Republica Bolivariana de Venezuela

Ministerio del poder popular para la Educación

UPTNM “Ludovico Silva”
Caripito-Estado Monagas.

Rectificadoras y C.N.C.

Profesor: José Gutiérrez Bachiller: Mata, Edumarys.

C.I 30.538.262

Caripito, Agosto/2021.
1.- Definición e historia de las rectificadoras.
La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para
realizar mecanizados por abrasión, con mayor precisión dimensional y
menores rugosidades que en el mecanizado por arranque de viruta.
Las piezas que se rectifican son principalmente de acero endurecido
mediante tratamiento térmico. Para el rectificado se utilizan discos abrasivos robustos,
llamados muelas. El rectificado se aplica después de que la pieza se ha sometido a
otras máquinas herramientas que le han quitado las impurezas mayores, dejando
solamente un pequeño excedente de material para ser eliminado por la rectificadora
con precisión. A veces, a una operación de rectificado le siguen otras
de pulido y lapeado, como por ejemplo en la fabricación de cristales para lentes.

Historia:
Al parecer, la primera muela de rectificar data de 1843, pero hasta que no se dispuso
de los medios mecánicos adecuados, no puede hablarse propiamente del rectificado
como operación abrasiva diferenciada del rebarbado, el pulido o el afilado. De hecho,
la tecnología del rectificado se desarrolla ante la necesidad de ajustar el acabado de
piezas previamente torneadas, en las cuales el posterior tratamiento térmico había
producido alguna deformación, cuestión esencial en el primer desarrollo de la industria
del automóvil.
Antes de diseñarse la primera rectificadora, el rectificado cilíndrico se realizaba en el
torno, al cual se acoplaba un cabezal porta-muelas (grinding lathe), proceso que
todavía sigue utilizándose para operaciones específicas o para solventar necesidades
ocasionales en ausencia de rectificadora. La primera rectificadora cilíndrica
propiamente dicha de la que tenemos conocimiento fue construida por Charles
Moseley en 1860. En 1870, J.P.Morton Poole desarrolló la primera gran rectificadora
para rodillos pesados. Y en 1880 Brown&Sharpe acopló a su rectificadora cilíndrica un
dispositivo para el rectificado interior, naciendo de esta forma la primera rectificadora
universal, concepto que alcanzaría una extraordinaria difusión durante todo el siglo
XX.

2.- Partes:

En la rectificadora universal, se compone de partes que necesitan de una geometría y

orificios los cuales deben mecanizarse para un correcto funcionamiento, generalmente
su tamaño es pequeño dependiendo del trabajo e industria, su tamaño aumentara en
el caso de una producción en serie, estás pueden abarcar rectificadoras universales
más complejas para trabajos largos.

Este tipo de maquinaria puede trabajar con base en un sistema de mecanismo

hidráulico, en sí que, su trabajo y programación necesitan de un previo conocimiento
técnico sobre dicha herramienta, de esta manera se podrá obtener el trabajo solicitado
y deseado.

Bancada.

La bancada o soporte es la que le da fijación y soporte a las demás piezas para

obtener el producto en perfectas condiciones y dar el manejo adecuado, puede variar
de tamaño según el tipo de trabajo tamaño de la producción.

Mesa.
La mesa normalmente de forma metálica tiene como soporte sobre la bancada, en
esta superficie es donde se desliza los cabezales en un movimiento rectilíneo para dar
forma y eliminación de elementos innecesarios.

Muela de disco.

Las muelas son las encargadas de dar soporte a un disco el cual pule y elimina según
las especificaciones indicadas, este se fija sobre una guía la cual da estabilidad y
soporte entre las muelas.

Motor de rotación de la muela.

El motor de rotación es el encargado de dar la fuerza y velocidad necesaria para dar

forma y eliminación según las especificaciones deseadas.

Cabezal de porta pieza.

Esta parte se dedica al desplazamiento del producto el cual puede tener una
programación frontal el cual es movimiento rectilíneo esencialmente utilizado para
cilindros y la programación tangencial el cual según muelas y discos puede realizar
movimientos pendulares y circulares.

Pieza.

En el caso de la pieza, es una adhesión de una herramienta al cabezal de Porta pieza

y cual sostiene el implementó a trabajar como pueden ser cilindros, engranes y todo
tipo de herramienta a trabajar.

3.- Tipos.

La rectificadora universal es la composición de varias rectificadoras específicamente

rectificadoras frontales y rectificadoras tangenciales, las cuales pueden dar forma
según la dimensión y tipo que se le quiera dar.

Se pueden encontrar piezas como engranajes, cigüeñales y cilindros entre los cuales
podemos encontrar válvulas, anillos, pistones y más piezas que necesitan acabados
especiales.

Frontales.

Este tipo de rectificadora se utiliza para eliminación de material innecesario, tiene una
precisión rápida porque trabaja realizando un movimiento rectilíneo, generalmente se
lo utiliza en tubos y cilindros qué necesitan un acabado rectilíneo.

Tangenciales.

Este tipo de rectificadora realiza trabajos circulares y pendulares a diferencia de la

rectificadora frontal, su utilización generalmente es para trabajos de alta precisión
como podemos encontrar, superficies planas, inclinadas, y superficies de perfiles.
Además, podemos encontrar otro tipo de rectificadoras universales dentro de las ya
anteriormente mencionadas, el siguiente tipo de rectificadoras puede combinar tanto el
tipo frontal como tangencial.

Rectificadoras cilíndricas.

En este tipo de rectificadora incluye, una pieza que tiene un eje central de rotación
como pueden ser los engranes y diferentes tipos de cilindros, dentro de este tipo de
rectificadora también podemos encontrar otro tipo de clasificaciones en las
rectificadoras.

Rectificadoras externas cilíndricas.

Este tipo de herramientas se utiliza para acabados en los extremos, los cuales pueden
enfocarse en la unión con otras partes, en sí, enfoca acabados de precisión y de
encaje.

Rectificadora interna cilíndrica.

Este tipo de rectificadora se utiliza para acabados en interiores de piezas, como

pueden ser los cilindros y ejes en otras piezas que lo necesiten.

4.- Características.
Las rectificadoras tienen unas series de características que las diferencian de las
demás maquinas-herramientas:
*Una gran proporción entre el tamaño de la pieza que se mecaniza y la máquina.
Debido a la necesidad de evitar vibraciones los componentes de las rectificadoras son
grandes y robustos.
*Los esfuerzos de los recortes son muy pequeños debido a que las profundidades de
corte son muy pequeñas.
*La muela gira a velocidades muy superiores a la de cualquier otra máquina: Es
corriente superar las 10.000 revoluciones por minuto.

5.- Principios de funcionamiento:

Las rectificadoras para piezas metálicas consisten en un bastidor que contiene una
muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al desgaste y
a la rotura. La velocidad de giro de las muelas puede llegar a 30.000 rpm,
dependiendo del diámetro de la muela
 6.- Accesorios.
Cabeza Tangencial, Aspirador de turbina, Cabeza addicional TT 150, Cabeza de súper
acabado, Detector de nivel RTS 15, De discos magnético, De tejido filtrante, Combinada.

7.- Cálculos de mecanizado: rpm, velocidad de corte, profundidad de corte, avances,

tiempo de fabricación:
Con el dato conocido de la Velocidad de Corte de los diferentes materiales que se
trabajan en las Máquinas Herramientas y con el diámetro, bien sea del material a
trabajar o el diámetro de la herramienta, es posible hacer el Cálculo de las RPM en
las máquinas herramientas.
Por ejemplo, encuentra las RPM si el motor de un automóvil de 10 HP puede aplicar
un torque de 21 lb-pie a un eje que hace girar las ruedas del vehículo automotor. La
velocidad será 10 HP * 5252 / 21 lb-pie = 2500 RPM. Los motores automotrices
operan normalmente en un rango de entre 600 y 6.000 RPM.

Profundidad de corte: En operaciones en superficies cilíndricas: 𝒅 = 𝑫 𝒊 − 𝑫 𝒇 𝟐 (𝒎𝒎)

𝐷𝑓 = diámetro final de la pieza (mm, in) 𝐷𝑖 = diámetro inicial de la pieza (mm, in) b) En
operaciones en superficies planas: 𝒅 = 𝑬𝒊 − 𝑬 𝒇 𝒎𝒎 E = espesor inicial de la pieza
(mm, in) 𝐸𝑓 = espesor final de la pieza (mm, in) Es la profundidad de la capa
arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta. Se mide en
milímetros o pulgadas, en sentido perpendicular. Es la a profundidad de la capa
arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta.
Avances: -El número de dientes (Z) es fácil, es el número de dientes que tiene la fresa,
y es crucial como ahora veremos, para calcular la velocidad de avance de la
máquina. Para calcular el avance final de la máquina, simplemente hay que
multiplicarlo todo: Avance= RPM x Fz x nº de dientes.
Tiempo de fabricación: Los tiempos de mecanizado propiamente dichos, cuando hay
efectiva remoción de metal, pueden calcularse con bastante exactitud si las
condiciones de corte están fijadas a priori, o sea, si están definidos los valores de
velocidad de corte, profundidad y avance que se van a emplear.

8.- Operaciones de rectificados.

El eje de la muela es perpendicular a la superficie que debe rectificarse. La muela
desgasta la pieza con su cara frontal. La pieza, a su vez, avanza en dirección axial
hacia la muela, de esta manera la muela toma la profundidad de pasada. Cuando el
diámetro de la muela es menor que la anchura de la pieza a rectificar, la pieza se
traslada transversalmente según la dirección DT indicada en la figura, para rectificar así
toda la superficie de la pieza.
Parametros:

 Vc: Velocidad de corte de la muela

 av: Avance de penetración de la muela
 DL: Desplazamiento longitudinal de la pieza 
 DT: Desplazamiento transversal de la pieza
 P: profundidad de pasada
 Aplicaciones
 Las aplicaciones de esta operación son las mismas que en el rectificado con
muela frontal, pero se consiguen rectificados de mayor calidad superficial y
precisión, debido a que contacto entre la pieza y la muela es menor, siendo
esta disposición entre pieza y muela más robusta.

Además de las operaciones básicas de rectificado descritas, existen

también rectificados especiales, los cuales se emplean para superficies que
presentan curvaturas especiales o formas irregulares (tornillo sinfín, los flancos de los
dientes de una rueda dentada, el perfil de una leva) y que precisan muelas y maquinas
diseñados con tal fin. Cada caso suele necesitar un estudio específico en el que se
analizan la geometría de la superficie y de la muela necesaria. Según qué casos
puede recomendarse en uso de rectificadoras CNC.

9.- Herramientas y fluidos empleados en los procesos de rectificado, tipos de

herramientas.
Las herramientas utilizadas en operaciones de Rectificado se denominan MUELAS. La
selección de la muela es crítica en la operación, del mismo modo que ocurre con las
herramientas de torneado o fresado. A la hora de elegir la mejor muela para una
aplicación, debe atenderse a: ¾ La geometría de la operación (planeado, cilíndrico a
través, sin centros, rectificado de forma, etc.) ¾ La especificación de la muela: - Tipo
de material abrasivo - Tamaño de grano abrasivo - Dureza de la muela - Estructura -
Tipo de aglomeran.

10.- Definición e historia de los CNC.

El CNC o control numérico por computadora es un sistema que permite el control
de la posición de un elemento montado en el interior de una máquina-
herramienta mediante un software especialmente diseñado para ello.
 
Su funcionamiento está basado en el posicionamiento sobre los ejes X, Y, Z. Gracias a
lo cual, a una misma pieza se la puede taladrar, cortar, roscar, fresar, o desbastar en
todos sus planos de forma totalmente automática.

Historia:
El mecanizado CNC utiliza una técnica de mecanizado que se encontró en el
siglo XVIII  . De hecho, la primera ‘máquina de torneado con marco de metal’ fue
inventada en 1751, la primera de una larga serie de máquinas con el objetivo de crear
operaciones mecánicas más precisas que las que son posibles mediante técnicas
artesanales. Esto marcó el comienzo de la industrialización.

La idea del control numérico comenzó cuando la automatización de máquinas

herramienta originalmente incorporó conceptos específicos de lógica programable. Al
principio, las primeras máquinas NC se construyeron en la década de 1940.
Aparecieron máquinas un poco más avanzadas en la década de 1950. Estas
máquinas de fabricación se construyeron en base a las herramientas que se modifican
con los motores para mover los controles de la máquina Estos controles siguieron
puntos específicos que se introdujeron en la máquina en cinta perforada. Estos
primeros mecanismos pronto se mejorarán con computadoras tanto analógicas como
digitales. La introducción de la tecnología informática en el concepto de control
numérico condujo a lo que ahora conocemos como control numérico por computadora.

11.- Equipos existentes CNC.

En los talleres mecanizados, existen diferentes tipos de máquinas CNC que cumplen
una o varias funciones en particular. A continuación, te explicaremos cuáles son y en
qué ámbitos se las utilizan para lograr los mejores resultados.

Tornos CNC, para perforaciones precisas

Los tornos manejados por control numérico por computadora están diseñados
para realizar cortes y perforaciones precisas de forma instantánea. También se
caracterizan por su alta velocidad, abarcando zonas donde en cortes manuales es
imposible de alcanzar.
El torno CNC cuenta con lector de código G y maneja su propio lenguaje de
programación. También suele estar equipado con doce portaherramientas y bombas
de refrigeración para reducir su desgaste por el uso.

Fresadoras, para tratar gran variedad de piezas metálicas

Estos tipos de máquinas CNC no pueden faltar en ningún taller mecanizado, debido a
sus altas capacidades de tratar una gran variedad de piezas metálicas. En este
caso, la fresadora CNC actúa por arranque de viruta o acepillado.
El control numérico de una fresadora moderna ofrece una gran posibilidad de
configurar las funciones de la maquinaria. Es así como podemos proceder al
fresado frontal, de resalte o incluso el taladrado. Es ideal para aplicarlo a diversos
proyectos de fabricación en la industria automotriz y obtener los mejores resultados.
Enrutador, para cortes en piezas
Si necesitas realizar cortes y mecanizados en piezas de gran tamaño, te
recomendamos el uso del enrutador CNC. Esta máquina ofrece la posibilidad
de tratar el material a cortar mediante el arrastre o enrutamiento hacia las
herramientas de corte.
Este es uno de los tipos de máquinas CNC que sirven para todo tipo de materiales
aparte del metal, como el plástico, la madera e incluso la gomaespuma. También
es perfecta para crear perfiles y láminas a alta velocidad, independientemente de su
relieve.
Cortadoras de plasma, para trabajar con metales densos
Las cortadoras de plasma CNC cuentan con características similares a las de un
enrutador. Sin embargo, difieren de ellas debido a que no arrastra el material, sino
que actúa por encima de él mediante el desplazamiento del plasma.
Para ello, se procede al aumento de la temperatura para fundir el metal y generar
un acabado de calidad. Este tipo de máquinas CNC no requieren de una gran
dimensión o configuración, además de que se puede trabajar con metales densos sin
ningún inconveniente.
Impresoras 3D, para moldes y maquetas
La tecnología ha dado pasos agigantados con el surgimiento de la impresora 3D, la
cual permite crear moldes o maquetas en pocos minutos. En este caso,
las impresoras 3D de control numérico tratan con pequeñas piezas de plástico
mediante boquillas extrusoras, las cuales depositan el plástico fundido por capas hasta
generar la pieza completa. 

12.- Técnicas de fabricación asistida por computadora CNC.

La fabricación asistida por computadora (en Hispanoamérica) o fabricación
asistida por ordenador (en España), también conocida por las siglas
en inglés CAM (computer-aided manufacturing), implica el uso incluyen
calendarización, administración y control de calidad.
Debido a sus ventajas, se suele combinar el diseño y la fabricación asistidos por
computadora en los sistemas CAD/CAM. Esta combinación permite la transferencia de
información desde la etapa de diseño a la etapa de fabricación de un producto, sin
necesidad de volver a capturar manualmente los datos geométricos de la pieza. La
base de datos que se desarrolla durante el CAD es procesada por el CAM, para
obtener los datos y las instrucciones necesarias para operar y controlar la maquinaria
de producción, el equipo de manejo de material y las pruebas e inspecciones
automatizadas para establecer la calidad del producto.
Una función de CAD/CAM importante en operaciones de mecanizado es la posibilidad
de describir la trayectoria de la herramienta para diversas operaciones, como por
ejemplo torneado, fresado y taladrado con control numérico. Las instrucciones o
programas se generan en computadora, y pueden modificar el programador para
optimizar la trayectoria de las herramientas. El ingeniero o el técnico pueden entonces
mostrar y comprobar visualmente si la trayectoria tiene posibles colisiones con
prensas, soportes u otros objetos.
En cualquier momento es posible modificar la trayectoria de la herramienta para tener
en cuenta otras formas de piezas que se vayan a mecanizar. También, los sistemas
CAD/CAM son capaces de codificar y clasificar las piezas que tengan formas
semejantes en grupos, mediante codificación alfanumérica.