este caso son que el torque de roscado no baje de 17+20% lb/plg,
mientras que el torque de desenroscado debe mantenerse alrededor de 15+20% lb/plg.
En la figura 5.24 se muestran los resultados del ensayo de torquímetro para el caso de las
Tapas Salsa Inglesa color verde y blanco. Al igual que las tapas Pilfer no existe una tendencia
que indique que el porcentaje de material reciclado afecta en gran medida los resultados arrojados
por este ensayo. En todos los casos se observa que los valores de roscado siempre son
ligeramente mayores a los valores de desenroscado, esto se presenta debido a que al momento del
roscado la rosca de la tapa debe encajar con la del envase, una vez que lo ha hecho, el
desenroscarlo es más sencillo. Sin embargo, no es una tendencia cierta ya que al tener valores de
error tan grandes se solapan los valores de roscado con desenroscado.
69
Verde Blanco
Verde Blanco
12
Torque de Roscado (lb/plg)
10
Torque de Desenroscado
11
9
10
9 8
(lb/plg)
8 7
7 6
6
5
5
4 4
30 50 80 30 50 80
Mate rial Reciclado (%) Material Reciclado (%)
Figura 5.24 Resultados del torque de roscado y desenroscado para la tapa Salsa Inglesa en diferentes porcentajes de material
reciclado.
Este ensayo no es representativo para el caso de las tapas Pilfer y Salsa Inglesa, pues no se
observan cambios en el valor obtenido para el torque de roscado y desenroscado; las barras de
error entre diferentes porcentajes de reciclo se solapan.
La prueba de torquímetro es muy importante para el Control de Calidad de las tapas

obtenidas, debido a que si las mismas se salen del rango determinado por parte del cliente se
pueden presentar problemas en el ensamblaje posterior de las tapas. En el caso de las tapas Rolda
los resultados de esta prueba si se vieron afectados por el porcentaje de material reciclado (Figura
5.25), es decir, no se mantuvieron dentro del límite establecido de 26,90 ± 20% lb/plg para el
torque de roscado y 23,60 ± 20% lb/plg para el desenroscado. Los valores obtenidos se
encuentran muy por debajo de las especificaciones técnicas, sin embargo, al aumentar el
porcentaje de material reciclado no se observan tendencias debido a las grandes barras de error.
Figura 5.25 Resultados del torque de roscado y desenroscado para la tapa Rolda color gris en diferentes porcentajes de material
reciclado.
70
Hay que acotar que este ensayo es muy dependiente de la persona que lo realice, pues no
siempre se obtendrán valores idénticos si el ensayo es realizado por personas distintas, se trata de
cerrar la tapa lo más fuerte posible, lo que implica que se pueden obtener valores distintos por la
dificultad de aplicar siempre la misma fuerza. Pero en este caso el ensayo fue realizado por una
misma persona para tratar de minimizar los errores.
Es recomendable realizar un estudio a menores porcentajes de material reciclado para el

caso de la tapa Rolda color gris, a fin de determinar la proporción óptima para la cual el ensayo
de torquímetro permanezca dentro de los límites establecidos en las especificaciones técnicas.
5.6.5 Medición del MFI en diferentes porcentajes de material reciclado
Un ensayo que puede dar una idea de la influencia del reciclado en una mezcla a inyectar
es la medición del MFI, el cual representa la cantidad de material extruido a través de un capilar
de dimensiones específicas en un lapso de tiempo prefijado bajo ciertas condiciones de carga y
temperatura. Es un valor de referencia de la fluidez de un polímero y de sumo interés técnico para
el productor de resina y transformador.
El ensayo consiste en un equipo que posee un barril calentado exteriormente y en cuyo

fondo hay un pequeño capilar calibrado. En él se introduce el polímero a ensayar, se calienta
hasta que funda y se coloca encima un pistón con un peso determinado. Si salen muchos gramos,
el material es muy fluido, y por tanto, sus cadenas cortas, y viceversa [19].
En la tabla 5.1 se muestran los resultados del MFI para el grado J750 usado en la
elaboración de las tapas Pilfer color rojo y azul Nelly, en diferentes porcentajes de material
reciclado. Los valores encontrados siguen la tendencia de que al agregar material reciclado la
fluidez aumenta. El PP grado J750 es un copolímero al azar que posee un MFI de 11 dg/min[18],
por lo tanto, la leve modificación en este valor, en ambos colorantes, puede ser un indicativo de
una disminución en el peso molecular del material como consecuencia de los efectos de
degradación en el mismo.
71
Tabla 5.1 Resultados de la prueba de MFI para la tapa Pilfer en diferentes porcentajes de material reciclado.
Color Material Reciclado (%) MFI (dg/min)

0 11,20 ± 0,16
Rojo 30 12,80 ± 0,18
50 12,93 ± 0,19
80 12,97 ± 0,19
0 11,53 ± 0,34
Azul Nelly 30 13,13 ± 0,19
50 13,20 ± 0,16
80 13,33 ± 0,19
Se esperaba que la variación de fluidez con el material reciclado fuese menor en el caso
del color rojo en comparación con el azul Nelly. Este comportamiento es debido al uso de un
aditivo estabilizante en el colorante rojo, el cual le aporta mayor resistencia al material a altas
temperaturas. Pero este ensayo no es suficiente para determinar el porcentaje de material
reciclado a emplear, puesto que los altos errores, hacen que los valores del MFI al agregar
diferentes porcentajes de reciclo se mantengan sin variaciones observables.
En la tabla 5.2 se muestran los resultados del MFI para el material usado en las tapas
Salsa Inglesa. Estas tapas son producidas en base a una mezcla de PP grado J700 con J440 (Tabla
4.7). Como se observa, el MFI de las muestras sin material reciclado, presenta un valor entre el
J700 puro (11 dg/min) y el J440 puro (5 dg/min) [18], aunque como es de suponer tiende más al
J700 por hallarse éste en mayor proporción. En el caso de las tapas color blanco no hay cambios
apreciables en el MFI con el porcentaje de material reciclado.
Tabla 5.2 Resultados de la prueba de MFI para la tapa Salsa Inglesa en diferentes porcentajes de material reciclado.

0 9,13 ± 0,09
Blanco 30 9,33 ± 0,96
50 10,53 ± 0,38
80 10,73 ± 0,09
0 9,67 ± 0,19
Verde 30 10,73 ± 0,25
50 11,53 ± 0,41
80 12,20 ± 0,26
Se observa al agregar material reciclado un incremento notable, de alrededor de 10 %, en

el MFI de las tapas color verde, con respecto al material virgen. Ello implica que el peso
molecular diminuyó. Se puede pensar que lo anterior es producto de los efectos de escisión de
72
cadenas producidos durante la degradación del material. Al ocurrir esto, entonces, se tendrán
cadenas más pequeñas y habrá una mayor movilidad. Debido a los altos valores de error
obtenidos, no es posible establecer un resultado concluyente a partir de esta prueba en cuanto al
porcentaje óptimo de material reciclado que se puede usar.
Los resultados para el caso de las tapas Rolda color gris se muestran en la tabla 5.3. Estas
tapas son producidas a partir de PP grado J700, se trata de un homopolímero que posee un MFI
de 11 dg/min[18]. Los altos valores del MFI, en particular, a 50 y 80 % de material reciclado
demuestran que existe una amplia escisión de cadenas, incentivando el proceso degradativo
producto de la historia térmica en el procesamiento del material. Sin embargo, no es posible
establecer una tendencia clara del comportamiento del MFI al agregar material reciclado debido a
los altos valores de error que se obtuvieron.
Tabla 5.3 Resultados de la prueba de MFI para la tapa Rolda en diferentes porcentajes de material reciclado.

0 10,80 ± 0,57
Gris 30 11,60 ± 0,43
50 11,73 ± 0,34
80 12,97 ± 1,07
La finalidad de esta evaluación es ratificar que, a pesar de que los diferentes ensayos
realizados a varias muestras de material puro con material reciclado arrojen una tendencia poco
definida, en algunos casos sugiere que se puede insertar más de un 50% de material reciclado (en
el caso de las tapas Pilfer color rojas). Esta acción no es conveniente, ya que si bien el material
virgen posee antioxidantes, no existen cantidades importantes de estos aditivos para proteger al
material de reciclo ante la degradación, el cual ya presenta una historia térmica previa (agudizada
por la cizalla impartida al momento de ser molido). Además, el material no sólo carece de
antioxidantes, sino que seguramente posee puntos pro-degradativos en su estructura,
produciéndose como consecuencia un aumento significativo en el MFI.
73
5.6.6 Otros ensayos
Aunado a los ensayos realizados a las tapas, se estudió el efecto de un medio tenso activo
sobre las tapas Salsa Inglesa y Pilfer, sumergiéndolas en salsa inglesa y alcohol, respectivamente,
durante 5 días consecutivos para luego evaluar la resistencia al impacto de las mismas.
En la figura 5.26 se muestran los resultados obtenidos de impacto para las tapas Salsa
Inglesa color verde y blanco. Es evidente que las tapas color verde resisten mucho menos al estar
en contacto prolongado con un medio ácido (líquido de uso) que las tapas elaboradas en color
blanco. Como se ha mencionado anteriormente, el colorante verde, al ser de naturaleza orgánica,
se descompone más fácilmente y es más sensible a la temperatura, generando tensiones “extras”
en la pieza, lo cual es evidenciado en el incremento de la fragilización de estas tapas al estar en
contacto con el medio.
Figura 5.26 Resultados de la prueba de impacto luego de sumergir las tapas de Salsa Inglesa por 24 horas en salsa inglesa.
La resistencia al impacto de las tapas color blanco disminuye a medida que aumenta el
porcentaje de material reciclado. Es posible que el medio tenso activo esté sensibilizando al PP,
siendo más efectivo en las zonas donde existe material reciclado y por esta razón se observan
mayor % de tapas que rompen al ir aumentando la cantidad de material reciclado [2].
En la figura 5.27 se observa la diferencia en la fractura obtenida después de realizar la

prueba de impacto a las tapas Salsa Inglesa color verde. Como se puede ver, la superficie de
74
fractura ocurre a través del cambio de sección transversal en la base de la tapa y aumenta hasta la
fractura total a medida que aumenta el porcentaje de material reciclado.
Figura 5.27 Tapas Salsa Inglesa color verde después de estar sumergidas en salsa inglesa por 24 horas y ser sometidas al ensayo
de resistencia al impacto: (a) 30%, (b) 50% y (c) 80% de material reciclado.
En el caso de las tapas Pilfer los resultados de la prueba de impacto después de estar
sumergidas durante 5 días en alcohol se muestran en la figura 5.28. Como se puede observar el
color rojo sigue manteniendo sus buenas propiedades incluso después de estar en contacto con el
medio ácido, todo esto consecuencia de la presencia de estabilizantes en este colorante.
Figura 5.28 Resultados de la prueba de impacto luego de sumergir las tapas Pilfer por 24 horas en alcohol.
Es importante destacar que durante el desarrollo de la prueba de impacto se cuidó de

impactar la muestra en el centro de la misma ya que esta área corresponde a la de mayor
concentración de las tensiones en la pieza. En la figura 5.29 se muestran dos ejemplos de unas
tapas Pilfer impactadas correcta e incorrectamente. Los resultados aportados por la tapa de la
figura 5.29 (b) no son confiables y no contribuyen a la reproducibilidad del ensayo por lo que
esta tapa no entra dentro de los resultados reportados.
75
Figura 5.29 Tapas Pilfer color rojo después de ser sometidas al ensayo de resistencia al impacto: (a) tapa impactada
correctamente y (b) tapa impactada incorrectamente.
Las tapas Pilfer color azul mostraron una fractura considerable después de ser sometidas a
la prueba de impacto (Figura 5.28) para diferentes porcentajes de reciclo. En la figura 5.30 se
muestra un ejemplo de los tipos de fractura observadas en estas tapas a diferentes porcentajes de
material reciclado. Como se puede ver la fractura de la tapa aumenta a medida que lo hace el
porcentaje de material reciclado en la mezcla.
Figura 5.30 Tapas Pilfer color azul Nelly después de estar sumergidas en alcohol por 24horas y ser sometidas al ensayo de
resistencia al impacto: (a) 30%, (b) 50% y (c) 80% de material reciclado.
El ensayo de hermeticidad fue realizado insertando las tapas Salsa Inglesa y Pilfer en 3
envases conteniendo salsa inglesa y alcohol, respectivamente, ubicándolos en forma inclinada
hacia la tapa (aproximadamente a 30º), en un horno a 35ºC durante 8 horas diarias, por tres días
consecutivos, con la finalidad de simular condiciones extremas de almacenamiento.
En la figura 5.31 se muestran los resultados de la prueba de hermeticidad de las tapas

Pilfer. Se obtuvo que las tapas color rojo a 30 % de material reciclado no presentaron fuga de
líquido, mientras que a 50 y 80 % ambas tapas presentaron el mismo porcentaje de fuga. Por otro
lado, el colorante azul presentó fuga de líquido incluso a 30 % de material reciclado, por lo que
se debe cuidar el porcentaje de reciclo a utilizar. Este ensayo no es determinante del porcentaje
76
óptimo de material reciclado que se debe usar, sirve como una medida complementaria a los
demás ensayos realizados.
Figura 5.31 Resultados de la prueba de hermeticidad para la tapa Pilfer.
En la figura 5.32 se puede observar los resultados de las tapas Salsa Inglesa. Se aprecia
que el color blanco no presenta fuga a porcentajes de 30 y 50 % de material reciclado. Estos
resultados confirman las limitaciones que se presentan en el caso de las tapas color verde en
cuanto al porcentaje de material reciclado que se puede usar en la mezcla con material virgen. Se
puede observar que las tapas Salsa Inglesa (Figura 5.32) mostraron un menor porcentaje de fuga
con respecto a las tapas Pilfer (Figura 5.31). Esto puede ser debido a la mayor estabilidad
dimensional de las tapas Salsa Inglesa (Figura 5.17), que permite un mejor ajuste de las tapas con
el envase.
Figura 5.32 Resultados de la prueba de hermeticidad para la tapa Salsa Inglesa.

77
5.7 Estudio de la ventana de proceso para los tres productos en porcentajes óptimos de
material reciclado
La ventana de procesamiento se define como el rango de moldeo bajo el cual es posible

obtener una pieza plástica con características óptimas o aceptables. La ventana de proceso está
íntimamente relacionada con el material utilizado y con el diseño de la pieza, es decir, para cada
condición molde/material, existe un rango de condiciones de moldeo en las cuales son producidas
piezas de buena calidad [27].
Con la finalidad de establecer las condiciones de moldeo óptimas para las tapas Pilfer,
Salsa Inglesa y Rolda, se llevó a cabo el estudio de la ventana de proceso de las mismas.
Igualmente, se pudo optimizar el tiempo de ciclo envuelto en el procesamiento de las tapas. De
esta manera, se aportó información válida al personal que labora en la planta de la empresa y se
establecieron las bases para el control de las variables del proceso.
La obtención de la ventana de proceso de las tres tapas en estudio se hizo de forma

cualitativa, se mantuvo la temperatura constante y se varió la presión de inyección a fin de
obtener los valores máximos y mínimos a los cuales se observaran piezas con rebabas o
incompletas, respectivamente. Repitiendo este proceso para diferentes temperaturas a fin de
establecer los valores límites.
Los factores que influyen en la elección de un perfil de temperatura para el moldeo de

piezas de PP pueden ser: configuración y dimensiones de la pieza, estructura del molde, sistema
de llenado, geometría del tornillo de la unidad de plastificación, sistema de accionamiento de la
máquina, entre otras. Para realizar el estudio de la curva de moldeo para las tapas Pilfer, Salsa
Inglesa y Rolda se partió de una temperatura de 180 ºC, teniendo en cuenta que el PP se degrada
al no estar correctamente estabilizado a una temperatura por encima de los 280 ºC, y por tratarse
de mezclas con material reciclado, no se trabajó por encima de los 240 ºC [28].
78
5.7.1 Tapa Pilfer
Para el estudio de la ventana de proceso de las tapas Pilfer color rojo se usó un porcentaje
de material reciclado de 50 %, debido a los resultados obtenidos a través los ensayos de control
de calidad, los cuales demostraron las excelentes propiedades mecánicas y físicas de estas tapas
incluso por encima de este valor.
El material de moldeo usado para la inyección de las tapas Pilfer es el PP grado J750. Se
trata de un copolímero al azar el cual además de contener etileno en su estructura posee un
[18]
antiestático , por lo que cristaliza a menores temperaturas, siendo recomendable inyectarlo a
[23]
temperaturas inferiores a los 220 ºC . Por esta razón, las condiciones operativas se
establecieron considerando una menor temperatura en el barril, en torno a 210 °C. En la figura
5.33, se presenta la curva de moldeo para el caso de las tapas Pilfer color rojo. La región
encerrada por las cuatro curvas corresponde al área apropiada para moldear estas tapas.
215
210
205
200
Rebabas
T(ºC)
195
190 Llenado
185 incompleto
180
175
40 45 50 55 60 65 70
P(bar)
Figura 5.33 Ventana de proceso para la tapa Pilfer color rojo.
Como se puede ver, a bajas temperaturas de inyección (180≤T≤190 ºC) y bajas presiones
de inyección (40≤P≤45 bar) se obtiene un llenado incompleto. Esto se presenta debido a que el
material se encuentra muy viscoso y la presión no es suficiente para vencer la resistencia del
polímero a fluir hacia la cavidad del molde. A medida que aumenta la temperatura, aumenta la
fluidez del material por lo que el llenado de la cavidad se obtiene a bajas presiones. A mayores
presiones de inyección se tiene un aumento de la velocidad de inyección, lo cual genera un
calentamiento viscoso aumentando la temperatura del polímero. Este efecto combinado de alta
79
temperatura y altas velocidades de deformación disminuye la viscosidad del fundido

presentándose un llenado óptimo de la cavidad a baja temperatura de inyección.
En la figura 5.34 se muestra una representación esquemática de la curva de moldeo para

las tapas Pilfer color rojo. Como se puede observar, en los extremos de la curva se presentan
rebabas en el caso de alcanzar altas temperaturas de inyección o altas presiones. Por otro lado, se
tienen piezas incompletas a bajas temperaturas o presiones de inyección.
Figura 5.34 Representación de la ventana de proceso de la tapa Pilfer.
A fin de reducir la duración del ciclo de moldeo para optimizar la producción, se procedió
a optimizar los tiempos correspondientes a la inyección, presión sostenida y enfriamiento. La
condición a partir de la cual se hizo tal optimización estuvo dada por una temperatura de 200 ºC y
una presión de inyección de 45 bar.
Se tuvo que realizar una optimización global en cuanto a los tiempos de inyección y de
presión sostenida, ya que la máquina de inyección no presentaba un controlador que tomara en
cuenta los dos tiempos en forma separada. Para ello, se procedió a disminuir el tiempo un
segundo cada vez, hasta un tiempo tal que la masa de las piezas sumado al del mazarote
presentara un valor constante, en este caso se obtuvo un valor inicial de 2,4 s (Figura 5.35).
80
53,80
53,70 Tiempo
53,60 óptimo
Peso P+M (g)

53,50
53,40
53,30
53,20
53,10
53,00
1,9 2 2,1 2,2 2,3 2,4 2,5 2,6
Tiempo (Inyección + Presión Sostenida) (s)
Figura 5.35 Optimización del tiempo de inyección para la tapa Pilfer color Rojo.
El tiempo de enfriamiento se debe reducir un segundo cada vez. Las limitaciones para
realizar lo anterior son las dimensiones y el aspecto de la pieza, lo cual se debe verificar
cuidadosamente después de cada cambio, hasta encontrar el tiempo mínimo de enfriamiento[8].
En este estudio se tomó como valor mínimo el tiempo en el cual las piezas presentaron buenas
características y facilidad de expulsión, obteniéndose así un tiempo de 3,1 s. Es importante
destacar que para el momento del estudio las condiciones óptimas de moldeo que se usaban en la
empresa eran de 3,21 s como tiempo de inyección más presión sostenida y de 4,4 s como tiempo
de enfriamiento, por lo que se logró una optimización de más de 2 s en el tiempo de ciclo (Tabla
5.4).
Tabla 5.4 Condiciones de operación para el moldeo de las tapas Pilfer color rojo antes y después de la optimización del tiempo de
ciclo.
Condición óptima Original Optimizado
T (ºC) P (bar) ti (s) + tppa (s) te (s) tc (s) ti (s) + tppa (s) te (s) tc (s)
200 45 3,21 4,40 18,32 2,40 3,10 16,32
5.7.2 Tapa Salsa Inglesa
El estudio de la ventana de proceso para las tapas Salsa Inglesa se hizo en dos colores
diferentes, verde y blanco, a fin de establecer las diferencias en el moldeo de estos dos colores.
Como se ha venido explicando hasta los momentos, el material usado para la inyección de las
tapas Salsa Inglesa es una mezcla de PP grado J700 con PP grado J440 en proporciones de 92/7,
respectivamente, más 1 % del colorante.
81
En el caso de las tapas color verde se decidió trabajar con un porcentaje de 30 % de

material reciclado en función de los resultados arrojados por las pruebas de control de calidad de
las tapas. Para las tapas color blanco se trabajó con un mezcla de 50 % de material reciclado, ya
que este color ofrece mejor resistencia en cuanto a la prueba de impacto y colorímetro, con
respecto a las tapas verdes.
Al momento de realizar la ventana de proceso de las tapas Salsa Inglesa color verde se
partió de una temperatura de moldeo de 180 ºC con presiones de inyección desde 25 hasta 45
bares. La primera observación, es que no se obtuvo un llenado óptimo de todas las cavidades del
molde, para estas condiciones, por lo que se procedió a aumentar la presión de inyección. Sin
embargo, al momento de realizar el ensayo, la máquina tenía la limitación de alcanzar presiones
de inyección por encima del valor de 45 bar. En base a lo anterior, se procedió a aumentar la
temperatura de inyección a razón de 10 ºC cada vez para observar los límites de presión en donde
se observaran piezas incompletas o rebabas en las tapas. Debido a los problemas que presentaba
la máquina de inyección, así como la imposibilidad de trabajar a temperaturas por encima de los
240 ºC, por tratarse de mezclas con material reciclado, sólo se pudo encontrar dos puntos óptimos
de moldeo, los cuales corresponden a una temperatura de 210 ºC y a 40-45 bar de presión de
inyección.
Es importante destacar que a esta temperatura no se observó la mejor calidad superficial

de las tapas ya que las mismas presentaban quemaduras y puntos negros. Otra vez se pone de
manifiesto la poca estabilidad al calor y a los esfuerzos de cizalla que tiene el color verde, como
consecuencia de la falta de aditivos estabilizantes que retardan los efectos de degradación en el
material.
En la figura 5.36 se muestra una representación esquemática de las tapas Salsa Inglesa
color verde. Como se puede apreciar, se tiene una condición óptima a los 200 ºC y 40 bar de
presión de inyección. Igualmente, es importante hacer notar que las tapas presentaron manchas
oscuras a través de su superficie, siendo esto un indicativo de la degradación que sufre el material
durante la etapa de procesamiento.
82
Figura 5.36 Punto óptimo de moldeo para la tapa Salsa Inglesa Verde.
Como se ha dicho, la ventana de proceso de un determinado producto está íntimamente

relacionada con el material así como el molde de inyección. Para el caso de las tapas Salsa
Inglesa se tiene un sistema de alimentación radial compuesto por 5 canales principales y 10
canales secundarios (2 al final de cada canal principal). La dificultad de encontrar las condiciones
de procesamiento óptimas para moldear estas tapas puede ser debido al bajo diseño del molde. Lo
último es fácil de comprobar al observar rebabas en los canales, incluso sin tener un llenado
completo de cada una de las cavidades del molde (Figura 5.37). No se tiene un llenado
equilibrado de las cavidades del molde, debido a un posible desbalance geométrico de los canales
de alimentación.
Rebabas
Figura 5.37 Distribución del sistema de alimentación y piezas después de ser moldeadas.
83
En la empresa, para la inyección de estas tapas, se usa como condición óptima de moldeo
una temperatura de 210 ºC y una presión de inyección de 40 bar. Si bien se obtiene un llenado de
todas las cavidades del molde, las características físicas y la apariencia superficial de las tapas no
son las mejores posibles. Por lo tanto, en este punto y debido a las bajas propiedades que
presentaron las tapas color verde en las pruebas de control de calidad, se recomienda el uso de
otro tipo de colorante, el cual posea un aditivo estabilizante que sea capaz de proporcionarle
mayor resistencia al material a altas temperaturas. Por otro lado, la optimización del tiempo de
ciclo no fue posible, debido a los problemas de baja calidad superficial que presentaban las tapas
en la condición óptima de moldeo.
En la figura 5.38 se muestra la curva de moldeo de las tapas Salsa Inglesa color blanco.
En este caso, además, de que se pudieron solucionar los problemas de la máquina de inyección en
cuanto al máximo valor de presión alcanzado, se pudo trabajar a temperaturas de inyección
mayores, por tratarse de color blanco, sin tener problemas de degradación en el material. Como
se puede observar, se tiene un amplio rango de temperatura para el moldeo de estas tapas (200-
220 ºC) con presiones de inyección desde 35 hasta los 65 bar.
225
220
215
T(ºC)
210 Piezas Rebabas

incompletas
205
200
195
20 30 40 50 60 70 80
P(bar)
Figura 5.38 Ventana de proceso para la tapa Salsa Inglesa color Blanco.
En la figura 5.39 se muestra una representación esquemática de la curva de moldeo de las

tapas Salsa Inglesa color blanco, si bien se presentaron rebabas al moldear a altas temperaturas y
presiones, éstas no son tan significativas como en el caso de las tapas Pilfer. Hay que destacar
que por tratarse de PP J700 se tuvo que trabajar a temperaturas de moldeo mayores en
84
comparación con las utilizadas para la tapa Pilfer, ya que la rigidez impuesta por el PP
homopolímero propone trabajar a mayor temperatura a fin de aumentar la fluidez del material.
Figura 5.39 Representación de la ventana de proceso de la tapa Salsa Inglesa color blanco.
Se hizo una optimización del tiempo de ciclo para el caso de las tapas color blanco (Tabla
5.5). Para ello se usó como condición óptima de moldeo el punto en la curva de 210 ºC de
temperatura y 40 bar de presión de inyección. Al igual que para las tapas Pilfer, la máquina usada
para tal estudio no contaba con un controlador separado para los tiempos de inyección y presión
sostenida, por lo que se tuvo que realizar una optimización global de ambos tiempos.
Tabla 5.5 Condiciones de operación para el moldeo de las tapas Salsa Inglesa color blanco antes y después de la optimización del
tiempo de ciclo.
T (ºC) P (bar) ti (s) + tppa (s) tc (s) ti (s) + tppa (s) tc (s)
210 40 4 10,80 3 9,80
Se encontró un tiempo de inyección más presión sostenida de 3 s, con respecto a los 4 s

que se utilizaban en el momento (Figura 5.40). El tiempo de enfriamiento no se pudo optimizar
debido a que la máquina usada para el moldeo de estas tapas no permitía variaciones en este
tiempo, por lo que se mantuvo siempre en 4 s. Es importante destacar que en la inyección de las
tapas plásticas se debe tener sumo control del enfriamiento de las mismas, debido que un cambio
85
en este parámetro puede provocar cambios significativos en la contracción del material y con ello
se puede ver afectado el proceso de ensamblaje posterior con el envase.
26
25,5 Tiempo
Peso Colada (g)

25
óptimo
24,5
24
23,5
23
22,5
0 1 2 3 4 5 6
Tiempo Presión inyección + sostenida (s)
Figura 5.40 Optimización del tiempo de presión sostenida para la tapa Salsa Inglesa color Blanco.
5.7.3 Tapa Rolda
Por último, se realizó la ventana de proceso de las tapas Rolda color gris. El estudio de
estas tapas estuvo motivado por la falta de estabilidad dimensional y alabeo que se presentaban,
en ocasiones, en las tapas. Para el moldeo se usó un porcentaje de 30 % de material reciclado, ya
que si bien los resultados de las pruebas de control de calidad mostraron la posibilidad de
moldear con porcentajes mayores, se quiso aislar el efecto que puede tener el material reciclado
sobre la calidad superficial de las tapas a fin de verificar si se trataba de un efecto de condiciones
de procesamiento.
En la figura 5.41 se muestra la ventana de proceso para la tapa Rolda. El primer detalle
que hay que observar son las altas temperaturas de moldeo encontradas, esto es debido al uso de
PP J700, único material de moldeo para la inyección de estas tapas, el cual por ser un
homopolímero exige el uso de mayores temperaturas. Por otro lado, las presiones de inyección
superan las usadas para las tapas Pilfer y Salsa Inglesa (111 bar). Esto se puede presentar debido
al mayor diámetro y área proyectada de las tapas Rolda con respecto a las demás tapas de estudio,
lo cual implica una mayor proporción de material que debe ser inyectado a través de una entrada
tipo submarina, por lo que se necesita superar la resistencia del material a fluir dentro de la
cavidad hasta el llenado completo de la misma.
86
250
245
240 Rebabas
235
Piezas
T(ºC)
230 incompletas
225
220
215
210
95 100 105 110 115 120 125
P(bar)
Figura 5.41 Ventana de proceso para la tapa Rolda color gris.
En la figura 5.42 se muestra una representación esquemática de la ventana de proceso de

las tapas Rolda color gris. Como se puede observar, a una baja presión de inyección (111 bar) y a
medida que se aumenta la temperatura (220-240 ºC) se pasa de llenado incompleto a llenado justo
de las cavidades del molde como consecuencia de un aumento en la fluidez del material. Por otro
lado, manteniendo la temperatura constante (220ºC) se observa a bajas presiones de inyección
(111 bar) un llenado incompleto, hasta llegar a observar rebabas en la piezas cuando la presión
aumenta (120 bar).
Figura 5.42 Representación de la ventana de proceso para la tapa Rolda color gris.
La optimización del tiempo de ciclo de las tapas Rolda estuvo limitado por la calidad
superficial alcanzada por las tapas. La condición óptima usada para este estudio fue una
temperatura de 235 ºC y una presión de inyección de 111 bar.
87
Se pudo observar que el color gris presenta problemas de dispersión en la matriz

polimérica, ya que al disminuir el tiempo de inyección se observaba poca uniformidad del color.
Se encontró un tiempo de inyección de 3 s, esto es una disminución de 1 s con respecto a los 4 s
que se usaban al momento de la prueba. Al disminuir el tiempo de enfriamiento se pudo observar
un alabeo pronunciado en las tapas a través del diámetro de las mismas, es por esto que se tuvo
un tiempo mínimo de enfriamiento de 4,5 en comparación con los 5 s anteriormente usados
(Tabla 5.6). Por otro lado, no se pudo optimizar el tiempo de presión sostenida ya que la máquina
de inyección no poseía un controlador para este tiempo.
Tabla 5.6 Condiciones de operación para el moldeo de las tapas Rolda color gris antes y después de la optimización del tiempo de
ciclo.
T (ºC) P (bar) ti (s) te (s) tc (s) ti (s) te (s) tc (s)
235 111 4 5 13,12 3 4,5 12,62
5.7.4 Estudio del alabeo, mala dispersión de color y marcas de flujo en las tapas
Rolda color gris
La calidad de las piezas obtenidas mediante el proceso de moldeo por inyección depende
principalmente de encontrar la combinación más adecuada de las variables de la máquina, del
molde y del material. Cuando se obtienen piezas defectuosas, se debe reflexionar sobre el defecto
a fin de encontrar las razones que justifiquen su causa y así encontrar la solución más apropiada
al caso. Sin embargo, no se debe obviar que en la práctica, tomar una medida para eliminar un
defecto puede llevar a la aparición de otro, debido a la estrecha relación que existe entre las
variables del proceso [2].
Las tapas Rolda color gris estaban presentando problemas de alabeo y baja calidad
superficial. Al realizar el estudio de la ventana de proceso de estas tapas se observó como estos
defectos estaban afectados por las altas presiones de inyección (114-115 bar). Puesto que el
alabeo es principalmente el resultado de las tensiones internas, al reducir la presión de inyección
se tiene una mejora en la calidad superficial de la pieza ya que se elimina el empacado excesivo
en el punto de inyección (Figura 5.43). El efecto global consistió en aumentar la temperatura de
inyección (235 ºC) y moldear a una menor presión (111 bar).
88
Figura 5.43 Muestra del alabeo y falta de estabilidad dimensional en las tapas Rolad color gris.
Otra causa que puede ser la responsable de este alabeo en las tapas Rolda color gris es la
acción nucleante provocada por el colorante. En el caso de los polímeros semicristalinos, los
pigmentos pueden ocasionar problemas de estabilidad dimensional, tales como distorsión y
alabeo como consecuencia de un efecto nucleante. Un caso típico y de sumo interés es el efecto
nucleante “negativo” de algunos tipos de pigmentos usados en PP moldeado por inyección. En
términos técnicos, la manifestación básica de la cristalización en polímeros es la contracción
dentro y fuera del molde. La adición de algún compuesto que promueva nucleación puede influir
en la velocidad de cristalización, pero también en la morfología, y por lo tanto, en las propiedades
mecánicas del polímero. Un efecto nucleante en ciertos casos puede propiciar una contracción
acentuada que provoca distorsión o alabeo de la pieza[25].
Otro de los problemas que se estaban presentando al moldear estas tapas era la mala
dispersión del colorante y las marcas de flujo (Figura 5.44) que afectaban en gran medida la
calidad superficial de las tapas. Este efecto se pudo corregir al aumentar la temperatura de
inyección. En las máquinas de inyección con tornillo, la plastificación del material se puede
mejorar variando la temperatura de la masa, esto produce que la mezcla fundida se vuelve más
fluida y se facilita la mezcla a una velocidad dada del tornillo. Así mismo, se puede aumentar la
velocidad del tornillo para obtener una mejor mezcla manteniendo las demás variables
constantes. El efecto de una mayor velocidad será más “trabajo” de la mezcla dentro del cilindro
y una temperatura mayor debido a la acción cizallante del tornillo. Si todo lo demás es constante,
al aumentar la contrapresión, se retrasa el flujo del cilindro y aumenta el tiempo de residencia en
la sección de plastificación. Esto también produce mejor mezcla y dispersión.
89
Rugosidad
Figura 5.44 Muestra de la mala dispersión del color y líneas de soldadura en las tapas Rolad color gris.
Se observó, igualmente, rugosidades en la superficie de las piezas (Figura 5.44), como si

tuvieran partículas de mica. Este efecto puede ser causado por exceso de humedad en el material,
aunque también pueden contribuir los contaminantes o las temperaturas demasiado altas en el
material[5,8].
5.8 Estudio de la contracción para los tres productos
5.8.1 Tapa Pilfer color rojo
Se entiende por contracción la diferencia de dimensiones entre las piezas y el molde.

Debido a la dilatación térmica de la masa de moldeo, la contracción será tanto mayor cuanto
mayor sea la diferencia entre la temperatura de la masa y la del molde, y tanto menor cuanto más
tiempo tenga la masa para quedar en su posición definitiva sin movimiento[5]. El PP se contrae de
0,025 a 0,076 cm, dependiendo de la resina seleccionada, condiciones de moldeo y el espesor de
la pieza. Las piezas elaboradas con PP se encojen más en las secciones más gruesas que en las
secciones más delgadas [1].
Para el estudio de la contracción de las tapas Pilfer color rojo se estudió el efecto de la
temperatura así como el de la presión de inyección. Para ello se evaluaron muestras al azar de
tapas obtenidas a partir del estudio de la ventana de proceso y se midieron las dimensiones más
características de las tapas a 1, 24 y 48 horas después de la inyección de las mismas. En la figura
5.45 se muestra el porcentaje de contracción a través del diámetro interno a diferentes
90
temperaturas de inyección. En este caso, por tratarse de entrada tipo capilar, esta contracción
representa el porcentaje de contracción transversal al flujo.
1,4
1,3
% Contracción en De
1,2
1,1
1
0,9 180°C
190°C
0,8
200°C
0,7 210°C
0,6
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo (Horas)
Figura 5.45 Porcentaje de contracción en el diámetro externo de las tapas Pilfer color rojo a diferentes temperaturas de inyección
La temperatura tiene dos efectos relacionados con la contracción, el primero es que altas
temperaturas promueven la contracción ya que el exceso de calor acumulado en la pieza relaja las
tensiones causadas por el moldeo, lo que termina por hacer un cambio de dimensiones
contrayéndose las piezas. El otro efecto es que el aumento de la temperatura promueve la fluidez
del material lo que ayuda a la transmisión de la presión y termina por orientar de manera más
efectiva las cadenas poliméricas, disminuyendo la contracción[3,29]. Como se puede ver en la
figura 5.45, se ve favorecido el segundo efecto pues la contracción disminuye con el aumento de
la temperatura.
En la figura 5.46 se muestra el porcentaje de contracción a través de la altura de la tapa, la

misma representa la contracción en la dirección del flujo. Se observa que la contracción es mayor
en comparación con la obtenida a través del diámetro de la tapa (Figura 5.45). Corrientemente la
contracción es mayor en la dirección de la orientación que en su perpendicular[3], lo que
concuerda claramente con los resultados obtenidos. Se puede observar, igualmente, que el
91
porcentaje de contracción disminuye con el aumento de la temperatura, de acuerdo con lo

explicado anteriormente.
2,7
% Contracción en Alt. Total
2,5
2,3
2,1
180°C
1,9
190°C
1,7 200°C
210°C
1,5
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo (Horas)
Figura 5.46 Porcentaje de contracción en Altura Total de las tapas Pilfer color rojo a diferentes temperaturas de inyección.
En las figuras 5.47 y 5.48, se muestra la variación de la contracción en el sentido

transversal y longitudinal con la presión de inyección, respectivamente. Como se puede ver, a
medida que aumenta la presión de inyección se tiene una disminución de la contracción en ambos
sentidos. Esto se presenta debido a que a mayores presiones el empaquetamiento del material
aumenta, por lo que disminuye la contracción. En general, se comprende que cualquier variación
del ciclo de moldeo que tienda a aumentar el grado de empaquetamiento de la pieza moldeada, y
por tanto su densidad, conducirá a una disminución de la contracción. La presión de inyección
influye de modo análogo a la temperatura; cuanto mayor es la presión tanto mayor es la velocidad
de llenado de la cavidad y el grado de empaquetamiento alcanzado, y por ello tanto menor será la
contracción[3].
92
2,1
2
% Contracción en De
1,9
1,8
1,7
1,6 46bar
1,5 47bar
48bar
1,4
49bar
1,3
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo (Horas)
Figura 5.47 Porcentaje de contracción de las tapas Pilfer color rojo a diferentes presiones de inyección en el sentido transversal al
flujo a través de diámetro externo de la tapa.
2,9
% Contracción en Alt. Total
2,7
2,5
2,3
2,1
1,9 46bar
1,7 47bar
48bar
1,5
49bar
1,3
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo (Horas)
Figura 5.48 Porcentaje de contracción a través del flujo de las tapas Pilfer color rojo a diferentes presiones de inyección.
En general, se puede observar que existe una contracción no uniforme en las piezas
moldeadas, es decir, se obtienen contracciones diferentes en el sentido longitudinal (Figura 5.48)
con respecto al sentido transversal (Figura 5.47). En el sentido longitudinal, la contracción es
mayor. Esto concuerda con la teoría ya que la orientación del material es mayor en la dirección
paralela al flujo, por lo tanto, durante la etapa de enfriamiento las cadenas se contraen mucho más
en esta dirección. Muchos factores tales como el enfriamiento no uniforme, orientación del flujo
inducida durante la inyección del polímero fundido, y una geometría compleja pueden influenciar
93
sobre la contracción no uniforme de la pieza moldeada[29]. Se observa que la mayor contracción

se da en las primeras 24 horas, después permanece constante.
5.8.2 Tapa Salsa Inglesa
Se evaluaron muestras de tapas Salsa Inglesa color verde y blanco, escogidas a partir de la
condición óptima de moldeo (Tabla 5.5) y se realizaron las mediciones de las dimensiones
características de las tapas después de 1, 24 y 48 horas de la inyección de las mismas. En la figura
5.49 y 5.50 se muestran los valores del porcentaje de contracción a través del diámetro interno y
altura total de las tapas, respectivamente.
3
% Contracción De
2,5
2
1,5
1
Blanco
0,5
Verde
0
1 24 48
Tiempo (Horas)
Figura 5.49 Porcentaje de contracción de la tapa Salsa Inglesa color blanco y verde a través del diámetro interno en el punto
óptimo de moldeo.
7
% Contracción Alt. Total
6
5
4
3
2 Blanco
1 Verde
0
1 24 48
Tiempo (Horas)
Figura 5.50 Porcentaje de contracción en Altura Total para la tapa Salsa Inglesa en el punto óptimo de moldeo.
94
Como se puede observar, el porcentaje de contracción en ambos casos es mayor para las
tapas color blanco. Este comportamiento se puede deber a un efecto nucleante causado por el
colorante blanco que provoca el incremento del número de esferulitas formadas durante el
proceso de enfriamiento y con ello el grado de cristalinidad en el material[8,9], por lo que aumenta
el porcentaje de contracción con respecto a las tapas color verde. Por otro lado, se puede ver que
el cambio más significativo en la contracción ocurre en las primeras 24 horas, para luego
mantenerse más o menos constante a 48 horas después del moldeo de las piezas.
Al comparar los valores del porcentaje de contracción (Figura 5.49 y 5.50) de las tapas se
observa un incremento entre 2 y 3 % a través de la altura total con respecto a la obtenida en el
diámetro interno. Un factor que influye directamente sobre la contracción de las piezas
moldeadas es el sistema de refrigeración que posea el molde de inyección. En las piezas
cilíndricas se recomienda colocar canales de refrigeración circulares con la finalidad de obtener
una refrigeración óptima de las piezas a través de su altura[4]. Sin embargo, debido a la dificultad
en el mecanizado de este tipo de canales, se suelen usar en su lugar canales pasantes[4].
Este es el caso particular de la refrigeración usada para el molde de las tapas Salsa
Inglesa, el cual está compuesto por 1 canal de refrigeración en forma de U colocado tanto en la
placa del bebedero como en la placa del macho. El enfriamiento, por lo tanto, es mayor a través
del diámetro de las tapas. Por otro lado, la superficie correspondiente a la altura de las tapas tarda
más tiempo en enfriarse, ya que permanece por más tiempo caliente, por lo que el porcentaje de
contracción es mayor.
Otro de los factores que puede influenciar la contracción de las piezas moldeadas por
inyección es el espesor de las mismas. Cuanto mayor es el espesor, y debido a la pobre
conductividad térmica de los polímeros, más tiempo tardará la pieza en enfriarse, por lo tanto,
mayor será el grado de cristalinidad obtenido en la pieza, presentándose así mayores
contracciones[8]. En el caso de las piezas delgadas, el enfriamiento es más rápido debido a que el
intercambio de calor se produce a través de la interfase polímero-cavidad, por lo que el nivel de
empaquetamiento en estas piezas será mayor disminuyendo la contracción con respecto a las
piezas de mayor espesor[30]. Esto se puede ver al comparar la contracción de las tapas Pilfer con
95
respecto a las tapas salsa inglesa, las últimas, al tener mayor espesor de pared, exhiben
contracciones mayores tanto en la dirección longitudinal como en la dirección transversal.
5.8.3 Tapa Rolda
En la figura 5.51 se muestra el porcentaje de contracción a través del diámetro interno,

entre roscas, externo, y altura total para la tapa Rolda color gris. Este estudio se hizo a partir de la
condición óptima de moldeo (Tabla 5.6) destacando el porcentaje de contracción a través de las
dimensiones características de las tapas.
Figura 5.51 Porcentaje de contracción para la tapa Rolda color gris a través de sus dimensiones características.
Como se puede observar, la contracción es mayor para el caso del diámetro entre roscas, y
se mantiene más o menos constante en el caso del diámetro interno y externo. Por ser el área de la
rosca la zona donde hay un mayor espesor de pared, es común observar altos valores de
contracción, debido a que la transferencia de calor a través de las paredes del molde es más lenta
y, por lo tanto, el material permanece por más tiempo con alta temperatura aumentado así la
contracción. No se observa contracción notable después de las 24 horas.
Por otro lado, la contracción en la altura total es mayor con respecto a la alcanzada a
través del diámetro de la tapa. Esto puede presentarse como consecuencia de un bajo
enfriamiento a través de la altura de la pieza, producto de una incorrecta ubicación de los canales
de refrigeración en la placa del macho, lo cual imposibilita una refrigeración equitativa y
eficiente a través de todas las superficies de la tapa.
CAPÍTULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Con la elaboración en la empresa del catálogo para los moldes de inyección se dio a conocer
al personal obrero las especificaciones técnicas y las características más importantes que están
presentes en los moldes. Igualmente, es posible establecer una mejor organización en el área de
almacenamiento con la consecuente mejora en el área de inyección.
Con la aplicación y uso de los manuales de operación se lograron mejoras en el proceso

productivo y se asignaron responsabilidades a todo el personal que dirige y ejecuta los trabajos
que afectan la calidad de la empresa. Se pudo controlar la supervisión severa y se delegaron
trabajos de manera que el personal de planta pudo laborar de manera más práctica y sincronizada.
Con la aplicación de procesos para la identificación y almacenamiento de los moldes de

inyección se logrará una rápida ubicación del molde. Adicionalmente, se permitirá a los
mecánicos de mantenimiento tener una guía práctica en el proceso de montaje y, se establecerán
parámetros de mantenimiento del orden en el área de almacenamiento de los mismos, eliminando
así posibles áreas de apilamiento.
Se determinó que el porcentaje de material reciclado afecta en gran medida las propiedades
físicas, en especial, de las tapas Pilfer color azul Nelly y Salsa Inglesa color verde, por lo cual se
recomienda usar un porcentaje de 30 %.
En el caso de las tapas Pilfer color rojo se encontró que se puede usar hasta un 80 % de
material reciclado como consecuencia de la presencia de estabilizantes en el colorante usado.
El colorante blanco usado en la elaboración de las tapas Salsa Inglesa permitió la obtención
de tapas con mejores propiedades mecánicas con respecto a las tapas color verde, debido a la
mayor estabilidad física del colorante blanco con la temperatura. En el caso de las tapas Salsa
96
97
Inglesa color blanco se encontró que se puede usar un 50 % de material reciclado como
consecuencia de la mayor resistencia de este colorante a las altas temperaturas.
Los ensayos con el colorímetro, medición del torque y las dimensiones características no
fueron representativas para determinar el porcentaje óptimo de reciclo de las tapas Pilfer, Salsa
Inglesa y Rolda, pues la alta sensibilidad de estos ensayos y la medición con el vernier arrojaron
errores apreciables.
De igual forma se pudo apreciar que el porcentaje de reciclo no afectó los valores de los
torques de roscado y desenroscado de las tapas Pilfer y Salsa Inglesa. En ambos casos, se
encontraron dentro de los límites de control independientemente del porcentaje de material
reciclado.
El cambio de sección y el poco radio de curvatura que poseen las tapas Salsa Inglesa en la
base de la misma, se tradujo en una menor resistencia al impacto con respecto a las tapas Pilfer,
ello debido a la formación de tensiones internas en el material durante el procesamiento de las
tapas.
EL PP grado J750 usado en la elaboración de las tapas Pilfer le confiere una mayor resistencia
al impacto a las piezas con respecto a las tapas Salsa Inglesa, ya que por ser un Copolímero al
azar ofrece un mejor balance rigidez/impacto.
Por medio del ensayo del MFI, a diferentes porcentajes de material reciclado, se pudo
constatar que el mecanismo de degradación para el PP es el de escisión de cadenas. En todas las
tapas estudiadas, el aumento del porcentaje de reciclado en la mezcla generaba un valor de MFI
más alto que el virgen lo que implica una posible disminución en el peso molecular.
El estudio de la ventana de proceso de las tapas Salsa Inglesa color verde estuvo limitado por
la incapacidad de la máquina de inyección de alcanzar presiones de inyección por encima de los
45 bar.
98
La optimización del tiempo de ciclo de las tapas Rolda estuvo limitado por la calidad
superficial alcanzada por las tapas como consecuencia de la baja dispersión del colorante en la
matriz polimérica.
Las tapas Rolda color gris presentaron alabeo y falta de estabilidad dimensional debido al uso
de altas presiones de inyección. Estos efectos se eliminaron al disminuir las presiones y trabajar a
temperaturas mayores de moldeo.
La contracción de las tapas Pilfer color rojo disminuye con el aumento de la temperatura y la
presión de inyección.
Las tapas Salsa Inglesa color blanco presentaron mayor contracción en todas sus dimensiones
con respecto a las tapas color verde como consecuencia de un posible efecto nucleante,
aumentando el porcentaje de cristalinidad del material y con ello la contracción.
Las tapas Rolda color gris presentaron mayor contracción a través de su altura como
consecuencia de un bajo diseño de los canales de refrigeración del molde de inyección.
Se recomienda un nuevo estudio del porcentaje óptimo de material reciclado a usar en la

elaboración de las tapas Pilfer azul Nelly y Salsa Inglesa color verde, a porcentajes menores al 30
%, debido al bajo rendimiento que presentaron las tapas por encima de este valor en los ensayos
de control de calidad.
Es recomendable realizar un estudio a menores porcentajes de material reciclado para el caso

de la tapa Rolda color gris, a fin de determinar la proporción óptima para la cual el ensayo de
torquímetro permanezca dentro de los límites establecidos en las especificaciones técnicas.
CAPÍTULO VII
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
[1] “2.3.5 Moldeo por inyección”. Disponible en: http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-

II/PDF/cap-233.pdf. Consulta: [Mayo 28, 2006]
[2] Frados, J., “Plastics Engineering Handbook”, Van Nostrand Reinhold Co., New York (1976).
[3] Anguita, R., “Teorías y fundamentos básicos del moldeo por inyección”, Ed. Blume, España
(1975).
[4] Mengues, G., “El plástico en la industria. Tratado práctico. Moldes para Inyección”, Tomo 3,
Ediciones G. Gili, México (1990).
[5] Morton, J., “Procesamiento de Plásticos”, Editorial Limusa, S.A., México (2000).
[6] “Sistemas de Canal Caliente”, Revista de Plásticos Modernos, 79 (527), pp (2000).
[7] “Polipropileno”. Disponible en: http://www.textoscientificos.com/polimeros/polipropileno.

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[8] Rubin, I., “Materiales plásticos propiedades y aplicaciones”, Editorial Limusa, S.A., México
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[9] Webber, T., Coloring of Plastics “Polypropylene, including fibers”, Capítulo 15, Wilwy-
Interscience, USA (1979).
[10] “The Question of Recycling”. Disponible en:

http://www.cheresources.com/polyrecyclezz.shtml. Consulta [Mayo 28, 2006].
99
100
[11] Rodríguez, M., “Evaluación de diferentes Polipropilenos utilizados en la fabricación de tapas

roscadas”, trabajo de grado, Coordinación de Ing. de Materiales, Universidad Simón Bolívar,
Venezuela (2006).
[12] Biondo, D., “Evaluación y Mejora de las Propiedades de Tapas Flip Top elaboradas con
Polipropileno”, trabajo de grado, Coordinación de Ing. de Materiales, Universidad Simón
Bolívar, Venezuela (2006).
[13] Álvarez, M., “Desarrollo de Procedimientos para el Diseño y Acondicionamiento de Moldes

de Soplado”, trabajo de grado, Coordinación de Ing. De Materiales, Universidad Simón Bolívar,
Venezuela (2005).
[14] Senlle, A., “ISO 9000 en Empresas de Servicios”, Ediciones Gestión 2000, S.A., Barcelona
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[15] Castillo, Y., “Desarrollo de Procedimientos para el Funcionamiento de Máquinas y Moldes

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[16] Norma COVENIN 790-00, “Tapas Plásticas de Rosca”, Fondonorma, Venezuela.
[17] Norma COVENIN 1819-00, “Tapas plásticas. Características Generales”, Fondonorma,

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[18] “Propilven”. Disponible en: http://www.propilven.com/. Consulta [Junio 5, 2006]
[19] Norma ASTM D 1238-01, “Standard Test Method for Melt Flow Rates of Thermoplastics by
Extrusion Plastometer”, 2001.
[20] Greene, J., “Control de la producción, sistemas y decisiones”. Editorial Diana, México
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101
[21] “Reciclaje de Plásticos”. Disponible en:

http://materiales.eia.edu.co/ciencia%20de%20los%20materiales/articulo-
Reciclaje%20de%20Plasticos.htm. Consulta: [Agosto 21, 2006]
[22] López, S., “Aditivos para materiales plásticos antioxidantes y estabilizadores UV”, Editorial
Limusa, México (1992).
[23] Vasile, C., “Handbook of Polyolefins”. 2 ª Edición. Marcel Dekker, Inc. New York (2000).
[24] Comercial Tecni Tapa S. A., “Manual Colorímetro”, Venezuela (1999).
[25] Johann, S., “Guía Aditivos (MT3251)”, Departamento de Ciencia de los Materiales,
Ingeniería de los Materiales, USB, (Septiembre-Diciembre 2005).
[26] “Resistencia al impacto del Polipropileno en mezclas con material reciclado”. Disponible en:
http://www.scielo.cl/scielo.php?pid=S0718-07642005000600004&script=sci_arttext.htm.
Consulta [Agosto 28, 2006].
[27] Coxe, M., Barry, C., “The establishment of a processing window for thin wall injection
Molding of syndiotactic Polystyrene”, ANTEC (2000), version digital.
[28] Mengues, G., “El Plástico en la Industria Tratado Práctico”, Capítulo 2, Ediciones Gustavo
Pili, S. A. México (1990).
[29] Tao, C., “A study of the effects of process conditions on the shrinkage of plastics parts in
injection holding by the Taguchi Method”, III Department of Industrial Education and
Technology, Iowa State University, Ames, IA 50011.
[30] Gordillo, A., “Shrinkage predictions of injection molded parts in semi-crystalline polymers:
experimental verification”, Departamento de Materiales e Ingeniería Metalúrgica, España (1999).
APÉNDICE A: Formato usado para la elaboración del catálogo para los moldes de
inyección existentes en la empresa
MOLDE Nº 46
Diámetro interno (mm)/Tapa Plástica: 70/Rolda sin linner_
Matricula/Serial: 46-1ROL701S4
Descripción general de un molde de 2 platos para moldeo por inyección: (a) cerrado, (b) abierto.
CARACTERISTICA DESCRIPCION
Dimensiones del molde Molde Circular
D=26cm
em=19,5cm
Número de platos 2
Número de cavidades 4
Sistema de alimentación Colada fría
Configuración del sistema de alimentación En X compuesto por canales principales
/Arreglo de las cavidades únicamente/Flujo equilibrado
Tipo de entrada Submarina
Sistema de refrigeración Un canal pasante en forma de U en la placa del
bebedero y un canal pasante en forma de U en
la placa del macho
Sistema de expulsión Plato expulsor
1 pin de bola en el lado posterior al bebedero
Máquinas recomendadas MIR PLASTIC 65 Ton
APÉNDICE B: Manual creado para el registro y la codificación de los moldes de
inyección existentes en la empresa
Código del
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MANUAL DE REGISTRO Y CODIFICACIÓN DE TTMPP-0003
MOLDES Fecha de Fecha de
emisión: revisión:
ASUNTO: CODIFICACIÓN GENERAL DE MOLDES

DEPARTAMENTO: PRODUCCIÓN
1.- CONTROL DE REVISIONES
Revisión Fecha Motivo del Cambio Realizado por: Firma
0 Emisión Original
2.- APROBACIÓN DEL DOCUMENTO
La persona autorizada para realizar la aprobación de los documentos es el Gerente General de Comercial TecniTapa
S.A, Sr. José Antonio Feijoo:
__________________________
Firma Autorizada
ELABORADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

PASANTE DE ING. MATERIALES GERENTE DE PLANTA GERENTE DE PLANTA
Ramírez, Rosa Feijoo, José Antonio Feijoo, José Antonio
FECHA: FECHA: FECHA:

Código del
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Fecha de revisión:
emisión:

3.- ALCANCE
El presente manual involucra todos los moldes de inyección ubicadas en la planta de Comercial TECNI
TAPA S.A. Este protocolo define los procedimientos a seguir para la codificación de los moldes en general.
4.- OBJETIVOS
4.1. Describir los pasos para codificar los moldes de inyección ubicados en la empresa.
4.2. Registrar los códigos de los moldes para tener un control de éstos.
5.- TÉRMINOS Y DEFINICIONES

5.1. Codificación: Este constituye un punto de partida inicial para delimitar claramente las estructuras de un
sistema en estudio especificando exactamente que combinaciones de rasgos y de valores de rasgos son
posibles en los documentos para conseguir de manera eficiente algún procedimiento u objeto
5.2. Rango: Es una sección limitada inequívoca entre un grupo de datos en la cual se desee aplicar términos
teóricos como numéricos.
6.- DOCUMENTOS DE REFERENCIA

6.1. Ramírez Rosa, “Especificaciones de los moldes de inyección”, Comercial TECNITAPA SA.
7.- RESPONSABLE
7.1. Es responsabilidad del supervisor de producción actualizar las codificaciones y coordinar el
mejoramiento continuo del procedimiento.
7.2. Es responsabilidad del personal de producción el de mantener y transmitir los cambios efectuados en
base a lo planteado.


Código del
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Fecha de revisión:
emisión:

8.- NORMATIVAS DE SEGURIDAD Y AMBIENTE

8.1. No se dispone normativa alguna que tome en cuenta este ítem.
9.- MATERIAL Y REACTIVOS

9.1. No se dispone de material para las especificaciones de la codificación, sin embargo, es necesario tener
un instrumento de estudio para levantar la información.
10.- EQUIPOS
10.1. Todos los moldes de planta se rigen por la codificación emitida en este procedimiento.
11.- PROCEDIMIENTO:
Identificación de Moldes.
El sistema para identificar y numerar es el siguiente:
• Campo (1): Indica el número del molde comenzando desde 01, en sentido creciente. Este campo permite
tener un registro de la cantidad de moldes que hay en el almacén.
• Campo (2): Numeración en forma creciente para los moldes con la misma tapa plástica y demás
características del sistema de alimentación.
Nota: En caso de que sólo exista un molde en esa categoría se tomará como número 1.
• Campo (3): Una, dos o tres letras indicando el nombre abreviado de la tapa plástica que se produce en el
molde. (Ver tabla 11.1).


Código del
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• Campo (4): Dos dígitos indicando el diámetro interno o cualquier dimensión relacionada con la tapa
plástica.
• Campo (5): Un dígito del código que identifica el tipo de sistema de alimentación del molde. (Ver tabla
11.2).
• Campo (6): Una letra que identifica el tipo de entrada del sistema de alimentación. (Ver tabla 11.3)
• Campo (7): Uno o más dígitos indicando el número de cavidades del molde.
Tabla 4.1 Nombre abreviado de algunos tipos de tapas plásticas

Tapa Plástica Nombre abreviado
Disc Top DT
Falda Corta FC
Falda Media FM
Flip Top FT
Pilfer PIL
Pilfer PCO PCO
Push Pull PP
Salsa Inglesa SI
Tabla 11.1: Listado de números asignados al tipo de sistema de alimentación

Tipo de sistema de
Número
alimentación
1 Colada fría
2 Colada semicaliente
3 Colada caliente


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Tabla 11.2: Listado de letras asignados al tipo de entrada del sistema de alimentación
Letra Tipo de entrada
D Directa
L Lateral estándar
S Submarina
C Capilar
REGISTRO DE CODIFICACIONES DE MOLDES
Cuadro Nº 1. Codificación de Moldes de Inyección
Codificación Descripción (Ver Referencia 6.1)

01-1HPP13.31S16 Molde para 13,3mm Hongo Push Pull
02-1FC181S12 Molde para Tapa Plástica 18mm Falda Corta sin linner
04-1FM202C8 Molde para Tapa Plástica 20mm Falda Media con linner
05-1GA9.21S8 Molde para 24mm Gotero abierto 9.2
06-1GC4.91S9 Molde para 24mm Gotero Cerrado 4.9
07-1GC4.91S16 Molde para 24mm Gotero cerrado 4.9
08-1RDT241S12 Molde para 24mm Retapa Disc Top
09-1VER281S4 Molde para 28mm Vertedero
10-1SI241S10 Molde para Tapa Plástica 24mm Salsa Inglesa


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13-4SI241S10 Molde para Tapa Plástica 24mm Salsa inglesa
14-1FT242S16 Molde para Tapa Plástica 24mm Flip Top con linner
15-1DT241S8 Molde para Tapa Plástica 24mm Falda Larga Disc Top con linner
16-1PP282C16 Molde para tapa Plástica 28mm Push Pull con linner
17-1PIL282C12 Molde para Tapa Plástica 28mm Pilfer sin linner
18-1PIL282C12 Molde para Tapa Plástica 28mm Pilfer con linner incorporado
19-1PIL283C24 Molde para Tapa Plástica 28mm Pilfer con linner incorporado
20-1PCO282C8 Molde para Tapa Plástica 28mm Pilfer PCO sin linner
21-1PIL282C8 Molde para Tapa Plástica 28mm Pilfer PCO con linner incorporado
22-1PCO282C12 Molde para Tapa Plástica 28mm Pilfer PCO con linner incorporado
23-1FM282C16 Molde para Tapa Plástica 28mm Falda Media con linner incorporado
24-1FM282C16 Molde para Tapa Plástica 28mm Falda Media con linner incorporado
25-2FM281S10 Molde para Tapa Plástica 28mm Falda media con linner incorporado
26-3FM281S8 Molde para Tapa Plástica 28mm Falda media con linner incorporado
28-1FC281S10 Molde para Tapa Plástica 28mm Falda Corta Colgate sin linner
29-1FC283C16 Molde para Tapa Plástica 28mm Falda Corta Colgate sin linner
30-133/1.751S4 Molde para Tapa Plástica 33mm/1,75
31-1FC332C16 Molde para Tapa Plástica 33mm Falda Corta sin linner


Código del
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32-1LEC381S3 Molde para Tapa Plástica 38mm Lechera con linner de anillo
33-1GAL381S6 Molde para Tapa Plástica 38mm Galón sin linner
34-1SEG381C4 Molde para Tapa Plástica 38mm de Seguridad
35-1BSE381C4 Molde para Tapa Plástica 38mm Base de Seguridad
36-1SAL381S4 Molde para Tapa plástica 38mm Salero con linner
37-1SAL421S8 Molde para Tapa Plástica 42mm Salero sin linner
38-1SAL531S6 Molde para Tapa Plástica 53mm Salero con linner de anillo
39-1RS281L6 Molde para 28mm Retapa Salero
40-1RS421L8 Molde para 42mm Retapa Salero
41-1RS531D6 Molde para 53mm Retapa Salero
42-1LTO533C8 Molde para Tapa Plástica 53mm La Torre del Oro con linner
45-1NEL633C4 Molde para Tapa Plástica 63mm Nelly con linner
46-1LIS531S6 Molde para Tapa Plástica 53mm Lisa con linner
47-1LIS531S4 Molde para Tapa Plástica 53mm Lisa sin linner
48-1LIS631S4 Molde para Tapa Plástica 63mm Lisa con linner
49-1ROL701S4 Molde para Tapa Plástica 70mm Rolda sin linner
12.- PUBLICACIÓN DE DOCUMENTO

12.1. Una copia de este Manual de Procedimiento debe reposar en los Departamentos de Producción,
Mantenimiento y Gerencia
12.2. Debe hacerse público al personal que labora en la planta.


APÉNDICE C: Asignación de los moldes a las máquinas de inyección existentes en la
empresa
C.1 Cálculo de la capacidad de inyección requerida por el molde en función del número de
cavidades
0,7 Capacidad de Inyección ( g ) − Peso Mazarote y Canales ( g )

Ni = (ec. 7.1)
Peso de la pieza ( g )
Ni * Peso de la pieza ( g ) + Peso Mazarote y Canales ( g )

Capacidad de inyección ( g ) = (ec. 7.2)
0,7
Ejemplo del cálculo de la capacidad de inyección requerida para un molde de tapas

plásticas de 70 mm de diámetro, con cuatro cavidades y sistema de alimentación de colada fría.
El peso promedio medido de la pieza es de 9,58 g, y el del mazarote es de 2,58 g.
4 * 9,58 ( g ) + 2,58 ( g )
Capacidad de inyección ( g ) =
0,7
Capacidad de inyección ( g ) = 58,43 g
C.2 Cálculo de la fuerza de cierre requerida por el molde en función del número de
cavidades
2Fuerza de cierre − Área Proyectada de bebedero y canales

NF = (ec. 7.3)
Área proyectada de la pieza
NF * Área proyectada de la pieza + Área Proyectada de bebedero y canales

Fuerza de cierre =
2
(ec. 7.4)
Ejemplo del cálculo de la fuerza de cierre requerida para un molde de tapas plásticas de
70 mm de diámetro, con cuatro cavidades y sistema de alimentación de colada fría. El área
proyectada de la pieza representa un círculo de diámetro igual a 70 mm.
El área proyectada de los canales y el bebedero se estimó a un 20% del valor del área
proyectada de la pieza.
Acyb = 0,20 * Ap
Ap = 38,48cm 2
Acyb = 0,20 * 38,48cm 2
Acyb = 7,70cm 2
La fuerza de cierre se determinó de la siguiente manera:
4 * 38,48 + 7,70
Fuerza de cierre =
2
Fuerza de cierre = 80,82(ton)
C.3 Cálculo de la capacidad de plastificación requerida por el molde en función del número
de cavidades
Cap. de Plast. ( g/h) * tciclo( s )

− Peso Mazarote y Canales ( g )
3600( s / h)
Np = (ec. 7.5)
Cap. de Plast.( g / s ) * tciclo( s ) − Peso Mazarote y canales ( g )

Np = (ec. 7.6)
Np * Peso de la pieza ( g ) + Peso Mazarote y canales ( g )

Cap. de Plast ( g / s ) = (ec. 7.7)
tciclo ( s )
Ejemplo del cálculo de la capacidad de plastificación requerida para un molde de tapas
plásticas de 70 mm de diámetro, con cuatro cavidades y sistema de alimentación de colada fría.
El tiempo de ciclo para moldear esta tapa es de 13,12 s, con este valor y los datos anteriores se
tiene que la capacidad de plastificación viene dada por:
4 * 9,58 ( g ) + 2,58 ( g )
Cap. de Plast ( g / s ) =
13,12 ( s )
Cap. de Plast ( g / s ) = 3,12 g / s
C.4 Conversión de los valores de las especificaciones de las máquinas de inyección
Las máquinas de inyección en sus especificaciones técnicas reportan los valores de

capacidad de inyección y plastificación referidos al Poliestireno (PS). Por lo tanto, al momento de
realizar la asignación de los moldes a las máquinas se convirtieron dichos valores a gramos de
PP, utilizando la siguiente ecuación:
ρ ( PP)
CI ( PP) = CI ( PS ) * *f (ec. 7.8)
ρ ( PS )
Dónde:
CI (PP) es la capacidad de inyección del PP expresada en gramos.
CI (PS) es la capacidad de inyección del PS expresada en gramos.
ρ (PP) es la densidad del PP, 0.92 (g/cm3).
ρ (PS) es la densidad del PS, 1.054 (g/cm3).
f es un factor de seguridad para que se inyecte un poco más de lo requerido por el molde, este
factor es de un 15%.
A continuación se muestra un ejemplo de la asignación de un molde de tapas plásticas de

70 mm de diámetro (ver apéndice A) a una máquina de inyección tipo Plastic Metal cuyas
especificaciones técnicas se muestran a continuación en la tabla C.1.
Tabla C.1 Especificaciones técnicas de una máquina de inyección tipo Plastic Metal (los valores se encuentran referidos
a gramos del material de moldeo PP)
Distancia entre columnas (mm) 452 x 402
Carrera máxima de apertura (mm) 440
Carrera mínima de apertura (mm) 100
Fuerza de cierre (ton) 110
Capacidad de inyección (g) 325
Capacidad de plastificación (g/s) 33
Para la asignación de los moldes a las máquinas de inyección se siguieron los siguientes
criterios fundamentales, se deben comparar las especificaciones de la máquina y el molde
siguiendo dichos criterios y se debe verificar que se cumplan cada una de las desigualdades para
lograr un moldeo eficiente.
1. Criterio de dimensiones: se comparó las dimensiones de la placa del molde vs. la distancia
entre columnas de la máquina de inyección. Por tratarse de un molde circular la dimensión usada
en este criterio corresponde al diámetro del molde. El mismo posee un diámetro de 260 mm (ver
apéndice A) por lo que es posible ubicarlo en la distancia dispuesta entre las columnas de la
máquina de inyección.
2. Criterio de carrera de apertura (carrera mínima de la placa móvil de la máquina vs. espesor del
molde). El molde posee un espesor de 195 mm y la máquina de inyección posee una carrera
mínima de apertura de 100 mm por lo que es posible usar este molde en dicha máquina.
3. Criterio de carrera máxima de apertura: se comprobó que se cumpliera las siguientes

relaciones:
Apertura de desmoldeo del molde = espesor del molde + 2(altura de la pieza a moldear)
Apertura de desmoldeo del molde = 195 mm + 2(16,6 mm)
Apertura de desmoldeo del molde = 228,2 mm
Apertura de desmoldeo del molde ≤ Carrera máxima de apertura de la máquina
228,2 ≤ 440
4. Capacidad de inyección: se verificó que se cumpliera la siguiente relación
CI (colada ) ≤ CI (máquina )
58,43 ≤ 325 g
5. Capacidad de plastificación
CP (colada) ≤ CP (máquina)
3,12 ≤ 33 g / s
6. Fuerza de cierre
Fc( pieza ) ≤ 0,85 * Fc(máquina )
80,82 ≤ 93,5ton
APÉNDICE D: Formato usado para la elaboración de los manuales de operación de las
máquinas de inyección presentes en el ala A de la empresa
Código del
Documento: Página: Rev.:
TTMPM- 1 de _____
MANUAL DE PROCEDIMIENTO INY01
Fecha de
Fecha de revisión:
emisión:
_________
08-08- 2006
DEPARTAMENTO: ASUNTO:
Operaciones generales para el cambio de molde en una máquina de
PRODUCCIÓN inyección Metalmecánica (65/90 y 60/70).
1. CONTROL DE REVISIONES
2. APROBACIÓN DEL DOCUMENTO
3. ALCANE
4. OBJETIVOS
5. TÉRMINOS Y DEFINICIONES
6. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
7. RESPONSABLE
8. NORMATIVAS DE SEGURIDAD Y AMBIENTE
9. MATERIALES
10. EQUIPOS
11. PROCEDIMIENTOS
12. PUBLICACIÓN
13. ANEXOS

PASANTE ING. DE MATERIALES GERENTE DE PLANTA GERENTE DE PLANTA
Rosa Ramírez T.S.U. Feijoo José Antonio T.S.U. Feijoo José Antonio

APÉNDICE E: Cálculo de las contracciones Post-moldeo
Para el cálculo del porcentaje de contracción post-moldeo se empleó la norma ASTM D-

955, según la siguiente ecuación:
 L − Ls 
S1 =  m  * 100 (ec. 7.10)
 Lm 
Donde S1 representa el porcentaje de contracción, Lm es la dimensión original del molde y

Ls es la dimensión de la pieza. En la tabla 7.1 se muestran las dimensiones originales de los
moldes de inyección para las tapas Pilfer, Salsa Inglesa y Rolda.
Tabla 7.1 Dimensiones originales del molde de inyección.

Dimensiones [mm] Pilfer Salsa Inglesa Rolda
T 28,41 24,18 71,43
E 26,70 23,55 70,01
D externo 31,61 27,08 73,61
Altura Total 20,71 17,05 17,01
Ejemplo del cálculo de la contracción post-moldeo de las tapas Rolda a las condiciones
óptimas de 235 °C y 111 bar de presión de inyección, con un tiempo de inyección de 3 s y un
enfriamiento de 4,5 s. En la tabla 7.2 se muestran las dimensiones características de éstas tapas
una hora después del moldeo de las mismas.
Tabla 7.2 Dimensiones de las tapas Rolda una hora después de la inyección.
Cavidad (nº) T(mm) E (mm) Dext (mm) Alt. Total (mm)

1 70,52 68,33 72,59 16,69
2 70,75 68,56 72,43 16,57
3 70,32 68,6 72,44 16,57
4 70,32 68,43 72,71 16,44
Promedio 70,48 68,48 72,54 16,57
Error 0,18 0,11 0,12 0,09
Con los valores del molde y el promedio de las medidas, se tiene que el porcentaje de
contracción para la dimensión E es el siguiente:
 L − LS   70,01mm − 68,48mm 
S L =  m  *100 → S L =   *100 = 2,19%
 Lm   70,01mm 
El error asociado para este cálculo se tomó como la desviación estándar, calculada por el
programa EXCEL de Microsoft.

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLIVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES

DESARROLLO DE PROCEDIMIENTOS PARA LA DETERMINACIÓN DE LA

Rosa Virginia Ramírez Hernández

INFORME FINAL DE PASANTÍA DE CURSOS EN COOPERACIÓN

Sartenejas, octubre de 2006

DESARROLLO DE PROCEDIMIENTOS PARA LA DETERMINACIÓN DE LA

Bajo la tutoría de:

Prof. María Virginia Candal

Lic. Ana Y. Vargas

Prof. Jeanette González

Rosa Virginia Ramírez Hernández

A mi familia, en especial a mi hermana y mis primas, por acompañarme y brindarme su

A mi querida abuela Rosa, a quien además de deberle el nombre que me acompaña, le

A Yaritza Castillo, quien fue mi compañera de pasantía, y además de ofrecerme su ayuda

Acta final Proyecto de Grado i

Figura 1.1 Diagrama de flujo representativo del proceso productivo de la empresa

COMERCIAL TECNITAPA S.A. es una empresa familiar que se dedica a la fabricación

Se encuentra ubicada en la Urbanización Industrial la Llovizna, Sector los Vecinos,

1.1 Justificación del proyecto

Se desea optimizar la proporción de material reciclado utilizado en la elaboración de las

Por último, a fin de establecer un procedimiento para el manejo de las máquinas de

2.1 Objetivo general

El objetivo general del presente estudio es desarrollar procedimientos para la

2.2 Objetivos específicos

Desarrollar procedimientos para caracterizar moldes de inyección de diferentes tipos de tapas

3.1 MOLDEO POR INYECCIÓN

El moldeo por inyección es uno de los principales procesos de transformación de los

3.1.1 Variables que afectan el proceso de inyección

En el moldeo por inyección existen cinco variables fundamentales que controlan el

El tiempo de ciclo resulta de la sumatoria de los tiempos que conforman el ciclo de

Entre los principales recorridos se pueden mencionar: 1) recorrido de dosificación, con el

En cuanto a las velocidades, las principales a considerar son: la velocidad de inyección, la

3.1.2 Ventana de proceso (criterio de aceptabilidad)

El ciclo de moldeo es un factor importante en la determinación de las condiciones de

El paso siguiente es encontrar el ciclo mínimo de moldeo aceptable para optimizar la

El fenómeno de la contracción de una pieza moldeada cuando se enfría es de gran

De acuerdo con Mc Kelvey[3], se puede definir una “contracción lineal” y una

La contracción es afectada por muchos factores y cualquiera de ellos puede alterar la

3.1.4 Moldes de inyección

El molde de inyección es la herramienta especial que determina la forma y el tamaño de la

Figura 3.3 Variaciones en el diseño de compuertas[5].

Se necesita un sistema de eyección para expulsar de la cavidad las piezas moldeadas al

cavidades, 3) un sistema de eyección para remover la pieza, 4) un sistema de enfriamiento y 5)

Figura 3.4 Molde de tres placas (a) cerrado (b) abierto[1].

El bebedero y el canal de alimentación en un molde convencional de dos o tres placas

El objetivo de un sistema de canal caliente es simplemente lograr la distribución

3.1.5 Consideraciones en el diseño de los moldes de inyección

Al diseñar el molde de inyección conviene tener en cuenta las siguientes consideraciones

3.1.6 Defectos en el moldeo por inyección

El moldeo por inyección es un proceso complicado, que depende de variables tanto de la

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