1

RESUMEN 3
DISEÑO DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS
NRC – 4983

UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS - ESPE

ESTUDIANTES:

• HENRY PURUNCAJAS

 2
Resumen sobre Elementos de Unión

Henry D. Puruncajas,

Departamento de Energía y Mecánica

Universidad de las Fuerzas Armadas ESPE, Latacunga, Ecuador.

[email protected].

I. Introducción

El diseñador cuenta con muchos tipos de conexiones a su disposición, y una de sus ventajas es la
de seleccionar la que mejor se adapte a las exigencias de diseño y del cliente. Los requisitos que
puedan influir en su elección son: resistencia requerida de la conexión, limitaciones de espacio
de esta, disponibilidad de personal calificado para fabricar y montar la estructura, condiciones
de servicio, y por último el factor económico. Entre als cuales se destacan las conecciones
empernadas y las soldadas, las cuales son las que más se usan en diversos tipos de ensambles. En
el presente resumen se realiza una compilación bibliográfica referente a estos dos tipos.

II. Resumen

JUNTAS EMPERNADAS

Las conexiones a base de tornillos, remaches o pasadores efectúan esencialmente la misma

función al transmitir cargas de un elemento a otro y por tanto se sujeta a consideraciones
de análisis y diseño similares.

Un perno es un pasador de metal con cabeza formada en un extremo y el vástago roscado en el

otro, para recibir una tuerca. Los pernos estructurales pueden clasificarse de acuerdo con las
siguientes características: tipo de vástago –sin acabar o maquinado; material y resistencia –acero
estructural ordinario o de alta resistencia; forma de la cabeza y de la tuerca –cuadrada o hexagonal,
normal o pesada; paso y tipo de la rosca-estándar fina o gruesa.

Figura 2-29 Formas de pernos y tornillos

 3

2.10.5.1. Análisis de fatiga

El taller presenta uniones de sus elementos estructurales de vigas y columnas con pernos, antes
de realizar el cálculo y diseño de los mismos se realiza un análisis de fatiga de los miembros de
unión para evitar que fallen por cargas cíclicas aplicadas sobre los mismos.

Los factores principales asociados con las fallas por fatiga pueden resumirse como: un numero
grande de ciclos de carga, un amplio rango de variación de esfuerzo, un esfuerzo elevado en el
miembro con un rango pequeño de esfuerzos durante las cargas cíclicas, concentraciones
locales de esfuerzos debido a detalles de diseño y fabricación.

Las variables en las cargas repetidas son: tipo de estructura y carga, esfuerzos máximos,
esfuerzos mínimos, frecuencia del ciclo de esfuerzos y continuidad de la carga.

Sobre los elementos estructurales del taller no estará suspendido ningún tipo de método
de izaje que son condiciones de diseño, por lo que no existirán cargas adicionales al
peso propio, por lo tanto no habrá variación de esfuerzos en el elemento ni en las uniones
empernadas, no existen muchos procesos para la fabricación y el montaje de los elementos.

Una vez analizadas las condiciones de la estructura del taller se llegó a determinar que no existe
fatiga en sus elementos, por lo que para el diseño de los pernos se utilizaran las teorías de falla
y uniones tipo recomendados por normas.

2.10.5.2. Terminología estándar para descripción de dimensiones de juntas

empernadas.

Para discutir los espaciamientos de los sujetadores se deben aclarar varias definiciones,
la Figura 2-30 muestra los parámetros que se deben considerar para el diseño de una conexión.

Figura 2-30 Espaciamientos de las juntas empernadas

Gramil: Separación centro a centro entre sujetadores, medida a lo ancho del perfil.

Paso; Separación centro a centro entre sujetadores, medidos a lo largo del perfil.

Distancia entre pernos: Separación centro a centro entre los sujetadores desfasados, medidos
diagonalmente al eje del perfil.

Distancia al canto: Distancia del centro del agujero al borde del perfil.
 4

Al diámetro del agujero se le suma 1”/8, 1”/16 por montaje y 1”/16 por norma.

Deben tenerse en cuenta las siguientes limitaciones en la separación de los sujetadores: a)

el área de las sección neta no debe ser menor que la requerida, las distancias al borde no
deben ser menores de que las requeridas, c) deben observarse las limitaciones de
espacio para construcción, d) la separación y distancia al borde no deben exceder los límites
especificados, particularmente en placas a compresión.

Deben considerarse dos tipos de distancia al borde o al canto: a) perpendicular a la línea de

esfuerzos, llamada a veces “borde descargado” e1 (Figura 2-31), y b) paralela a la línea
de esfuerzos o “borde cargado” e2 (Figura 2-31).

Un criterio empírico señala que e1, debe ser mayor o igual a kD, donde k varía con el grado de
acabado del borde. El AISC especifica k=1 ¾” para bordes recortados con cizalla y k=1 1/4”
para bordes laminados o cortados con soplete.

Figura 2-31 Medidas adicionales

Cuando se aplica una carga R a una placa, a través de un sujetador colocado a una distancia e2
del borde, se inducen en ella esfuerzos cortantes y normales. Si la distancia e2 no es
adecuada, puede presentarse el flujo plástico a lo largo de las líneas que forma un
ángulo con la carga. Esta fluencia puede causar distorsión excesiva del agujero y una falla
prematura.

Sin embargo la AISC tiene recomendaciones que pueden ayudar a simplificar el cálculo,
como se indica en la siguiente sección.
 5
2.10.5.3. Características de las conexiones empernadas

La AISC para evitar fallas en los elementos de juntas recomienda:

Tamaño y uso de agujeros

Cuando los pernos están colocados en las placas, una de las condiciones a las que está sometido
es a corte, para evitar una falla prematura se debe incrementar el tamaño del agujero.

Tabla 2-3 Agujeros nominales. AISC 2010, pág. 1-122, sección J3.

Separación mínima

La distancia entre centros de los orificios estándar, de gran tamaño o ranurado no deberá
ser inferior a 2 2/3 veces el diámetro nominal (D) del elemento de fijación, se recomienda una
distancia de 3D.

Distancia mínima al borde

La distancia desde el centro de un agujero estándar a un borde, en cualquier dirección

no podrá ser inferior a los valores indicados en la Tabla 2-4.
 6

Tabla 2-4 Distancia mínima al borde del centro del orificio estándar. AISC, sección J3.4M

La distancia desde el centro de un agujero de gran tamaño o ranurado, a un borde de una parte
conectada, no deberá ser menor que la requerida para un agujero estándar
a un borde de una parte conectada más el incremento aplicable, C2.

Separación máxima y la distancia al borde

La distancia máxima desde el centro de cualquier perno al borde más cercano de las partes en
contacto, será de 12 veces el espesor de la parte pero no excederá de 6 pulgadas (150 mm). El
espaciado longitudinal entre elementos de sujeción que consisten de una placa y un perfil, o
dos placas en contacto, deberá ser como sigue:

2.10.5.4. Diseño estático

El esfuerzo de tensión en el perno puede encontrarse a partir de:

Figura 2-32 Elemento unitario y círculo de Mohr para tensión simple

 7

Cualquier valor de n > 1, asegura que el esfuerzo del perno es menor que la resistencia
de prueba.

Para evitar que el perno trabaje a corte puro, se hace una consideración de diseño con el
coeficiente de rozamiento µ entre los elementos en contacto, para el presente proyecto la viga
con la placa de unión.

Figura 2-33 Unión placa- viga- pernos

Al tener un momento se crean fuerzas de corte en los pernos como se indica en la Figura 2-33,
para evitar que los pernos trabajen a corte se debe asegurar que la fuerza de pretensión
Fi multiplicado por el coeficiente de rozamiento sea mayor a la fuerza de corte, sin embargo se
añade un factor para garantizar un buen diseño:
 8

2.10.5.5. Uniones atornilladas y remachadas con carga de esfuerzo cortante.

Las uniones atornilladas y las juntas remachadas que posean carga cortante, se analizan
de igual manera al momento de diseñarlas; el tornillo o remache puede fallar por flexión, por
corte directo y por aplastamiento.

Figura 2-34 Junta con carga cortante

Carga a flexión

Esta forma de calcular el esfuerzo flexionante es un supuesto, ya que no se sabe con exactitud
cómo se distribuye la carga en el remache o las deformaciones relativas a este y los demás
elementos.

Figura 2-35 Esfuerzos de flexión en una unidad de área

 9
F: Fuerza que actúa sobre el perno. t: Espesor de la placa más delgada. d: Diámetro del perno.
El facto de seguridad a flexión se denota por la siguiente expresión:

Carga cortante

Figura 2-36 Esfuerzos cortantes en una unidad de área El esfuerzo cortante viene dado por:
 10

JUNTAS SOLDADAS

La soldadura es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos

materiales, usualmente logrando a través de la coalescencia, en la cual las piezas son
soldadas fundiendo ambas y pudiendo agregar un material de relleno fundido (material de
aporte), para conseguir un baño de material fundido que al enfriarse, se convierte en una unión
fija.

2.10.6.1. Ventajas de la soldadura

§ El uso de soldadura, permite la reducción de costos y tiempo de fabricación, debido a

que se eliminan operaciones como perforado y rebordeado.
§ Con la soldadura se reducen e incluso de eliminan elementos conectores, tales
como placas de unión, cubre placas y placas de empalme ya que no son necesarias, lo
cual al final representa un ahorro considerable en cuanto a peso y tiempo de fabricación.
§ Las uniones soldadas permiten llegar a una estructura más rígida en
comparación con las estructuras más flexibles, donde se utilizan elementos de
unión como son los pernos. De igual manera las conexiones rígidas reducen
peraltes y peso.
§ Aplicando soldadura, puede simplificarse la rehabilitación y reforzamiento de las
estructuras soldadas e incluso atornilladas.
§ La junta soldada es el único procedimiento de placas, que proporciona una unión
hermética e impermeable, por lo que es ideal para la fabricación de recipientes a
presión, tanques de agua, conductos, etc.

2.10.6.2. Desventajas de la soldadura

§ Para que se pueda aplicar el proceso, se necesita personal calificado.

§ Es importante que de cada junta que se realice, se desarrollen los respectivos ensayos no
destructivos, para garantizar una buena calidad de soldadura.

2.10.6.3. Electrodos de soldadura

Los electrodos de soldadura son varillas o alambres utilizados como material de aporte
para realizar la soldadura. El tipo de material de aporte que se utilice, afecta propiedades como
resistencia, ductilidad y resistencia a la corrosión; tanto del cordón de soldadura como del
material base. Los electrodos para soldadura deben cumplir con las especificaciones de la
sociedad americana de soldadura (AWS).

Para cada proceso de soldadura por arco eléctrico, los electrodos se codifican detallando
sus propiedades mecánicas y eléctricas.

2.10.6.4. Compatibilidad del material de aporte

Las características del material base y las propiedades deseadas para la junta, determinan
el electrodo necesario. Cuando las propiedades del electrodo son equivalentes a las
propiedades del material base, se dice que se trata de un electrodo “compatible o igualado
(matching)”. En la tabla 3.1 de la norma AWS D1.12006 se detalla la compatibilidad de
varios tipos de material base y material de aporte.
 11

Tabla 2-6 Extracto de la tabla AWS- J2.5

Se pueden utilizar electrodos de un nivel de resistencia mayor, que el del compatible o igualado.
Es decir, los aceros A36 con un Sy de 36ksi, se sueldan con electrodos de 70ksi, designados en
la Tabla 2-6 como E70XX para proceso SMAW.

2.10.6.5. Soldadura de filete

Para el presente proyecto, las juntas a soldar serán todas de tipo filete. La soldadura de filete
tiene una sección transversal triangular que une dos superficies, las cuales forman un
ángulo recto. Para este tipo de soldadura no se necesita preparación especial de las
superficies a soldar, de modo que son bastante económicas. En la Figura 2-38, se esquematiza
de manera resumida los tipos más comunes de soldadura utilizados.

Figura 2-38 Tipos de soldadura de filete y de ranura

La posición de soldadura, es la manera en cómo se realiza la soldadura durante la etapa de

calificación y de producción. Se denominan con números cuando se trata de calificación de
 12
soldadores o de procedimientos y cuando es para posiciones de trabajo de denota mediante
nombres.

Tabla 2-7 Posiciones de soldadura

Figura 2-39 Esquematización de las posiciones de soldadura

2.10.6.6. Simbología de soldadura

 13
La norma americana AWS A2.4 hace una distinción entre los términos, símbolo de soldadura
(Weld symbol) y símbolo de soldar (welding symbol). El símbolo de soldadura es un
caractér gráfico que indica el tipo de soldadura y forma parte del símbolo de soldar.

El símbolo de soldar es una representación gráfica de una soldadura y está constituido

por ocho elementos:

• Línea de referencia.
• Símbolo básico de soldar.
• Dimensiones y otros datos.

• Símbolos suplementarios.
• Símbolo de acabado.
• Cola.
• Flecha.
• Especificación del proceso o de otras referencias.

No es necesaria la aplicación de todos estos elementos, a menos que se requieran para calificar
algún detalle particular, pero cuando estos sean utilizados deben estar la posición que se indica a
continuación.

Figura 2-40 Ubicación de los elementos de los símbolos de soldadura

La línea de referencia es el elemento más importante del símbolo de soldadura. La línea de

referencia siempre es horizontal y se conecta en un extremo con la flecha y en el otro con la
cola. El símbolo de soldadura se ubica arriba o debajo de la línea de referencia dependiendo de
la ubicación específica de la soldadura respecto a la flecha.

2.10.6.7. Símbolos de soldadura básicos y suplementarios

Los símbolos de soldadura básicos y suplementarios, deben ser indicados como muestra
la siguiente figura.
 14

Figura 2-41 Símbolos básicos y suplementarios de la soldadura

2.10.6.8. Geometría de las soldaduras de filete

2.10.6.8.1. Tamaño de la soldadura

La sección típica de una soldadura de filete es un triángulo rectángulo de lados iguales y

se define como tamaño de la soldadura de filete, al tamaña de la pierna w (Figura 2-42). En el
caso de una sección de soldadura cóncava o convexa (Figura
2-43), el tamaño de pierna se mide mediante el triángulo rectángulo más grande que se pueda
inscribir dentro de la soldadura (Figura 2-43).

Figura 2-42 Partes de la soldadura de filete

 15
Figura 2-43 Filete cóncavo y convexo

2.10.6.8.2. Tamaño de la garganta de las soldaduras de filete

La raíz de una soldadura de filete se define, como el punto en el cual las aristas de las caras de
las placas a unir se intersecan (Figura 2-42 a y b). A la parte de la soldadura, que se
supone es la que transfiere el esfuerzo se le denomina garganta. En el caso de las soldaduras
de filete, la línea perpendicular a la cara de la soldadura, y que pasa por la raíz, es la
garganta de la soldadura y se denomina “garganta teórica” (Figura 2-42).

En filetes de piernas iguales la garganta teórica, es igual al espesor efectivo de la soldadura

y es:
UNIVERSIDAD DE LAS FUERZAS ARMADAS ESPE SEDE LATACUNGA
INGENIERÍA MECATRÓNICA
Donde:

Tamaño mínimo de las soldaduras de filete

Las especificaciones de la AISC es la sección J, especifica los tamaños mínimos de las piernas
de los filetes, como función del espesor de la placa más delgada (Tabla
2-8), sin embargo el tamaño puede ser mayor si así lo requiere la resistencia que se ha
calculado.

La especificación AISC 2005, indica que en el código AWS D1.1 prevalece el

establecimiento del tamaño mínimo de filete. El código AWS D1.1 sólo difiere de la AISC en
que, se toma como referencia la parte más gruesa a ser soldada para establecer el
tamaño mínimo de filete (Tabla 2-9), cuando no se utiliza precalentamiento de las
piezas a soldar.

Tabla 2-8 Tamaño del filete de soldadura. Fuente AISC 2005.

Figura 2-44 Soldadura filete según espesores del material base, para calificación

1
 2

Tabla 2-9 Tamaño de la soldadura de filete según conceptos de calificación del WPS.

Los tamaños mínimos no se desarrollan con base en requerimientos de diseño, sino debido al
hecho de que los materiales gruesos tienen un efecto de enfriamiento rápido en
soldaduras pequeñas; cuando esto sucede, en las soldaduras se manifiesta una pérdida
de ductilidad. Además el material grueso tiende a restringir la contracción propia de la
soldadura al enfriaste, en consecuencia pueden aparecer grietas en los cordones.

2.10.6.8.4. Tamaño máximo de las soldaduras de filete

Según las especificaciones de la AISC, sección J2.2 requiere que:

El tamaño máximo de la soldadura, a lo largo del borde de un material de ¼ pulg

(6mm) de espesor; no puede ser mayor que el espesor del material.

A lo largo del borde de un material de espesor de ¼ pulg (6mm) o más; el tamaño de la

soldadura de filete no debe ser mayor que el espesor menos 1/16 pulg (2mm).

Este criterio hace referencia solo a juntas a traslape con soldadura de filete, ya que el soldador
puede fundir el borde del material y la soldadura puede aparentar que tiene la garganta
correcta, cuando el realidad no la tiene (Figura 2-45) además esto facilitará la medición e
inspección de la soldadura terminada.

Figura 2-45 Tamaños de la soldadura de filete según espesor de material base

2.10.6.8.5. Longitud efectiva de las soldaduras de filete

La longitud efectiva Lw de una soldadura de filete, es la distancia medida en forma paralela a la

raíz, entre el cráter de inicio y el cráter al borde de terminación (Figura

2
2-46 a). Al momento de inicio y terminación de la soldadura de filete, la longitud no es 3
totalmente efectiva ya que existen cráteres al inicio y al final del cordón de soldadura. Por lo
general se considera la longitud efectiva como la longitud total menos 2 veces el tamaño de la
soldadura w.

Donde:

Figura 2-46 Longitud y área efectivas de la soldadura de filete

La longitud de una soldadura diseñada para transferir fuerza, por ejemplo en conexiones,
no puede ser menor que cuatro veces su tamaño nominal w; en caso contrario el tamaño
efectivo de la soldadura debe considerarse igual a ¼ de la longitud real, esto es:

2.10.6.8.6. Área efectiva

El área efectiva Aw, se define como el producto de la longitud efectiva Lw por el

espesor efectivo de la garganta del filete w (Figura 2-46 b).

Donde:

3
 4

2.10.6.9. Soldadura de filete intermitente

Es un filete de soldadura que tiene una longitud corta, separada a espacios regulares de otros
filetes. Comúnmente se utilizan en aplicaciones donde un filete continuo proporciona
donde un filete continuo proporciona una resistencia superior a la requerida. En una
soldadura intermitente diseñada para transmitir carga, su longitud efectiva Liw (Figura 2-47) no
debe ser menor a 4 veces el tamaño de su pierna o a 1½ pulg (38mm).

2.10.6.9.1. Espaciamiento máximo de la soldadura de filete

La norma AISC 2005, en la sección E6.2, señala los requerimientos dimensionales para
miembros armados a compresión. Donde se indica que para miembros a compresión,
soldados con soldadura intermitente, los extremos del miembro deben tener cordones de
soldadura con una longitud mínima igual al ancho máximo de la columna. En esta sección
también se indica, que en un miembro armado con soldadura, el espaciamiento máximo
(Figura 2-47) entre las soldaduras intermitentes

debe ser igual a veces el espesor de la parte más delgada a soldar ó 12 pulg (305mm), el
valor que sea menor.

Figura 2-47 Representación soldadura intermitente

2.10.6.10. Consideraciones adicionales para la soldadura de filete

La sección J2.2b de la norma AISC, establecen las siguientes limitaciones:

Remate de extremos
Los remates refuerzan las soldaduras en sus puntos más críticos impidiendo de esta manera la
formación de grietas. La longitud de remante no debe ser menor que 2 veces el tamaño
de pierna de la soldadura. Si se usan remates de extremo, para conexiones que dependen
de la flexibilidad de la placa, como en conexiones de doble ángulo (Figura 2-48), sus
longitudes no deben exceder 4 veces el tamaño de pierna de la soldadura de filete.

4
 5

Figura 2-48 Remates en los extremos en junta viga- viga

Cuando no se utilizan remates de extremo, las soldaduras deben terminarse a una distancia no
menor que el tamaño nominal de la soldadura, desde un extremo, lo cual se debe hacer para
evitar fundir el borde del material, lo que reducirá el espesor de la placa

2.10.6.11. Resistencia de diseño de las soldaduras

La resistencia de diseño de las soldaduras se determina de acuerdo con la sección J2 de la norma

AISC, donde deben verificarse los estados límites de resistencia del metal base y el estado límite
de resistencia del material de aporte, como si indica a continuación.

Tabla 2-10 Esfuerzos admisibles en las juntas soldadas

La resistencia de diseño del metal de soldadura es:

5
 6

2.10.6.11.1. Resistencia de diseño de las soldaduras de filete

Generalmente siempre se considera que una soldadura de filete está sometida a una fuerza
cortante sobre la garganta, sin tomar en cuenta la dirección de la carga aplicada con e eje
de la soldadura. Como se indica en la Tabla 2-10, por lo que el estado límite del metal de aporte
para una soldadura de filete, siempre corresponde a la fractura en cortante a través de la
garganta del filete, con un factor de resistencia

6
 7

2.10.6.11.2. Resistencia adicional de una soldadura de filete transversal

Dependiendo del ángulo entre la carga respecto al eje del cordón de soldadura, las soldaduras de
filete pueden clasificarse en longitudinales, inclinadas y transversales (Figura 2-50).

Figura 2-50 Soldaduras de filete en diferentes direcciones

Para soldaduras longitudinales la soldadura está sometida a corte y su resistencia está

determinada por la Ec. 2-90, sin embargo cuando la carga está en un ángulo entre 0° y 90°
(Figura 2-50 b), la soldadura estará sometida corte y a tensión, por lo

que la resistencia total será igual a la resistencia a corte más la resistencia a la tensión,
resultando una resistencia mayor.

La AISC, en la sección J2.4, indica la opción a considerar de la resistencia adicional en

soldaduras transversales e inclinadas, de acurdo con la siguiente ecuación: