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    Ing. Adolfo Casilla Optimizacion de Tiempos de Intercambio

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    micmarley2012
    Este documento presenta un análisis estadístico para optimizar los tiempos de intercambio de componentes de cargadores frontales usando el modelo Crow AMSAA. Se analizan los costos de mantenimiento de los cargadores y se identifican sus componentes críticos, como el turbo y la bomba de inyección del motor. Luego, usando el modelo Crow AMSAA y diagramas de dispersión de costos, se calculan los tiempos óptimos de intercambio para maximizar la disponibilidad y minimizar los costos de mantenimiento, los cuales

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    Ing. Adolfo Casilla Optimizacion de Tiempos de Intercambio

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    Este documento presenta un análisis estadístico para optimizar los tiempos de intercambio de componentes de cargadores frontales usando el modelo Crow AMSAA. Se analizan los costos de mantenimiento de los cargadores y se identifican sus componentes críticos, como el turbo y la bomba de inyección del motor. Luego, usando el modelo Crow AMSAA y diagramas de dispersión de costos, se calculan los tiempos óptimos de intercambio para maximizar la disponibilidad y minimizar los costos de mantenimiento, los cuales

    Título original

    17.- Ing. Adolfo Casilla Optimizacion de Tiempos de Intercambio

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    OPTIMIZACION DE TIEMPOS DE

    INTERCAMBIO DE COMPONENTES PARA


    SISTEMAS REPARABLES USANDO EL ANALISIS
    ESTADISTICO DE CROW AMSAA (NHPP)
    Ingeniero especializado en
    confiabilidad: Adolfo A. Casilla Vargas
    Prohibida la copia o uso no autorizado sin conocimiento del autor.
    Correo: [email protected]
    Presentación de muestra del proyecto
    Introducción

     La presente investigación pretende optimizar


    los costos por mantenimiento enfocados
    principalmente al tiempo óptimo de
    intercambio de componentes para reducir el
    exceso de stock de repuestos con alto valor
    adquisitivo debido a la alta tasa de fallas de
    los equipos, usando el modelo matemáticos
    Crow AMSAA.

    “Crow AMSAA: modelo matemático desarrollado para el


    análisis de sistemas reparabes”
    “Todo el análisis se realizara para una
    proyección de trabajo de 2 años”
    Objeto de estudio
     Cargadores frontales 992C
    Son el principal equipo de carguío dentro de la operación
    minera, tienen una capacidad de 12 metros cubico por ciclo de
    trabajo y tienen la responsabilidad de mover diariamente 45000
    TN de mineral y desmonte.
    Procedimientos
     Se realizara el análisis de criticidad los equipos
    usando diagramas de dispersion de costos.
     Se realizara el análisis de criticidad de los

    componentes críticos usando diagramas Jack


    Nife.
     Se realizara el análisis de datos de vida (LDA) de

    componentes críticos en los equipos usando el


    modelo de Crow AMSAA.
     Se evaluara el costo total de mantenimiento,

    disponibilidad y confiabilidad logrando


    optimizar las estrategias de mantenimiento.
    Análisis de criticidad de equipos usando
    Diagrama de dispersión de costos

    Analizaremos el cargador frontal 992C


    (loading) por ser el mas critico
    Analizamos los sistemas del cargador 992C
    usando diagrama de dispersión de costos (DDC)

    Se observa que el motor es


    el más crítico
    Analizando componentes críticos del
    motor usando Jack Nife

    Se observa que los componentes críticos son


    el turbo y la bomba de inyección
    Análisis de confiabilidad del turbo usando el método
    Power Law (NHPP) para sistemas reparables

    Análisis de las fallas en relación a las


    horas de operación del equipo
    Aplicando el Test de Cramer Von
    Misess
    Intensidad de fallas

    Se observa un crecimiento del


    Número esperado de fallas con
    pendiente B=1.93
    Confiabilidad y tiempo óptimo de overhaul en base
    a costos de mantenimiento correctivo y preventivo

    C2: costo de componente nuevo


    C1: Costo de reparación de componente
    Máxima Disponibilidad
    Calculamos el tiempo óptimo
    de reemplazo de
    componente en base a una
    máxima disponibilidad
    Cuadro de resultados
    Tiempo óptimo en base al Tiempo óptimo en base al análisis
    análisis de costos de máxima disponibilidad
    Conclusiones
    Analizando desde el punto de vista del área de mantenimiento, el
    tiempo óptimo para una mayor A(t) y R(t) se obtiene a las 6200 horas
    Analizando desde el punto de vista del Superintendente de la mina, el
    tiempo óptimo para un mayor ahorro en gastos se obtiene a las
    7130.4 horas

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