UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

INGENIERIA AMBIENTAL APLICADA A LA INGENIERIA

MECANICA

DOCENTE

MG. JOSE LUIS VELASQUEZ SALAZAR

INFORME DE LA INVESTIGACIÓN FORMATIVA II: DISEÑO DE UN

COMPRESOR MCPHERSON TIPO 2

GRUPO 4

DISEÑO DE HERRAMIENTAS Y UTILLAJES

INTEGRANTES:

1. CUENTAS CASTRO, Douglas André

2. FLORES YANCACHAJLLA, Roy Job
3. GORDILLO MONTALVO, Julián Alejo
4. MAMANI QUISPETUPA, Ovidio
5. MONTAÑES CALACHUA, Erick Nilson
6. MONTESINOS QUISPE, José Antonio
7. SALINAS ZUÑIGA, Richard Franco
8. TAIPE YUPANQUI, Abimelec

Arequipa – Perú

2021
ÍNDICE

INTRODUCCIÓN ................................................................................................................... 5

CAPITULO I: PLANTEAMIENTO TEORICO .................................................................. 5

1.1. OBJETIVOS ................................................................................................................... 5

1.1.1. Objetivo general ................................................................................................... 5

1.1.2. Objetivos específicos ........................................................................................... 6

1.2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA....................................................................................... 6

CAPITULO II: MARCO REFERENCIAL .......................................................................... 7

2.1. Marco conceptual ................................................................................................. 7

2.1.1. Operación de forjado ........................................................................................ 7

2.1.2. Operación de fresado........................................................................................ 7

2.1.3. Operación de torneado ..................................................................................... 7

2.2. Marco teórico ....................................................................................................... 7

2.2.1. Forjado .......................................................................................................... 7

2.2.1.1. Temperaturas de forja.............................................................................. 8

2.2.1.2. Tipos de forja .......................................................................................... 8

2.2.1.3. Aplicaciones ............................................................................................ 9

2.2.1.4. Utilajes de forjado ................................................................................... 9

2.2.2. Fresado.......................................................................................................... 9

2.2.2.1. División ............................................................................................. 10

2.2.2.2. Cabezal Divisor ................................................................................. 10

2.2.2.3. Clases de aparatos divisores .............................................................. 10

2.2.2.4. Divisor Universal............................................................................... 11

 2.2.2.5. Divisor Simple ................................................................................... 14

2.2.3. Torno .......................................................................................................... 15

2.2.3.1. Movimientos de torneado .............................................................. 15

2.2.3.2. Partes de un torno .......................................................................... 16

2.2.3.3. Operaciones en un torno ................................................................ 17

2.2.4. Herramientas utilizadas para el desmonte de amortiguadores.................... 18

2.2.4.1. Tipos de recogedores de espirales de la industria ................................. 18

CAPITULO III: METODOLOGIA ..................................................................................... 23

3.1. PROCESOS .................................................................................................................. 23

3.1.1. Tornillo de potencia ........................................................................................... 23

3.1.1.1. Tipo de forja................................................................................... 23

3.1.1.2. Utilajes de la forja libre ................................................................. 24

3.1.1.3. Procedimiento de Forja .................................................................. 24

3.1.1.4. Procedimiento de Fresa.................................................................. 25

3.1.1.5. Procedimiento de torno .................................................................. 26

CAPITULO IV: CÁLCULOS .............................................................................................. 27

4.1. FRESA......................................................................................................................... 27

4.1.1. Cálculos del material para maquinar en la fresa ................................................ 27

4.1.2. Elección del diámetro de la fresa ....................................................................... 27

4.1.3. Elección del número de dientes ......................................................................... 28

4.1.4. Cálculo de la frecuencia de Giro ........................................................................ 30

4.1.5. Cálculo de Velocidad de Avance ....................................................................... 31

4.1.6. Para Desbaste ..................................................................................................... 31

4.1.7. Para Acabado ..................................................................................................... 31

 4.1.8. Emulsión refrigerante......................................................................................... 31

4.2. TORNO ....................................................................................................................... 32

4.2.1. Paso .................................................................................................................... 32

4.2.2. Perfil de rosca cuadrada ..................................................................................... 32

4.2.3. Espesor del filete ................................................................................................ 32

4.2.4. Altura del filete .................................................................................................. 33

4.2.5. Diámetro interno del tornillo o diámetro de fondo ............................................ 33

4.2.6. Diámetro a tornear de la tuerca: ......................................................................... 33

4.2.7. Espero del vano de la tuerca: ............................................................................. 33

4.2.8. Diámetro medio del tornillo ............................................................................... 34

4.2.9. Angulo α ............................................................................................................ 34

ANEXOS:................................................................................................................................ 34

1) PROCESOS ..................................................................................................................... 34

2) UTILAJES ....................................................................................................................... 34

3) PLANOS .......................................................................................................................... 34
Introducción

Los utillajes han facilitado el proceso de fabricación en la industria de las máquinas

herramientas, por lo que en este trabajo desarrollaremos el tema de los utillajes desde el punto

de vista de las maquinas herramientas.

Explicaremos de forma detallada y clara los utillajes que utilizan las principales máquinas

herramientas de un taller de mecánica industrial, además de explicar de forma breve cómo

funcionan estas máquinas.

Primero trataremos que son los utillajes, su finalidad, ventajas de usarlos, es decir, daremos

una explicación general de los utillajes.

Luego, pasaremos a explicar el taladro, algunas nociones de este y los utillajes que este utiliza

para sus operaciones. Después, trataremos el torno, una explicación breve de este y cada uno

de los utillajes que usa para el mecanizado de piezas. Hablaremos de la cepilladora y como

intervienen los utillajes en su mecanizado.

Al terminar de explicar la cepilladora, explicaremos la fresadora, como funciona esta y

desglosaremos su alta gama de utillajes. Por último, trataremos la rectificadora, como esta

funciona y los utillajes que se emplean en esta.

CAPITULO I: PLANTEAMIENTO TEORICO

1.1. Objetivos

1.1.1. Objetivo general

Aplicar y diseñar los jigs y utilajes, que permitan optimizar el proceso de fabricación de un

dispositivo para contraer resortes de McPherson tipo 2.

 1.1.2. Objetivos específicos

1) Desarrollar una hoja de fabricación o procesos para la fabricación de un dispositivo

para contraer resortes de McPherson tipo 2.

2) Diseñar los utilajes necesarios para la fabricación en serie de un dispositivo para

contraer resortes de McPherson tipo 2.

3) Seleccionar los procesos de manufactura más óptimos para su fabricación en serie.

1.2. Descripción del problema

Es muy frecuente que en los automóviles el sistema de amortiguación se vea afectado, porque

este es el encargado de minimizar las cargas a las que se ve sometido el automóvil, por ello la

necesidad de una herramienta práctica y segura que nos permita el mantenimiento de este

elemento. Para el desmonte del amortiguador se tiene que recoger un espiral, esta es una

actividad peligrosa si no se tiene una herramienta adecuada que garantice la seguridad del

operador, la mayoría de herramientas existentes son de uso manual lo cual es un problema, ya

que hay espirales en ciertos automóviles que exigen una gran cantidad de fuerza, por ello el

operador debe encontrar la manera de comprimir el resorte con otra herramienta.

Específicamente este problema lo encontramos en el taller de mecánica “Centro Técnico de

lubricación y alineaciones especiales J.J.” donde se hace mantenimiento preventivo y

correctivo a los automóviles. Dentro de los procesos que tiene este taller encontramos el

problema descrito anteriormente, por ello el operario de mecánica de suspensión debe adecuar

una herramienta que se utiliza para desmontar rodamientos, para comprimir los espirales, para

así poder extraer el amortiguador, esta es una práctica peligrosa ya que el resorte se podría

descomprimir súbitamente y salir desprendido del amortiguador causándole daño al operador.

Es por esto que se tiene la necesidad de diseñar una herramienta que pueda comprimir varios

tipos de espirales, sin importar su tamaño, o su valor de constante K, brindándole seguridad al

operario.
CAPITULO II: MARCO REFERENCIAL

2.1. Marco conceptual

2.1.1. Operación de forjado

Es el proceso consistente en cambiar la forma de un metal caliente por medio de golpes de un

martillo pilón o por presión en una prensa. En el curso del forjado, el metal se hace más denso

y se elevan sus propiedades mecánicas. Como material básico para la obtención de las piezas

forjadas se utiliza el acero y algunas aleaciones a base de cobre, aluminio y magnesio.

2.1.2. Operación de fresado

El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una

herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro,

que ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier

dirección de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la

pieza que se mecaniza.

2.1.3. Operación de torneado

El torneado es una operación mecánica que consisten en labrar una gran variedad de cuerpos

de revolución (cilindros, conos, esferas), así como filetes de cualquier perfil, en unas máquinas

herramientas especiales llamadas tornos.

2.2. Marco teórico

2.2.1. Forjado

La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un proceso de fabricación de objetos

conformado por deformación plástica que se realiza en caliente y en el que la deformación

del material se produce por la aplicación de fuerzas de compresión.

Este proceso se utiliza para dar una forma y unas propiedades determinadas a los metales

y aleaciones a los que se aplica mediante grandes presiones. La deformación se puede

realizar de dos formas diferentes: por presión, de forma continua utilizando prensas, o por

impacto, de modo intermitente utilizando martillos pilones.

Ilustración 1 Forja al aire libre

2.2.1.1. Temperaturas de forja

1) Las temperaturas aproximadas de forjado son:

✓ Acero 1100 a 1250 °C.

✓ Cobre y sus aleaciones 750 a 925°C.

✓ Magnesio 370 a 450°C.

2.2.1.2. Tipos de forja

1) Forja de herrero o con martillo

2) Forja con martinete

3) Forja horizontal

4) Forja con prensa

5) Forja de laminado

6) Estampado

7) Recalcado

8) Forjado isotérmico
 2.2.1.3. Aplicaciones

La forja tiene multitud de aplicaciones en distintos campos, como lo

son bielas, cigüeñales, ejes, rejas, barandillas, cabezas de tornillos y pernos, remaches,

clavos, etc.

2.2.1.4. Utilajes de forjado

1) Fragua: Horno en el que se calientan los metales para forjarlos o trabajarlos.

2) Yunque: Bloque de hierro, generalmente con uno de sus lados

acabado en punta, sobre el que se trabajan los metales al rojo vivo golpeándolos

con un martillo.

3) Tenaza: Herramienta para sujetar cosas fuertemente y tirar de ellas, como

clavos, alambres y objetos de metales blandos, o para cortarlas; consiste en dos

brazos metálicos semicirculares y acabados en un filo, unidos por un eje o por un

muelle que permite que sus puntas se unan o se separen.

Ilustración 2 Utilajes para fresa

2.2.2. Fresado

El mecanizado por fresado consiste esencialmente en el corte del material que se

mecaniza con una herramienta rotativa de varios dientes denominada fresa. Esta ejecuta

movimientos en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede

desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.

 Ilustración 3 Fresadora

2.2.2.1. División
Para poder ejecutar divisiones en una fresadora es indispensable poseer un aparato o cabezal

divisor, tanto más perfeccionado Cuanto más precisa y dificultosa sea la operación detallada.

La dificultad va creciendo con el tallado exige además de la división propiamente dicha dos

manipulaciones simultáneas:

1) Inclinación del árbol principal en los planos vertical y horizontal

2) Desplazamiento en hélice de la pieza respecto a la fresa

2.2.2.2. Cabezal Divisor

El aparato o cabezal divisor tiene por objeto:

a) Soportar uno de los extremos de la pieza

b) Comunicarle, cuando ello es necesario, un movimiento de rotación

c) Permitir gracias a su perfeccionamiento todos los trabajos de división simple, compuesta y

diferencial, así como el tallado recto y helicoidal.

2.2.2.3. Clases de aparatos divisores

1) Aparato divisor simple, con engranajes: No es apropiado más que para el tallado

recto y los trabajos de división simple: fresado de un cuadrado, un hexágono regular,

etc. Punteado para dividir piezas circulares.

 2) Aparato divisor simple con plato y engranajes: En este cabezal la manivela está

directamente calada en su árbol principal.

3) Aparato divisor con tornillo sinfín: De reducción 1/40, 1/60 qué es el corrientemente

utilizado permite mayor número de combinaciones que el precedente.

4) Aparato divisor diferencial: Dispuesto como el precedente, si bien el disco de

agujeros, calado un engranaje, se desplaza lentamente mediante el juego de ruedas al

girar la manivela, permitiendo así divisiones mucho más complejas irrealizables con un

divisor ordinario de tornillo sin fin.

5) Aparato divisor universal: Idéntico al aparato divisor ordinario de tornillo sin fin,

pero con un árbol principal inclinable en el plano vertical, quedando fijo en cada

posición mediante tuerca de sujeción que se deslizan por reanudar circulares. Este

aparato permite el tallado de los piñones helicoidales y, empíricamente, de los piñones

cónicos.

6) Aparato divisor con engranajes satélites: Variante del aparato universal pero

equipado con un tren epicicloidal que permite una gama de divisiones más extensa que

los aparatos anteriormente enunciados.

2.2.2.4. Divisor Universal

El divisor universal es uno de los accesorios más importantes de la fresadora universal, aunque

también se utilizan en las mandrinadoras y máquinas de taladrar y en el trabajo de trazado y

control.

Este accesorio ofrece la posibilidad de conseguir divisiones directas indirectas y diferenciales,

y unido con el husillo de la mesa longitudinal de la fresadora universal permite la ejecución de

hélices.

Las partes constituyentes de un divisor universal son:

1) Cabeza Giratoria con la posibilidad de giro de 90°

 2) Disco divisor fijado a la cabeza

3) Árbol para la toma de movimiento externo

4) Eje del divisor

5) Base sobre la que puede girar la cabeza

6) Disco para conseguir divisiones directas

7) Manivela que pone en rotación el tornillo sin fin

8) Palanca de blocaje de posición de la cabeza

9) Brida de arrastre

Ilustración 4 Divisor universal

El divisor está constituido por una pareja de engranajes de tornillo sin fin y rueda helicoidal (a,

b), teniendo una relación de transmisión generalmente de 1/40. La prolongación de tornillo está

fijada a una manivela (c) que lleva en su extremo una empuñadura con un obturador (d), el cual

puede estar dentro de la empuñadura o puede salir de ella por medio de un muelle y penetrar

en los agujeros del disco (e). El disco trae sobre sus dos caras una serie creciente de taladros

rigurosamente equidistantes, que permiten determinar la amplitud de la rotación angular de la

manivela y por esta razón del tornillo. La manivela puede separarse radialmente de modo que

permita al obturador colocarse en correspondencia con la serie de agujeros preestablecidos.

Dos brazos de latón (f), llamados normalmente compas o aliada están adheridos al disco, y

pueden asumir una apertura variable y delimitar el arco que se debe recorrer, evitando la

repetición de todos los agujeros que hay en cada división. En la división simple, el disco está

fijo, retenido por medio de un pasador (g), mientras que en la división diferencial gira

reduciendo o aumentando el recorrido angular de la manivela.

1) Tornillo sin fin

2) Rueda helicoidal

3) Manivela

4) Empuñadura con pestillo

5) Disco para agujeros

6) Compás o aliada

7) Pasador de posicionamiento del disco

Ilustración 5 Divisor universal 1

 Ilustración 6 Divisor universal 2

Ilustración 7 Divisor universal 3

2.2.2.5. Divisor Simple
Para la elaboración de pequeñas series se pueden utilizar aparatos elementos, que permiten la

rápida y segura ejecución de la división directa. El aparato divisor simple está constituido

esencialmente de un disco (d) sobre cuya periferia se ha efectuado una serie de entallas

equidistantes. El disco es solidario al eje (m) del aparato, sobre el cual se monta la pieza a

elaborar y que gira con él. Un obturador (o) que funciona a través de una palanca, lleva una

uña que por medio de un muelle puede entrar en cualquiera de las entallas del disco, fijándolo

en la posición requerida.

Llegados a este punto, mediante el tornillo de presión (b) se bloquea el eje, y por tanto la pieza

pudiéndose proceder entonces al fresado. Se repite después la operación descrita fijando el

obturador en otra entalla en base a la subdivisión querida. Para poder hacer un número mayor
de subdivisiones, este aparato tiene en dotación una serie de discos divisores con diverso

número de entallas o de agujero dispuestos a lo largo de la circunferencia concéntrica.

En el divisor simple, una rotación completa del disco divisor corresponde a una vuelta completa

de la pieza. Si n es el número de divisiones que se quiere obtener y N el número de entallas o

agujeros que debe avanzar el disco entre una subdivisión y la sucesiva. Con este sistema se

pueden realizar solamente 2, 3, 4, 6, 8, 12 y 24 divisiones.

Ilustración 8 Divisor simple

2.2.3. Torno

El torno es una máquina herramienta que permite mecanizar piezas de forma geométrica

(cilindros, conos) Estos dispositivos se encargan de hacer girar la pieza mientras las

herramientas de corte son empujadas contra su superficie, cortando las partes sobrantes en

forma de viruta. se utiliza principalmente para operaciones de torneado rápido de metales,

madera y plástico.

2.2.3.1. Movimientos de torneado

En el torno, la pieza gira sobre su eje realizando un movimiento de rotación denominado

movimiento de Trabajo, y es atacada por una herramienta con desplazamientos de los que se

diferencian dos:
1) De avance: generalmente paralelo al eje de la pieza, es quien define el perfil de

revolución a mecanizar.

2) De penetración: perpendicular al anterior, es quien determina la sección o profundidad

de viruta a extraer.

Ilustración 9 Movimientos del torno

2.2.3.2. Partes de un torno

Ilustración 10 Partes de un torno

1) Bancada: Sirve de soporte para las otras unidades del torno.

2) Eje principal y plato: sobre el plato se coloca la pieza para que gire. En el otro extremo

lleva un eje terminado en punta que es móvil, llamado contrapunto, para sujetar la pieza

por un punto. El plato se puede cambiar mediante el husillo. El torno dispone de varios

platos para la sujeción de la pieza a mecanizar y que la hará girar en torno a un eje.

3) Husillo: también se le llama eje del torno, es una pieza tubular que en uno de sus

extremos tiene conectada una polea que recibe el movimiento del motor, y en el otro

extremo tiene conectado el plato.

4) Caja Norton: sirve para ajustar las revoluciones de las velocidades mediante unas

palancas que accionan un conjunto de engranajes que se encuentran en el interior de la

caja.

5) Carro Portaherramientas: son los carros que permiten desplazar la herramienta de

corte.

2.2.3.3. Operaciones en un torno

1) Cilindrado

2) Refrentado

3) Taladrado

4) Escariado

5) Moleteado

6) Mandrinado

7) Chaflanado

8) Tronzado

9) Roscado

10) Ranurado

11) Torneado cónico

 12) Contornos

13) Formas

2.2.4. Herramientas utilizadas para el desmonte de amortiguadores

En la actualidad existen varios tipos de herramientas que ya se utilizan para el desmonte de

amortiguadores, algunas con un nivel de complejidad más alto que otras, varias de estas

herramientas solo funcionan para determinadas dimensiones de espirales, o fuerza de estos.

2.2.4.1. Tipos de recogedores de espirales de la industria

1) Compresores a tornillo o juegos de tres ganchos

esta herramienta es una de las más utilizadas en los talleres de mecánica por su bajo precio, se

trata de tres tornillos sin fin que contienen dos piezas, las cuales tienen un alojamiento para el

espiral (gancho o uña), estas se utilizan para ejercer presión sobre el muelle, su uso se basa en

instalar los tres tornillos en el espiral en los cuales se tiene que alojar este en la gancho del útil,

para este proceso el operador debe asegurarse de que el resorte esté correctamente agarrado por

las uñas de los tres tornillos, ya que si no es así éste podría desprenderse de la herramienta

causándole daño, además de esto el usuario del instrumento debe asegurarse de comprimir

homogéneamente los tres tornillos, de lo contrario el resorte podría pandearse y se escape con

las consecuencias que esto conlleva. también por no distribuir las fuerzas de esta manera podría

alguno de estos tornillos fallar y esto provocar un accidente.

Ilustración 11 Compresores a tornillo

2) De amortiguación
este aparato consta de un mecanismo de usillo con una tuerca, donde el usillo se encuentra fijo

para que la tuerca avance longitudinalmente, además éste tiene en uno de sus extremos la

cabeza de un tornillo hexagonal. así mismo se encuentran dos garras u horquillas, que pueden

estar fabricadas de acero forjado con forma de u esto precisamente para alojar el muelle, una

de éstas se encuentra fija y la otra sujeta a la tuerca del husillo para poder desplazarse a lo largo

de este. su funcionamiento se basa en acomodar de manera adecuada el resorte en las horquillas

de la herramienta, hecho esto con una pistola neumática se aprieta la cabeza del tornillo con lo

cual las garras comienzan a comprimir el espiral.

Ilustración 12 Amortiguador
una de las desventajas de esta herramienta es que sus horquillas o garras solo sirven para

resortes con su mismo tamaño, lo cual hace que se tenga que comprar un juego de horquillas

aumentando considerablemente el precio de este útil. los talleres de mecánica prefieren no

comprar este tipo de herramienta por su costo.

3) Prensas de pared

este mecanismo consta de una estructura metálica, la cual tiene un plato base, un plato superior,

plato inferior, plato bocín, plato de sujeción y dos columnas, estos tienen como fin dar el

soporte y estabilidad a la estructura, estas generalmente son fabricadas con acero estructural.

además, tiene un tornillo sinfín y una tuerca la cual está sujeta a unas palancas. la herramienta

funciona mediante el tornillo sinfín el cual está sujeto al plato superior y en uno de sus extremos
tiene fijo el plato bocín, el cual se desplaza con el tornillo sinfín y está sujeto a dos columnas

para una mayor estabilidad, la tuerca tiene como función el desplazamiento del tornillo sinfín

y el cual está encima del plato superior, las dos columnas están sujetas al plato superior y al

plato inferior. en el plato inferior se encuentra una uña donde se aloja el extremo inferior de la

espiral, el extremo superior de la espiral se aloja en el plato bocín, el cual tiene dos láminas

para graduar y ajustarse al resorte. con la ayuda de la tuerca y sus palancas se desplaza el

tornillo y así se pueda comprimir el resorte. para su uso se debe fijar a una pared asegurando

el plato de sujeción con tornillos a esta.

Ilustración 13 Prensas de pared

4) Prensa de árbol

este tipo de prensa que también se utiliza para comprimir espirales, funciona de manera muy

similar al anterior descrito. su diferencia fundamental es que su parte móvil trabaja con una

cremallera que está en la parte anterior del cilindro, este cilindro dentado se introduce dentro

de otro cilindro hueco, el cual es la base de este mecanismo. éste funciona mediante el principio

de piñón cremallera, el piñón está sujeto a unas palancas, las cuales nos sirven para poder

movilizar el cilindro dentado, el cual contiene en su parte superior fijo al cilindro un mecanismo

ajustable que tiene agarraderas en forma de uña, lo cual se utiliza para sujetar el muelle, para

sujetarlo en la parte inferior posee un mecanismo también ajustable fijo al cilindro base. de esta
manera el espiral se instala en la parte superior e inferior se ajusta, esta herramienta es muy útil

y segura, como ventaja en comparación a la anterior para su uso no es necesario fijarlo, gracias

a su base.

Ilustración 14 Prensa de árbol

5) Compresores de espirales hidráulicos

este mecanismo contiene uñetas superior e inferior, una columna, una base o soporte, un motor

eléctrico, una bomba hidráulica, cilindro hidráulico, tanque reservorio. la columna tiene una

serie de orificios para graduar la uñeta superior y que ésta quede fija a determinada longitud,

esto con el fin de ampliar el uso de la herramienta por si el espiral es corto o largo, la uñeta

inferior está sujeta al extremo superior del vástago del cilindro y móvil con respecto a la

columna para que así ésta se pueda mover a lo largo de la columna. el fluido es impulsado por

la bomba hacia el cilindro, lo cual hace que el vástago sea elevado y éste a su vez eleva la uñeta

inferior a través de la columna y así poder comprimir el espiral. una de las desventajas que

presenta este tipo de compresores es que al igual que el de amortiguación las uñetas son de una

medida fija con lo cual no se podría comprimir resortes de una longitud diferente a la dela

uñeta.
 Ilustración 15 Compresor de espiral hidráulico
6) Compresor de espirales neumáticos

éste funciona con la ayuda de un compresor de aire, el cual ingresa en un cilindro donde hay

un vástago que se desplaza por la acción de la presión del aire, el vástago está fijo a un

mecanismo ajustable el cual se utiliza para apoyar el espiral, este mecanismo además tiene dos

columnas para mayor estabilidad de la herramienta, el mecanismo ajustable está sujeto a estas

dos columnas. este mecanismo al igual que algunos ya nombrados, antes de usarse debe fijarse

a la pared.
 Ilustración 16 Compresor de espiral neumático

CAPITULO III: METODOLOGIA

3.1. Procesos

3.1.1. Tornillo de potencia

Ilustración 17 Base hexagonal

3.1.1.1. Tipo de forja

Para el mecanizado de esta pieza se aplicará una forja de tipo “Forja en caliente, del herrero al

aire libre” el cual se emplea para fabricar individualmente piezas pequeñas o en trabajos de
reparación. Se realiza en un yunque usando las herramientas siguientes: mazos pesados,

martillos de mano, cortafríos (cincel), punzones, matrices para dar forma, aplanaderas, tenazas,

etc.

La forja en caliente mejora la capacidad de metal para cambiar de forma y dimensiones, sin

que se presenten fallas o agrietamiento. Este método se clasifica según la complejidad del

diseño de la matriz, la cual está constituida por un par de bloques con dimensiones e

impresiones determinadas que sirven para dar forma al metal mediante un mecanismo que

acciona las herramientas formadoras, haciendo contacto con las piezas de trabajo,

comprimiéndolas ya sea por presión (prensa), o por impacto (martillo).

3.1.1.2. Utilajes de la forja libre

1) Fragua: Horno en el que se calientan los metales para forjarlos o trabajarlos.

2) Yunque(martillo): Bloque de hierro, generalmente con uno de sus lados acabado en

punta, sobre el que se trabajan los metales al rojo vivo golpeándolos con un martillo.

3) Tenaza: Herramienta para sujetar cosas fuertemente y tirar de ellas, como clavos,

alambres y objetos de metales blandos, o para cortarlas; consiste en dos brazos

metálicos semicirculares y acabados en un filo, unidos por un eje o por un muelle que

permite que sus puntas se unan o se separen.

4) Molde con forma de paralepipedo hexagonal

5) Regla metálica

6) EPP

3.1.1.3. Procedimiento de Forja

1) Sujetar con una tenaza y llevar la barra de acero SAE1045 hacia la fragua, calentar el

metal hasta que alcance una temperatura de 1150-1200 °C comparar con el diagrama

de colores para tener una base de la temperatura adecuada para la mecanización.

2) Después de asegurarse que el metal tiene la temperatura adecuada para su

mecanización, coger con la tenaza y llevarla hacia el yunque, calcular con la regla

metálica el largo requerido para el paralepipedo hexagonal, Coloca un extremo

requerido de la barra de acero caliente en un yunque mientras sujetas el otro extremo

con las tenazas de forjar. Luego, usa un martillo redondo para golpear las 6 caras de

forma equitativa para darle la forma hexagonal a nuestra barra mediante golpes directos

a lo largo de los 40 mm de largo y 12.7 mm de largo, de forma aproximad, siempre

midiendo con una regla metálica para tener mas precisión.

3) Repetir los procesos 1 y 2 hasta tener la forma aproximada de lo que se desea.

4) Una vez que se tenga el extremo de la barra con un terminado hexagonal, meter al agua

para que enfrié.

3.1.1.4. Procedimiento de Fresa

1) Posterior al proceso de forja, llevar la barra de acero a una freza lateral para aplicar la

operación de encuadrado y dejar pulidas las 6 caras del paralepipedo hexagonal que se

quiere.

2) Colocar el extremo de la barra que se quiere mecanizar con la ayuda de un aparato

divisor, con las medidas hechas previamente a la parte de la barra que se desea

mecanizar y mediante un movimiento directo refrendar con la broca hasta obtener un

perfil hexagonal de 12.7 mm de largo de cara por 40 mm de largo.

3) Posterior a terminar de pulir las 6 caras, poner la barra en vertical de tal manera que el

extremo de la barra de acero con la cara hexagonal en posición opuesta a la broca de la

fresa, para hacer un corte cuadrangular de 1/2 x 1/2 pulgadas para que pueda encajar la

llave de accionamiento el cual liberara tensión al momento de hacer compresión.

 Ilustración 18 Corte cuadrangular
3.1.1.5. Procedimiento de torno

1) Llevar la barra de acero y colocar en el plato del torno, en específico el extremo

opuesto al perfil hexagonal y asegurar con el husillo, para hacer un roscado.

2) Teniendo en cuenta que la barra roscada requerida tiene por dimensiones 20 mm de

diámetro y 400 mm de largo.

3) Una vez sujetada la barra de acero con precisión y mucho cuidado, mover la manivela

de contra punto y colocarla justo en la cara opuesta al perfil hexagonal, luego mover

el carro principal con la cuchilla previamente puesta, ajustada para la operación de

roscado.

4) Tener a la mano un calibrador de roscas para comparar constantemente la operación

de roscado y llegar a lo que se quiere.

5) Roscar los 400 mm de la barra de acero, con 8 hilos por pulgada a una velocidad de

8 revoluciones por pulgada.

Ilustración 19 Tornillo sin fin

CAPITULO IV: Cálculos
4.1. Fresa
4.1.1. Cálculos del material para maquinar en la fresa

Material base: SAE 1045

Ilustración 20 Propiedades

5 MM, 3/16″, 1/4", 5/16", 3/8″, 7/16″, 1/2″, 5/8″, 9/16", 3/4″, 7/8″, 1″, 1-1/8", 1-1/4", 1-

Diámetro 3/8", 1-1/2", 1-5/8", 1-3/4", 2", 2-1/4”, 2-1/2”, 3", 3-1/2”, 4", 4-1/2", 5", 6", 6-1/2", test,

test2

Diámetro: 1 1/4" = 31.75 mm

4.1.2. Elección del diámetro de la fresa

Para elegir el diámetro de la fresa en función del ancho del mecanizado que debemos realizar,

o teniendo una fresa de un diámetro dado, definir el ancho de corte a utilizar, debemos usar la

regla que dice que el ancho de corte tiene que estar entre el 60 y el 75 % del diámetro de la

fresa. Es decir, si tenemos que mecanizar un ancho de 70 mm es recomendable usar una fresa

de 100 mm o si tenemos una fresa de 80 mm es recomendable usar pasadas de ancho 60

aproximadamente.

1) Diámetro de la fresa:

𝑫𝒊á𝒎𝒆𝒕𝒓𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒂𝒕𝒆𝒓𝒊𝒂𝒍 𝒃𝒂𝒔𝒆 ∗ 𝟑𝟎% = 𝟑𝟏. 𝟕𝟓 𝒎𝒎 ∗ 𝟏𝟑𝟎% = 𝟒𝟎 𝒎𝒎

Cumpliendo esta recomendación estamos seguros de que por un lado la fresa no quede toda

ocupada por la superficie a mecanizar y no pueda evacuar correctamente la viruta y por el otro
lado, permite trabajar al inserto de una manera más protegida, como se puede ver en la siguiente

figura:

Ilustración 21 Diámetro de la fresa

4.1.3. Elección del número de dientes

Para elegir el número de dientes, debemos tomar en consideración varios factores,

principalmente el material a mecanizar y la potencia y rigidez de la máquina, pero sin olvidar

la productividad.

Tengamos en cuenta que el avance de trabajo de una fresa está dado por la siguiente fórmula:

Donde F es el avance total en milímetros por minuto de la fresa, fz es el avance por diente de

la fresa, en mm/rev , que es el que vamos a obtener de las recomendaciones del fabricante, Z

es el número de dientes o cortes efectivos (recordar la observación hecha al principio sobre la

determinación de los cortes efectivos) y n son las revoluciones por minuto a la que va a girar

la fresa y que vamos a obtener en función de la velocidad de corte recomendada por el

fabricante y el diámetro de la fresa con la conocida fórmula:

 Ilustración 22 Elección de numero de dientes

Ilustración 23 Torneado
1000
𝐹 = 𝑓𝑧 ∗ 𝑍 ∗ (𝑉𝑐 ∗ )
3.14 ∗ 𝐷

35 ∗ 1000
𝐹 = 0.4 ∗ 𝑍 ∗ ( )
3.14 ∗ 30

Ahora bien, si prestamos atención a la fórmula en la que definimos F vamos a ver que para que

la fresa trabaje más rápido, lo ideal sería tener la mayor cantidad de dientes posibles.

Por ende, escogeremos una fresa de 12 dientes

 Ilustración 24 Valores de fresa
Entonces

• Material: SAE 1045

Para desbaste

Ilustración 25 Valores para velocidad de corte

Para acabado

Ilustración 26 Valores recomendados para velocidad de corte

4.1.4. Cálculo de la frecuencia de Giro
𝑉𝑐
𝑛=
𝑃𝑖 ∗ 𝐷
 𝑚
90 𝑚𝑖𝑚 ∗ 1000
𝑛=
𝑃𝑖 ∗ 30 𝑚𝑚

𝑛 = 954.93 𝑅𝑃𝑀

𝑛 = 960 𝑅𝑃𝑀

4.1.5. Cálculo de Velocidad de Avance

𝑉𝑓 = 𝑛 ∗ 𝑓

𝑉𝑓 = 𝑓𝑧 ∗ 𝑧

𝑉𝑓 = 𝑛 ∗ 𝑓𝑧 ∗ 𝑧

Ilustración 27 Velocidad de avance

4.1.6. Para Desbaste
𝑉𝑓 = 960 ∗ 0.15 ∗ 12

𝑉𝑓 = 1152 𝑚𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

4.1.7. Para Acabado

𝑉𝑓 = 960 ∗ 0.1 ∗ 12

𝑉𝑓 = 1152 𝑚𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛

4.1.8. Emulsión refrigerante

Las fresas con insertos permiten fresar en seco, pero las fresas normales sin insertos para

desbastar más de 2 milímetros necesitan refrigerante emulsionante.

4.2. Torno

Ilustración 28 Paso
4.2.1. Paso
P=0.2*D

Diámetro exterior del tornillo 20 mm

P=0.2*(20)

P=4 mm

4.2.2. Perfil de rosca cuadrada

Ilustración 29 Rosca cuadrada

4.2.3. Espesor del filete
e=0.5*P

e=0.5*4
e=2 mm

4.2.4. Altura del filete

H=0.5*P

H=0.5*4

H=2 mm

4.2.5. Diámetro interno del tornillo o diámetro de fondo

d=D-2*h

d=20-2*2

d=16 mm

Ilustración 30 Diámetro interno del tornillo

4.2.6. Diámetro a tornear de la tuerca:
D’=d+0.125*P

D’=16+0.125*4

D’=16.5

4.2.7. Espero del vano de la tuerca:

e’=e+0.05

e’=2+0.05

e’=2.05

También es necesario calcular el ángulo de inclinación de la cuchilla

 Ilustración 31 Angulo de inclinación de la cuchilla
4.2.8. Diámetro medio del tornillo
Dm = (D + d)/2

Dm = (20 + 16)/2

Dm = 18

4.2.9. Angulo α
Tan α = P*(n)/ π*(Dm)

Tan α = 4*(8)/ π*(18)

α = 29.50°

Anexos:

1) Procesos

2) Utilajes

3) Planos