TRABAJO FINAL

DIEGO FELIPE MILLAN SALGADO – C.C. No. 1.050.553.847

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE MANIZALES

FACULTAD DE ESTUDIOS SOCIALES Y EMPRESARIALES
DEPARTAMENTO DE ESTUDIOS A DISTANCIA–GRUPO DE
INVESTIGACIÓN SEAD – UAM
TECNOLOGÍA EN GESTION DE EMPRESAS AGROINDUSTRIALES
NORMATIVIDAD Y GESTIÓN AGROINDUSTRIAL
2020
 TRABAJO FINAL

DIEGO FELIPE MILLAN SALGADO – C.C. No. 1.050.553.847

DOCENTE
FRANKLIN BUITRAGO ECHEVERRY

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE MANIZALES

FACULTAD DE ESTUDIOS SOCIALES Y EMPRESARIALES
DEPARTAMENTO DE ESTUDIOS A DISTANCIA–GRUPO DE
INVESTIGACIÓN SEAD – UAM
TECNOLOGÍA EN ADMINISTRACION DE EMPRESAS AGROINDUSTRIALES
NORMATIVIDAD Y GESTIÓN AGROINDUSTRIAL
2020
Introducción

El sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP) permite identificar,

establecer y controlar riesgos potenciales en los procesos productivos de las organizaciones, y

esto lo lleva a término mediante un enfoque científico, el cual logra verificar todas las

posibilidades que pueden existir de una serie de contaminantes específicos aun proceso o

producto. Todo los riesgos evaluados o riesgos incluyen algún tipo de contaminación biológica

por la exposición a factores externos, química o física dependiendo el producto a tratar y su

naturaleza o composición.

Para garantizar la calidad y la inocuidad de los productos alimenticios, se hace totalmente

necesaria la implementación del análisis de riesgos HACCP, ya que esta herramienta permite

establecer límites de control permisibles o de rechazo, estableciendo los procesos necesarios en

cuanto a medidas correctivas para todos los proceso, para garantizar la inocuidad del producto al

consumidor final. En general este sistema de identificación se basa en proceso de verificación

preventivo de producto ya que su meta es encontrar los errores antes de que ocurran o afecten a

los usuarios.
Objetivos

Objetivo general

Estructurar el sistema HACCP análisis de peligros y puntos críticos de control en la empresa

APROCASUR, para lograr que la empresa sea más competitiva en el mercado.

Objetivos específicos

• Realizar un panorama de peligros y puntos críticos de control de acuerdo a los

procedimientos realizados para todos los productos.

• Identificar los diferentes puntos críticos de control para el proceso estándar.

• Crear el plan escrito para la implementación del sistema de Análisis de Peligros y Control de

Puntos Críticos HACCP.

 Plan de trabajo

La estructuración del sistema HACCP en la empresa APROCASUR se efectuara mediante un

procedimiento que tiene como objetivo principal garantizar y mejorar de forma continua la

inocuidad en los productos comercializados, ayudando así a evitar peligros microbiológicos o

cualquier otro tipo de riesgo al consumidor final. En este sentido, la finalidad de HACCP en

cualquier actividad de la cadena productiva a estudiar es lograr que el control se concentre en los

puntos críticos identificados en todo el proceso del producto.

Para el desarrollo de la estructuración del sistema HACCP S.A en la organización

APROCASUR se proponen las siguientes fases de trabajo, mediante las cuales se espera dar

respuesta a los objetivos planteados en el inicio de la presente propuesta de mejoramiento en las

operaciones de la cadena.

• Diagnostico preliminar del proceso en la empresa APROCASUR

Para iniciar con la ejecución de la propuesta, se hace necesario establecer algunas generalidades

en cuanto a las características de la organización, el sector, la historia, el organigrama, su visión

y misión entre otras. Por lo cual, se realizara con antelación la identificación y recopilación de

todos los aspectos incidentes en el tema de las generalidades de la empresa a quien va dirigida la

presente propuesta. El desarrollo de esta primera fase será responsabilidad de los autores de la

presente propuesta, quienes efectuaran las correspondientes indagaciones e investigaciones y

posteriormente realizarán la retroalimentación a la alta dirección para recibir una aprobación en

cuanto a la divulgación de la información.

 • Descripción y diagramación del proceso y del producto

En este punto se debe realizar la descripción total de los productos de la empresa, en cuanto a su

composición, características, estructura, propiedades físicas y químicas, elaboración, vida útil y

entre otros aspectos incidentes en la implementación, al igual que el desarrollo de la descripción

de los procesos de la organización. Esta fase de recolección de información, estará a cargo de los

autores y de una persona elegida en la organización, la cual deberá contar con el conocimiento y

la experiencia adecuada, para servir de guía en el reconocimiento de las instalaciones y de todos

los productos.

• Formación del equipo HACCP

Una vez la dirección haya aprobado el desarrollo del proyecto de implementación HACCP de

forma documental, se debe proceder con la determinación de la conformación del equipo de

trabajo, el cual será responsable de diseñar, elaborar y ejecutar el programa guía para la

estandarización del sistema. De manera que se logre establecer de forma clara las

responsabilidades que cada uno de los roles del equipo va a desempeñar.

• Programas pre-requisito para el sistema HACCP

Previamente al desarrollo y aplicación del sistema HACCP, se debe determinar cuál es la

reglamentación vigente y aplicable a la empresa APROCASUR, en cuento a proveedores,

trazabilidad, calidad del agua, limpieza y desinfección, saneamiento, mantenimiento, calibración

de equipos y capacitación etc. Procediendo con ello a una comparación con la realidad de la

planta y evaluando los procesos que se llevan a cabo para el cumplimento de dichas

obligaciones. Lo anterior, es primordial para iniciar con el proceso de revisión HACCP, ya que
sería inútil su implementación si no se cumplieran las legislaciones nacionales básicas en el tema

de inocuidad de alimentos.

• Principio 1- Realización de un análisis de los peligros

Para efectuar este análisis se deben establecer todos los posibles peligros y riesgos en todas las

fases del producto, desde el inicio del ciclo de fabricación hasta el consumidor final. Estas

deberán asociarse directamente al producto y con ello se procederá a realizar una evaluación

cualitativa del grado de peligro que representa, considerando claro la probabilidad de ocurrencia

de cada uno de ellos dentro de la operación de la organización. Para la determinación de los

riesgos o peligros críticos de control, se debe tener bibliografía científica del tema a tratar y

contar con soporte de personal con experiencia del proceso, ya que estos serán el fundamento en

el control del sistema.

• Principio 2- Determinación de los puntos críticos de control PCC

Se procederá entonces, tras el cumplimiento de las anteriores fases a la determinación de los

puntos críticos de control en cada una de las etapas operacionales del proceso de manufactura,

las cuales surgirán de las fases donde se aplican medidas de control que puedan eliminar o

reducir los peligros a niveles aceptables. De esta manera se lograra tener una caracterización y un

control sobre los peligros aplicando medidas para su prevención y verificación.

• Principio 3- Establecimiento de los limites críticos

Posterior a realizar la identificación y determinación de los puntos críticos de control PCC en las

operaciones de la organización, se debe proceder con la estimación de los niveles y tolerancias

que serán en adelante los indicativos que son necesarios para asegurar el nivel de cumplimiento

para cada PCC. Estos límites y tolerancias representan la diferencia entre lo que es aceptable y lo
que será inaceptable en el producto. Lo indicadores establecidos serán referidos aspectos tales

como la temperatura, las dimensiones, la humedad, PH, textura, apariencia, aroma, entre otras, y

para cada uno de estos parámetros se establecerá un límite crítico control dependiendo su

incidencia en el proceso.

• Principio 4- Implementación de un sistema de vigilancia

Teniendo identificados los PCC del proceso, sus parámetros de medición y sus límites de control

se establecerá un programa o plan de monitoreo y vigilancia, que permita tener control sobre

cada uno de ellos. Por lo cual, se hace necesaria la creación de fichas de caracterización definidas

en cuanto a los monitoreos que se deben realizar, como se debe ejecutar, que registro se usara y

quienes serán roles encargados de llevar a cabo los monitoreos. Esta actividad será realizada,

difundida y asignada a las que serán las encargadas de realizar los controles según el plan que se

establezca.

• Principio 5- Establecimiento de medidas correctivas

Se deberá incluir dentro del plan programado de vigilancia las correspondientes medidas

correctivas establecidas para el incumplimiento de cada uno de los puntos críticos de control

PCC. Estas medidas correctivas deben encontrarse claramente definidas de forma

individualizada, por los parámetros establecidos en cada uno de los puntos de control

establecidos Estas correcciones darán lugar a la estimación del producto, corregir la causa del

desvió del parámetro para asegurar el cumplimiento y el mantener los registros actualizados de

manera que se pueda extraer información para la implementación de mejoras para el

complimiento de los procesos.

 • Principio 6- Establecimiento de procedimientos de verificación

Después de establecer los estándares de control y las medidas correctivas, se deben establecer los

procesos y posibles soluciones que las personas responsables de cada proceso, ejecutarán en caso

de presentar irregularidades o desviaciones en los resultados obtenidos. Estos monitoreos de

rutina deberá permitir identificar, para cada una de las inconsistencias las siguientes cuestiones:

¿Quién realiza la verificación?, ¿Cuándo realizar una?, ¿Dónde aplicar la verificación?, ¿Cómo

realizar la verificación?

• Principio 7- Establecimiento de un sistema de registro y documentación

Consiste en el establecimiento de un sistema documental de registros y archivos apropiados para

la implementación del sistema HACCP. En este sentido, se pretende unificar toda la

documentación de los proceso, de manera que las operaciones sean totalmente claras y

estandarizadas para todo el personal.

• Evaluación final del sistema

Finalmente se debe establecer el formato de indicadores que permitirán evidenciar el progreso de

la organización mediante un análisis de resultados. Evaluando de esta manera, los por menores

de la implementación y realizando con ello una comparación con el manejo de los procesos en

años anteriores al actual. Esto con el fin de difundir los logros alcanzados a la alta dirección y al

resto del personal; con la innovación y el control de la organización bajo el modelo de gestión

HACCP.
 Conclusión

En conclusión se espera estipular las diferentes técnicas que sirvan como requisito para para

manipular los alimentos y obtener a través de ello un conducto regular que nos permita regular

los procesos, además de ello identificando los diferentes puntos de posible contaminación donde

se efectúen planes de contingencia respectivos, todo encaminado a buscar el progreso de la

organización a través de mejores prácticas que contribuyan al crecimiento de la empresa como

también el cumplimiento de la ley respectiva.