REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR

PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA,
CIENCIA Y TECNOLOGÍA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
“RAFAEL MARÍA BARALT”
PROGRAMA INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA
PROYECTO INGENIERÍA DE: MANTENIMIENTO MEC

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS: UNIDAD #1

Realizado por:
PADRON CHIRINOS, LUIS ANGEL

C.I: 26716319

Profesora:

ING. ALEXANDRA MEDINA

Cabimas, 25 de mayo del 2021

 INDICE

Introducción
1. Ensayos no destructivos (END)
2. Diferencias con los ensayos destructivos
3. Principales tipos de END
4. Importancia de los END
En cuanto a control de calidad
En la investigación de los materiales
En la optimización de los costos
En la seguridad industrial
5. Metodología de aplicación
Descripción y fases o etapas del proceso
6. Aplicaciones especificas
Detección de discontinuidades, determinación de propiedades y estado
físico de materiales, determinación de espesores, etc.
Tipos de discontinuidades más comunes detectadas mediante el uso de los
END.
Características de cada una de ellas.
Conclusión
Referencia bibliográfica.
 Introducción

Para asegurarse que el material de un producto cumple con los requisitos de

calidad para los que fue diseñado y si tiene posibles irregularidades la pieza, es
esencial probar los materiales para asegurarse de que cumplen cumplen con los
requisitos y normas para realizar correctamente su función, este es el fundamento
de los ensayos de tipo no destructivos.

Estos métodos de ensayos analizan las propiedades del material sin destruirlo,
ya sea por estar la pieza en servicio o por el propio valor de la pieza, en el
siguiente trabajo de investigación conoceremos más acerca de estos ensayos.
 1. Ensayos no destructivos (END)
Se denomina ensayo no destructivo (END) a cualquier tipo de prueba
practicada a un material que no altere de forma permanente sus propiedades
físicas, químicas, mecánicas o dimensionales. Los diferentes métodos de ensayos
no destructivos se basan en la aplicación de fenómenos físicos tales como ondas
electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas subatómicas,
capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no implique un daño
considerable a la muestra examinada.
En general los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos
acerca del estado de la variable a medir que los ensayos destructivos. Sin
embargo, puesto que no implican la destrucción de la pieza a inspeccionar, en
muchas ocasiones es la única posibilidad de inspección, por ejemplo, en sectores
como el de automoción donde se necesita inspeccionar el 100% de las piezas
producidas, o la inspección de soldaduras o tuberías en servicio en sectores como
el petroquímico.

2. Diferencias con los ensayos destructivos

En general, los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos

acerca del estado de la variable a medir que los ensayos destructivos. Sin
embargo, suelen ser más baratos para el propietario de la pieza a examinar, ya
que no implican la destrucción de la misma. En ocasiones, los ensayos no
destructivos buscan únicamente verificar la homogeneidad y continuidad del
material analizado, por lo que se complementan con los datos provenientes de los
ensayos destructivos.

3. Principales tipos de END

INSPECCION DE LIQUIDOS PENETRANTES

La inspección por líquidos penetrantes es un tipo de ensayo no destructivo

que se utiliza para detectar e identificar discontinuidades presentes en la superficie
de los materiales examinados. Generalmente se emplea en aleaciones no
ferrosas, aunque también se puede utilizar para la inspección de materiales
ferrosos cuando la inspección por partículas magnéticas es difícil de aplicar. En
algunos casos se puede utilizar en materiales no metálicos. El procedimiento
consiste en aplicar un líquido coloreado o fluorescente a la superficie en estudio, el
cual penetra en cualquier discontinuidad que pudiera existir debido al fenómeno de
capilaridad. Después de un determinado tiempo se elimina el exceso de líquido y
se aplica un revelador, el cual absorbe el líquido que ha penetrado en las
discontinuidades y sobre la capa del revelador se delinea el contorno de éstas.

Las aplicaciones de esta técnica son amplias, y van desde la inspección de

piezas críticas como son los componentes aeronáuticos hasta los cerámicos como
las vajillas de uso doméstico. Se pueden inspeccionar materiales metálicos,
cerámicos vidriados, plásticos, porcelanas, recubrimientos electroquímicos, entre
otros. Una de las desventajas que presenta este método es que sólo es aplicable
a defectos superficiales y a materiales no porosos.

TIPOS DE LÍQUIDOS PENETRANTES

Según el color

Penetrantes coloreados: Se inspeccionan a simple vista. Solamente hay que

contar con una buena fuente de luz blanca. Tienen menos sensibilidad.
Penetrantes fluorescentes: Se inspeccionan con la ayuda de una lámpara de luz
ultravioleta (luz negra). Sin ésta son invisibles a la vista. Tienen mayor
sensibilidad.

Según la solubilidad

Penetrantes lavables con agua o autoemulsificables: Para su limpieza y

remoción de excesos simplemente se usa agua. Resultan muy económicos de
utilizar.
Penetrantes postemulsificables: No son solubles en agua. Para la remoción de
los excesos superficiales se utiliza un emulsificador que crea una capa superficial
que se remueve con agua. Es el método con el mayor sensibilidad se obtiene y en
el que mayor dominio de cada una de las etapas tiene el operador. Existen dos
tipos de emulsificadores: los hidrofílicos, de base acuosa, que se utilizan en
solución de agua, en una saturación determinada por las necesidades del caso; y
lipofílicos, de base aceite, que se utilizan tal como los entrega el fabricante.
Penetrantes eliminables con disolvente: Tampoco son solubles en agua. Para
su remoción se utiliza un disolvente no acuoso, denominado «eliminador». Son
muy prácticos de utilizar ya que el solvente generalmente se presenta en aerosol.

INSPECCIÓN POR ULTRASONIDOS

La inspección por ultrasonido se define como un procedimiento de

inspección no destructivo de tipo mecánico, y su funcionamiento se basa en la
impedancia acústica, la que se manifiesta como el producto de la velocidad
máxima de propagación del sonido y la densidad del material. Cuando se inventó
este procedimiento, se medía la disminución de intensidad de energía acústica
cuando se hacían viajar ondas supersónicas en un material, requiriéndose el
empleo de un emisor y un receptor. Actualmente se utiliza un único aparato que
funciona como emisor y receptor, basándose en la propiedad característica del
sonido de reflejarse al alcanzar una interface acústica.

Los equipos de ultrasonido que se utilizan actualmente permiten detectar

discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo
de palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un rango
que va desde 0.25 hasta 25 MHz. Las ondas ultrasónicas son generadas por un
cristal o un cerámico piezoeléctrico denominado transductor y que tiene la
propiedad de transformar la energía eléctrica en energía mecánica y viceversa. Al
ser excitado eléctricamente el transductor vibra a altas frecuencias generando
ultrasonido. Las vibraciones generadas son recibidas por el material que se va a
inspeccionar, y durante el trayecto la intensidad de la energía sónica se atenúa
exponencialmente con la distancia del recorrido. Al alcanzar la frontera del
material, el haz sónico es reflejado, y se recibe el eco por otro (o el mismo)
transductor. Su señal es filtrada e incrementada para ser enviada a un
osciloscopio de rayos catódicos.

La mayoría de los instrumentos de inspección ultrasónica detectan fallas

monitoreando uno más de los siguientes puntos:

 La reflexión del sonido de las interfaces consistentes en los límites del

material o en discontinuidades dentro del material mismo.

 El tiempo de tránsito de la onda de sonido durante la prueba dentro de la

pieza desde el punto de entrada del transductor hasta el punto de salida.

 La atenuación de las ondas de sonido en la pieza debido a la absorción y

dispersión dentro de la pieza.

La inspección ultrasónica es el método no destructivo más comúnmente

utilizado. Su principal aplicación es la detección de discontinuidades y defectos
internos, aunque también es utilizado para detectar defectos superficiales, para
definir características de la superficie tales como: medida de corrosión y espesor.
Y con frecuencias menores se sirve para determinar el tamaño de grano,
estructura, y constantes elásticas.

INSPECCION POR PARTICULAS MAGNETICAS

La aplicación del ensayo de Partículas Magnéticas consiste básicamente en

magnetizar la pieza a inspeccionar, aplicar las partículas magnéticas (polvo fino de
limaduras de hierro) y evaluar las indicaciones producidas por la agrupación de las
partículas en ciertos puntos. Este proceso varía según los materiales que se usen,
los defectos a buscar y las condiciones físicas del objeto de inspección.
 Se utiliza cuando se requiere una inspección más rápida que la que se logra
empleando líquidos penetrantes. Existen 32 variantes del método, y cada una
sirve para diferentes aplicaciones y niveles de sensibilidad.

Este método se utiliza en materiales en ferromagnéticos como el hierro, el

cobalto y el níquel. Debido a su baja permeabilidad magnética, no se aplica ni en
los materiales paramagnéticos (como el aluminio, el titanio o el platino) ni en los
diamagnéticos (como el cobre, la plata, el estaño o el zinc).

Los defectos que se pueden detectar son únicamente aquellos que están en
la superficie o a poca profundidad. Cuanto menor sea el tamaño del defecto,
menor será la profundidad a la que podrá ser detectado.

El campo magnético se puede generar mediante un imán permanente, un

electroimán, una bobina o la circulación de intensidad eléctrica sobre la pieza. El
imán permanente se suele utilizar poco debido a que solamente se pueden
conseguir con campos magnéticos débiles.

En una pieza alargada, la magnetización mediante bobina genera un campo

magnético longitudinal, por lo que muestra defectos transversales. En cambio, una
corriente eléctrica entre los extremos de la pieza genera un campo transversal, por
lo que detecta defectos longitudinales.

Las partículas magnetizables deben ser de pequeño tamaño para que

tengan buena resolución, es decir, para que detecten defectos pequeños o
profundos. Esto se debe a que cuanto mayor sea el tamaño de la partícula, mayor
será el campo necesario para girarla. Sin embargo, no deben ser demasiado
pequeñas para que no se acumulen en las irregularidades de la superficie, lo que
ocasionaría lecturas erróneas. Por ello, lo habitual es combinar en mismo ensayo
partículas pequeñas (de entre 1 μm y 60 μm) y grandes (desde 60 μm hasta 150
μm).

Como ya se ha dicho, las partículas magnetizables se pueden aplicar en

forma de polvo o en suspensión en un líquido. En este último caso, el líquido
empleado puede ser: queroseno, agua o aceite, entre otros.
INSPECCION RADIOGRAFICA

Es un método que utiliza la radiación ionizante de alta energía que al pasar

a través de un material sólido, parte de su energía es atenuada debido a
diferencias de espesores, densidad o presencia de discontinuidades.

Las variaciones de atenuación o absorción son detectadas y registradas en

una película radiográfica o pantalla fluorescente obteniéndose una imagen de la
estructura interna de una pieza o componente. El principio básico de la inspección
radiográfica se basa en la propiedad que poseen los materiales de atenuar o
absorber parte de la energía de radiación cuando son expuestos a esta.

La atenuación de la radiación ionizante es directamente proporcional al

espesor y densidad del material e inversamente proporcional a la energía del haz
de radiación.

Las diferencias de atenuación producen diferencias en la ionización del

bromuro de plata de la película radiográfica y esto provocara (al revelar la película)
cambios de densidad radiográfica (grado de ennegrecimiento). Un área obscura
(alta densidad) en una radiografía, puede deberse a un menor espesor o a la
presencia de un material de menor densidad como escoria en una soldadura o una
cavidad por gas atrapado en una pieza de fundición. Un área más clara (menor
densidad) en una radiografía, puede deberse a secciones de mayor espesor o un
material de mayor densidad como una inclusión de tungsteno en una soldadura de
arco eléctrico con electrodo de tungsteno y gas de protección.
 Esta prueba se aplica para la detección, interpretación y evaluación de
discontinuidades internas tales como grietas, porosidades, inclusiones metálicas o
no metálicas, faltas de fusión etc., en uniones con soldadura, piezas de fundición y
piezas forjadas.

VENTAJAS

•Pueda usarse en materiales metálicos y no metálicos, ferrosos y no ferrosos.

•Proporciona un registro permanente de la condición interna de un material.

•Es más fácil poder identificar el tipo de discontinuidad que se detecta.

•Revela discontinuidades estructurales y errores de ensamble.

LIMITACIONES

•Difícil de aplicar en piezas de geometría compleja o zonas poco accesibles.

•La pieza o zona debe tener acceso en dos lados opuestos.

•No detecta discontinuidades de tipo laminar.

•Se requiere observar medidas de seguridad para la protección contra la radiación.

INSPECCION VISUAL

Una de las soluciones más sencillas, extendidas y cotidianas de los

Ensayos No Destructivos es la Inspección Visual.
 La inspección mediante inspección visual cuenta con un amplio abanico de
posibilidades y capacidades, confiriéndole una versatilidad única en los controles
de calidad de los productos, tanto en fabricación, como en servicio. Dentro del
extenso rango de aplicación de inspección visual de la industria, cabe destacar los
siguientes ámbitos:

•Inspección visual de soldadura en fabricación (control de calidad del acabado,

forma y tamaño).

•Inspección mecánica de todo tipo de soportes de tubería en el montaje y en la

operación.

•Inspección en servicio de equipos y componentes, desde intercambiadores de

calor hasta tornillería.

•Detección de fugas en sistemas de tuberías y juntas embridadas.

•Detección de corrosión, erosión y/o degradaciones propias del servicio en

bombas, válvulas, tuberías, estructuras, etc.

•Control del acabado de componentes durante la fabricación: condición superficial,

ausencia de defectos, ensamblaje, embalaje, etc.

•Detección de objetos extraños en el interior de equipos y componentes que

puedan afectar a su función.

4. Importancia de los END

 En cuanto a control de calidad: Los END ayudan a asegurar que los

componentes estructurales y mecánicos realizan su función de una manera
segura, fiable, y rentable. Los técnicos de END realizan las pruebas
 necesarias para localizar los indicadores y las discontinuidades que pueden
causar fallas o paros en tales sistemas.

 En la investigación de los materiales: Nos proporcionan información del

estado y vida útil de los materiales o herramientas que estamos
diagnosticando.

 En la optimización de los costos: Aseguran el buen funcionamiento de

los equipo en operación para evitar tiempos no productivos y de esta
manera evitar gastos adicionales.

 En la seguridad industrial: Nos evita percances en materia de seguridad e

higiene y catástrofes que puedan ser ocasionadas por alguna falla en mitad
de una operación industrial.
La importancia de los ensayos no destructivo radica, que son procedimiento de
trabajo que vienen adaptándose a nueva tecnología arrojando resultados de forma
efectiva pero también rápido al momento de realizar una evaluación a través de
cualquier método de los antes mencionado.

5. Metodología de aplicación
La clasificación de las pruebas no destructivas se basa en la posición en donde se
localizan las discontinuidades que pueden ser detectadas, por lo que se clasifican
en:
Pruebas no destructivas superficiales
Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad superficial de los
materiales inspeccionados. Los métodos de PND superficiales son:
 VT – Inspección Visual,
 PT – Líquidos Penetrantes
 MT – Partículas Magnéticas
 ET – Electromagnetismo

En el caso de utilizar VT y PT se tiene la limitante para detectar únicamente

discontinuidades superficiales (abiertas a la superficie); y con MT y ET se tiene la
posibilidad de detectar tanto discontinuidades superficiales como sub-superficiales
(las que se encuentran debajo de la superficie pero muy cercanas a ella).
Pruebas no destructivas volumétricas
Estas pruebas proporcionan información acerca de la sanidad interna de los
materiales inspeccionados. Los métodos de PND volumétricos son:
 RT – Radiografía Industrial
 UT – Ultrasonido Industrial
 AE – Emisión Acústica
Estos métodos permiten la detección de discontinuidades internas y sub-
superficiales, así como bajo ciertas condiciones, la detección de discontinuidades
superficiales.
Pruebas no destructivas de hermeticidad
Estas pruebas proporcionan información del grado en que pueden ser contenidos
los fluidos en recipientes, sin que escapen a la atmósfera o queden fuera de
control. Los métodos de PND de hermeticidad son:
 Pruebas de Fuga
 Pruebas por Cambio de Presión (Neumática o hidrostática).
 Pruebas de Burbuja
 Pruebas por Espectrómetro de Masas
 Pruebas de Fuga con Rastreadores de Halógeno

6. Aplicaciones específicas:

La amplia aplicación de los métodos de ensayos no destructivos en materiales

se encuentra resumida en los tres grupos siguientes:
 Defectología. Permite la detección de discontinuidades, evaluación de la
corrosión y deterioro por agentes ambientales; determinación de tensiones;
detección de fugas.

 Caracterización. Evaluación de las características químicas, estructurales,

mecánicas y tecnológicas de los materiales; propiedades físicas (elásticas,
eléctricas y electromagnéticas); transferencias de calor y trazado de
isotermas.

 Metrología. Control de espesores; medidas de espesores por un solo lado,

medidas de espesores de recubrimiento; niveles de llenado. Los ensayos
 no destructivos se utilizan en una variedad de ramas que cubren una gran
gama de actividades industriales

Conclusión

Estos ensayos vistos hacen uso de las variaciones físicas ante fenómenos
como el magnetismo o los ultrasonidos para revelar fallos en el material sin
producir la destrucción de la pieza estudiada. Además, hemos de recordar la
importancia de un método tan simple pero no menos importante como es la
inspección visual.
El tipo de ensayo a utilizar para detectar los posibles defectos dependerá de
numerosos factores si bien la experiencia del operario será de gran importancia,
tanto para la elección del método idóneo como su ejecución y sobretodo la
interpretación de los resultados obtenidos.
 Referencias bibliográficas

https://www.oposinet.com/temario-de-fabricacion-mecanica-
secundaria/temario-1-fabricacion-mecanica/tema-10-ensayos-no-
destructivos-finalidad-fundamentacin-tcnicas-operativas-e-
interpretacin-de-los-resultados-de-los-distintos-ensayos-tipos-
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https://www.monografias.com/trabajos107/introduccion-ensayos-no-
destructivos/introduccion-ensayos-no-destructivos.shtml

https://www.interempresas.net/Sector-Automocion/Articulos/252588-
Ensayos-no-Destructivos-(END)-Que-son.html

https://scisa.es/ensayo-no-destructivo/

https://es.wikipedia.org/wiki/Ensayo_no_destructivo