UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA, MINERA Y METALURGICA

PROYECTO PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA

DE EXTRACCIÓN Y TRATAMIENTO DE GASES EN LA
PLANTA DE FUNDICIÓN DE PRECIPITADOS DE ORO EN
COMPAÑÍA MINERA PODEROSA S.A.

INFORME DE INGENIERÍA
PARA OPTAR EL TITULO PROFESIONAL DE :
Ingeniero Metalurgista

PRESENTADO POR :
Rene Orlando Susano Tiburcio

LIMA – PERU
2007
 AGRADECIMIENTO

A mis padres Mauro Susano y Dula Tiburcio, por sus años de sacrificio para
poder llegar a ser un profesional, a mi esposa Alis Cerna y a mis hijos Diego
y Sergio por ser mi motivación. Todo se lo debo a ellos, y por eso, como
agradecimiento, les dedico este trabajo.
 2

INDICE

RESUMEN…………………………………………………………………………………..5

CAPITULO I. INTRODUCCION……………………………………………………..6

CAPITULO II. ASPECTOS GENERALES COMPAÑÍA MINERA PODEROSA

S.A……………………………………………………………………...7

2.1. UBICACIÓN……………………………………………………..7

2.2. VISIÓN………………………………………………….............8

2.3. MISIÓN…………………………………………………………..8

2.4. PRINCIPIOS Y VALORES CLAVES…………………………9

2.5. POLÍTICAS DEL SISTEMA INTEGRADO DE SEGURIDAD,

SALUD OCUPACIONAL, MEDIO AMBIENTE Y
CALIDAD………………………………………………………...9

2.6. GESTIÓN DE CALIDAD BASADA EN PROCESOS……...10

2.7. DESCRIPCIÓN GENERAL PROCESAMIENTO:

PLANTA………………………………………………………..12

CAPÍTULO III MINIMIZAR EL IMPACTO AMBIENTAL EN LAS ACTIVIDADES

DE FUNDICION……………………………………………………..16

3.1. ANTECEDENTES…………………………………………….16

3.2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO…………………………..17

3.3. OBJETIVOS……………………………………………………18

3.4. DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD DE FUNDICIÓN…….18

3.5. PROBLEMÁTICA GENERADA DURANTE LA FUNDICIÓN

Y ANÁLISIS DE CONTAMINANTES………………………..24

CAPÍTULO IV INGENIERIA BASICA PARA SISTEMA DE EXTRACCION Y

TRATAMIENTO DE GASES FUNDICION……………………….29

4.1. MEDICIONES EFECTUADAS………………………………29

 3

4.2. EVALUACIÓN DE LA INFRAESTRUCTURA

EXISTENTE……………………………………………………36

4.3. DISEÑO Y EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS DEL

NUEVO SISTEMA DE EXTRACCIÓN Y COLECCIÓN DE
GASES DE LA PLANTA DE FUNDICIÓN………………….39

4.4. DISEÑO DE LAS CAMPANAS Y DUCTOS DE

EXTRACCIÓN, SELECCIÓN DE VENTILADORES
EXTRACTORES Y VENTILADORES INSUFLADORES DE
LOS NUEVOS SISTEMAS…………………………………..49

4.5. DISEÑO Y SELECCIÓN DE LOS COLECTORES DE

GASES. EVALUACIÓN TÉCNICA ECONÓMICA DEL
SISTEMA MÁS ADECUADO………………………………..64

4.6. MEMORIA DESCRIPTIVA DEL PROYECTO……………..80

4.7. COSTOS DEL PROYECTO …………………………………87

4.8. CRONOGRAMA DE LA OBRA ……………………………..91

4.9. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES………………92

CAPÍTULO V CONVERSIÓN A GLP DE LOS HORNOS DE FUSIÓN Y

REFUSIÓN…………………………………………………………...95

5.1. ANTECEDENTES…………………………………………….95

5.2. DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS A CONVERTIR …….96

5.3. MEDICIONES EFECTUADAS………………………………96

5.4. PROBLEMÁTICA DEL PETRÓLEO………………………100

5.5. CARACTERÍSTICAS DEL SUMINISTRO DE GLP……..101

5.6. INTRODUCCIÓN A LOS HORNOS DE FUNDICIÓN Y

QUEMADORES…..…………………………………………109

5.7. FACTIBILIDAD TÉCNICA DE CONVERTIR LOS HORNOS

A GAS…………………………………………………………114

5.8. CÁLCULOS JUSTIFICATIVOS ……………………………117

 4

5.9. MEMORIA DESCRIPTIVA DEL PROYECTO……………132

5.10. ANÁLISIS DE RIESGOS Y MEDIDAS DE

SEGURIDAD…………………………………………………142

5.11. CRONOGRAMA DEL PROYECTO………………………..146

5.12 COSTO Y ECONOMÍA DEL PROYECTO……………..…147

5.13 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES…………….151

CAPÍTULO VI ANALISIS DE GASTOS DE INVERSION………………………153

ANEXOS………………………………………………………………………………….157

BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………………….188
 5

RESUMEN

El presente trabajo busca proponer mediante un estudio la viabilidad del

proyecto que permitirá establecer mecanismos para producir en forma
limpia.
El Capitulo I nos permite identificar nuestra responsabilidad con nuestro
medio ambiente al generar un producto.
El Capitulo II se refiere a los aspectos generales de Compañía Minera
Poderosa S. A., su ubicación y generalidades, sus políticas que se
desarrollan en un marco conceptual de calidad basada en procesos y de
mejora continua.
En el Capitulo III se establece los objetivos a alcanzar identificando la
problemática generada en la fundición por la emisión de gases y humos sin
tratamiento al ser evacuados por un sistema de extracción deficiente
perjudicando el medio ambiente y la salud de los trabajadores.
El Capitulo IV en función a las mediciones efectuadas y a la evaluación del
sistema existente y como una oportunidad de mejora se propone el diseño
de un nuevo sistema de extracción que consiste en campanas y ductos de
extracción, selección de los ventiladores y extractores así como del colector
que permitirá tratar los gases y evacuarlos limpiamente. Se presentan los
cálculos justificativos y los costos de implementación del nuevo sistema
El Capitulo V nos propone en relación a costos, convertir los hornos a
petróleo por hornos a GLP, reduciendo el volumen de gases y
contaminantes. Se presentan los cálculos justificativos y los costos de
implementación para el suministro de GLP.
En el Capitulo VI se presenta el análisis de gastos con indicadores
financieros (TIR, VAN) lo cuales permitirán asegurar la inversión con los
beneficios que se obtendrían, al implementar las propuestas.
 6

CAPITULO I
INTRODUCCION

El ser humano, requiere transformar la naturaleza para satisfacer sus

necesidades, entonces la situación y características del ambiente están
ligadas al constante cambio por lo que el problema ambiental esta
relacionado con el procesos del desarrollo industrial.

La industria cumple un papel importante en el desarrollo de una nación,

busca satisfacer las necesidades de la sociedad, exige la creación de un
producto y estos provocan muchas veces en su elaboración el deterioro
del medio natural. Por lo que la industria debe de ser responsable del
cuidado del ambiente.

Por lo expuesto anteriormente, Cía. Minera Poderosa S.A., identificando

las causas y efectos de la contaminación al ambiente, ha realizado los
estudios para establecer mecanismos que controlen y permitan obtener
procesos limpios en el sistema de producción y proteger el medio
ambiente, con las normas legales vigentes.
 7

CAPÍTULO II

ASPECTOS GENERALES
COMPAÑÍA MINERA PODEROSA S.A.

2.1. UBICACIÓN

La Compañía Minera Poderosa S. A. se dedica a la explotación y

procesamiento de minerales auríferos. El conjunto de estructuras
mineralizadas auríferas sobre las que trabaja, están ubicadas en el
Batolito de Pataz, políticamente sus operaciones se desarrollan en el
Distrito de Pataz, Provincia de Pataz, Departamento de La Libertad,
Perú, bajo la jurisdicción de la Dirección General de Minería del
Ministerio de Energía y Minas en Lima por las siguientes
coordenadas:

77° 35’ a 77° 40’ Longitud Oeste.

07° 40’ a 07° 45’ Latitud Sur.

Geográficamente se localiza en el sector norte de la Cordillera

Oriental Peruana ocupando parte del Flanco Occidental del Valle del
Marañón.

Las operaciones se llevan a cabo entre los 1220 a 2800 msnm.

Las vías de comunicación o acceso desde la ciudad de Trujillo

pueden ser:

Vía Terrestre: Trujillo – Huamachuco – Chagual

Vía Aérea : Trujillo – Chagual

 8

2.2. VISION

“Llegar a ser lideres en la industria minera aurífera subterránea

nacional y ser reconocidos a nivel mundial”

2.3. MISION

• Hacer que nuestros procesos sean eficaces, eficientes y flexibles,

generando productos con Calidad Total.

• Ser los más seguros, proteger la salud de nuestros trabajadores y

conservar el medio ambiente.

• Producir oro en la forma más eficiente, mediante un continuo

proceso de reducción de costos, generando valor para nuestros
accionistas y trabajadores.

• Contribuir, dentro del ámbito de nuestras actividades, al desarrollo

de las personas y al engrandecimiento del País.
 9

2.4. PRINCIPIOS Y VALORES CLAVES

Mantener el compromiso de liderar y crecer como empresa minera

peruana:

• Demostrando actitud constante hacia el cambio.

• Respetando a las personas, generando confianza a través de la

integridad, honestidad y lealtad de nuestros trabajadores.

• Practicando el mejoramiento continuo con trabajo en equipo, y

capacitando permanentemente sobre nuestros procesos.

• Asumiendo la actitud COLPA como filosofía de vida y protegiendo

el medio ambiente.

2.5. POLÍTICAS DEL SISTEMA INTEGRADO DE SEGURIDAD, SALUD

OCUPACIONAL, MEDIO AMBIENTE Y CALIDAD

Compañía Minera Poderosa S. A. es una empresa socialmente

responsable que explora, explota, procesa y comercializa minerales
con contenido de oro y esta comprometida a:

• Mantener un producto de calidad, contando para ello con personal

competente, tecnología adecuada, basados en la honestidad,
profesionalismo, competitividad y vocación de servicio,
asegurando la satisfacción de nuestros Clientes en todos nuestros
procesos.

• Eliminar o minimizar los riesgos para nuestros colaboradores y

otras partes interesadas, comunicándoles estos, estableciendo
controles en todas nuestras actividades, manteniendo
instalaciones y labores seguras en nuestras operaciones mineras
y preservando la salud ocupacional e integral de todos.

• Identificar y comunicar los aspectos ambientales significativos a

nuestros colaboradores y otras partes interesadas para prevenir la
 10

contaminación y utilizar racionalmente nuestros recursos, con la

finalidad de evitar riesgos de impacto ambiental negativos durante
el desarrollo de nuestras actividades.

• Reconocer a nuestros colaboradores como elemento principal en

nuestros procesos, fortaleciendo sus habilidades, capacidades,
conocimientos; motivando su proactividad, innovación y talento
para desarrollar el trabajo en equipo y la practica del COLPA
(Clasificar, Ordenar, Limpiar, Prevenir y Autodisciplina) a través de
los Círculos de Mejoramiento Continuo.

• Reconocer en los grupos de interés de nuestra operación, el

derecho a su progreso y contribuir para que sean ellos mismos
gestores de su propio desarrollo, con calidad de vida.

• Revisar periódicamente el sistema, la política, los objetivos y las

metas para la mejora continua de nuestro Sistema Integrado de
Gestión, cumpliendo con el marco legal aplicable y con las normas
voluntariamente aceptadas.

Esta política integrada de Seguridad, Salud Ocupacional, Medio

Ambiente y Calidad será comunicada a todos nuestros colaboradores
y puesta a disposición de nuestros grupos de interés.

2.6. GESTIÓN DE CALIDAD BASADA EN PROCESOS

Compañía Minera Poderosa S. A. esta desarrollando una gestión de

calidad basada en procesos para establecer las metodologías, las
responsabilidades, los recursos, las actividades … que le permitan
una gestión orientada hacia lo obtención de buenos resultados que se
desean es decir la obtención de los objetivos establecidos alineados a
su Visión y Misión como organización.
 11

En el marco del objetivo establecido por la Alta Dirección de

consolidar financiera y patrimonialmente a la empresa, se determinó
cinco objetivos estratégicos para el quinquenio 2006 - 2010.

• Evidenciar recursos y garantizar reservas de minerales de oro, que

permitan la sostenibilidad de la empresa.

• Incrementar la producción de tratamiento de mineral, utilizando la

máxima capacidad instalada.

• Mejorar la eco-eficiencia en el manejo de los recursos de nuestros

procesos operativos.

• Desarrollar las mejores prácticas de calidad de vida, para la

excelencia en la Responsabilidad Social (Certificaciones ISO
14001, OSHA 18001 e ISO 9001)

• Construir y mantener relaciones adecuadas con nuestro entorno

que promuevan la sostenibilidad de la empresa y la comunidad.

MAPA DE PROCESOS DE CMPSA

PLANIFICACION

P R O C E S O S E S T R A T ÉG IC O S
CLIENTES CLIENTES
GESTIÓN DE LA GESTIÓN DEL SISTEMA GESTIÓN GESTIÓN
ACCIONISTAS RESPONSABILIDAD INTEGRADO DE LA DIRECCIÓN ECONÓMICO ACCIONISTAS
SOCIAL (SSO, MA Y CALIDAD) (POR POLITICAS) FINANCIERA

COMUNIDAD COMUNIDAD
P R O C E S O S O P E R A T IV O S
TRABAJADORES TRABAJADORES
OB TEN C I ON D E
MEDIO MINADO P R OC ES A M I EN TO C OM ER C I A LI ZA C I ÓN MEDIO
R EC U R S OS
AMBIENTE AMBIENTE

PROVEEDORES PROVEEDORES

GOBIERNO GOBIERNO
P R OC ESOS D E SOP OR T E

ANÁLISIS LOGISTICA SEGURIDAD, SALUD SISTEMAS DE PLANEAMIENTO

QUÍ MICO MEDIO AMBIENTE Y CALIDAD INFORMACIÓN INGENIERIA

RELACIONES
ENERGIA MANTENIMIENTO TRANSPORTES RRHH COMUNITARIAS LEGAL
 12

2.7. DESCRIPCIÓN GENERAL PROCESAMIENTO: PLANTA

CHANCADO

El mineral proveniente de Mina se recibe en dos tolvas de gruesos con

capacidad de 600 TMS, previamente pesadas en una balanza de
camiones Toledo de 60 TM.

La reducción de tamaño se realiza en dos etapas, en la primera el

mineral se reduce de 10" a 1.5" en una Chancadora de quijadas 15"
x24", la segunda etapa se reduce de 1.5" a 3/8" en una Chancadora
Cónica Symons cabeza corta de 4' en circuito cerrado con una Zaranda
Vibratoria 6' x 16'; el producto de chancado se almacena en un silo de
finos de 1200 TMH de capacidad.

MOLIENDA, CLASIFICACIÓN, GRAVIMETRÍA.

El mineral del silo de finos es transportado mediante fajas al circuito de

molienda primaria donde se agrega cianuro de sodio para iniciar la
lixiviación del Oro; esta se realiza con un molino de bolas Comesa de 8'
x 10' en circuito cerrado con hidrociclones de fondo plano de 16", el
producto de esta molienda es clasificado en hidrociclones de fondo
plano Stub Mozley(10"), donde el material grueso y pesado se alimenta
al circuito de gravimetría y el material fino sale del circuito de molienda y
se distribuye a los espesadores 1 y 5 aquí se agrega la cal en lechada
para regular el pH.

La concentración gravimétrica se realiza con espirales en dos etapas la

primera en espirales MG IV y la segunda en espirales LG VII, el
concentrado de ambas etapas (sulfuros en su mayor parte) ingresa al
circuito de Remolienda realizado en un molino 5'x10' en circuito inverso
con hidrociclones conicos de 10" y el producto se envía al Espesador 1;
los medios de la primera etapa y segunda etapa se remuelen en el
molino 6'x6' en circuito inverso con hidrociclones conicos de 10” y el
 13

producto de esta remolienda retorna a los hidrociclones Mozley y el

relave de la última etapa se envía al Espesador 5.

El oro que ingresa a la planta se lixivia(disuelve) en un 80% en esta

etapa formando un complejo de aurocianuro en presencia de oxígeno y
cianuro, en medio alcalino con alrededor de pH 11.

SEPARACIÓN SÓLIDO/LIQUIDO, LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN,

LAVADO EN CONTRA CORRIENTE

La pulpa sedimentada en el Espesador No. 1 y No. 5, ingresa al

Agitador 1, continuando la lixiviacion, la pulpa del último agitador,
Agitador 4, pasa al sistema de lavado en contracorriente que se realiza
con 4 espesadores lavándose la pulpa con la solución pobre
proveniente de Precipitación, la solución producto del lavado(solución
molino) es enviado hacia el circuito de molienda y la pulpa espesada es
enviada a la cancha de relaves por gravedad.

DISPOSICIÓN DE RELAVES

La disposición de relaves se realizan en 4 canchas acondicionadas para

este fin, se trabajan en forma escalonada para aprovechar la alta
temperatura de la zona (cercana a los 35 º C), generando una alta
evaporación y una degradación del cianuro por medio natural.

PRECIPITACIÓN

La solución Rica en Oro que rebosa en el Espesador 1 y 5 se juntan y

se bombea a los clarificadores de hoja a presión para filtrar los sólidos,
y luego hacia la torre de vacío para extraer el aire disuelto, a la solución
se le agrega polvo de Zinc y Acetato de Plomo para precipitar los
metales nobles como el Au, Ag (principalmente) por un mecanismo
galvánico, una reacción de cementación donde el exceso de Zinc
 14

desplaza a los metales preciosos y ciertos contaminantes metálicos que

están en solución.

Se bombea la solución que contiene el cemento de oro a los filtros

prensa donde se colecta el precipitado, y la solución filtrada (solución
pobre) es enviada al circuito de lavado en contracorriente para la
dilución de la pulpa en los Agitadores.

REFINERÍA

La refinación del precipitado se realiza por dos métodos, una parte por
refinería química (20% de la producción actual) y el resto por refinación
a fuego, fundición.

Refinería Química
El precipitado proveniente de precipitación es cosechado y pesado,
luego se mezcla con los reactivos ácidos en forma homogénea la
mezcla se realiza en una serie de reactores, una separación sólido
liquido provee una solución rica que luego de ser neutralizado con
urea comercial es precipitado con bisulfito de sodio obteniéndose el
oro en polvo que es fundido para obtener la barra oro con leyes de
99.5% de finura, esta es enviada a la ciudad de Lima.

Las insolubles resultantes son retratadas para recuperar la plata y

oro remanente para ello primero se seca, funde y finalmente
mediante un ataque químico ácido se realiza la recuperación y
refinación de plata obteniéndose una plata de 99.9% , de este
tratamiento se produce un efluente ácido que es eliminado previa
neutralización a la cancha de relaves.

Fundición

El precipitado proveniente de precipitación es secado, pesado y

muestreado, y luego se mezcla con los fundentes (borax,
carbonato de sodio y nitrato de sodio) una vez homogenizada la
 15

mezcla se alimenta en una serie de cargas al horno basculante de

250 kilos obteniéndose bullones pequeños, que luego son
refundidos en el horno de 25 kilos obteniéndose el producto final
con una ley de Oro entre 68 y 75%. Los bullones resultantes son
muestreados, pesados y embolsados para ser remitidos a la
Ciudad de Lima.

Las escorias resultantes son retratadas para recuperar el Oro

atrapado mediante proceso de molienda y gravimetría. El
concentrado es refundido y los remanentes son alimentados a la
sección de molienda de la planta.

B
B

E-5 C
E-1

E-1
C
E-1
E-1
E-9

Diagrama de Flujo de Procesos Planta

 16

CAPÍTULO III

MINIMIZAR EL IMPACTO AMBIENTAL EN LAS ACTIVIDADES DE

FUNDICION

3.1. ANTECEDENTES

Actualmente Compañía Minera Poderosa S. A. en el proceso operativo

de procesamiento tiene el subproceso de refinación, el precipitado de
oro puede ser tratado por refinería química o fundición oxidante,
actualmente la refinería química esta en una etapa de implementación
por lo que la producción de oro se realiza por fundición oxidante. El
precipitado de oro y plata de sus abastecedores Planta Marañon,
Planta Santa María y Planta Culebrillas tratados por fundición tiene
como productos el bullón de oro y plata con 65% de Au, 25% de Ag, y
otros metales de bajo valor, asimismo según datos de monitoreo
periódico que se realiza se producen contaminantes, entre los que se
tienen el plomo, arsénico, los gases NOx, SO2, CO, y CO2 y otras
partículas (valiosas y no valiosas) de arrastre en el proceso que
superan los límites permisibles establecidos por las normas al ser
emitidos, causando daños a la salud de los trabajadores y su
implicancia y daño al medio ambiente y el entorno a la operación de la
planta, de allí la necesidad de su tratamiento. Los productos negativos
son producidos en los subprocesos de secado y fundición del
precipitado así como en la refusión de los bullones.
 17

La fundición cuenta con dos hornos secadores eléctricos, 2 hornos de

250Kg de capacidad para la fundición de precipitado propiamente, un
horno de 50Kg de capacidad para la refusión, estos emplean petróleo
diesel 2 como combustible, asimismo se cuenta con un horno de
inducción eléctrica para refusión. Los 2 hornos 250Kg de capacidad,
están instalados paralelamente, cuentan con un sistema de extracción
de gases que consta de dos campanas, ductos circulares y un
ventilador centrífugo como extractor de gases, también cuentan con un
colector del tipo ciclónico seco para atrapar contaminantes; sin
embargo este colector no elimina los contaminantes, pues de acuerdo
a las mediciones y observaciones realizadas estos se mantienen y se
evacuan al ambiente. Asimismo, se ha podido observar que el sistema
de extracción no capta adecuadamente todos los gases que se
producen en el proceso de fundición, quedando estos en la zona de
trabajo e inundando ambientes u oficinas de la planta.

3.2. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

El proyecto consiste en diseñar un nuevo sistema de extracción y

tratamiento de los gases y humos producidos durante la fundición,
asimismo convertir nuestros hornos a petróleo por hornos a GLP. Esto
nos permitirá controlar las emisiones, recuperando elementos de valor
arrastrados por el proceso. Se realiza el estudio en forma conjunta con
la empresa especializada CEDEGAS. El proyecto se enmarca dentro
de la visión y misión de la empresa alineado a uno de nuestros
objetivos estratégicos que es el de mejorar la eco-eficiencia en el
manejo de los recursos de nuestros procesos operativos así como en
una de nuestras políticas que es identificar y comunicar los aspectos
ambientales significativos a nuestros colaboradores y otras partes
interesadas para prevenir la contaminación y utilizar racionalmente
nuestros recursos, con la finalidad de evitar riesgos de impacto
ambiental negativos durante el desarrollo de nuestras actividades.
 18

3.3. OBJETIVOS

El presente informe tiene como objetivo demostrar la viabilidad del

proyecto y ser un antecedente a futuros proyectos que permitan
entender que es nuestra responsabilidad el trabajar sin contaminar
nuestro medio ambiente obteniendo beneficios cualitativos y
cuantitativos.

El proyecto tiene como objetivo:

1. Producir protegiendo el medio ambiente

2. Proteger la salud de nuestros colaboradores

3. Reducir nuestros costos de producción

4. Incremento de la recuperación en refinería

3.4. DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD DE FUNDICIÓN

3.4.1. Relación de equipos de la planta de fundición
1. Horno basculante HBM1 de 250 kg de capacidad, con crisol,
quemador tipo monoinyector, emplea para su operación
petróleo diesel 2.
Marca: Morgan, Tipo BT220, serie N° 5282/CE97; construido
por Margarita Termal Ceramics Ltd.
2. Horno basculante HB1 de 250 kg de capacidad, sin marca,
con crisol, quemador tipo monoinyector, emplea para su
operación petróleo diesel 2.
3. Horno fijo de refusión HF1 de 50kg de capacidad, con crisol,
quemador tipo monoinyector, emplea para su operación
petróleo diesel 2.
4. Horno eléctrico de inducción HIB1 marca EMA, de 30 kg de
capacidad, de cuba basculante, empleado para refusión
5. Escorificador de recepción de escorias y solidificación de
250 kg.
 19

6. Ventiladores centrífugos para suministrar aire a los hornos

de 250 kg de las siguientes características:
Ventilador SA12 con motor marca DELCROSA de 3HP
de potencia y 3480 rpm en estado inoperativo.
Ventilador SA11 sin marca similar al anterior en estado
operativo.
7. Ventilador SA10 tipo Soplador marca BALDOR de potencia
de 2.5 HP, para suministrar aire al horno de refusión.
8. Sistema de extracción forzada, constituida por dos campanas
cónicas, un sistema de ductos circulares, ventilador
centrífugo de extracción, cilindro colector de polvo del tipo
ciclónico y chimenea de evacuación.
9. Dos hornos secadores eléctricos HSP1 y HSP2 de 30 kW de
potencia cada uno, capacidad de secado 200 Kg. de
precipitado húmedo c/u. con extracciones de los gases de tiro
libre.
10. Lingoteras.

3.4.2. Relación de instrumentos de medición.

a) Instrumentos para medir presiones y velocidades de flujo

1. Tubo Pitot de 3/8”, de contraflujo, sin marca.

2. Tubo Pitot de ¼ , para medir presión de impacto estática,

marca Dwyer.

3. Manómetro de columna de agua de 18”.

4. Manómetro tipo bourdon de dial de 100 mm, de 30” de

agua, marca Budemberg

5. Vacuómetro de Bourdom de dial de 50 mm de 10” de

agua marca Vica.

6. Manómetro de columna de precisión de 3” de agua

diferencial, marca Dwyer
 20

b) Instrumentos para medir temperaturas y condiciones

ambientales

7. Termómetro digital de 0 - 100 ºC.

8. Pirómetro óptico infrarrojo de 0 a 700º C marca Fluke

9. Termómetro con termocupla K de 0 a 1000 ºC, marca

Hanna

10. Higrómetro digital, de 0 a 40 ºC.

c) Instrumentos para mediciones diversas

11. Calibrador digital, marca Mitutoyo de 0 a 180 mm

12. Calibrador de 90 a 300 mm

13. Cinta métrica de 30m, marca Tarima

14. Multitester analógico, marca Sanwa

15. Pinza amperimétrica de 0 a 600 amperios, marca

Kyoritsu

3.4.3. Descripción del proceso de operaciones para la fundición

Proceso de Fusión (Hornos HB1 y HBM1)

Luego de recibir el precipitado (del filtro de prensa), éste pasa al

proceso de secado en los hornos secadores eléctricos HSP1 y
HSP2, para reducir la humedad de 48 a 6% y calcinar los
papeles, para luego pasar al proceso de fundición, para lo cual
se tiene dos hornos de fusión de 250 kg HB1 y HBM1.

Estos hornos son encendidos y se procede a regular la llama

hasta alcanzar primeramente una combustión completa (sin
humo negro y escasez de llama), luego de un tiempo de 5
 21

minutos se procede a regular la llama hasta alcanzar la “llama de

precalentamiento del horno”, se espera un tiempo de 10 minutos
con el fin de eliminar la humedad del revestimiento refractario del
horno y del crisol.

Luego se procede a regular la llama hasta alcanzar la “llama de

trabajo del horno”, se deja calentar el horno por espacio de 15
minutos con el fin de que el crisol llegue a la temperatura de
trabajo, tomando un color rojo incandescente, de esta forma
estará listo para empezar la tarea de fundición de precipitado.

Una vez alcanzada las condiciones para la fundición, se procede

a descargar en los hornos el material a fundir, éste se encuentra
en bolsas plásticas y está conformado por una mezcla
homogénea de precipitado y fundente.

Esta carga se realiza cerrando primeramente la válvula de

combustible y luego la válvula de aire del horno, después de
introducir las bolsas plásticas, se procede a abrir la válvula de
aire y seguidamente la de combustible.

Las siguientes cargas se realizan teniendo en cuenta que la

carga alimentada haya bajado lo suficiente y que no se funda
totalmente con el fin de prevenir la salpicadura de carga fundida
al momento de los carguíos sucesivos. Se sigue este proceso
hasta terminar con la carga total del horno. Este proceso dura
aproximadamente entre 1 a 1.5 horas.

Luego de terminar de descargar totalmente se dejará fundir en el

crisol, verificando que si el material líquido ofrece poca
resistencia al realizar un movimiento circular con una lanza, esto
indica que el horno está listo para la colada, si esto no sucede se
tiene que esperar verificando lo anterior. Este proceso dura
aproximadamente entre 1.5 a 2 horas.
 22

Cuando el material se encuentra listo para la colada, se

enciende el extractor de humos y gases, asimismo se cierra las
válvulas de combustible y aire secuencialmente y luego se
procede a la inclinación de cada horno para la colada respectiva.

Una vez producida la colada, se procede al enfriamiento de los

hornos por un espacio de 3 horas, en el caso del HBM1 (Horno
Morgan), se dejará enfriar con el aire del ventilador, mientras que
el horno HB1, se dejará enfriar a la temperatura ambiente.

Transcurrido el tiempo, se procede a retirar lo bulliones y la

escoria de los crisoles, los bulliones y escoria remanente se
trasladan hacia el área de lavado con agua, para retirar la
escoria adherida. Se procede a registrar el peso de los bulliones.

Proceso de Refusión (Horno HF1)

Este horno es encendido y se procede a abrir lentamente y al

mismo tiempo las válvulas de aire y petróleo hasta dar el fuego
de precalentamiento durante 5 minutos. Esto se realiza para
evitar fracturas en el crisol.

Luego se procede a regular la llama hasta alcanzar la “llama de

calentamiento del horno”, se deja calentar el horno por espacio
de aproximadamente 15 minutos si el crisol es nuevo y
aproximadamente 10 minutos si el crisol ya tiene buen tiempo de
uso.

Para el proceso de carga, se cierra las válvulas de petróleo y

aire del horno HF1 y se abre la válvula de desfogue de aire.

Se procede a cargarr los materiales a fundir uno a uno para no

golpear el crisol, luego se vierte el bórax y nitrato de sodio dentro
del crisol.
 23

Luego del paso anterior, se enciende el horno para lo cual se

abre la válvula de aire y se regula el flujo de petróleo hasta
alcanzar la combustión completa.

Se procede a realizar la primera inspección del estado del

material, en proceso de fusión, a los 20 minutos de haberse
cargado el horno, para lo cual se ha procedido a apagar el
horno, después de verificar se vuelve a encenderlo, esto se hace
luego cada 10 minutos hasta que el metal esté completamente
en estado líquido.

Una vez verificado que el material este en estado líquido se

procede a la colada, sacando el crisol y vaciando su contenido a
la lingotera.

Se realiza la verificación de las características del material final.

Proceso de Refusión (Horno de inducción (HIB1)

Para este proceso las lingoteras deben estar preparadas,

dependiendo del peso a fundirse, y deben de estar secas y
colocadas sobre el carro de colada.

El horno debe tener las condiciones iniciales de operación, esto

es, crisol en buen estado; agua necesaria para el sistema de
enfriamiento e indicadores de temperatura operativos.

Se procede al suministro de energía para el horno mediante un

interruptor así como el encendido de los sistemas de
enfriamiento por aire y de recirculación de agua.

Una vez verificado el buen funcionamiento de los sistemas

anteriores, se procede a la carga del material con su respectivo
fundente.

Se enciende el sistema de captación de humos y gases y luego

se enciende el horno.
 24

Se inspecciona la fundición del metal con una lanza y si ya no

presenta resistencia al momento de agitar entonces está listo
para colar, este tiempo es de 8 a 10 minutos en la primera
colada, luego las demás coladas se realizan entre 5 a 7 minutos.
Si se tuviera exceso de plomo se limpiará con bórax.

Luego se realiza la colada, una vez realizada ésta, se espera a

que enfríe durante 3 minutos, para pasar a retirar el bullón de la
lingotera.

Finalmente se procede a inspeccionar las características físicas

del producto para luego efectuar la limpieza y secado del bullón
o barra.

3.5. PROBLEMÁTICA GENERADA DURANTE LA FUNDICIÓN Y

ANÁLISIS DE CONTAMINANTES

3.5.1. Problemática ambiental generada por los procesos de

fundición

La mayoría de fundiciones generan residuos diversos que varían

grandemente en su composición. Una parte de los
contaminantes ambientales expulsados por estas industrias son:

• Dióxido de azufre
• Material particulado (particulate matter)
• Öxidos de nitrógeno
• Monóxido de carbono
• Hidrocarburos reactivos
• Metales pesados
• Compuestos orgánicos

En la atmósfera, estos contaminantes se pueden encontrar en

cualquiera de las tres formas: gaseosas, líquidas, y sólidas; sin
 25

embargo, las formas físicas generalmente consideradas para

efectos de contaminación ambiental son:

a. Material particulado (particulate) que son pequeñas masas

discretas de materia sólida o líquida, como el polvo, los
humos, la neblina, y la ceniza flotante (fly ash).

b. Gases bajo la forma de moléculas ampliamente separadas

entre sí, que poseen un movimiento muy rápido y no tienen ni
una forma ni un volumen definido.

Las emisiones de partículas producidas en la industria de

fundición son las siguientes:

1. Combustible no quemado, lo que incluye aceite volatilizado

y los polvos finos del carbón u hollín. Esta fracción
contaminante, cuando no se le controla, es la que produce la
aparición de humos negros, que ensucian o enturbian el
ambiente.

2. Partículas Sólidas, que normalmente son de tamaños

mayores a 44 µm y corresponden a partículas de arena
quemada o silicio adheridas a chatarra propia refundida,
partículas finas de piedra caliza, y suciedad adherida a la
superficie de la chatarra empleada. Esta fracción
contaminante rápidamente cae sobre la planta de fundición y
en las áreas vecinas a la chimenea del cubilote.

3. Partículas finas, entre 2 y 44 µm, que es material finamente

dividido proveniente de las mismas fuentes de la fracción
gruesa. Este contaminante se mantiene en suspensión
durante tiempos prolongados y de manera gradual se va
precipitando en grandes regiones de las comunidades
vecinas.
 26

4. Óxidos Metálicos, son partículas submicroscópicas

formadas por oxidación de la carga. Las partículas de óxido
de hierro produce los penachos rojizos típicos de los
procesos metalúrgicos ferrosos. Estas partículas permanecen
en suspensión durante largos períodos de tiempo antes de
precipitar, a menos que haya corrientes locales o condiciones
inversas de temperatura que conduzcan a que el humo
alcance el nivel del suelo. Es así que los óxidos de Pb y Zn
producen sedimentos que forman capas de colores claros
sobre las paredes y ductos.

Estos contaminantes primarios a menudo se combinan en la

atmósfera para producir, en muchos casos, contaminantes
secundarios que son muy nocivos para la salud ambiental. Los
contaminantes primarios producen los siguientes efectos:

• Irritación en los ojos,

• Dificultades respiratorias,

• Problemas cardíacos,

• Dolores de cabeza, en los seres humanos;

En la Industria de Fundición, los procesos más contaminantes

son los de fusión del metal o de las aleaciones de estos; de allí
que sea importante hacer el mayor énfasis en mantener un
estricto control del proceso, lo cual se une al factor económico
directo. Los demás procesos de la fundición donde no hay fusión
de metales generan contaminación por partículas, pero no se
considera que constituyan severas formas de contaminación del
aire en términos de sus efectos sobre el entorno.

3.5.2. Análisis de Contaminantes en la planta de fundición

La planta de fundición presenta problemas de contaminación

producido por los gases de escape del proceso de secado,
 27

fundición y colada, como lo indican los monitoreos de

concentraciones de material particulado, gases de combustión y
elementos metálicos de la Chimenea de Fundición del informe
elaborado por la empresa Inspectorate Services Perú S.A.C., se
observa que los niveles de concentración de partículas y plomo
en promedio superan los límites máximos permisibles
establecidos.

Tabla 1: Medición de concentración de partículas contaminantes

en la planta de fundición.
Concentración (mg/m3) Limite
Contaminantes Agosto Diciembre Marzo permisible
2006 2006 2007 LMP
Partículas
(mg/m3)
240.54 305 1402.04 100(*)
Plomo (mg/m3) 21.8 18.48 61.82 25 (*)
Arsénico
(mg/m3)
2.75 0.45 3.50 25 (*)
Monóxido de
carbono (mg/m3)
79.8 99.33 178.60 1150
Oxido de
nitrógeno 61.3 48.1 72.80 550
(mg/m3)
Dióxido de
azufre (mg/m3)
3.5 32.73 1200

(*)Niveles Máximos Permisibles de elementos y compuestos

presentes en emisiones gaseosas provenientes de Unidades
Minero-Metalúrgicas. R.M. N° 315-96-EM/VMM

3.5.3. Condiciones ambientales de trabajo y temperaturas

alcanzadas

Durante las pruebas y mediciones que se realizaron en

setiembre del 2006 se pudo medir en el ambiente interior de la
planta de fundición, temperaturas cercanas a los 40 ºC, es así
que las temperaturas en la sala de los hornos durante el día
varió desde 32 ºC a 39.2 ºC y y la humedad relativa de 28% a
16 %. Estos valores indican que el ambiente no es adecuado
para el trabajo del personal.
 28

La temperatura de los gases de escape en la boca de las

campanas existentes alcanzó los 250º C y en el interior de los
ductos hasta 300º C. La temperatura de los gases en la salida
del sistema de extracción fue 117º C cuando el horno trabajaba a
plena carga. La temperatura en la succión del ventilador fue de
250º C. Los resultados de las mediciones de las temperaturas se
muestran en las tablas Nº 7 y Nº 8 del item 4.1.3

Asimismo se pudo observar en los ambientes de trabajo, la

acumulación de los gases de escape (como se puede ver en la
foto 8 ), debido a que el sistema de extracción existente no los
captura al no operarse todo el proceso de fundición para no
extraer parte del concentrado sobre todo en la etapa de carguio,
gran parte de ellos escapan por la campana y llegan a copar
parte de las oficinas y la planta de concentrados produciendo
malestar en el personal y daños a la salud.
 29

CAPÍTULO IV
INGENIERIA BASICA PARA SISTEMA DE EXTRACCION Y
TRATAMIENTO DE GASES FUNDICION

4.1. MEDICIONES EFECTUADAS

4.1.1. Consumo de combustibles

El sistema de combustible está conformado por un tanque de

almacenamiento de petróleo diesel 2, de 4000 galones de
capacidad y cuenta con un tanque de paso o diario de 450
galones.

El suministro de combustible hacia los quemadores de los

hornos (tipo monoinyector), se realiza por gravedad, a través de
tuberías de acero.

Los hornos son cilíndricos del tipo basculante de capacidad de

250Kg el HB1 y HBM1 para el proceso de fundición de
precipitados, un horno fijo de refusión HF1, el cual permite fundir
lo obtenido en los dos primeros hornos.

Para la medición del consumo de combustible, se tomó como

referencia la disminución del nivel del tanque de paso por unidad
de tiempo, colocando una escala adecuada en el visor de nivel
de tanque diario de combustible.

Se realizó las mediciones de combustible para cada fase del

proceso de fundición del oro.
 30

Medición del consumo de combustible en los hornos de

fundición

A. Medición de consumo de combustible en vacío (sin

carga) con los 2 hornos prendidos.
Para este caso se tomó como referencia el tiempo que
demora en descender un centímetro el nivel del tanque.

Tabla N° 2
Nº Consumo: h(cm) Hora de inicio Hora de fin Tiempo Observaciones
1 1 07:42:51 07:54:41 00:11:50

B. Medición de consumo de combustible a carga total con

los 2 hornos prendidos.
También se tomó como referencia el tiempo que demora en
descender un centímetro el nivel del tanque.

Tabla N° 3

C. Medición de consumo de combustible-carga parcial (con

1 horno apagado).

Para este caso se tomó como referencia el tiempo que

demora en descender medio centímetro el nivel del tanque.

Tabla N° 4
 31

Medición del consumo de combustible en el horno de

Refusión

A. Medición del consumo de combustible-en vacío (sin

carga)

En este caso se tomó como referencia el tiempo que demora

en descender medio centímetro el nivel del tanque.

Tabla N° 5

B. Medición de consumo de combustible-carga total

También se tomó como referencia el tiempo que demora en

descender medio centímetro el nivel del tanque.

Tabla N° 6

4.1.2. Medición de flujo de aire y gases de extracción

Para la medición del flujo de aire de extracción se tomó como
referencia el sistema de extracción de gases existente en la
planta, por lo que se hace referencia de los puntos de medición,
según el esquema N° 1

Los siguientes valores obtenidos se refieren “sin carga de

gases”, sólo aire.

A. Presión de velocidad-Ducto de extracción del

Horno(punto 1)
 32

B. Presión estática de ingreso(vacío) al ventilador de

extracción de gases(punto 2)

C. Presión estática a la salida del ventilador de extracción

de gases (punto 3)

El siguiente valor se refiere cuando los hornos están

funcionando, esto es “con carga de gases”.

D. Presión de velocidad en la succión del ventilador de

extracción de gases( punto 2)

Esquema N°1: Puntos de medición de la presión-Extracción

de aire
 33

Medición de flujo de aire para los quemadores

A. Presión estática a la salida del ventilador de suministro

de aire
(punto A)

B. Presión total a la salida del ventilador de suministro de

aire
(punto A)

Fig. N° 1 Puntos de medición de la presión-Aire para los

quemadores de los hornos de fusión

4.1.3. Medición de temperaturas

Se realizó en los diferentes puntos del sistema actual de

extracción de gases durante el proceso de fundición del
precipitado en los dos hornos basculantes HB1 y HBM1 (tablas 7
y 8).
 34

Las temperaturas están referidas a la parte exterior (superficie

del ducto) como a la parte interior del recorrido del flujo de gases
del sistema de extracción (esquema Nº2.
TABLA N° 7

TABLA N° 8
 35

24

23

20 21
19
22

18
6 7 8 14 15 16 17
5
13
4
12

3
11
2
10
1
9

THI

THD

Esquema Nº 2: Puntos de medición de la temperatura-Sistema de

extracción de gases
 36

4.2. EVALUACIÓN DE LA INFRAESTRUCTURA EXISTENTE

4.2.1. Verificación y evaluación de los sistemas de extracción

existente

Actualmente se pudo observar que los dos hornos de 250 kilos

de capacidad denominados HB1 y HBM1 cuentan con un
sistema de extracción forzado por un ventilador centrífugo en
estado operativo (ver Foto 8)

El horno de refusión HF1 de 50 kg de capacidad cuenta con

una campana de extracción de ducto circular de tiro natural (ver
foto Nº 5), al igual que los dos hornos secadores eléctricos HSP1
y HSP2, los cuales cuentan con ductos rectangulares para
evacuar los gases hacia el exterior.

El horno de inducción eléctrica HIB1 de 30 Kg. de Capacidad, no

cuenta con ningún sistema de extracción para los gases de
escape (ver foto Nº 6).

Para evaluar la efectividad del sistema de extracción existente

de los hornos HB1 y HBM1 se hizo un levantamiento de las
dimensiones de las campanas y ductos del sistema, en los que
se determinaron los caudales, empleando los datos medidos de
la velocidad con el tubo pitot (cálculos justificativos en el Anexo
01) y se determinó que las campanas generan una velocidad de
extracción muy pequeña igual a:

- Velocidad de cara: 103.56 fpm (pies /min)

- Velocidad de captura: 41.42 fpm (pies/min)

De acuerdo a los textos y manuales especializados en diseño de

sistemas de extracción 1 y 3 las velocidades de captura de los
gases generados en procesos de fundición de metales se
encuentra en el siguiente rango:

V = 200 a 500 fpm

 37

Como se puede ver de los resultados obtenidos, el sistema de

extracción genera velocidades de extracción insuficientes aún en
la boca o cara de la campana para atrapar las partículas de los
gases de escape del proceso de fundición (el cálculo que
justifica este análisis se encuentra en la memoria de cálculo en
el Anexo No. 1).

También se pudo verificar la potencia del motor eléctrico que

acciona el ventilador para ello se midió la corriente eléctrica que
pasa por los cables de alimentación del motor empleando una
pinza amperimétrica y luego con las mediciones de las presiones
estáticas en la entrada y salida del ventilador conocido el caudal
obtenido con el Pitot se determinó la potencia del ventilador, los
resultados obtenidos son:

-Potencia del ventilador = 6.80 kW

-Potencia de motor = 11.66 kW

Considerando una eficiencia del motor eléctrico de 95% la

eficiencia del ventilador es igual 61.38%, lo cual significa que el
ventilador del sistema de extracción está mal seleccionado pues
se encuentra trabajando de manera ineficiente, estos equipos
normalmente trabajan con eficiencias de 0.8 a 0.9 .

En conclusión, el sistema de extracción no es el adecuado, por

tanto debe ser rediseñado completamente, cambiando las
campanas, y aumentando el diámetro de los ductos, asimismo
se debe seleccionar un ventilador adecuado de acuerdo al tipo
de sistema de extracción elegido y con una presión de succión
adecuada para capturar las partículas generadas, así como una
presión de descarga suficiente para vencer la perdida de presión
del colector seleccionado.

El sistema de extracción de tiro natural del horno de refusión

HF1 es insuficiente para garantizar una buena extracción, esto
 38

se pudo apreciar durante las pruebas y mediciones que se

hicieron el martes 12/09/06. Por ello, en este caso se rediseñará
un sistema de extracción con un ventilador independiente que
succione también los gases del horno de inducción eléctrica.

Como ya se mencionó anteriormente el horno de inducción

eléctrica no cuenta con un sistema de extracción o evacuación
de los gases de escape por ello se ha considerado diseñar este
sistema como parte del sistema de extracción del horno HF1.

Asimismo también se pudo observar que los hornos secadores

eléctricos HSP1 y HSP2, cuentan con ductos rectangulares de
tiro natural para la evacuación de gases, los cuales salen
directamente de los hornos que son herméticos hacia el exterior
de la sala de fundición por el techo.

4.2.2. Verificación y evaluación del sistema de colección o

filtración de partículas contaminantes

Se pudo observar que el sistema de extracción de los dos

hornos de fundición HB1 y HBM1 cuenta con un colector de
gases del tipo ciclónico seco, ubicado a la salida del ventilador
como se muestra en la foto Nº. 7.

Se pudo comprobar de manera visual y de acuerdo a resultados

de las mediciones efectuadas por la empresa Inspectorate
Services del Perú SAC, que este sistema no colecciona o atrapa
contaminantes de los gases generados en el proceso de
fundición.

El horno de refusión HF1 y el de inducción HIF1, no cuentan

con ningún sistema de colección o filtración de los gases de
escape, estos evacuan directamente al ambiente exterior el HF1
y al ambiente interior de la planta de fundición en el caso del
horno HIB1.
 39

Los hornos secadores HSP1 y HSP2, tampoco cuentan con

sistemas de colección de gases contaminantes, pues si bien
evacúan fuera de la sala de fundición, estos como ya lo
señalamos anteriormente generan contaminantes y olores
fétidos que van directamente al medio ambiente de la planta,
donde se sitúan oficinas y ambientes de trabajo del personal de
la mina.

4.2.3. Verificación de los parámetros de diseño

Los parámetros de diseño empleados en el cálculo que justifica

el dimensionamiento de los nuevos sistemas de extracción y
colección fueron tomados de datos de la bibliografía tomada
como referencia, para los sistemas de extracción se tomo como
referencia los valores recomendados por 1 y 3 , para la
selección de ventiladores los datos de 1 , 3 , para el diseño,
selección y dimensionamiento de colectores los valores de 1 ,
4, 5 y 6.
Así mismo los parámetros asumidos fueron verificados con los
datos obtenidos en las mediciones como ejemplo se realizó un
cálculo de verificación de los parámetros de diseño existentes
empleando la metodología de “perdida de carga” y las tablas y
monogramas de 1 , este cálculo se muestra en el Anexo Nº 1,
parte B.

4.3. DISEÑO Y EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS DEL NUEVO

SISTEMA DE EXTRACCIÓN Y COLECCIÓN DE GASES DE LA
PLANTA DE FUNDICION.

4.3.1. Conceptos generales

La ventilación consiste en producir corrientes de aire que

permitan eliminar contaminantes de la atmósfera en la que se
 40

desenvuelve un trabajador, para evitar que se introduzcan en su

organismo y le causen alguna enfermedad.

Los tipos de ventilación que existen son la ventilación local y la

general, el propósito de la ventilación local es extraer el aire
contaminado de los focos de generación de contaminantes, por
lo que se denomina generalmente extracción local; y la
ventilación general tiene como objetivo remover el aire viciado
por aire puro, por lo que estos sistemas generalmente se
denominan de recirculación de aire. En los proyectos de
sistemas de extracción industrial normalmente se combinan
ambos tipos.

El sistema de extracción industrial consta básicamente de los

siguientes componentes:

- Las campanas de extracción.

- Los ductos de extracción

- Los ventiladores o extractores

- Los colectores de polvo.

A continuación describimos brevemente cada uno de ellos.

a) Campanas

Mediante ellas se capta el contaminante del aire; son el punto de

entrada del aire contaminado al sistema. La ubicación de la
campana debe determinarse mediante un estudio adecuado para
que esta permita captar todo el contaminante sin que afecte al
trabajador.

Se debe de encerrar la operación tanto como sea posible para

disminuir la velocidad de la corriente de aire necesaria para
controlar el contaminante y evitar que las corrientes cruzadas lo
desvíen de la zona de influencia de la campana. La campana
debe diseñarse de tal forma que la velocidad inicial del
 41

contaminante lo lleve directamente a la abertura de la misma.

Por ello debe colocarse la campana lo más cerca posible de la
fuente del contaminante y diseñarse de tal modo que no moleste
al operador.

b) Ventiladores

Se utilizan para producir la corriente de aire requerida a través

del sistema; incluyen el motor eléctrico que mueve al ventilador.
Los ventiladores en general pueden ser de dos tipos:
centrífugos y de flujo axial.

Los centrífugos se caracterizan por que su giro provoca una

corriente centrífuga, lo cual arroja las partículas del polvo hacía
donde se desean colectar. En los ventiladores de flujo axial el
aire sale con la misma dirección con la que entró a diferencia de
los centrífugos en los que el aire sale en ángulo recto.

c) Ductos de extracción o conductos de ventilación

Sirven para transportar el aire contaminado hacía el exterior o

introducir aire fresco en el sistema de ventilación general. Los
conductos deben de tener el diámetro adecuado para el volumen
de aire que debe de transportar, y a la vez, se debe considerar la
resistencia que se opone al desplazamiento del aire por la
fricción sobre las paredes de los conductos, estos ductos son
muy importantes para determinar la capacidad del motor del
ventilador.

d) Sistema de colección de gases o dispositivo de

tratamiento de aire

Se utiliza para limpiar o purificar el aire. Pueden ser filtros que

sirven para purificarlo antes de expulsarlo al exterior. Existen dos
tipos de purificadores de aire: los industriales y los domésticos.
Los domésticos son generalmente utilizados para recircular el
aire una vez limpiado. Los purificadores de aire industrial se
 42

denominan colectores, los tipos más comunes son cámaras de

decantación, centrífugos húmedos, precipitadotes
electrostáticos, torres con relleno húmedo, Venturi con burbujeo,
lavadores y filtros de tela.

Los equipos más usados en plantas de fundición son los

colectores húmedos y los electrostáticos El principio de
funcionamiento de los colectores húmedos se basa en poner en
contacto el polvo con un líquido para que se le adhiera; con ello,
el polvo pesa más y por lo tanto es más fácil separarlo por medio
de la fuerza centrífuga.

Las torres con relleno sirven para absorción de gases y polvos

tóxicos ó ácidos. La torre tiene un relleno de anillos de cerámica,
y se deja escurrir agua por la torre, para actuar como colector
húmedo también. Los colectores del tipo Ventura denominados
también lavadores, aplican aire a alta velocidad para arrastrar
agua en el tubo, las gotas de agua chocan con el agua y lo dejan
humedecido.

Los colectores electrostáticos están formados por un par de

electrodos que separan el polvo por la diferencia de cargas
eléctricas, este sistema requiere de suministro de energía
eléctrica en alta tensión.

La selección de cada uno de estos componentes determina la

efectividad de un sistema de extracción, normalmente el tamaño
y forma de la campana influye en la potencia del ventilador, así
como el diámetro del ducto, por ello es importante optimizar el
sistema de extracción mediante las herramientas y modelos de
cálculos establecidos por la ingeniería de ventilación, en este
sentido antes de realizar el cálculo de selección y optimización
para el sistema de extracción de los hornos de fundición,
 43

debemos evaluar la capacidad y efectividad de las instalaciones

existentes descritas en el ítem anterior.

4.3.2. Diseño y selección del sistema de extracción de la planta de

fundición, evaluación de alternativas.

La planta de fundición de la mina como ya se ha descrito

anteriormente cuenta con 04 hornos ubicados en salas
contiguas. Los dos hornos de 250 kilos de capacidad
denominados HB1 y HBM1 cuentan con un sistema de
extracción formada por campanas y ductos circulares, un
ventilador extractor y un colector de gases del tipo ciclónico
seco.

El horno de refusión HF1 de 50 kg de capacidad, cuenta con

una campana y ducto de extracción vertical de tiro natural sin
ningún colector de gases, el horno de inducción eléctrica HIB1
no cuenta con ningún sistema de extracción para los gases de
escape.

Asimismo los hornos secadores eléctricos HSP1 y HSP2

cuentan con chimeneas individuales de tiro natural para la
evacuación de los gases de escape, pero no cuentan con ningún
colector de gases.

Como se puede ver de lo descrito anteriormente, actualmente

existen dos sistemas de extracción independientes que deben de
ser modificados o rediseñados, en ese sentido se pueden
contemplar las siguientes alternativas para el diseño de los
sistemas de extracción y colección, los cuales podrían ser:

- Tres sistemas de extracción independientes tomando en

cuentas los existentes y agregando un nuevo sistema para el
horno de inducción y secadores eléctricos.
 44

- Dos sistemas de extracción independientes considerando por

separado los procesos de fusión y refusión incluyendo el
secado.

- Un solo sistema de extracción para los cuatro hornos de

fundición y los hornos de secado.

La selección de uno de los sistemas no solo depende de los

costos, sino de lo que sea técnicamente viable y la solución que
mejor se adapte a los procesos existentes en la planta de
fundición de la mina. Los criterios para el diseño del sistema de
extracción contemplan los siguientes factores:

- las características del proceso existente.

- Los costos y la factibilidad técnica del sistema propuesto.

Se puede establecer que se tiene tres procesos claramente

definidos en la planta de fundición; que son: el proceso de
secado, el proceso de fusión y el proceso de refusión.

Cada proceso observado es independiente uno del otro, es decir

no son simultáneos, pues son parte del proceso general, por
ello no es factible diseñar un solo sistema de extracción para los
cuatro hornos debido a que el proceso de extracción se
complicaría y requería de sistemas de control para garantizar un
proceso óptimo como compuertas del tipo damper, variadores de
velocidad para los ventiladores y colectores de capacidad
regulada, lo cual podría incrementar los costos del proyecto, así
como los costos de operación y mantenimiento. Además, la
ubicación de los hornos en ambientes alejados encarecería el
sistema de extracción único, por ello es más conveniente tener
sistemas de extracción separados por procesos.

El tener tres sistemas independientes sería una exageración en

vista que el horno de inducción eléctrica y los hornos secadores
emanan muy pocos gases contaminantes, por ello se ha previsto
 45

un sistema de extracción independiente para los dos hornos de

refusión incluyendo los hornos de secado, en resumen se
concluye que la mejor solución para el sistema de extracción de
la planta de fundición es el diseño de dos sistemas de extracción
independientes.

En conclusión el proyecto en general comprende el diseño de

dos sistemas de extracción y colección de los gases
contaminantes que emanan los hornos en la planta de fundición
y secado (02 hornos eléctricos de secado, 02 hornos de fusión y
02 de refusión), para los dos procesos de fundición (Secado,
fusión y refusión). Los hornos de secado generan gases
contaminantes debido a la combustión incompleta de papeles
filtro grado 909 38” en promedio un total de 70 mts.), generan
humos, gases contaminantes y olores fétidos.

Los dos sistemas de extracción diseñados son y se les han

denominado:

- Sistema principal de extracción y ventilación de los hornos

de fusión HB1 y HBM1 (SE-01).

- Sistema de extracción y ventilación de los hornos de

refusión HF1 y H1B1 y los hornos de secado HSP1 y HSP2
(SE-02).

Los sistemas de extracción diseñados deberán separarse de los

ambientes de trabajo como son las oficinas, taller, almacén, etc,
en general ello se logra encapsulando los hornos en cabinas
independientes, pero en este caso ello no es posible de manera
total ya que los procesos de preparación del horno para el
encendido y la colada son manuales, y encapsularlos
perjudicaría esta operación, es por eso que se ha previsto que
el ambiente donde se ubican los dos hornos de fusión sea
aislado mediante un techo y una cortina como puerta de modo
 46

que las operaciones actuales (manipulación del operador,

ingreso del cargador frontal para levantar la tapa del horno,
proceso de colada, etc.) no sean afectadas.

En el caso de los hornos de refusión cada uno tendrá una cabina

con techo y cortina de puerta que permita ingresar el cargador
frontal o al operador sin dificultad.

Los hornos eléctricos secadores, no requieren cabina alguna

pues trabajan de manera hermética y se aprovechará los ductos
de evacuación con los que cuenta, para acoplarlos al sistema de
extracción de los hornos de refusión.

Así mismo cada sistema de extracción, contará con su propio

sistema de ventilación que insuflará aire fresco a las cabinas o
salas, con el fin de renovar el aire extraído y además no
permitirá la salida del aire contaminado del ambiente cerrado,
también este insuflamiento evitará la emanación de los pisos y
muros de los ambientes del gas contaminante radón. Las
cabinas serán construidas con planchas metálicas cubiertas con
material aislante para evitar la radiación hacia el exterior y
mantener un ambiente de trabajo saludable aislando de esta
manera los ambientes de trabajo de las zonas donde se generan
los contaminantes.

Los sistemas de extracción diseñados se muestran en el plano

Layout de planta Nº VP01.

A continuación describimos las características de cada uno de

los sistemas de extracción diseñados.

A) Sistema de extracción y ventilación de los hornos de

fusión (SE-01)

Este sistema se ha diseñado para extraer los gases emanados

de los dos hornos de fusión con dos campanas y ductos
 47

circulares de extracción, este sistema tiene los siguientes

componentes:

- Campanas extractoras circulares (2)

- Ductos circulares de extracción de diámetros diferentes

denominados ramal principal y ramal secundario.

- Ventilador extractor centrífugo

- Colector de gases tipo Lavador Venturi.

- Sistema de insuflamiento de aire fresco

Así mismo como ya lo señalamos anteriormente, la sala donde

están ubicados los hornos será aislada completamente, para ello
se techará y aislará este ambiente para evitar la radiación de
calor al ambiente interior, en la puerta se instalará una cortina
móvil, para que ingrese el montacarga o “pato”, y no se afecte
las operaciones de la misma.

La sala además contará con un sistema de ventilación que

insufle aire fresco, renovando el aire enrarecido o contaminado y
compensando el aire extraído para la combustión, así mismo
este flujo permitirá disminuir la temperatura ambiental de la sala
con el fin de garantizar un ambiente fresco.

Este sistema se muestra en el plano Nº VP-02 y los detalles en

los planos VI- 01 y VD-01.

B) Sistema de extracción y ventilación de los hornos de

refusión y secado (SE-02)

Para los hornos de refusión (HF1 y HIB1) incluyendo los hornos

secadores eléctricos HSP1 y HSP2 se ha diseñado un nuevo
sistema de extracción para los gases de combustión de todos los
hornos como se muestran en los planos VP-04 y VP-05 este
sistema también contará con:
 48

- Campanas de extracción del tipo circular (2), para los hornos

de fundición.

- Campanas y ductos tipo pantalón para los hornos secadores.

- Ductos principales y secundarios de extracción

- Colector húmedo de contaminantes del tipo Lavador Venturi.

- Ventilador extractor del tipo centrifugo.

- Sistema de insuflamiento de aire fresco, para las cabinas de

los hornos de refusión.

En ambos hornos se ha previsto construir cabinas cerradas por

separado para cada horno, con el fin de evitar que los
contaminantes escapen al exterior, con techos aislados para
evitar el calor y cortinas móviles en las puertas, así mismo un
sistema de ventilación insuflará aire fresco a las cabinas para
garantizar la hermeticidad de las mismas y ayudar a la
evacuación de los gases contaminantes, tal como se muestra en
el plano VP-03 y los detalles en los planos VI - 02 y VD-02.

Este sistema de ventilación también cuenta con un ventilador

que suministra aire fresco a las cabinas de los hornos mediante,
ductos de ventilación y rejillas difusoras de orientación del flujo.

Los hornos de secado como ya lo mencionamos no requieren

cabinas ni campanas de extracción, pues trabajan de manera
hermética y cuentan con ductos rectangulares de evacuación
tipo chimeneas de tiro natural, los cuales serán aprovechados
para conectarse mediante un ducto tipo pantalón hacia el
sistema de extracción y colección de contaminantes de los
hornos de refusión. Se recomendará mejorar la hermeticidad de
estos hornos para evitar fugas de gases contaminantes hacia
los ambientes de trabajo.
 49

4.4. DISEÑO DE LAS CAMPANAS Y DUCTOS DE EXTRACCIÓN,

SELECCIÓN DE VENTILADORES EXTRACTORES Y
VENTILADORES INSUFLADORES DE LOS NUEVOS SISTEMAS.

4.4.1. Metodología de cálculo de los sistemas de los ductos y

campanas de los sistemas de extracción.

La metodología de selección y cálculo empleado en el diseño de

los sistemas de extracción es la siguiente, basado en las
recomendaciones de [1]:

Selección de las campanas del nuevo sistema de extracción

para los hornos de fusión y refusión, se han seleccionado las
campanas circulares, con dimensiones que deberán garantizar
velocidades de captura como mínimo de 200 a 500 fpm y ello
será optimizado con un diámetro adecuado de tubería o ducto
circular que será calculado mediante el método conocido de
”pérdida de carga” y optimizado hasta obtener en el cálculo los
parámetros óptimos.

Sobre la base de una campana preliminarmente establecida, se

dimensionan los ductos de extracción, verificando que las caídas
de presión garanticen una velocidad de succión adecuada en el
ventilador, asimismo los caudales deberán ser calculados de
modo que las velocidades de flujo en los ductos principales y
ramales secundarios no excedan valores límites para garantizar
niveles de ruido permitidos por las normas internacionales, luego
se selecciona el ventilador más óptimo que podría ser un
ventilador del tipo axial o centrífugo.

Finalmente, la selección de uno u otro tipo de ventilador

dependerá fundamentalmente del sistema colector de gases
elegido. Por ejemplo si el sistema elegido, por ser el más óptimo,
resulta un precipitador electrostático el cual requiere presiones
no muy altas para trabajar y no genera grandes caídas de
 50

presión, el ventilador adecuado podría ser un ventilador del tipo

axial debido a que estas máquinas trabajan con grandes
caudales y producen pequeñas presiones de ventilación.

En caso que el colector fuese un sistema del tipo Lavador

Venturi, debido a que estos equipos requieren grandes
velocidades y generan considerables caídas de presión, el
ventilador seleccionado sería un ventilador centrífugo, en este
caso se ha seleccionado un colector húmedo del tipo Lavador
Venturi cuya justificación se describe en el item 4.5.2.1.

4.4.2. Diseño del sistema de extracción de los hornos de fusión

(SE-01)

4.4.2.1. Diseño de las campanas y ductos de extracción (ver

esquema 3)

Datos de entrada

L2= 2.54m = 8.34 pies

L3= 1.91m = 6.26 pies

Luego de varias pruebas se ha determinado una

campana circular de ángulo de conicidad de 90º.

Con ello se ha determinado

L1 = 1.5 m = 4.94 pies

h= 0.5 m = 1.64 pies

VC= Velocidad de cara

Vt= Velocidad de Transporte

Va= Velocidad de arrastre o captura

Considerando

H= 0.8 m = 2.62”
 51

Según recomendaciones de 3 : L/2 < H < L

L = 1.4 m = 4.59 pies

D= 0.40=1.312’ = 15.74”  1.6”

h= 0.50 m =1.64 pies

A) Empezamos a determinar la presión de succión

del ventilador en C ( Psv )

1). Calculamos la presión de succión en la campana,

consideramos una campana circular.
2
 Vt 
hSA =   …………………..(1)
 4005.C e 

Donde: Ce= Coeficiente de entrada

Asumimos Ce=0.92, de tabla 4.8 de 1

De tablas de 1 para la conducción de humos o gases

de fundición se recomienda: Vt= 3500 a 5000 fpm

Asumimos de partida: Vt= 3500 fpm

2
 3500 
Luego en (1): hSA =   = −0.92" H 2 0
 4005 x(0.92) 

Por el método de pérdidas determinamos la presión en

C considerando el tramo más crítico (el más largo).

Tramo A-B

hSB = hSA − (h) AA1 + (h) codo + (h) BB ' ………….. (2)

 ht = hAA1 + hBB1 = (hu)  Lt ……………..(3)

1 pie
Donde: Lt = (1.5 + 2.54) = 4.04m  = 13.25
0.3048m

D = 0.40m = 1.312 pies

 52

De tablas de 1 , la pérdida de carga por cada 100’ de

V = 3600 fpm
tubería recta para: Q = 5000cfm
D = 16

Es igual a:

hu = 1H 2 O / 100

 1 
Luego en (2): htR =  (13.25) = 0.1325H 2 O
 100 

Las pérdidas en el codo será igual a:

Consideramos codo recto de:

Re = 0.8m
Ri = 0.4m

Rm = 0.6m = 1.96

Para: R D = 1.5 , de tablas L e = 31

Luego la pérdida total de la tubería incluyendo el codo

será:

1
ht = (13.25 + 31)  = 0.4425H 2O
100

Luego en (2):

hSB = −0.92H 2O - 0.4425

hSB = −1.3625" H 2 O

Entre B y D, Consideramos el caudal igual a:

Q1 = 5000cfm

Asumiendo:
 53

Q1 = Q 2 = 5000cfm
Q 3 = Q1 + Q 2 = 10.000cfm

Asumimos:

D1 = 22 , V = 3800 fpm

Q = 10.000cfm

hu = 0.75 /100

Luego la pérdida entre B y C será:

 0.75 
hBC =  (6.26) = 0.046H 2O
 100 

La pérdida será

hSC = −1.36 − 0.046 = −1.406H 2O

hSC = −1.406H 2 O

B) Presión en la descarga del ventilador:

Para ello primero debemos seleccionar el colector de

polvo para que el agua al entrar al colector húmedo no
se evapore por efecto del calor y el impacto con los
gases calientes.

1. Características del Lavador Venturi

Se ha seleccionado un Lavador Venturi (no requiere

enfriador de gases) que tenga las siguientes
características:

- Velocidad de garganta = 15,000 fpm.

- ∆P = 10’’ H2O.

- Velocidad del flujo de aire en el ducto de entrada

al Venturi = 3800fpm.

- Caudal del aire = 10.000cfm.

 54

2. Pérdidas en el ducto de salida o descarga del

ventilador:

Longitud de tubería = 16’

hu = 0.75’’/100’

# codos = 4, (R/D=1.5) Le=25’

Ǿ Tubería = 22’’

 (16 + 25) = 0.3075

0.75
Perdida de la tubería: ht =
100

Luego la pérdida en la descarga

será: hd = 10 + 0.5 + 0.3075 = 10.81

3. selección del ventilador

3.1. Altura total del ventilador

HT = H d − H S = 10.81 − (− 1.406)

HT = 12.21H 2O , en condiciones Standard

El ventilador debe trabajar a una altitud de

h=1300msnm =4265.09 pies.

El factor de corrección por altitud de las tablas

respectivas es:

fca= 0.842 ……………Tabla de 9.2 de 1

Pero también trabaja con gases calientes, el aire

está a una temperatura de 250 ºC al ingreso del
ventilador.

Luego; el factor de corrección por temperatura es (T

= 250ºC = 392.4ºF)

fct = 0.616…………..Tabla de 9.2 de 1

 55

3.2. Corrección de la altura total por altitud y

temperatura

12.21H 2O
HT = = 23.54
0.616  0842

3.3. Corrección por mezcla de aire más gases

Factor de mezcla, depende de la relación de

lm 1.3
densidades: = = 1.0077
la 1.29

De Tablas 5.2 de 1 , fcm = 1.37

Luego la altura total será:

HT = 23.54  1.37 = 32.24H 2O

Elegimos un ventilador que tenga las siguientes

características:

H T = 32.32H 2 O  33" cda

Q = 10.000cfm

La potencia del ventilador será:

H T Q 33  10000
P= = = 51.91HP
6536 6356

De donde: P=38.73 kW

Como el ventilador trabaja en altura se pierde

potencia, luego la potencia absorbida será menor
y por lo tanto se debe seleccionar un motor de
menor potencia:

Entonces la potencia del motor eléctrico será

P = 38.73  0.616  0.842 = 20.08KW

 56

En resumen el ventilador seleccionado tendrá las

siguientes características:

Ventilador tipo centrifugo, de alabes resistentes para

altas temperaturas.

Altura total: 33.24” H20

Caudal: 10000 cfm

Potencia del motor: 20.08 kW

Condiciones de trabajo: gases calientes a 250º C y

altitud 1300 msnm.

4.4.2.2. Diseño del sistema de ventilación o insuflamiento de

aire a la sala de los hornos de fusión HB1 y HBM1
(Ver esquema 4)

a) Determinación del caudal de aire

De tablas y recomendaciones de (1)

Ve= 7 cfm / pie2

El área del local a ventilar tiene:

A= 7m x 6m = 22.96’ x 19.68’ = 451.96 pie2

Luego el caudal será

 7cfm 
Q =  ( )
 451.96' pie 2 = 3163.77cfm
2 
 pie 

Consideramos: Q= 3200 cfm

b) Pérdidas de presión en el tramo AB

Para garantizar una velocidad adecuada dimensionamos

los ductos rectangulares y obtenemos el diámetro
hidráulico para el tramo considerado.
 57

 H = 2axb /( a + b)

De donde:

 H = 10" → Q3 = 800cfm

De tablas de 1

hu = 0.35" H 2 0 / 100

De tablas obtenemos la longitud equivalente para el

codo.

Le=12’

0.35
Luego: PAB = (12.79 + 12) x = 0.086" H 2 0
100

Tramo BC:

 H = 14" , Q= 1600, Lt= 3.8 m = 12.46’

hBC = 0.20" H 2 0 → Pcodo = 18"

100'

0.20
PBC = (18 + 12.46) x = 0.0609" H 2 0
100

Tramo CD:

 H = 17" , Q= 3200 cfm,

0.50
Pu = H20 Le= 2.5 m = 8.2’
100'

 0.50 
PCD =   x8.2 = 0.041" H 2 0
 100' 

Luego las pérdidas de impulsión serán:

Considerando como pérdidas del difusor y filtro lo

siguiente:

P del difusor de impulsión: 0.2" H 2 0

 58

Pfiltro = 0.5" H 2 0

Tendremos:

P Impulsión = 0.086 + 0.0609 + 0.041 + 0.2

Pimpul = 0.396" H 2 0 = 0.4" H 2 0

Pérdidas de succión:

Psuccion = −0.5" H 2 0

Altura total del ventilador:

HT= 0.4 – (-0.5) = 0.9” H20

HT= 0.9”H20

Corrección de la altura total por altitud 1300 msnm

HT=0.9/0.842 = 1.07” H20  1.1" H 2 0

Luego el ventilador a seleccionar tendrá las siguientes

características:

Q = 3200 cfm

HT = 1.1” H20

P = 0.34 kW

Ventilador del tipo axial

Condiciones de trabajo 1300 msnm y 39º C

4.4.3. Diseño del Sistema de Extracción de los hornos de refusión

y secadores eléctricos (SE-02)

4.4.3.1. Diseño de las campanas y ductos de extracción (ver

esquema 5).

Asumimos: Vt = 3500 fpm, y calculamos D = 0.2 m =

0.656’ = 7.87” = 8”, para garantizar una velocidad de
 59

captura de 50 fpm, con el fin de no afectar el proceso de

secado

Consideramos Ce = 0.92 (campana circular)

A) Altura de succión (hs) del ventilador

A1) Determinamos la succión de la campana (hSA)

Vt 2 (3500) 2
hSA = = = 0.902" H 2 0
(4005 xCe) 2 (4005 x0.92) 2

A2) Pérdidas del tramo AB:

1"
Longitud de la tubería recta ( Lr ) → 5mx = 16.4'
0.3048m

Q= 3500x0.338 = 1183 cfm, p  = 2.5" H 0

100 2

Pérdidas de los codos (2):

De la tabla 5.7 de (1): con R/D= 2, D = 8”,

Se obtiene: Le= 9’

Como se tienen dos codos, entonces: Let= 2x9=18’

Luego la perdida total en el tramo AB será:

2.5
 PAB=(16.4+18’) = 0.86" H 2 0
100

Tramo BC:

Q= (1465+1183)cfm=2648 cfm V=3500=2648/A,

A=0.771

D 2
=A  D=0.99’=1’
4

D= 12”
 60

Pu = 1.3" H 2 0
100'

Longitud del tramo BC:

Lr= 6.5 m= 21.35’

* Longitud equivalente de accesorios

-1 codo → Le = 15'

Longitud equivalente total del tramo será

Le=21.35+15=36.35

1.3"
Luego: PBC = (36.35) X = 0.475" H 2 0
100

Tramo CD: Lr = 6.4m  21'

Q=2648 cfm +2180cfm=4828 cfm

4828 D 2
V=3500 =Q/A  =
3500 4

D=1.32’=15.9=16”

Longitud de codos

Le= 21”

Luego la longitud total equivalente será :

0.9"
Le= 21+21=42’ = Pu = H20
100

0.9"
Pu = x42 = 0.378" H 2 0
100

Luego la presión de succión de ventilador será

ps = −(0.902 + 0.86 + 0.475 + 0.378)

p s = −2.615" H 2 0
 61

B) Determinamos la descarga del ventilador

B1) Descarga del Lavador

Ltramo=2.2m=7.2’

 = 16"

Presión de descarga del ventilador Pcolector = 8" H 2 0

Codos, Le = 3x21=63’ , luego Le = 7.2x63=70.2’

0.9" H 2 0
Pu =
100'

(70.2)0.9
PDE = = 0.63" H 2 0
100

B2) Altura Total del Ventilador ( a nivel del mar)

Hd=(0.63+8)”H20 =0.63”H20

HT = 8.63"−(−2.615) = 11.245" H 2 0 = 11.25 ”H20

Q = 4828 cfm

B3) Factor de corrección por mezcla de gases

Tabla 5.2, de (1) FC M = 1.37

H T = 11.25" x1.37 = 15.41" H 2 0

15.41x4828
PoT = HP = 11.7 HP
6356

POT =8.73 kW

E) Corrección por altitud y temperatura en la succión del

ventilador (T=250ºC y h = 1300 msnm)

11.25"
HT = = 21.69" H 2 0
0.616 x0.842

Luego el ventilador elegido tendrá las siguientes

características
 62

HT= 21.69” H20

Q = 4828 cfm

8.73kW
Pmotor= kW=9.5kW
0.92

4.4.3.2. Diseño de un sistema de ventilación para insuflar

aire a las cabinas (Ver esquema 06)

1.- Determinación del caudal de aire

cfm
Ve = 7
pies 2

A1 = 2.5mx2.8m = 8.2 x9.1 = 75.32 pie 2

7cfm
Q1 = 75.32 pie 2 x = 527.24cfm  600cfm
pie 2

A2 = 2mx2.5m = 6.56' x8.2' = 53.80

Q2 = 7 cfm x53.80 pie 2 = 376.6 = 400cfm

pie 2

QT = Q1 + Q2 = 1000cfm

2. Pérdidas de succión

Tramo AB

LT=7m=22.9”

2 x0.2 x0.1
DH = = 5.5"
0.3

Q=600 cfm

Lcodos = 2 x5' = 10'

Le=33.9=33’

Lr=22.9’
 63

TRAMO BC:

7" H 2 0
Q2=1000 cfm Pu =
100'

DH=6”

Lr=1.5m=5’

7 x5
PBC = = 0.35" H 2 0
100

PAC = 1.83" H 2 0

Pdifusor = 0.2" H 2 0

Pdescarg a = 2.03" H 2 0

Perdidas en succión :

Pfiltro = 0.5" H 2 0

HT = 2.03+0.5=2.53=2.6”H20

Altura del ventilador

H T = 2.6" H 2 0

Corrección de la altura por altitud (1300 msnm)

H T = 3.087" H 2 0

Luego el ventilador a nivel del mar tendrá las siguientes

características:

H T = 3.087" H 2 0

Q= 1000 cfm

P = 0.40 HP = 0.35 kW
 64

4.5. DISEÑO Y SELECCIÓN DE LOS COLECTORES DE GASES.

EVALUACIÓN TÉCNICA ECONÓMICA DEL SISTEMA MÁS
ADECUADO.

4.5.1. Introducción a las Tecnologías de tratamiento de gases.

Las características de los polvos generados en los procesos de

fundición son polvos muy finos que generalmente tienen una
concentración del orden de 2 a 10 g/m3 para los procesos por
cubilotes y de 0.7 a 2 g/m3 para hornos eléctricos, de 7 a 10
g/m3 para procesos de moldeo y de 3 a 12 g/m3 para procesos
de desmoldeo.

Existen cuatro tecnologías básicas que se emplean en el

tratamiento de emisiones gaseosas: absorción, adsorción,
incineración y condensación. La elección de la tecnología de
control depende de los contaminantes que se deben remover, la
eficiencia de remoción, las características del flujo contaminante
y las condiciones de operación.

Normalmente, se mezclan dos o más tecnologías de remoción

de gases en un sólo equipo, siendo las principales tecnologías
de remoción las de absorción y adsorción, y las tecnologías de
condensación e incineración son usadas principalmente como
pretratamientos.

a) Absorción

El proceso convencional de absorción, se refiere al contacto

íntimo entre una mezcla de gases contaminantes y un líquido, tal
que uno o más de los componentes del gas se disuelvan en el
líquido.

En operaciones de absorción de gases, el equilibrio de interés es

aquel que se logra entre el líquido absorbente no volátil
(solvente) y un gas soluble (generalmente el contaminante). El
 65

soluto es removido de su mezcla en relativamente grandes

cantidades, por un flujo no soluble en el líquido.

Generalmente, se utiliza para la remoción de óxidos de azufre,

dentro de un sistema captador de partículas tipo Scrubber
húmedo, a la salida del horno de fundición.

b) Ciclones y separadores inerciales

Los separadores inerciales son ampliamente utilizados para

recoger partículas gruesas y de tamaño mediano. Su
construcción es simple y la ausencia de partes móviles implica
que su costo y mantención son más bajos que otros equipos. El
principio general de los separadores inerciales, es el cambio de
dirección al cual el flujo de gases es forzado. Como los gases
cambian de dirección, la inercia de las partículas causa que
sigan en la dirección original, separándose del flujo de gases.

En la práctica, suele ser bastante más interesante utilizar un

arreglo de varios ciclones de diámetro reducido. Este tipo de
equipos reciben el nombre de "Multiciclón" y puede recuperar
con buena eficiencia partículas relativamente pequeñas (4  m y
mayores). Estos equipos pueden utilizarse como pre-
separadores de otros equipos captadores para mejorar el
funcionamiento de estos últimos, o bien en el caso de
fundiciones se pueden utilizar como medio de control de las
emisiones de las plantas de arenado.
 66

Figura 2: Vista de colector de gases del tipo ciclón

c) Colectores húmedos

Generalmente se utilizan para captar partículas inferiores a 5 m

(las duchas captan sólo partículas gruesas). Son aptos para
trabajar con gases y partículas explosivas o combustibles y/o de
alta temperatura y humedad. Para alta eficiencia con partículas
pequeñas se requiere alta energía, lo que implica altas caídas de
presión.

d) Precipitadores electrostáticos

Un precipitador electrostático es un equipo de control de material

particulado, que utiliza fuerzas eléctricas para mover las
partículas fuera del flujo de gases y llevarlas a un colector.

Los precipitadores electrostáticos tienen eficiencias de 99,9% en

remoción de partículas del orden de 1 a 10 [µm]. Sin embargo,
para partículas de gran tamaño (20 - 30 [µm]) la eficiencia
disminuye, por lo que se requiere de preferencia tener un equipo
de pretratamiento, tal como un ciclón o multiciclón.
 67

En general, los precipitadores electrostáticos son utilizados para

tratar altos caudales de gases, con altas concentraciones de
material particulado, ya que el costo de mantención es elevado y
sólo con un alto nivel de funcionamiento supera a otras
alternativas más económicas e igual de eficientes (lavadores
húmedos).

Figura 3: Vista de un colector de gases del tipo precipitador

electrostático
e) Filtros de mangas

Son los sistemas de mayor uso actualmente en la mediana y

gran industria, para colectar polvo, debido principalmente a la
eficiencia de recolección, y a la simplicidad de funcionamiento.
Las partículas de polvo forman una capa porosa en la superficie
de la tela, siendo éste el principal medio filtrante.

La selección o verificación de un filtro de mangas, en cuanto a la

superficie del medio filtrante, se basa en la "velocidad de
filtración". Esta velocidad, también es conocida como "razón
Aire-Tela (A/C)".
 68

Una consideración especial debe observarse con respecto al

punto de rocío del flujo de gases, el cual se ve influenciado por la
presencia de SO3 en el flujo, ya que se produce la condensación
en las mangas y éstas se taparán no permitiendo el filtrado.
Además esta condición de condensación produce corrosión en
los metales y más aún si hay presencia de SO3 el cual con
presencia de humedad se transforma en H2SO4 (ácido sulfúrico),
por lo que también perjudicará por ataque ácido a la mayor parte
de los materiales usados en las mangas. Por otra parte debe
considerarse el eventual peligro de explosión si se trabaja con
gases combustibles (ricos en hidrocarburos) o explosivos (CO
proveniente de atmósferas reductoras en fundiciones).

4.5.2. Características de los sistemas de colección de gases en

plantas de fundición.

Conocidos también como “Scrubbers” los sistemas de colección

para capturar partículas metálicas de los gases generados por
los procesos de fundición que en general son partículas muy
pequeñas inferiores a 10  m (PM10) requieren colectores
especiales; de acuerdo a los manuales y textos especializados
1 y 3 los más usados en estos sistemas son: los colectores
húmedos tipo lavador Venturi y los colectores electrostáticos, a
continuación describimos las características más importantes de
estos colectores.

4.5.2.1. Colectores húmedos del tipo lavador Venturi.

Son colectores del tipo húmedo que emplean un tubo de

Venturi en el cual se inyecta agua pulverizada al flujo de
gases para aumentar el tamaño de las partículas
contaminantes y luego ingresar a un ciclón donde se
quedan atrapadas en la parte baja y salen junto con el
agua. Estos colectores pueden atrapar partículas de
 69

tamaños menores de 0.05 a 5 micras ( PM5),

dependiendo de la caída de presión generada en el
Venturi .

Los colectores húmedos tipo Lavador Venturí generan

grandes caídas de presión del orden de 8 a 80” H 2O,
por lo cual requieren ventiladores que compensen este
requerimiento. Puede trabajar a altas temperaturas y
para temperaturas menores a 500ºC no requieren
enfriamiento de los gases calientes, sin embargo
requieren de un sistema de suministro continuo de agua
limpia tratada.

Los colectores húmedos se pueden clasificar de acuerdo

a la caída de presión que generan en:

- Colectores de baja presión: de 4 a 6” H20

- Colectores presión media: de 8 a 15” H20

- Colectores de alta presión: de 25 a 60” H20

Los colectores de alta presión consumen grandes

cantidades de agua que pueden variar de 5 a 15
galones por cada 1000 PC de gas, las velocidades en la
garganta del Venturi pueden variar de 12000 a 20000
fpm para colectores de media presión y 20000 a 30000
fpm para colectores de alta presión.

Para temperaturas mayores a 1000 º F o 500 º C se

requiere enfriar los gases calientes para evitar la
evaporación del agua.

Los lavadores húmedos se regulan de acuerdo al

contenido o volumen de gas a lavar (medido por la caída
de presión de la corriente gaseosa) y con el agua que se
va a rociar medida por la presión hidráulica de las
 70

boquillas rociadoras). La altura de la cámara del lavado

se dimensiona también de acuerdo con las
características conocidas del gas.

Tabla Nº 9: Características de los colectores húmedos o

Scrubbers y electrostáticos

Tipo de colector V (m/s) Tamaño Concentración Caída 

de de
g/m3 Eficiencia
partícula presión
( m )
mmcda

Scrubbers de 15-30 >5 > 3.5 > 50 < 80

choque

Scrubbers de 10-15 <5 > 3.5 < 200 < 90

chorro

Scrubbers de 10-20 >2 > 3.5 > 50 < 90

tobera sumergida

Electrostático de 1 -2 <2 > 3.5 <8 < 95

alto voltaje

Electrostático de 1.5 – <1 < 0.03 <2.5 < 90

bajo voltaje 2.5

Tabla Nº 10. Características del chorro de agua

Velocidad de aire Tamaño de las gotas de Tamaño de las partículas

m/s agua m de polvo que pondrán
separarse m
1.5 366 >5

30 205 >2

60 125 >1

120 72 <1

4.5.2.2. Colectores electrostáticos

Estos son denominados también precipitadores

electrostáticos, los cuales emplean un campo eléctrico
generado por alta tensión para atrapar partículas
 71

metálicas de los gases de escape, los cuales son

atrapados cuando pasan por las placas metálicas
cargadas electrostáticamente del filtro. Estos colectores
pueden atrapar partículas de tamaños menores de 0.25
a 1 micra (PM1), y estos sistemas son los más
eficientes para atrapar partículas pequeñas.

Hay de dos tipos de precipitadotes electrostáticos, los de

baja y alta tensión, para hornos de fundición se
recomienda los de alta tensión. Estos sistemas
requieren de una instalación eléctrica que cuente con un
transformador que eleve la tensión de la red de 60 000 V
a 75 000 V y emplea capacitores para generar los
campos eléctricos entre sus placas por el cual pasa el
flujo de gases. Una de sus desventajas son sus altos
costos de fabricación, además requiere de grandes
espacios para su instalación, generan caídas de presión
del orden de 0.5 a 2” H2O y requieren flujos de agua
para limpiar las partículas que quedan atrapadas en sus
placas y un sistema de vibración mecánica para remover
las mismas.

Los precipitadotes electrostáticos son económicos a

partir de 50 000 cfm y 1000 ºF , debajo de este valor son
muy caros debido a los equipos auxiliares que
requieren, como son: el transformador de tensión, en el
caso de la mina para elevar la tensión a 70 000 V, los
condensadores, rectificadores y equipos de control.

4.5.3. Selección de los colectores para la planta de fundición

De acuerdo a las recomendaciones de 1 y 4 los colectores

más adecuaos para separar contaminantes de los gases de
combustión de hornos de fundición son los lavadores húmedos y
 72

los precipitadores electrostáticos. Para caudales de aire menores

a 50 000 cfm y temperatura de los gases menores a 500º C los
autores mencionados recomiendan el uso de lavadores húmedos
del tipo Venturi.

Los precipitadores electrostáticos son recomendables para

procesos donde los caudales de gases superen los 50,000 cfm,
que no es el caso, pues los dos sistemas de extracción
diseñados en total suman un caudal de 13,700 cfm, para
lavadores húmedos con caídas de presión menores a 15” de
agua, el costo del equipo es igual a US$ 2.5/cfm y el de un
precipitador electrostático para este mismo caudal es de US$
7/cfm, luego los colectores para este caso tendrán los siguientes
precios:

- Colector electrostático: US$ 70,000

- Lavador húmedo de 15’ H20: 25,000

Además los costos de operación y mantenimiento de un colector

electrostático es el doble que para un lavador húmedo para
10,000 cfm, es así que el costo anual de mantenimiento de estos
equipos sería: 0.6 US$/cfm para el lavador húmedo y 1.2
US$/cfm para el colector electrostático, con lo cual tendremos
los siguientes costos anuales de mantenimiento:

- Colector electrostático: US$ 12,000

- Lavador húmedo de 15’ H20: 6,000

Es decir del punto de vista económico resulta mas factible un

lavador húmedo para este caso, así mismo debemos mencionar
que los colectores electrostáticos requieren grandes espacios
para su instalación lo cual aumenta mas sus costos de
instalación y además consume energía eléctrica de manera
intensiva.
 73

Por esta razón se han seleccionado colectores húmedos para

los dos procesos de extracción diseñados, por ello describiremos
con mayor detalle estos colectores y seleccionaremos o
diseñaremos un modelo adecuado al proceso.

4.5.4. Selección de los lavadores húmedos o Scrubber

Un lavador de gas o Scrubber es un dispositivo que realiza la

separación de las partículas contaminantes de un gas mediante
el lavado con agua, que en la mayoría de los casos es
nebulizada para formar pequeñas gotas. Según Theodore y
Buonicore (1988) lo lavadores de gases pueden clasificarse en
tres grandes grupos:

- Torres de nebulización

- Torres o instalaciones de lecho empacado

- Lavadores Venturi

Uno de los parámetros que define un colector es su eficiencia,

esta dado por la siguiente formula:

Donde: C = concentración del partículado del gas limpio que sale

del colector

Co= Contracción de partículado del gas contaminado que ingresa

al colector.

E = Eficiencia del colector

E = (Co-C)/Co ………………………..(1)
 74

Relación agua-aire del lavador

Es la relación entre el flujo de agua utilizado para limpieza del

gas y el flujo de aire que está siendo limpiado, generalmente se
expresa en litros de agua/m3 de aire.

Caída de presión

Es la caída ó pérdida de presión que se genera en el lavador

producto del aumento de velocidad en la garganta del venturi y
las restricciones del ciclón por donde pasa el aire.

Descripción de los lavadores:

a). Lavador de bandejas.- son construidos en forma de torre

vertical con una o más bandejas perforadas en su interior. El
lavado del gas sucede al contacto del mismo con las gotas del
agua en el volumen del lavador durante el burbujeo del agua que
cae sobre las bandejas.

La eficiencia de separación aumenta con la disminución del

diámetro de los orificios de las bandejas. Para orificios de 3.2
mm el diámetro de corte según Calvert es de una micra.

Figura 4: Esquema de un lavador de bandejas

b) Lavador tipo Venturi con spray preformado.- En este tipo

de lavador el líquido entra en la garganta del venturi ya
atomizado por una boquilla o conjunto de ellas. La eficiencia de
 75

separación es función del tamaño y trayectoria de las gotas, la

velocidad del gas, y la relación agua aire.

Para un diámetro de gotas de 100 a 500 m el diámetro de corte

de las partículas varía de 0.7-2 m y la relación líquido gas varía
de 4 a 13 litros/m3 según lo describe Calvert.

Figura 5: Lavador tipo Venturi con spray preformado.

c) Lavador tipo Venturi con spray atomizado por el gas.- Es

el más común de los lavadores tipo Venturi, la nebulización del
liquido es causada por el propio gas que alcanza en la garganta
velocidades de 60 a 120 m/s, el diámetro de corte en estos
equipos varía de 0.1 a 0.4 m

Figura 6: Esquema de Lavador tipo Venturi con spray atomizado

por el gas
 76

d) Torre de nebulización.- Es el tipo más simple del lavador

húmedo que consiste en una torre de rociado de agua. En este
caso se producen gotitas líquidas por medio de boquillas de
rocío y se dejan de caer sobre una corriente de gas en ascenso.
Las gotitas deben de tener tamaños de 500 a 1000 m esto
proporciona una eficiencia óptima de recolección y asegura que
la mayoría de las gotitas tenga una velocidad de sedimentación
mayor que la velocidad ascendente del gas que normalmente
varía de 2 a 4 pies/seg.

Figura 7: Esquema de una torre de nebulización

Las torres de nebulización normalmente se emplean para atrapar

contaminantes de vapores ácidos, para ello se agrega en el flujo
de agua o por otro circuito líquidos neutralizadores como soda
cáustica entre otros.

A continuación se muestra un esquema donde se observan los

lavadores húmedos:
 77

Figura 8: Parámetros de operación de algunos tipos de

lavadores.

4.5.5. Selección del lavador tipo Venturi

Una metodología para determinar la eficiencia de separación de

un lavador tipo Venturi es propuesto por Calvert y es la siguiente.

1). Determinar el número de Knudsen y el factor de Cumninghan.

2). Determinar el diámetro de las gotas nebulizadas en el venturi.

a). Para el caso del Spray nebulizada por el propio gas es:

Donde:

Dd= diámetro de las gotas de agua luego de

nebulización ( m)

Vg= velocidad media de la mezcla gas/agua en el

Venturi (m/s)
 78

QL/QG = Relación del caudal líquido gas (m3 de

líquido/m3 gas)

Además:

Vg= 30.4 a 91.4 m/s

QL/QG = 0.0006012 a 0.0024048

Vg= 0.752 Vgarg

Vgarg = Velocidad del gas en la garganta del Venturi.

b). Para casos de spray preformados con boquillas neumáticas

se utiliza la ecuación de Nukiyama y Tanasawa. La boquillas
neumáticas consisten en un orificio central por donde sale líquido
concéntrico al flujo del aire.

Donde:

Vrel = velocidad relativa del gas Vrel=Vg-VG

 = Tensión superficial del líquido, N/m

 D = Densidad del líquido

 D = Viscosidad cinemática del líquido

QL= Caudal del líquido m3/min

QG = Caudal del gas m3/min

3). Seleccione o fije los valores usualmente empleados para

QL/QG y Vgarg

4). En base a estos valores calcule el diámetro de las gotas D d

empleando las ecuaciones anteriores.
 79

5). Para el valor seleccionado Vgarg, el diámetro Dd calculado,

determine el Red y Cd con las ecuaciones siguientes:

6). Luego determine el valor de B, que es la dimensión de la

boca de salida de los gases limpios del ciclón colector.

Empleando las fórmulas mostradas anteriormente y con los

datos recomendados en las tablas que se muestran en el Anexo
Nº 2 se ha dimensionado los Lavadores tipo Venturi para los dos
sistemas de extracción diseñados obteniéndose los siguientes
resultados:

a) Sistema de colección de gases de los hornos de fusión

(SE01)

o Caudal de gases = 10000 cfm

o Vg= Velocidad del gas contaminado que ingreso al Venturi

=3800 fpm (dato obtenido en el ducto de descarga del
ventilador)

o Vgarganta= 15000 fpm, calculado para una reducción del

diámetro a la mitad de diámetro de ingreso.

o Diámetro del tubo de ingreso: t =22”

o Diámetro de la garganta:  g =11”

o La altura del tanque ciclónico: H=3 .2m

 80

o Diámetro del tanque ciclónico: D = 120 cm

o Caída de presión del lavador: P = 10' cda

o Caudal de agua: 18.36 litros/s

o Relación flujo del agua/aire = 3.9 litros de agua/m3 de aire

b) Sistema de extracción de los hornos de refusión y

secado (SE02)

o Caudal de gases = 4830 cfm

o Vg= Velocidad del gas contaminado que ingreso al Venturi

=3500 fpm (dato obtenido en el ducto de descarga del
ventilador)

o Vgarganta= 15000 fpm, calculado para una reducción del

diámetro a la mitad de diámetro de ingreso.

o Diámetro del tubo de ingreso: t =16”

o Diámetro de la garganta:  g =8”

o La altura del tanque ciclónico: H= 2.7 m

o Diámetro del tanque ciclónico: D = 90 cm

o Caída de presión del lavador: P = 8" cda

o Caudal de agua: 7.16 litros/s

o Relación flujo del agua/aire = 3.6 litros de agua/m3 de aire

4.6. MEMORIA DESCRIPTIVA DEL PROYECTO

El proyecto para la implementación de un sistema de extracción y

colección de gases contaminantes de la planta de fundición de la Mina
Poderosa consta de dos sistemas de extracción y colección de gases
independientes que tienen los siguientes componentes:
 81

- Campanas de extracción

- Ductos circulares de transporte de gases

- Ventiladores extractores

- Colectores húmedos de gases del tipo Lavador Venturi (Scrubbers)

- Ventiladores insufladores de aire fresco.

- Ductos rectangulares para insuflar aire fresco a las cabinas de los

hornos.

- Cabinas metálicas con techo y cortina para los hornos de refusión

- Ambiente aislado con techo y cortinas para los dos hornos de

fusión.

Ambos sistemas de extracción cuentan con sistemas adicionales de

insuflamiento de aire para garantizar una extracción adecuada de los
gases y mantener el aire en las salas o cabinas de fundición, renovado
de manera permanente.

Las características de los equipos son:

4.6.1. Para el sistema de extracción y colección de gases de los

hornos de fusión SE-01

A: Ventilador extractor 01

El extractor debe de ser diseñado para trabajar con gases

calientes a temperaturas de hasta 250 º C al ingreso del
ventilador y para trabajar en altura a 1300 msnm. Sus
características principales son:

Caudal: 10,000 cfm

Altura total: 33.24” H20

Tipo de ventilador: Centrífugo

Material de la carcasa : Acero estructural

 82

Material de los álabes: Acero inoxidable

Motor eléctrico blindado, aislamiento clase F

Potencia del motor eléctrico: 21 kW

B. Ventilador impulsor 01

El ventilador debe de ser diseñado para trabajar con aire

ambiental a 39º C y en altura a 1300 msnm.

Sus características principales son:

Caudal: 3200 cfm

Altura total: 1.1” H20

Tipo de ventilador: Axial

Material de la carcasa : Acero estructural

Material de los álabes: Acero estructural

Potencia del motor eléctrico: 0.5 kW

C. Colector de gases contaminantes

El colector de gases tiene las siguientes características:

o Tipo: Lavador Venturi con nebulización en la garganta del

Venturi

o Caudal de gases = 10000 cfm

o Vg= Velocidad del gas contaminado que ingreso al Venturi

=3800 fpm (dato obtenido en el ducto de descarga del
ventilador)

o Vgarganta= 15000 fpm, calculado para una reducción del

diámetro a la mitad de diámetro de ingreso.

o Diámetro del tubo de ingreso: t =22”

o Diámetro de la garganta:  g =11”

 83

o La altura del tanque ciclónico: H=3 .2m

o Diámetro del tanque ciclónico: D = 120 cm

o Caída de presión del lavador: P = 10' cda

o Caudal de agua: 18.36 litros/s

o Relación flujo del agua/aire = 3.9 litros de agua/m3 de aire

o Tanque Ciclónico: acero estructural

o Tubo Venturi: acero inoxidable

o Boquillas de nebulización: acero inoxidable

D. Campanas y ductos de extracción

Las campanas de extracción serán construidas de acero

estructural con planchas roladas de 1/4 “y soldadas para
garantizar hermeticidad en el transporte de los gases calientes.

Debe de contar con recubrimiento anticorrosivo para resistir altas

temperaturas hasta 300ºC y gases calientes con contenido de
partículas de azufre, plomo y otras erosivas.

E. Ductos y difusores de ventilación

Estos ductos deben de ser diseñados para trabajar con aire

fresco a 39º C construidos en planchas de acero galvanizado de
1/16 de espesor.

4.6.2. Para el sistema de extracción y colección de gases de los

hornos de refusión y secado SE-02

A: Ventilador extractor 01

El extractor debe de ser diseñado para trabajar con gases

calientes a temperaturas de hasta 250 º C al ingreso del
ventilador y para trabajar en altura a 1300 msnm.

Sus características principales son:

 84

Caudal: 4 830 cfm

Altura total: 21.69” H20

Tipo de ventilador: Centrífugo

Material de la carcasa: Acero estructural

Material de los álabes: Acero inoxidable

Motor eléctrico blindado, aislamiento clase F

Potencia del motor eléctrico: 9.5 kW

B. Ventilador impulsor 01

El ventilador debe de ser diseñado para trabajar a un aire

ambiental de 39º C y en altura a 1300 msnm.

Sus características principales son:

Caudal: 1000 cfm

Altura total: 3.1” H20

Tipo de ventilador: Axial

Material de la carcasa : Acero estructural

Material de los alabes: Acero estructural

Potencia del motor eléctrico: 0.5 kW

C. Colector de gases contaminantes

o Tipo: Lavador Venturi con nebulización en la garganta del

Venturi

o Caudal de gases = 4 830 cfm

o Vg= Velocidad del gas contaminado que ingreso al Venturi

=3500 fpm (dato obtenido en el ducto de descarga del
ventilador)

o Vgarganta= 15000 fpm, calculado para una reducción del

diámetro a la mitad de diámetro de ingreso.
 85

o Diámetro del tubo de ingreso: t =16”

o Diámetro de la garganta:  g =8”

o La altura del tanque ciclónico: H= 2.7 m

o Diámetro del tanque ciclónico: D = 90 cm

o Caída de presión del lavador: P = 8" cda

o Caudal de agua: 7.16 litros/s

o Relación flujo del agua/aire = 3.6 litros de agua/m3 de aire

o Tanque Ciclónico: acero estructural

o Tubo Venturi: acero inoxidable

o Boquillas de nebulización: acero inoxidable

D. Campanas y ductos de extracción

Las campanas de extracción serán construidas de acero

estructural con planchas roladas de 1/4 “ y soldadas para
garantizar hermeticidad en el transporte de los gases calientes.

Debe de contar recubrimiento anticorrosivo para resistir

temperaturas de hasta 300º C.

E. Ductos y difusores de ventilación.

Estos ductos deben de ser diseñados para trabajar con aire

fresco a 39º C construidos en planchas de acero galvanizado de
1/16 de espesor.

4.6.3. Normas empleadas para el diseño y selección del proyecto.

Para el diseño de los sistemas de extracción y ventilación se ha

empleado las normas internacionales como son las guías de la:
 86

VENTILATION GUIDE OF ASHRAE-AMERICAN SOCIETY OF

HEATING, REFRIGERATING AND AIR CONDITIONING
ENGINEERS.

(Guía de Ventilación de la Sociedad Estadounidense de

Ingenieros en Calefacción, Refrigeración y Aire Acondicionado,
Inc.).

Así mismo los parámetros de diseño se han tomado también de

los siguientes manuales: Manual de Ventilación y Aire
Acondicionado del Carrier, Edición 1995.

También se ha considerado los parámetros de ventilación y

climatización recomendados en el Reglamento Nacional de
Edificaciones RMNº 290 – 2005- VIVIENDA y sus Normas
Anexas, como son:

EM030: Instalación de ventilación

EM050: Instalaciones de climatización

EN060: Chimeneas y hornos

EM090: Estructuras metálicas

Otras Normas consultadas son:

NFPA: Nacional Fire Protectión Asociatión

Reglamento de seguridad e Higiene Minera, D.S. Nº 046 -2001

– EM
 87

4.7. COSTOS DEL PROYECTO

4.7.1. COSTO
SISTEMAS DE EXTRACCIÓN I y II
ITEM DESCRIPCION COSTO US$
1.0 SUMINISTRO DE EQUIPOS Y MATERIALES
1.1 Suministro de Ventiladores extractores de gas contaminado 21000.00
1.2 Suministro de ventiladores impulsores de aire fresco 3000.00
1.3 Suministro de Scrubbers 65000.00
1.4 Suministro de campanas 11800.00
1.5 Suministro de ductos de extracción 13115.00
1.6 Suministro de ductos de ventilación 6050.00
1.7 Suministro de techo de sala de hornos de fusión 2500.00
1.8 Suministro de cabinas de hornos 6500.00
1.9 Suministro cortinas 500.00
1.1 Suministro de materiales eléctricos 2000.00
1.1 Suministro de materiales agua y desague 1000.00
1.1 Suministro de bombas de agua 1000.00
Total suministro de equipos y materiales 133 465.00
2.0 TRANSPORTE DE EQUIPOS Y MOVILIDAD
2.1 Transporte de ventiladores y scrubbers Lima - Pataz 1000.00
2.2 Transporte de campanas y ductos 1000.00
2.3 Transporte del personal del proyecto 2000.00
Total transporte de equipos 4 000.00
3.0 MONTAJE ELECTROMECANICO
3.1 Montaje mecánico de ductos y campanas 3000.00
3.2 Montaje electromecánico de ventiladores 1200.00
3.3 Montaje electromecánico de scrubbers 1200.00
3.4 Montajes de techos y cabinas 1000.00
3.5 Alquiler de equipos 1000.00
3.6 Materiales consumibles 2000.00
3.7 Pintado y otros 300.00
3.8 Pruebas y puesta en servicio 1000.00
Total montaje electromecánico 10 700.00
4.0 INGENIERIA Y SUPERVISIÓN
4.1 Revisión del Proyecto 1000.00
4.2 Ingeniería del detalle 2000.00
4.3 Supervisión de obra 3600.00
Total ingeniería y supervisión 6 600.00
5.0 COSTO DIRECTO 154 765.00
6.0 GASTOS GENERALES 77 38.25
7.0 UTILIDAD 15 476.50
8.0 COSTO TOTAL 177 979.75
9.0 IGV 33 816.15
10.0 COSTO TOTAL DEL PROYECTO 211 795.90
4.7.2. LISTA DE EQUIPOS Y ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
No. Descripción de equipo o insumo Unidad Cantidad Precio unitario Parcial
1 Ventilador extractor del sistema de extracción de los hornos de fusión, de las siguientes características: UN 1 12000.00 12000.00
Caudal: 10000 cfm
Altura total: 33.24 H20
Potencia de motor eléctrico: 21 kW
Tipo centrifugo con alabes de acero inoxidable y carcasa de acero estructural
2 Ventilador extractor del sistema de extracción de los hornos de refusión y secado de las siguientes UN 2 9000.00 9000.00
características:
Caudal: 4828 cfm
Altura total: 21.69” H20
Potencia de motor eléctrico: 9.5 kW
Tipo centrifugo con alabes de acero inoxidable y carcasa de acero estructural
3 Ventilador impulsor de aire fresco a la sala de los hornos de fusión UN 1 1500.00 1500.00
Caudal: 3200 cfm
Altura total: 1.1” H20
Potencia de motor eléctrico: 0.5 kW
Tipo axial con alabes y carcasa de acero estructural
4 Ventilador impulsor de aire fresco a las cabinas de los hornos de refusión UN 1 1500.00 1500.00
Caudal: 1000 cfm
Altura total: 3.1” H20
Potencia de motor eléctrico: 0.5 kW
Tipo axial con alabes y carcasa de acero estructural
5 Colector de gases contaminantes tipo lavador venturi o scrubber del tipo con nebulización en la garganta UN 1 35000.00 35000.00
para los hornos de fusión:
Caudal de gases : 10000 cfm
Velocidad de ingreso al venturi: 3800 fpm
Velocidad en la garganta : 15000 fpm
Caída de presión del lavador : 10” H20
Caudal de agua: 18.36 l/s
Tubo Venturi y boquillas de nebulización de acero inoxidable
6 Colector de gases contaminantes tipo lavador venturi o scrubber del tipo con nebulización en la garganta UN 1 30000.00 30000.00
para los hornos de refusión y secado:
Caudal de gases : 4830 cfm
Velocidad de ingreso al Venturi: 3500 fpm
Velocidad en la garganta : 15000 fpm
Caída de presión del lavador : 8” H20
Caudal de agua: 7.16 l/s
Tubo Venturi y boquillas de nebulización de acero inoxidable
Total 89000.00
4.7.3. LISTA DE COMPENENTES, MATERIALES Y
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Costo Unitario Costo Total

N° Descripción de componentes Unidad Cantidad
(US$) (US$)
Campana de sistema de extracción de hornos de
Unidad
fusión.
1 . Tipo cónica, diamtro de boca 1.5 m y altura 0.5m 2 3000 6000
. Construidas de acero A36 con planchas roladas de
. Recubrimiento anticorrosivo
Ductos ramales secundarios del sistema de
2
extracción de gases de los hornos de fusión
. Sección circular, diámetro 16" m 6.5 500 3250
. Construido de acero A36 con planchas roladas de
1/4" y uniones soldadas.
. Recubrimiento anticorrosivo
Ducto principal para el sistema de extracción de
gases de los hornos de fusión
. Sección circular, diámetro 22"
3 m 3 800 2400
. Construido de acero A36 con planchas roladas de
1/4" y uniones soldadas.
. Recubrimiento anticorrosivo
Codo recto en tubo de 16" de diametro R/D= 1.5
4 . Construido de acero A36 con planchas roladas de Unidad 2 300 600
1/4" y uniones soldadas.
Empalme de ramal en Y, para unir tuberías de
16" y 22" de diametro
5 Unidad 1 500 500
. Construido de acero A36 con planchas roladas de
1/4" y uniones soldadas.
Campana de sistema de extracción del horno de
refusión a petróleo HF1
Tipo cónica, diametro de boca 0.6 m y altura 0.3m
6 Unidad 1 2000 2000
. Construidas de acero A36 con planchas roladas de
1/4" y uniones soldadas.
. Recubrimiento anticorrosivo
Campana de sistema de extracción del horno de
refusión eléctrico HIF1
Tipo cónica, diametro de boca 0.5 m y altura 0.26m
7 Unidad 1 1800 1800
. Construidas de acero A36 con planchas roladas de
1/4" y uniones soldadas.
. Recubrimiento anticorrosivo
Campana de sistema de extracción de hornos de
secado.
Tipo cónica, diametro de boca 0.52 m y altura 0.27m
6 Unidad 2 1000 2000
. Construidas de acero A36 con planchas roladas de
1/4" y uniones soldadas.
. Recubrimiento anticorrosivo
Ducto principal para el sistema de extracción de
gases de los hornos de refusión y hornos de
secado
7 Sección circular, diámetro 12" m 2.8 400 1120
. Construidas de acero A36 con planchas roladas de
1/4" y uniones soldadas.
. Recubrimiento anticorrosivo
Ducto principal para el sistema de extracción de
gases de los hornos de refusión y hornos de
secado
8 Sección circular, diámetro 8" m 12.7 350 4445
. Construidas de acero A36 con planchas roladas de
1/4" y uniones soldadas.
. Recubrimiento anticorrosivo
 90

Costo Unitario Costo Total

N° Descripción de componentes Unidad Cantidad
(US$) (US$)
Empalme de ramal en Y, para unir tuberías de 8"
de diametro
9 Unidad 1 350 350
. Construido de acero A36 con planchas roladas de
1/4" y uniones soldadas.
Empalme de ramal en Y, para unir tuberías de 8"
y 12" de diametro
10 Unidad 1 450 450
. Construido de acero A36 con planchas roladas de
1/4" y uniones soldadas.
Ducto para el sistema de ventilación del
ambiente de los hornos de fusión
11 Sección rectangular de 0.4mx0.2m m 16 250 4000
. Construidas de acero galvanizado con planchas
dobladas de 1/16" y uniones soldadas.
Ducto para el sistema de ventilación del
ambiente de los hornos de fusión
12 Sección rectangular de 0.6mx0.2m m 2 300 600
. Construidas de acero galvanizado con planchas
dobladas de 1/16" y uniones soldadas.
Ducto para el sistema de ventilación del
ambiente de los hornos de refusión y secado
13 . Sección rectangular 0.2mx0.1m. m 5 200 1000
. Construidas de acero galvanizado con planchas
dobladas de 1/16" y uniones soldadas.
Ducto para el sistema de ventilación del
ambiente de los hornos de refusión y secado
14 . Sección rectangular 0.1mx0.1m. m 3 150 450
. Construidas de acero galvanizado con planchas
dobladas de 1/16" y uniones soldadas.
Cabina de horno de refusión
. Paneles de acero con soportes estructurales.
15 Unidad 1 3500 3500
. Construidas de acero galvanizado de 1/16" y uniones
soldadas.
Cabina de horno eléctrico de refusión
. Paneles de acero con soportes estructurales.
16 Unidad 1 3000 3000
. Construidas de acero galvanizado de 1/16" y uniones
soldadas.
Techo de hornos de fusión
. Paneles de acero con soportes estructurales.
17 Unidad 1 2500 2500
. Construidas de acero galvanizado de 1/16" y uniones
soldadas.
TOTAL 39965
 4.8. CRONOGRAMA DE LA OBRA

IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE GASES EN LA PLANTA DE FUNDICIÓN DE LA MINA PODEROSA

SEMANA

ACTIVIDADES 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
A. - Firma de Contrato y entrega de 1º pago

B. - Coordinación con los ingenieros de la planta

C. - Visita de especialistas para la elaboración de la ingeniería de detalle

de la obra.
D. - Elaboración de la ingeniería de detalle de la obra.

E.- Fabricación de Lavadores de gases

F.- Fabricación de Ventiladores

G. - Fabricación de campanas y ductos de extracción de gases

H. - Fabricación de ductos de ventilación

I. - Fabricación de cabinas para el sistema de extracción

J.- Adquisición de cortinas del sistema de extracción

K.- Adquisición de bienes consumibles

L. Entrega de 2° pago

M. Transporte de equipos y componentes

N.- Viaje del personal técnico para la instalación

O. Instalación de los sistemas de extracción-Hornos de fusión

P. Instalación de los sistemas de extracción-Hornos de refusión

Q. Instalación de los sistemas de ventilación-Hornos de Fusión

R. Instalación de los sistemas de ventilación-Hornos de Refusión

S. Instalación de las cabinas del sistema de extracción

T.Prueba de los sistemas de extracción y ventilación-Ajustes

U.- Entrega de obra-Pago Final

 92

4.9. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

A. Sobre el sistema de extracción de gases existente.

1. El sistema de extracción actual de los hornos de fusión HB1 y

HBM1 no es el adecuado, pues el diámetro del ducto y las
dimensiones de las campanas no garantizan una adecuada
velocidad de captura de los gases y contaminantes, dejando
escapar los gases por los costados, contaminando los
ambientes de trabajo y las oficinas de la planta concentradora.

2. El sistema de extracción de los hornos de fusión HB1 y HBM1

cuenta aparentemente con un colector de gases del tipo
ciclónico seco, el cual no elimina los contaminantes o los
polvos metálicos de los gases de combustión, según los
resultados de las mediciones efectuadas y la inspección visual
realizada.

3. El ventilador extractor no se encuentra adecuadamente

seleccionado, se ha comprobado que está trabajando en la
zona de baja eficiencia, y no genera el caudal necesario para
atrapar los contaminantes.

4. El horno de refusión HF1, tiene una campana y ducto de

extracción con tiro natural que evacua directamente los gases al
medio ambiente. Este sistema es insuficiente para atrapar los
gases de combustión emanados.

5. Las temperaturas de la sala principal de fundición donde están

ubicadas los hornos de fusión alcanzan valores cercanos a los
40ºC y 16% HR durante la fundición, lo cual genera condiciones
inadecuadas de trabajo en la planta de fundición.

6. Los hornos de secadores eléctricos evacuan gases

contaminantes debido a la calcinación de papel filtro, los
 93

mismos son evacuados al exterior por un ducto de extracción con tiro

natural, al medio ambiente, sin un tratamiento previo.

B. Sobre los nuevos sistemas de extracción diseñados.

1. Los sistemas de extracción existentes en la planta de fundición no son

los apropiados para una extracción eficiente de los gases
contaminantes, por ello se ha rediseñado un nuevo sistema de
extracción consistente en dos sistemas independientes:

• SE-01, para los hornos de fusión HB1 y HBM1, considerando

nuevas campanas, ductos, ventilador y un colector de gases del
tipo lavador Venturi. Planos Anexo 5.

• SE-02, para los hornos de refusión HB1 y HBM1 y los hornos

secadores HSP1 y HSP2, que cuentesn con campanas, ductos,
ventilador de extracción y colector de contaminantes del tipo
Lavador Ventura. Planos Anexo 5.

2. Se ha diseñado el asilamiento de los hornos de fusión con un techo y

una cortina en la puerta, incluyendo un sistema de ventilación que
influye aire a la sala, para reponer el aire extraido y remover el aire
contaminado, disminuyendo la temperatura de la sala garantizando un
ambiente de trabajo limpio.

3. Se ha diseñado cabinas techadas con cortinas para los hornos de

refusión con dimensiones que permitan realizar las operaciones de
fundición sin problemas, este sistema incluye ventilación para insuflar
aire que garantice una extracción adecuada y ambientes de trabajo
limpios.

4. Para la colección de gases contaminantes han sido seleccionados

colectores húmedos del tipo Lavador Venturi, los cuales se han
diseñado y dimensionado para que atrapen partículas menores a 5
 m (PM5) con eficiencias aproximadas de 98%, y partículas 1  m
podrían ser capturadas con eficiencias aproximadas al 95 %.
 94

5. Los lavadores del tipo Venturi han sido diseñados por CEDEGAS
para ser construidos localmente en caso que los importados
cotizados sean más caros y no garanticen un suministro de
repuestos, de mantenimiento permanente y son del tipo de
nebulización del agua en la garganta del Venturi.

6. Los lavadores tipo Venturi han sido diseñados como parte del
sistema de extracción con el caudal extraído por los ventiladores y
una caída de presión garantizada por estos equipos, cualquier
modificación del sistema de extracción afectará el trabajo de los
lavadores el cual depende básicamente de tres factores que son: el
caudal del aire, la velocidad de ingreso y la caída de presión.

7. Los lavadores Venturi deben de ser construidos con materiales

resistentes a la corrosión para evitar deterioro prematuro y
reducción de su eficiencia, así mismo el agua que usan debe de ser
tratada.

8. El sistema de extracción y colección de los hornos de refusión y

secado denominado SE-02 colecciona los gases de los hornos de
refusión y los hornos de secado, mediante un sistema de ductos
con empalmes en Y, y en pantalón.

9. El Material particulado acumulado en el lavador serán tratados por

refinería química para recuperar los elementos de vapor, se
considera como recuperación secundaria, para el cálculo de los
beneficios.

10. El efluente generado en el lavador pasaría a una etapa de

neutralización (pH=7) antes de ser evacuado al circuito de lavado
en contracorriente en la planta de lixiviación.
 95

CAPÍTULO V

CONVERSIÓN A GLP DE LOS HORNOS DE FUSIÓN Y REFUSIÓN

5.1. ANTECEDENTES

En la actualidad el petróleo diesel 2 es un combustible caro y su precio

se ha venido incrementando habiendo llegado a US$ 70/barril, a pesar
de que a estos últimos meses ha disminuido ligeramente, los expertos
proveen que el precio del petróleo seguirá en aumento debido a que las
reservas mundiales existentes son insuficientes para abastecer la
demanda creciente. Otro problema que presenta el petróleo diesel 2 es
la contaminación que produce sobre todo los compuestos de azufre,
NOx, monóxido de carbono y otros que afectan el medio ambiente y la
salud de las personas de manera directa o indirecta.

El GLP es un combustible derivado del petróleo que se produce en las

refinerías; pero también se obtiene de los condensados de gas natural y
con la puesta en marcha del Proyecto Camisea el Perú pasó de
importador a ser exportador de este combustible que además de ser más
barato, es de combustión más limpia sin “humos o cenizas” respecto al
petróleo diesel y por tanto menos contaminante, por ello este
combustible es una buena alternativa para reemplazar al petróleo diesel
2.

Por ello el proyecto contempla en esta parte evaluar la factibilidad

técnica y económica de convertir a GLP los hornos de fundición que
actualmente trabajan con petróleo diesel 2, el cual como ya dijimos es
más caro que el GLP y en el caso peruano tiene un alto contenido de
 96

azufre (de 5000 a 7000 ppm), con lo cual los niveles de contaminación
de este combustible son mayores y de consecuencias directas en la
salud humana.

5.2. DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS A CONVERTIR

Los hornos de fundición de la mina son 04: dos de ellos se emplean en el

proceso de fusión y se denominan HB1 y HBM1, ambos emplean
petróleo diesel 2 como combustible, dos hornos más pequeños se
emplean en el proceso de refusión y se denominan HF1 y HIB1, el horno
HF1 también emplea combustible diesel 2, el horno HIB1 es de inducción
eléctrica.

Los hornos que emplean petróleo diesel 2 son factibles de convertirse a

gas natural o GLP, y es motivo del siguiente proyecto evaluar esta
factibilidad. Las características de los hornos son las siguientes:

1. Horno basculante HBM1 de 250 kg de capacidad, con crisol,

quemador tipo monoinyector, emplea para su operación petróleo
diesel 2.

Marca: Morgan, Tipo BT220, serie N° 5282/CE97; construido por

Margarita Termal Ceramics Ltd.

2. Horno basculante HB1 de 250 kg de capacidad, sin marca, con crisol,

quemador tipo monoinyector, emplea para su operación petróleo
diesel 2.

3. Horno fijo de refusión HF1 de 50kg de capacidad, con crisol,

quemador tipo monoinyector, emplea para su operación petróleo
diesel 2.

5.3. MEDICIONES EFECTUADAS

Consumo de combustibles

El sistema de combustible está conformado por un tanque de

almacenamiento de petróleo diesel 2, de 4000 galones de
 97

capacidad y cuenta con un tanque de paso o diario de 450

galones.

El suministro de combustible hacia los quemadores de los hornos,

se realiza por gravedad, a través de tuberías de acero.

Los hornos son cilíndricos del tipo basculante de capacidad de

250Kg el HB1 y HBM1 para el proceso de fundición de precipitados,
un horno fijo de refusión HF1, el cual permite fundir lo obtenido en
los dos primeros hornos.

Los quemadores de estos hornos son del tipo monoinyector.

Para la medición del consumo de combustible, se tomó como

referencia la disminución del nivel del tanque de paso por unidad de
tiempo, colocando una escala adecuada en el visor de nivel de
tanque diario de combustible.

Se realizó las mediciones de combustible para cada fase del

proceso de fundición del oro.

Medición del consumo de combustible en los hornos de

fundición

A. Medición de consumo de combustible en vacío (sin carga)

con los 2 hornos prendidos.

Para este caso se tomó como referencia el tiempo que demora

en descender un centímetro el nivel del tanque.
Tabla N° 2
Nº Consumo: h(cm) Hora de inicio Hora de fin Tiempo Observaciones
1 1 07:42:51 07:54:41 00:11:50
 98

B. Medición de consumo de combustible a carga total con los

2 hornos prendidos.

También se tomó como referencia el tiempo que demora en

descender un centímetro el nivel del tanque.
Tabla N° 3

C. Medición de consumo de combustible-carga parcial (con 1

horno apagado).

Para este caso se tomó como referencia el tiempo que demora

en descender medio centímetro el nivel del tanque.
Tabla N° 4

Medición del consumo de combustible en el horno de Refusión

D. Medición del consumo de combustible-en vacío (sin carga)

En este caso se tomó como referencia el tiempo que demora

en descender medio centímetro el nivel del tanque.
Tabla N° 5
 99

E. Medición de consumo de combustible-carga total

También se tomó como referencia el tiempo que demora en

descender medio centímetro el nivel del tanque.
Tabla N° 6

F. Presión total a la salida del ventilador de suministro de

aire (punto A)

Tabla N° 7

Fig. N° 1 Puntos de medición de la presión-Aire para los

quemadores de los hornos de fusión
 100

5.4. PROBLÉMATICA DEL PETRÓLEO

El petróleo es hoy un recurso caro y escaso, pues la relación de

reservas mundiales versus la producción se encuentran en decaimiento
debido al crecimiento sostenido de la demanda, y ya se anuncia el fin del
petróleo barato, otro de los problemas que tiene hoy la humanidad
debido al consumo excesivo del petróleo, es el deterioro del medio
ambiente, que tiene sus mayores consecuencias devastadoras con el
efecto invernadero y la destrucción de la capa de ozono.

El Perú es un país que cuenta con reservas de petróleo; pero la

producción de la misma no cubre su demanda, lo cual hace que
tengamos que importar, asimismo debido al Marco Legal del Subsector
Hidrocarburos, modificado el año 1992 para privatizar PETROPERU, en
la actualidad tenemos que pagar precios internacionales que alcanzan
los 70 dólares el barril, por ello nuestra balanza comercial de
hidrocarburos es deficitaria. Pero no solo tenemos el petróleo más caro
de Latinoamérica, sino tenemos además un petróleo diesel de mala
calidad, con altos contenidos de azufre que contamina el medio ambiente
y además deteriora más rápidamente los motores de combustión interna
que accionan los vehículos de transporte y diversas maquinarias.

El petróleo diesel obtenido en las refinerías, actualmente tiene una alta

concentración de azufre, de acuerdo a mediciones realizadas por
CONAM y OSINERG la concentración de azufre supera las 5000 ppm
(cinco mil partes por millón), comparado con otros países como el caso
de Chile, Bolivia, y Brasil, este valor supera largamente los niveles de
azufre medidos en estos países. Asimismo, debemos señalar que las
normas internacionales como la Organización Mundial de la Salud
(OMS), señalan que estas concentraciones de azufre en el petróleo
diesel no deben superar rangos entre 50 y 350 ppm.
 101

Situación del petróleo diesel 2 en el mercado peruano

El consumo del diesel 2 en el mercado peruano, está caracterizado

porque representa el 40% del total de combustibles consumidos,
asimismo aproximadamente el 40% del consumo está concentrado en
Lima. Para satisfacer nuestra demanda se importa alrededor de un 30-
35% de lo que se consume en el país.

Los principales consumidores son el transporte de pasajeros y de carga,

las empresas industriales y pesqueras así como las empresas de
generación de energía eléctrica.

El estado mantiene un fondo de estabilización de precios, lo cual evita un

gran impacto en los consumidores.

El Gas Licuado de Petróleo (GLP), es una alternativa energética que

está cobrando relevancia en la matriz energética nacional por sus
características de relativo bajo costo, combustión limpia y de fácil
transporte con respecto a otros combustibles. Este combustible nos
permite obtener una mayor eficiencia energética en términos de costos
operativos e impacto ambiental

5.5. CARACTERÍSTICAS DEL SUMINISTRO DE GLP

5.5.1. CARACTERÍSTICAS DEL GLP

El GLP o Gas Licuado de Petróleo se caracteriza por que:

▪ Es una mezcla de hidrocarburos que a condiciones normales

de presión y temperatura (0°C y 1 atmósfera) se encuentra en
estado gaseoso; pero que, a temperaturas ambientales y
presiones moderadas son licuados y se pueden almacenar en
recipientes cerrados.
 102

▪ Su condición de licuación favorece también su transporte y

manipuleo, ya que su volumen se reduce 250 veces.

▪ Está compuesto, mayoritariamente, por la mezcla de propano y

butano.

▪ Se obtiene del proceso de destilación en plantas separadoras

de gas natural o del fraccionamiento del crudo en refinerías de
petróleo.

Propiedades del GLP

▪ Es un producto incoloro e inodoro.

▪ Se licua a bajas presiones (80-100psig).

▪ Posee una gran capacidad de expansión, 1 litro de líquido se

convierte en 262 litros de gas.

▪ En fase vapor es más pesado que el aire. En estado líquido es

más liviano que el agua.

▪ Tiene gran poder disolvente, sobre todo en:

❖ Caucho natural

❖ Grasas

❖ Aceites y pinturas

▪ No es tóxico
 103

Las propiedades que definen al GLP se da en la siguiente tabla.

Tabla No. 8: Propiedades del GLP de uso industrial y comercial

en el Perú.

Poder Calorífico
Densidad
Relativa
Compuesto dr
Fórmula Porcentaje En Volumen En masa
Química (%) (Aire =1) kcal/m3 kcal/kg
Superior Inferior Superior Inferior

Propano C2H6 50 1.562 24350 22380 12060 11080

Propileno C3H6 6 1.467 22430 20960 11710 10940
Butano C3H8 40 2.078 32060 29560 11860 10930
Butileno C4H8 4 1.935 29040 27120 11600 10830

Mezcla ---- 100 1.7776 27506 25356 11941 11002

Fuente REPSOL

5.5.2. NORMATIVIDAD

Normativa Nacional

▪ Las normas legales del sector son emitidas por la Dirección

General de Hidrocarburos (DGH) del Ministerio de Energía y
Minas. Las normas utilizadas son el Decreto Supremo N° 27-
94/EM: Seguridad para Instalaciones y Transporte de GLP y el
Decreto Supremo N° 01-94/EM: Comercialización de GLP.

▪ Las Normas Técnicas Peruanas (NTP) son propuestas por el

INDECOPI. Para la caracterización del GLP (propiedades,
análisis de calidad, etc.) se utilizan las familias de normas 321,
entre ellas tenemos la NTP321.007 Requisitos del GLP

Normativa Internacional

▪ Para la fabricación de tanques es obligatorio el uso del Código

ASME Sección VIII (División 1 o División 2). En caso de ser
tanques importados se debe exigir el estampe ASME
 104

(estampe U) así como el Certificado emitido por un inspector

acreditado. En caso de ser un tanque de fabricación nacional
se debe certificar por un organismo acreditado ante
INDECOPI.

▪ Para el resto de los componentes de una instalación: aspectos

de seguridad, redes de tuberías, reguladores, válvulas, etc. se
debe seguir el Código NFPA Nº 54 y 58: Instalaciones de GLP
en lo que la legislación nacional no establezca.

Procedimiento para la instalación de tanques de suministro

de GLP.

El GLP se suministra en balones de 10kg y 45kg, a los cuales se

les denomina distribución a granel, para su uso en estas
cantidades no se requiere ningún permiso, solo se debe de
comprar el balón o cilindro respectivo que es intercambiable en
cada compra luego de su consumo.

En el caso de un tanque de volúmenes mayores su instalación

requiere la autorización del INDECI y es instalado directamente
por la empresa que vende gas (REPSOL, LIMAGAS, ALFAGAS,
etc.), para ello se requiere la realización de un proyecto señalando
aspectos y condiciones de seguridad.

Para tanques mayores a 0.45m3 o 118.8 galones en volumen de

agua, se requiere tener la autorización de OSINERG, el cual
otorga un Informe Técnico Favorable (ITF) para su construcción y
operación, luego del cual se obtiene el Registro de Consumidor
Directo que la Dirección General de Hidrocarburos del Ministerio
de Energía y Minas – DGH-MINEM, después de ello el usuario
puede comprar el combustible a los suministradores, los cuales
llenan los tanques empleando camiones tipo cisterna que
transportan el GLP líquido hasta los centros de consumo o
 105

instalaciones del consumidor directo. Para obtener el ITF se debe

de presentar a OSINERG el proyecto de la instalación de GLP.

5.5.3. INSTALACIONES INTERNAS DE GLP

La distribución del GLP en una instalación se realiza a través de

un conjunto de tuberías que enlazan los centros de
almacenamiento de GLP con los puntos de consumo. El diámetro
de las tuberías va a ser uniforme o variable de acuerdo con las
longitudes de aquéllas y del caudal de gas a transportar.

Los materiales que se emplean para las tuberías son el polietileno

(PE), que es una materia plástica obtenida mediante la
polimerización del etileno en condiciones especiales de presión y
temperatura, con la presencia de catalizadores, el cobre que es un
metal inalterable en presencia de aire seco; pero que con la
humedad se recubre de una capa de carbonato básico que lo
protege de posteriores ataques y el acero.

Para la operación de la red de distribución se hace necesaria la

utilización de reguladores de presión, que son dispositivos
destinados a reducir la presión de alimentación y mantener la
presión de salida constante, en un valor nominal predeterminado,
dentro de ciertos límites especificados.

Los Reguladores, de acuerdo con la posición que ocupan en la

instalación, se pueden clasificar en tres tipos: reguladores de
Primera Etapa, de Segunda Etapa o reguladores de Etapa única o
también llamados de Doble Etapa.

Asimismo, será necesaria la colocación de un medidor, que es

un instrumento colocado en el sistema de tuberías para el
registro del consumo de gas en m3, o de otras magnitudes que
configuren el suministro.
 106


GLP

HORNOS
DE
FUNDICIÓN
 107

5.5.4. SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO

Los tanques de GLP se caracterizan por que en su interior

coexisten la fase líquida y la fase gaseosa, estando el caudal
máximo que puede aportar en función a su capacidad para
vaporizar el combustible en su interior. Son recipientes
destinados a contener GLP en estado líquido bajo presión.

Son fabricados de acero y se diseñan y construyen de acuerdo a

lo establecido en el Código ASME Sección VIII (División 1 o 2),
están formados por dos fondos o tapas, que pueden ser de
forma semi-elíptica o semi-esférica.

Un tanque lleva una serie de orificios para el alojamiento de las

válvulas y componentes necesarios para su utilización. Dispone
asimismo de distintos elementos de soporte y sujeción sobre su
superficie que facilitan tanto su cimentación como su traslado,
descarga y colocación en su emplazamiento. En función de que
su futura ubicación sea aérea o soterrada, sus características
internas serán distintas.

A. Tanques Aéreos

Son depósitos situados al aire libre, cuya generatriz inferior se

encuentra por encima del nivel del terreno. Estos depósitos se
protegen con base anticorrosiva y pintura epóxica blanca
reflectante. Debe llevar signos de seguridad como “Gas
Combustible No Fumar”, y los rombos de seguridad que
establece la reglamentación vigente.
 108

B. Tanques soterrados o enterrados

Son depósitos que pueden estar completamente por debajo del

nivel de suelo o por encima (semisoterrados) en cuyo caso
estarán monticulados (sistemas “mounded”) por una cubierta de
material noble. El elemento con el cual se rellenan las fosas para
estos tanques es arena lavada de río para reducir el efecto de la
corrosión, en cualquier caso se deberá diseñar el sistema de
protección catódica adecuado. La ubicación de los accesorios
difiere por tanto de la de los tanques aéreos.

Dimensiones típicas de tanques

Los tanques para uso en consumidores finales, se dimensionan

en galones de capacidad de agua (capacidad física total del
tanque).

Las dimensiones típicas de los tanques que se encuentran

disponibles en el mercado son las que se muestran en el cuadro
siguiente (estas dimensiones son sólo referenciales, pueden
variar según el fabricante o las exigencias del usuario):
 109

TABLA N° 09

DIMENSIONES TÍPICAS DE TANQUES

Capacidad
Nominal galones 120 250 500 1000 5000 10000

m3 0.45 0.95 1.89 3.79 18.93 37.85

Longitud total (L) mm 1672 2120 2580 5030 6640 11360

pulg 65.83 83.46 101.57 198.03 261.42 447.24

Diámetro Exterior (D) mm 610 800 1020 1020 2140 2260

pulg 24.02 31.50 40.16 40.16 84.25 88.98

5.6. INTRODUCCIÓN A LOS HORNOS DE FUNDICIÓN Y QUEMADORES

5.6.1. Hornos.

A continuación describimos brevemente las características de los

hornos de fundición:

a. Hornos de arco eléctrico

Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de

grafito los que pueden llegar a tener 760mm de diámetro y
longitud de hasta 12m. La mayoría de los hornos operan a
tensiones eléctricas de 400V y la corriente eléctrica es de 12,000
A.

Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero

forrado con refractario y su bóveda es de refractario también
sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con
agua. Para la carga del horno los electrodos y la bóveda se
mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la
carga por medio de una grúa viajera.
 110

Por lo regular son hornos que se cargan con chatarra de acero

de alta calidad. Son utilizados para la fusión de aceros para
herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o
inoxidables. Considerando que estos hornos son para la
producción de aceros de alta calidad siempre están recubiertos
con ladrillos de la línea básica.

Esquema de un horno de arco eléctrico

b. Horno de inducción eléctrica

Utilizan una corriente inducida que circula por una bobina que
rodea a un crisol en el cual se funde la carga. La corriente es de
alta frecuencia y la bobina es enfriada por agua, la corriente es
de aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un
sistema de motogenerador. Estos hornos se cargan con piezas
sólidas de metal, chatarra de alta calidad o virutas metálicas.

c. Horno de aire o crisol

Es el proceso más antiguo que existe en la fundición, también se

le conoce como horno de aire. Este equipo se integra por un
crisol de arcilla y grafito, los que son extremadamente frágiles,
los crisoles se colocan dentro de un confinamiento que contiene
gases de la combustión de algún combustible sólido, líquido o
 111

gaseoso. El calor de la combustión es el encargado de entregar

la energía al material a fundir, se usan en procesos de fundición
mediana con capacidades de 50 a 200 kilos del material a fundir.

Esquema de un horno de crisol que emplea carbón

Esquema de un horno a crisol que emplea gas

5.6.2. Quemadores para hornos

Son aquellos dispositivos utilizados para los procesos de

combustión, en los cuales el gas combustible y el aire se
mezclan parar quemarse o producir la combustión propiamente
 112

dicha. Hay de dos tipos, los quemadores de difusión y los

quemadores de mezcla.

a. Los quemadores de difusión

Estos quemadores hacen que el combustible penetre en la

cámara de combustión en forma separada del aire. La mezcla se
produce por difusión turbulenta en el espacio previsto para la
combustión.

Esquema de un quemador a gas con mezcla en el hogar

Los quemadores de difusión dan llamas largas, poco intensas y

de temperaturas relativamente bajas.

b. Quemadores con mezcla en la tobera

En el caso de los quemadores “nozzle mix”, o sea con mezcla en

la tobera, el gas y el aire para la combustión se mezclan en el
instante que dejan los respectivos orificios de salida. Los dos
fluidos vienen separados y en las toberas del quemador se
mezclan para asegurar una mezcla rápida de aire y gas.

La combustión se completa dentro de una boca refractaria. En

este tipo de quemadores, la velocidad de combustión toma
valores intermedios entre aquellos obtenidos con los
quemadores a difusión y los de premezcla total.
 113

Sus principales ventajas se centran en la posibilidad de obtener

un campo de regulación muy amplio y de reducir la potencia
absorbida por el ventilador del aire para la combustión.

Esquema de un Quemador con mezcla en la tobera (los orificios

para el aire no son visibles)

Esquema de un Quemador del tipo “nozzle-mix” para llama corta

y poco luminosa

c. Quemadores con abertura lateral para combustión,

alimentados por aire y gas a presión.

La longitud de la llama obtenida depende del tiempo de mezcla.

Muy frecuentemente se desea obtener una llama corta y
caliente, es decir, una velocidad de combustión elevada
 114

tendiente a asemejarse a los quemadores con mezcla previa; se

busca entonces disminuir los tiempos de mezcla favoreciendo
esto la creación de una turbulencia artificial.

Esquema de un Quemador sin premezcla de abertura lateral

cónica con salidas convergentes de aire y gas (Aubé)

5.7. FACTIBILIDAD TÉCNICA DE CONVERTIR LOS HORNOS A GAS

5.7.1. Factibilidad de usar gas natural

Todo equipo térmico que emplea un combustible fósil como

petróleo diesel o petróleo residual puede ser convertido para que
utilice gas natural o GLP, su conversión es factible técnicamente,
este proceso consiste básicamente en cambiar o modificar el
sistema de suministro de combustible (quemadores) y la
regulación del la relación aire combustible, en general la elección
de uno u otro combustible dependerá del costo del mismo y de la
inversión a efectuar, así como de la disponibilidad del mismo en
la zona del proyecto.

En general el gas natural en el Perú es el combustible mas

barato respecto al diesel y al GLP, por tanto las conversiones de
los equipos a gas natural son factibles técnica y
económicamente obteniéndose ahorros de hasta 70% en el caso
de reemplazar al petróleo diesel”, sin embargo el empleo del gas
 115

natural está sujeto a su disponibilidad en la zona o lugar de

trabajo del equipo, pues el gas natural para su uso debe de ser
transportado desde los centros de producción (Camisea y
Aguaytia) mediante tuberías o gasoductos, por tanto un proyecto
de gas natural será factible si es que la red de distribución de
gas se encuentra a menos de 50 km de la instalación o planta a
convertir, dependiendo la distancia del volumen de gas
consumido.

También se puede evaluar la factibilidad de diseñar un

gasoducto virtual que consiste en el transporte de gas
comprimido hacia un gasocentro de recepción y del cual se
distribuya para el consumo local, este sistema es rentable para
distancias menores a 200 km del centro de consumo o planta a
ser convertido.

En este caso, la Planta en estudio se encuentra a más de 500

km de la ciudad de Lima y el punto mas cercano con la Red de
gas sería el cono Norte de Lima, además no se tiene previsto la
construcción de un gasoducto a la ciudad de Trujillo o Chimbote
en el mediano plazo por la tanto cualquier proyecto que emplee
gas natural en estos departamentos no es factible.

Actualmente para transportar gas natural a lugares lejanos la

tecnología empleada es licuar el gas natural para transportarlo
líquido ya que el gas licuado es en volumen 600 veces menor
que el gas natural seco, por tanto se puede transportar en
grandes cantidades a lugares lejanos; sin embargo la tecnología
del transporte del gas licuado es cara y aun no está disponible
en el mercado peruano además se requiere instalar una planta
de regasificación en los centros de consumo para que el gas
pueda ser utilizado, razón por el cual no es factible el uso del gas
natural en este proyecto.
 116

5.7.2. Factibilidad de usar GLP

Como se mencionó anteriormente, el GLP se puede transportar

sin problemas en estado líquido a lugares lejanos para su
utilización empleando camiones tipo cisterna con que
actualmente cuentan muchos proveedores de este combustible
por tanto, el suministro puede ser permanente.

El uso el GLP en el Perú se viene extendiendo con un

crecimiento considerable en los últimos años en todo el país, es
así que la Compañía Minera Poderosa ya cuenta con suministro
de GLP para sus servicios generales y no ha tenido problemas
de desabastecimiento.

En el caso de los hornos que emplean combustible diesel 2;

técnicamente es factible el uso del GLP para ello se debe de
cambiar el sistema de suministro de combustible, en general se
reemplaza los quemadores que tienen por otros que quemen
GLP, regulando el flujo de aire para obtener una relación
adecuada del aire combustible también se puede optar por un
quemador dual que trabaja con GLP o con diesel, pero los
precios de estos quemadores son mucho mas caros que los
quemadores son mucho mas caros que los quemadores solo a
GLP y su evaluación económica se incluye en el Proyecto.

En vista que el precio del GLP es más barato que el diesel

resulta factible la conversión para que los hornos usen este
combustible, para ello se realizará un análisis costo beneficio del
proyecto con el fin de evaluar el tiempo de recuperación del
capital invertido.
 117

5.8. CALCULOS JUSTIFICATIVOS

Para el cálculo justificativo primero se obtiene de las mediciones

realizadas, del caudal que consume cada horno en gal , luego se

min
evalúa el volumen de combustible que se requiere para una autonomía
de 25 a 30 días.

En este caso se opto por una autonomía de 28 días y se determinó el

volumen de combustible a consumir en este tiempo con lo cual se
dimensionó el tanque de GLP. Luego se avalúo su capacidad de
vaporización para ver si requiere vaporizador.

En seguida se seleccionó los quemadores de GLP y se cálculo los

diámetros de las tuberías de gas, para ello se realizó un isométrico del
recorrido de las tuberías desde el tanque de combustible hasta los
hornos. Para el calculo de tuberías se empleó las normas NFPA 54,
mediante el método de perdida de carga y la formula de Renouard
cuadrática, considerando material de acero para las mismas por ser el
mas barato, a pesar que el cobre también es una alternativa. El sistema
se ha diseñando con doble regulación, un regulador de primera etapa a
la salida del tanque y otro de segunda etapa al ingreso de los
quemadores.

5.8.1. Consumo de combustible diesel 2

a. Hornos de fusión:

m3
Qvació = 58.47 x10 −5
min

m3
Qcarga = 0.000873
min

Tiempo de trabajo:

Qació = 24 min
 118

Qcarga = 235 min

b. Hornos de refusión

m3
Qvació = 0.00033
min

m3
Qcarga = 0.000351
min

tvacio = 15 min

tcarga = 20 min

c. Datos considerados para el cálculo

BTU
PCdiesel2= 132,000
gal

BTU
PCGLPlíquido= (40Propano-60%Butano) = 96000
gal

kcal
PCGLPgas= (40%P-60%B) = 27506
m3

1gal
1m3=1000lt x = 264.20 gal
3.785lt

Expresando el consumo en gal/min se tiene:

Hornos de fusión

gal
Qvació = 0.1544
min

gal
Qcarga = 0.2306
min

Hornos de refusión

Qvació = 0.087 gal

min
 119

Qcarga = 0.0927 gal

min

5.8.2. Potencia calorífica de los hornos

Hornos de fusión

gal 60 min
PHF = 132,000 BTU x0.2306 x
gal min 1hr

BTU
PHF = 1826352
hr

Hornos de refusión

BTU
PHRF = 132,000 x0.0927 x60 = 734,184
gal

5.8.3. Dimensiones del tanque a emplear

Consideraciones

- Considerando una autonomía de 28 días (04 semanas)

- Tiempo de trabajo : 3.5 veces por semana

a. Consumo diario de cada horno

Hornos de fusión:

Horas de trabajo en vacío = 24 min

Horas de trabajo en carga = 235 min

Hornos de refusión:

Horas sin carga = 15 min

Horas sin carga = 20 min

 120

b. Consumo de combustible diesel diario

Horno de fusión

gal gal
QHF = 0.1544 x24 + 0.2306 x235 min
min min

QHF = 3.7056 + 5419 gal = 57.89 gal

Hornos de refusión

CHRF=0.087x15+0.0927x20=

CHRF=1.305+1.854=3.159gal

Consumo diario de la planta

Cd= 61.049 gal

Consumo semanal

Cs= 213.67gal

Consumo mensual

Cmensual = 854.68 gal

Considerando un factor de seguridad de 10%

Cmensual = 854.68galx1.1

Cmensual = 940.15 gal de diesel

Consumo de energía por mes

BTU
Energía calorífica = 132,000 x940.15 gal
gal

Energía calorífica = 124'100,407.2BTU

Consumo mensual de GLP

PC= 96000 BTU

gal

124 100 407.2BTU

CGLP= = 1292.71gal
96000BTU/gal
 121

5.8.4. Capacidad del tanque

Si consideramos que la capacidad útiles es del 85% de la

capacidad del tanque tendremos:

1292.71
C tan que = gal = 1520.82 gal
0.85

Elegimos un tanque standard de dimensiones ASME .

Capacidad = 1790 gal

5.8.5. Capacidad de vaporización del tanque

Empleamos la siguiente fórmula:

Q= D.LxKxTt

Donde:

Q= Capacidad de vaporización en BTU/h de GLP

D= Diámetro del tanque en Pulgadas

L= Longitud del tanque en Pulgadas

K= Constante para el % de volumen líquido en el tanque

Ft= Factor de conversión por efecto de la temperatura

- La temperatura mínima considerada es de 15º C

- El porcentaje permitido de volumen mínimo es de 30%

De tablas ASME

Ft= 3.950

K=70
 122

Luego:

BTU
Q= 54x198x70x3.950
h

BTU
Qv= 2’956 338
hr

Demanda pico del sistema en dos casos

a) Cuando trabajan solo los dos hornos de fusión

Q1= 1’ 826352 BTU/hr (Qv>Q1)

b) Cuando trabajan los 3 hornos simultáneamente

Q1= 2’ 560,536 BTU/hr (Qv>Q1)

Por tanto el tanque seleccionado no requiere vaporizador.

5.8.6. Cálculo del diámetro de las tuberías

Para empezar este cálculo empleamos las recomendaciones de la

norma NFPA Nº 54.

Determinamos primero los consumos horarios de GLP de cada

uno de los hornos.

A. Hornos de fusión HB1, HBM1

Consideramos que los hornos de fusión consumen caudales

iguales:

1826352 BTU 0.252kcal

P1=P2 = x
2 1BTU

kcal
P1=P2 =230120
hr

Consideramos:
 123

PC GLP = 27506kal / m 3

Tendremos:

Kcal
230120
Q1=Q2= h
Kcal
27506
h

Es decir:

Q1=Q2= 8.37 m 3 / h

B. Hornos de refusión (HF1)

734184 x0.252
Q3= = 6.72m 3 / h
27506

Determinamos el caudal de simultaneidad

3
Caso a: Q1+Q2+Q3=23.01 m
h

m3
Caso b: Q1+Q2 = 16.74
h

Regulación del suministro de gas

Consideramos una red de servicio en media presión MPA,

regulación en dos etapas para garantizar un suministro seguro y
confiable manteniendo la presión constante y sin problemas de
congelamiento.

1. Regulación primera etapa : 7 bar a 400 mbar

2. Regulación segunda etapa: 400 mbar hasta 23mbar

 124

El regulador de la primera etapa se situará a la salida del tanque y

el de la segunda etapa cerca de los quemadores, luego las
tuberías trabajarán en media presión.

Cálculo de diseño de las tuberías

Consideraciones para el diseño

- Material de la tubería acero schedule 40 (Ac SCH 40) para las

tuberías aéreas y polietileno para las enterradas.

- Densidad relativa del GLP: (dr) = 1.778

- Caída de presión máxima en la línea = P max = (10%) p0

P max = 0.1x400 = 40mbar (se puede considerar hasta el

20%)

- Emplearemos el método de la pérdida de carga con la formula

de Renouard cuadrática.

Determinamos las caídas de presión máximas de cada tramo,

empleando el diagrama isométrico del plano SG-01

Recorrido crítico = ABDF

Cuadro de longitudes

Tramo Longitud real

(m)
AB 31.40
BC 8.5
BD 26.5
DE 3.5
DF 6.5
Tramo AB:

Para GLP se recomienda velocidades 10 a 20 m

s

Determinamos el diámetro de ingreso considerado como prueba:

V=30 m/s
 125

Con la formula:

Q
Dmin=3.43 --------------------------------------- (2)
Pi

Donde:

Q= caudal en m 3 / h

Pi = presión de consumo en bar

D= diámetro interno en mm

Donde : Pi= Presión de ingreso en bar absoluta

( Pa ) A = PA + P0 * ----------------------------------------- (3)

(*) No olvidemos que estamos trabajando a una altitud de 1300

msnm, P0 * = 0.85x1.01325bar

P0 * = 0.861bar

Consideramos: pA= 400mbar=0.4bar

Luego la presión absoluta será

( Pa ) A = 0.861 + 0.4 = 1.261bar -----------------------------------------(3)

Luego en (1) :

23
Dmin=3.43 = 14.64mm  D = 1 / 2"
1.261

Elegimos que la velocidad sea de 20m/s.

Entonces la fórmula (1) se convierte en:

Q
Dmin = 4.20
pi

23
Luego: Dmin = 4.20 =17.94mm
1.261
 126


3
Elegimos: Dmin = , D int = 20.93mm
4

Aplicamos la fórmula de Renouard cuadrática

d = Pa2 − PB2 = 48.6dr  Le  Q1.82  D −4.82 ....(3)

Donde: dr=densidad relativa del GLP = 1.778

Le=longitud equivalente en m.

Q =caudal en m3/h

D = Diámetro interno en mm

pA , pB = Presión absoluta en A y B en bar.

Determinamos la longitud equivalente de la Tabla 10 de la

NTP111.010

Tenemos 6 codos y una T en flujo.

Le = 6  30 Di + 60 Di = 240 Di
Le = 240 x20.93 = 5.023m

Luego la longitud equivalente del tramo será:

Le = 31.4 + 5.02 = 36.42m

En (3):

d = 48.6  1.778  36.43  (23)1.82  (20.93)−4.82

d = PA2 − PB2 = 0.412

(Pa )B = PA2 − 0.412

(Pa )B = (1.261)2 − 0.412 = 1.085bar
Luego PB = 0.224bar

PAB = PA − PB = 1.261 − 1.085 = 0.176bar

PAB = 176mbar
 127

Es demasiado, si consideramos que la pérdida tolerada sería de

Pmax = (20%)400mbar = 80mbar

La pérdida en el recorrido crítico más largo es decir:

PA− F = PAB + PBD + PDF = 80mbar

LonguitudT otal del recorrido = 64.40m
Luego :

(PAB )max = 31.40  80 = 39mbar

64.40
(PBD )max = 26.5  80 = 32.93mbar
64.40
(PDF )max = 6.5  80 = 8.07mbar
64.40

Por tan to aumentamos el diámetro del tubo en el tramo AB:

Di = 1’’, Di = 26.64mm

Calculamos la longitud equivalente de los accesorios: Le=240x

Di=6.09m

Luego : Le = 31.40 + 6.09 = 37.49m

Luego :
d = 48.6  1.778  37.49  (23)1.82  (26.64)− 4.82
d = 0.1310
Luego : (Pa )B = (1.261)2 − 0.1310 = 1.207
PB = 0.346bar
PAB = 0.054bar = 54mbar  39.00mbar

Aumentamos el diámetro : D=11/4”, Di=35.08mm

Luego la velocidad de transporte en la tubería

354Q 354  (23)

V= =
Será: D  PB (35.08)2  1.207
2

V = 5.46m / s

Determinamos la longitud equivalente.

L’e=240x35.08=8.419m
 128

Le=(31.4+8.419)m=39.81m

Luego

d = 48.6 x1.778x39.81x(16.74)1.82 (35.08) −4.82

d = 0.0427

( Pa ) B = ( Pa ) 2A − 0.0427
( Pa ) B = (1.261) 2 − 0.0427 = 1.243
PAB = 0.0018bar = 18mbar  39mbar

Luego el diámetro elegido es el correcto

 = 1 14 ",
Di = 35.08mm

Tramo BD:

Q = 16.74m 3 / h
PBF = 80 − (PAB )real  = 80 − 18 = 62mbar
26.5
PBD = (62)  = 49.78mbar
33

Determinamos el diámetro tentativo de partida;

Consideramos: V=10m/s

16.74
D min = 5.95 = 21.82mm
1.243
Luego elegimos :D min = 3 4, D i = 20.93mm

Luego : L e = 30  20.93m = 0.627m

Le = 26.5 + 0.627 = 27.12m
Luego : d = 48.6  1.778  (27.12)(16.74)
1.82
(20.93 )
− 4.82

d = 0.1714 = P − P 2
aB
2
aD

Luego : (Pa )D = (Pa )2B − 0.1714

(Pa )D = (1.243)2 − 0.1714 = 1.172bar
PBD = 0.0709bar = 70.9mbar  49.78mbar ( Falta ), chequeamos el final con la caida total

Entonces : QAB = 1" Di=26.64mm

 129

d = 48.6 x1.778 x(27.12)(16.74)1.82 (26.64) −4.82

d = 0.0536
( Pa ) D = (1.243) 2 − 0.0536 = 1.221bar
(OK)
PBD = 21.75mbar  49.78mbar
Luego
 = 1"

Di = 26.64 mm

Tramo DF:

Q = 8.37 m 3 / h
PDF = 80 − 18 − 21.75 = 40.25mbar
8.37
Dmin = 5.95 = 15.57 mm
1.223

Dmin = 3 8 , por norma :  min = 1 / 2
Dint = 17.94m
Luego : L e = 90  17.94m = 1.614m
Le = 6.5 + 1.61 = 8.114m
d = 48.6  1.778  (8.114)(8.37 )1.82 (17.94)− 4.82
d = 0.03019
(Pa )F = (1.221)2 − 0.0319 = 1.207
PDF = 0.0107bar = 10.7 mbar

PDF = 10.7mbar  40.25mbar

Luego :  min = 1 / 2

Verifiquemos si la caída total de presión se cumple:

PAF = 21.75 + 18 + 10.7 = 50.45  80mbar ¡OK!

Si consideramos : Pmax = 40mbar , los diámetros se van

incrementando, como las velocidades son mínimas podemos

quedarnos con esta solución gracias a la doble regulación.
 130

Tramo BC:

Q = 6.72m 3 / h
PAC = 80mbar → PBC = 80 − 18 = 62mbar

Elegimos el diámetro mínimo:

6.72
 min = 5.95 = 13.18 min
1.243
 = 3 / 8, se elige  = 1 / 2
Di = 17.94mm

L' e = 60x17.94 = 1.076m

Le = 8.5 + 1.076 = 9.57m

d = 48.6 x1.778x(9.57)(8.37)1.82 x(17.94) −4.82

d = 0.0239

( Pa ) C = (1.243) 2 − 0.0239 = 1.233bar

pc=0.373 bar

PBC = 0.010bar = 10mbar  62mbar (OK)

Luego la velocidad será

354 x6.72
V= = 5.98m / s  10m / s
(17.94) 2 x1.233

TRAMO DE

Q = 8.37m 3 / h
Lr = 3.5m
PAE = PAB + PBD + PDE = 80mbar

(PDE ) max = 80 − (18 + 21.75) = 40.25mbar

El diámetro mínimo:
 131

8.37
Dmin=5.95 =15.57mm
1.221

Dmin=3/8”, elegimos  = 1 / 2"

Dint=17.94m

L’e=60x17.94=1.076m

Le=3.5+1.076=4.57m

d = (48.6) x1.778x(4.57)(8.37)1.82 x(17.94) −4.82

d = 0.01705

( Pa ) t = (1.223) 2 − 0.01705 = 1.213bar

PDE = 7.0mbar  40.25mbar

Luego construimos la planilla de cálculo con los datos obtenidos.

PLANILLA DE CALCULO DE TUBERIAS DE GLP

CAUDAL LONGITUD PRESIONES P1-P2 DIAMETRO VELOC. OBS. UNION

m BARg

TRAMO m3/hr REAL CALCULO P1 P2 BARg CÁLCULO Nominal(") m/s

A-B 23.00 31.40 36.42 0.4000 0.382 0.018 35.08 1 1/4 5.46 TUBERIA DE ROSCADA
ACERO SCHD
40

B’ –B” 23.00 17.46 20.8 0.3913 0.382 0.008 34.5 1 1/4 5.46 TUBERÍA DE SOLDADA
POLIETILENO ELECTROF.
PEMD80SDR11

B-C 6.72 8.50 9.57 0.382 0.372 0.010 17.94 1/2 5.98 TUBERIA DE ROSCADA
ACERO SCHD
40

B-D 16.74 26.50 27.12 0.3820 0.360 0.0247 26.64 1 10.00 TUBERIA DE ROSCADA
ACERO SCHD
40

D-E 8.37 3.50 4.57 0.360 0.290 0.0070 17.94 1/2 10.0 TUBERIA DE ROSCADA
ACERO SCHD
40

D-F 8.37 6.50 8.11 0.360 0.349 0.0107 17.94 1/2 10.0 TUBERIA DE ROSCADA
ACERO SCHD
40
 132

PLANILLA DE CONSUMOS

CONSUMO m3/hr QUEMADORES TEMP.

ITEM CANT EQUIPO OBS.
UNITARIO TOTAL CANT. P. TRABAJO ºC

HORNO
01 1 BASCULANTE 8.37 8.37 1 23 mbar --------- EQUIPO EXISTENTE

02 1 HORNO MORGAN 8.37 8.37 1 23 mbar --------- EQUIPO EXISTENTE

HORNO DE
03 1 REFUSIÓN 6.72 6.72 1 23 mbar --------- EQUIPO EXISTENTE

5.9. MEMORIA DESCRIPTIVA DEL PROYECTO

El presente proyecto describe de manera general las actividades

realizadas durante las etapas de: construcción, instalación y operación
del sistema de suministro de GLP, para los hornos de fundición de la
mina Poderosa, que actualmente emplean petróleo diesel 2, los cuales
serán convertidos para usar este combustible.

El sistema de suministro de combustible GLP, considera la instalación

de un tanque de almacenamiento de 1790 galones, para garantizar una
autonomía de por lo menos un mes de trabajo de los hornos según el
programa o frecuencia de trabajo de la planta de fundición.

La Compañía Minera Poderosa, comprometida con la protección del

medio ambiente y con el fin de mitigar impactos ambientales negativos
debido a los gases de la combustión del petróleo diesel 2, ha visto por
conveniente convertir los hornos de fundición que emplean este
combustible a gas licuado de petróleo (GLP), y ha diseñado un sistema
de extracción y colección de gases para atrapar los contaminantes del
proceso de combustión y fundición.

En esta parte del proyecto se describe lo siguiente:

- Las características y propiedades del GLP, sus ventajas y bondades

respecto al petróleo diesel 2,
 133

- Los requerimientos de obras civiles, equipos y accesorios

necesarios para la instalación del sistema de tuberías, reguladores y
accesorios.

- El dimensionamiento del tanque de combustible y la forma como se

realizará el montaje del tanque del mismo, la descripción de las
operaciones durante la etapa de construcción y las medidas de
seguridad necesarias a tomar en cuenta durante la etapa de
instalación y operación del mismo.

- La selección de quemadores y la memoria de cálculo para el diseño

de tuberías y el tanque de almacenamiento.

Se describe las actividades a realizar durante las etapas de selección

de sitio, instalación, construcción y operación del tanque de
almacenamiento de GLP.

Se mencionan las especificaciones técnicas de construcción,

instalaciones mecánicas y/o eléctricas; y los equipos a instalar para el
funcionamiento de los quemadores y tanque de combustible.

La conversión de los hornos a GLP se justifica técnica y

económicamente, por la necesidad de la empresa de contar con
abastecimiento permanente de este combustible que es más barato
que el diesel 2 y menos contaminante.

Se debe mencionar que el proyecto, desde el punto de vista ambiental

evidencia impactos negativos mínimos, debido a que la instalación del
tanque se realizará empleando tuberías de polietileno enterradas que
cruzarán la carretera existente que pasa por detrás de la planta y el
mismo se instalará en una ladera debajo de la carretera alejado de la
zona de trabajo y con un cerco y losas de apoyo de concreto.

Los impactos positivos se centran sobre todo en el aspecto

socioeconómico y cultural, debido a que esta actividad creará puestos
de trabajo, mejorando las condiciones de vida de las personas que
participen en su construcción y posterior funcionamiento, así como para
 134

la empresa ya que significa una mejora en la calidad ambiental del

proceso de fundición
5.9.1. Ubicación del Proyecto

El proyecto de conversión a GLP de los hornos de fundición estará

ubicado en la planta de fundición de la Cía. Minera Poderosa S. A.
situada en la localidad de Vijus de la provincia de Pataz., en el
departamento de la Libertad, donde actualmente se ubica la planta
de concentrados
5.9.2. Descripción del proyecto

El proyecto consiste en la conversión a GLP de los hornos de

fundición los cuales actualmente emplean petróleo diesel 2.

Para ello se cambiarán los quemadores de combustible existente

por otros que quemen GLP, por lo cual se ha diseñado un sistema
de suministro de GLP, consistente en:

- 1 Tanque de almacenamiento de capacidad de 1790 gal de

GLP.

- Tuberías de acero SCH 40 y polietileno de media densidad

SDR11

- Regulación en dos etapas, para garantizar un suministro

continuo a los quemadores a una presión constante, la primera
etapa de regulación será desde una presión máxima de 7 bar
hasta 400 mbar para ello se instalará un regulador a la salida
del tanque de combustible (como se ve en el plano SG-1).

- La segunda etapa de regulación, será desde 400 mbar hasta

27 mbar y se instalará cerca de los quemadores y se instalará
3 reguladores, uno por cada horno.

El tanque de combustible estará ubicado en una zona contigua a

la planta de la fundición situada en la parte posterior, detrás de la
sala donde esta situada los hornos.
 135

Los quemadores seleccionados deben de cumplir con los

siguientes requerimientos.

A. Quemadores para los hornos de fusión:

- Caudal de GLP: 8.37m3/h

- Potencia del quemador: 267.56 kW

B. Quemadores para el horno den refusión

- Caudal de GLP: 6.72 m3/h

- Potencia del quemador: 215.11 kW

En vista que la autonomía del tanque es para 28 días se ha

estimado mantener el tanque de petróleo diesel como adicional de
reserva para una contingencia, si es que falta GLP, para ello los
quemadores serán del tipo monoinyector y desarmables con el fin
de cambiar los mismos en casos de emergencias.

5.9.3. Descripción del Tanque de GLP

El tanque de GLP se encontrará ubicado posterior a la planta de

fundición en una ladera debajo de la carretera por donde pasan los
vehículos de la mina en la zona de concesión de la misma y será
un tanque del tipo aéreo colocado sobre cimiento de concreto a un
nivel de 0.25 m. respecto al nivel del terreno.

Ocupa un área de 33.00 m2, y distante a 20 m. de la pared de la

sección de fundición, debajo de la carretera utilizada por los
vehículos de transporte de la Mina, en una plataforma construido
para ello, esta zona esta aislada de las instalaciones de la Mina y
se puede considerar de ese punto de vista que el riesgo de
explosión del tanque del combustible no afectaría las instalaciones
de la Mina.

Para el cálculo del Volumen de GLP, se ha considerado la

dotación necesaria, para el consumo de los hornos, funcionando
 136

3.5 veces por semana, y su abastecimiento sea por lo menos 1

vez por mes. Considerándose un total de 1790 galones de GLP
líquido

Se accede al tanque de GLP por los espacios laterales con el fin

de poder realizar las labores de carga de combustible, así como
de mantenimiento. El tanque en si descansa sobre una loza de
concreto de 0.25 m de espesor.

ESPECIFICACIONES TECNICAS DEL TANQUE.

Capacidad : 1790 galones

Volumen Normal de Trabajo : 1521.5 galones (85%)
Condiciones de Operación
Nivel Mínimo : 537 galones (30%)
Nivel Máximo : 1521.5 galones (85%)
Fabricante : Podrá ser Industrial Tubos
S.A. (ITSA)

CARACTERÍSTICAS DE DISEÑO

Tipo : Cilíndrico Horizontal.

Uso : Aéreo estacionario.
Diámetro : 3950 mm.
Altura total : 2990 mm.
Presión de Prueba : 250 PSI
Presión de trabajo : 60 PSI
Inspección : Prueba Hidrostática.
Prueba radiográfica al 100%
Norma : Código ASME.
Material
Tipo : Plancha de acero calidad ASTM 285 grado C.
Espesor de Cuerpo : 6.40 mm.
Espesor de Tapa : 6.40 mm.
 137

Tipo de Protección

Acabado : Base epóxica autoimprimante y acabado con esmalte,

polierutano negro .protector de válvulas y cáncamos de izaje.

Abastecimiento: Camión Tanque cisterna

Accesorios del tanque de combustible

De acuerdo a las normas vigentes los tanques de combustible

atmosféricos para consumidores directos y volúmenes menores a
10000 galones deberán llevar los siguientes accesorios:

1. Multiválvula, formada por las siguientes partes :

▪ Válvula de llenado, es por donde se llena el tanque. Tiene

incorporada a su vez dos válvulas de retención que no permiten el
ingreso de líquido.

▪ Válvula de Servicio, sirve para entregar el gas al consumo del

usuario.

2. Válvula de retorno de Vapor, iguala las presiones entre el

tanque estacionario y el camión granelero, para facilitar el llenado
del tanque.

3. Indicador de nivel fijo, Consiste en un tubo de profundidad fijo

con una válvula de purga, que al despedir gas líquido lo vaporiza y
condensa la humedad del aire en forma de neblina, constituyendo
esta un aviso visual de que el tanque ha alcanzado su porcentaje
máximo de llenado.

4. Manómetro, indica la presión interna de vapor del gas del

tanque.

5. Indicador de Nivel Magnético o Flotante.- Instrumento que

consiste en un imán conectado a un flotante, el cual al rotar
acciona una aguja magnética en un dial externo, y sirve para
 138

conocer el contenido del gas líquido en un tanque en términos

porcentuales.

6. Válvula de seguridad .- Se ubica en el extremo superior del

tanque y en contacto directo con la zona de vapor. Se encuentra
ubicada en ese lugar para que en caso de liberación del gas por
sobrepresión, el escape no sea obstaculizado por ningún
elemento.

5.9.4. Tuberías de combustible y accesorios

El sistema de tuberías para a distribución del GLP hacia los

hornos de fusión y refusión de la planta, se realizará a través de
un conjunto de tuberías de polietileno y acero que unen el tanque
de almacenamiento con los puntos de consumo. El diámetro inicial
de las tuberías es de

1 ¼”, a partir del tanque es de acero y luego, debido a la ubicación

del tanque, se continua con una tubería enterrada de polietileno
hasta los límites de la planta, en la parte interior se continua con
tuberías de acero, a la vista, y de diámetro variable, debido a las
longitudes y caudales de suministro.

El material utilizado para la tubería enterrada es polietileno de

media densidad (PEMD80, SDR11), que es una materia plástica,
que tiene entre sus ventajas técnicas la flexibilidad, es no
corrosivo y de gran resistencia química.

Para las tuberías interiores el material a usar será acero sch 40,
que es un material de elevada resistencia mecánica y con un
recubrimiento adecuado se protege de ambientes corrosivos.
Asimismo, se utilizará accesorios como codos, tees, reducciones
que permiten conectar los diferentes diámetros de las tuberías que
satisfacen el suministro de gas a cada equipo.
 139

El montaje de las tuberías de acero será mediante roscas y se

instalarán apoyados en soportes fijados en las paredes sujete con
grapas de acuerdo a las recomendaciones de las normas técnicas
vigentes, la tubería de polietileno será enterrada a una profundidad
de 60 cm como mínimo y contará con cintas plásticas de
seguridad de color amarillo.

5.9.5. Residuos a generarse durante la etapa de construcción,

instalación y operación del tanque

Todos los residuos sólidos generados durante al etapa de

construcción e instalación serán dispuestos de acuerdo a los
procedimientos de gestión ambiental con que cuenta la mina, por
ejemplo la tierra y rocas serán enterrados en un relleno dispuesto
para ello ubicados en la zona de concesión de la mina, los trapos,
plásticos recogidos en depósitos dispuestos para ello, los restos
metálicos serán almacenados en un local destinado para este fin.

En el cuadro Nº 1 se muestran los residuos generados durante

la etapa de construcción.

Cuadro Nº 1

Residuos Sólidos Generados

Actividad Residuos Generados

Limpieza Tierra
Polvo
Construcción del Restos de Cemento
tanque
Trapos sucios
Bolsas de cemento
Plásticos
Instalación del Restos de Fierro
Tanque
Plásticos
 140

5.9.6. Operación del Sistema de combustible

El Tanque de Almacenamiento de Combustible GLP deberá

permanecer operativo, de acuerdo al plan de trabajo de los
hornos de fusión y refusión de la planta de fundición.

La operación del Tanque requerirá un tiempo de trabajo y un

número de operarios necesarios en las tareas de mantenimiento y
supervisión, variando ello en virtud de las actividades a realizar.

Durante la descarga y recepción del combustible GLP se produce

emisiones gaseosas o vaporización del mismo, por lo cual el
camión cisterna estará provisto de un sistema de recuperación de
vapores.

El Tanque de Combustible de GLP es abastecido por un camión

cisterna a través de mangueras flexibles. El combustible se
transportará desde el tanque de almacenamiento hasta el
quemador de los hornos en media presión (MPA) mediante
tuberías de acero y polietileno.

En la etapa de almacenamiento para evitar las emisiones

gaseosas de las instalaciones y equipos de operación, se deberá
cumplir estrictamente con el programa de mantenimiento (tanques,
válvulas y tuberías).
 141

Diagrama de operaciones del suministro de combustible

Recepción y
Descarga de
Combustible

Tanque de
Combustible
1790 galones

Suministro de
Combustible
a los Hornos
1790 galones

Sistema de reserva o back –up de combustible

Se ha previsto mantener el sistema actual de suministro de

combustible diesel2 con que cuenta la planta de fundición
empleando el mismo tanque de combustible y las tuberías,
asimismo se ha previsto emplear la misma línea de aire de los
sopladores para el funcionamiento de los quemadores.

Los quemadores serán monocombustibles es decir quemarán un

solo combustible en este caso el GLP y serán de fácil instalación,
montaje y desarmado sencillo al igual que los quemadores
actuales de petróleo diesel 2.
 142

Por ello se deberán mantener los soportes y accesorios de los

quemadores actuales para poder intercambiarlos retirando los
quemadores de GLP en caso de una contingencia.

5.10.ANÁLISIS DE RIESGOS Y MEDIDAS DE SEGURIDAD

5.10.1. Análisis de Riesgos

La frecuencia y volumen de carga del combustible dependerá de

las necesidades de la planta de fundición, su nivel de producción
y los requerimientos energéticos de la misma, como son la
energía eléctrica para accionar los ventiladores y los hornos
eléctricos, así como el uso del GLP como combustible.

Lo riesgos durante la instalación del sistema de suministro de

combustible están básicamente orientados a los riesgos de
construcción y montaje del sistema de suministro de GLP y
tanque de almacenamiento, así tenemos:

A. Durante la construcción

▪ Riesgos de accidentes por manipuleo de rocas y movimiento

de tierras con maquinaria pesada.

▪ Riesgos de electrocusión durante el soldado de los

accesorios del tanque.

▪ Riesgo por manipuleo durante el montaje del tanque.

▪ Riesgo de incendio y explosión durante la carga o llenado de

combustible del tanque, al final de la instalación para el inicio
de las operaciones.

▪ Riesgos eléctricos en la instalación de los ventiladores

sopladores de aire para la combustión de los hornos.

▪ Derrame del material fundido de los hornos.

 143

▪ Fuga de gases de la combustión.

B. Durante la operación

▪ Fuga de combustible y vaporización debido a fallas en las

válvulas y reguladores.

▪ Incendio y explosiones por fuga de combustible en zonas

cercanas a fuentes de ignición durante la operación.

▪ Fuga de combustible por terremotos o sismos.

Para mitigar estos riesgos la empresa presentará un plan de

contingencias para la operación del sistema de suministro de
GLP, el cual será parte del sistema de seguridad y/o plan de
contingencias de la Mina para ello se capacitará al personal en
instalaciones de GLP y se tendrá un programa de mantenimiento
para las instalaciones a nivel preventivo y predictivo, así mismo
se tendrá un sistema de protección contra incendios y sus
respectivos procedimientos en dicho plan.

5.10.2. Medidas de seguridad durante la construcción e

instalación

Dentro de tales operaciones en lo referido al sistema de

suministro de GLP se observarán las siguientes medidas de
seguridad:

En el transporte:

• Control de las condiciones de transporte y entrega del

combustible tales como: extintores portátiles, uso de
lámparas portátiles, letreros de advertencia sobre la
presencia de vapores inflamables.

• Control y verificación in situ de las actividades relacionadas a

la carga del combustible.
 144

El transporte de GLP estará a cargo de las empresas

suministradoras y comercializadoras de GLP como Llamagas,
Limagas, o Repsol que cuentan con experiencia en este rubro.

En el almacenamiento:

• Revisión y control periódico de los equipos y accesorios

instalados así como del tanque de almacenamiento.

• Disponer de los instrumentos y equipos necesarios de modo

que se facilite las actividades de los operarios.

Así mismo se considera el D.S. Nº 027-94-EM, Reglamento de

Seguridad para Instalaciones y transporte de gas licuado de
petróleo GLP.

Durante el mantenimiento:

• Evitar el ingreso de operarios o personas ajenas a la planta

de fundición.

• Verificar que las actividades de mantenimiento sean

realizadas sólo por el personal competente, quienes deben
verificar que el equipo esté aislado de los circuitos eléctricos
antes del inicio de las actividades.

• Capacitar adecuadamente y de forma periódica al personal

relacionado a estas actividades.

5.10.3. Manejo de residuos sólidos

El volumen de los residuos sólidos generados en la operación

del tanque es reducido y comprende principalmente grasa y
polvo del mantenimiento. Estos serán recolectados junto con los
generados por la planta industrial y dispuestos según los
establecido en el Programa de Residuos Sólidos de la planta.
 145

5.10.4. Derrames o fugas accidentales de combustible

En caso de producirse un derrame o fuga de combustible, se

deben tomar las medidas de seguridad correspondientes,
detallándose en el Plan de Contingencia para la operación
elaborado por la empresa, luego de instalarse el tanque y
presentado al Osinerg para obtener el ITF para la operación y
tramitar el Registro como consumidor directo de GLP, en la DGH
del MEM.

5.10.5. Programa de Mantenimiento

El Programa de Mantenimiento mantendrá una tendencia

preventiva en sus procedimientos y acciones, de modo que el
tanque y sus equipos auxiliares, entendidos como una unidad,
reduzcan su incidencia a las fallas y pérdida de horas-hombre.

El mantenimiento predictivo a realizarse empleará técnicas que

permitan alargar la duración de la operación e identificando las
causas fundamentales de las fallas en máquinas, reduciendo
paulatinamente la incidencia de las mismas en los equipos
(reguladores, válvulas, quemadores, tuberías ventiladores, etc.).
 146

5.11. CRONOGRAMA DEL PROYECTO

CONVERSION A GLP DE LOS HORNOS EN LA PLANTA DE FUNDICIÓN DE LA MINA PODEROSA

SEMANA

ACTIVIDADES 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
A. - Firma de Contrato y entrega de 1º pago

B. - Coordinación con los ingenieros de la planta

C. - Visita de especialistas para la elaboración de la ingeniería de detalle de la obra.

D. - Elaboración de la ingeniería de detalle de la obra.

E.- Fabricación de tanque de GLP

F.- Adquisición de tuberías, accesorios, componentes y bienes consumibles para el sistema de

tuberías de GLP.
G. - Entrega de 2º pago

H. Transporte de equipos y componentes

I.- Viaje del personal técnico para la instalación

J. Obras civiles para la Instalación del tanque de GLP

K. Instalación del sistema de tuberías de GLP

L. Instalación de los quemadores

M. Puesta en operación y ajustes al sistema de combustible por GLP

N.Prueba con carga del sistema de combustible-Ajustes

O.- Entrega de obra-Pago Final

 147

5.12. COSTO Y ECONOMÍA DEL PROYECTO

Resumen del presupuesto del Proyecto.

ITEM DESCRIPCION COSTO US$

1 SUMINISTRO DE EQUIPOS Y MATERIALES
1.1 Suministro de quemadores 10000.00
1.2 Suministro de reguladores 4200.00
1.3 Suministro de tanque de GLP 9000.00
1.4 Suministro de Tuberías y accesorios 456.00
1.5 Suministro de loza de cimentación de tanques 500.00
1.6 Suministro de cerca de tanque 500.00
Total suministro de equipos y materiales 24656.00

2 TRANSPORTE DE EQUIPOS Y MOVILIDAD

2.1 Transporte de equipos y materiales 1000.00
2.2 Transporte del personal del proyecto 1000.00
Total transporte de equipos 2000.00

3 MONTAJE ELECTROMECANICO
3.1 Montaje e instalación de tanque y tuberías 2500.00
3.2 Instalación de quemadores 2000.00
3.3 Alquiler de equipos 500.00
3.4 Materiales consumibles 500.00
3.5 Pintado y otros 200.00
3.6 Pruebas y puesta en servicio 1000.00
Total montaje electromecánico 6700.00

4 INGENIERIA Y SUPERVISIÓN
4.1 Revisión del Proyecto 500.00
4.2 Ingeniería del detalle 500.00
4.3 Supervisión de obra 1000.00
Total ingeniería y supervisión 2000.00

5 COSTO DIRECTO 35356.00

6 GASTOS GENERALES 3535.60

7 UTILIDAD 5303.40

8 COSTO TOTAL 44195.00

9 IGV 7056.34

10 COSTO TOTAL DEL PROYECTO 51251.34

 148

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Y LISTA DE MATERIALES

PRECIO PRECIO
ÍTEM DESCRIPCIÓN ESPECIFICACIÓN TÉCNICA CANTIDAD UNID. UNITARIO(US$) TOTAL(US$)

1 Tubería 1 1/4", acero al carbono Schedule 40 API 5L, ASTM A53, ASTM A106 ó ANSI/ASME B 36.10 12.04 m 4.08 49.1232
2 Tubería 1 1/4", Polietileno PEMD PE 80 ASTM D 2513 / ISO 4437, PEMD PE 80 SDR 11 30.20 m 5 151
3 Tubería 1", acero al carbono Schedule 40 API 5L, ASTM A53, ASTM A106 ó ANSI/ASME B 36.10 26.65 m 3.3 87.945
4 Tubería 1/2", acero al carbono Schedule 40 API 5L, ASTM A53, ASTM A106 ó ANSI/ASME B 36.10 20.76 m 2.25 46.71
5 Codos 90º de 1 ¼", Polietileno ASTM D 2513 / ISO 8085 2 u
Codos 90º de 1 1/4", acero al carbono con
6 extremos roscados ASME B16.9, ASTM A-234 Gr WPB, MSS SP-25 3 u 4.5 13.5
Codos 90º de 1", acero al carbono con extremos
7 roscados ASME B16.9, ASTM A-234 Gr WPB, MSS SP-25 1 u 4 4
Codos 90º de 1/2", acero al carbono con
8 extremos roscados ASME B16.9, ASTM A-234 Gr WPB, MSS SP-25 8 u 3 24
Te de 1"x1", acero al carbono con extremos
9 roscados ASME B16.9, ASTM A-234 Gr WPB, MSS SP-25 2 u 4 8
Reducción 1 1/4"x1", acero al carbono con
10 extremos roscados ASME B16.9, ASTM A-234 Gr WPB, MSS SP-25 1 u 3 3
Reducción 1"x1/2", acero al carbono con
11 extremos roscados ASME B16.9, ASTM A-234 Gr WPB, MSS SP-25 3 u 2.5 7.5
Unión universal de 1 ", acero al carbono con
12 extremos roscados ANSI B16.11, ASTM A234 A-234 Gr WPB, MSS SP-25 3 u 3 9
Unión universal de 1/2 ", acero al carbono con
13 extremos roscados ANSI B16.11, ASTM A234 A-234 Gr WPB, MSS SP-25 3 u 2.5 7.5
14 Unión de transición PE-Acero 1 1/4" ASTM D 2513 / ISO 4437, PEMD PE 80 SDR 11 2 u 10 20
Válvula esférica de 1/2 ", acero al carbono con
15 extremos roscados API 6D, ISO 14313, ASME B16.4, MSS SP-25 3 u 8 24
455.2782
 149

COSTO DE EQUIPOS EN US$

No. Descripción de equipo Unidad Cantidad Precio Parcial

o insumo unitario
1 Tanque de GLP de 1790 UN 2 9000 9000
Galones
2 Quemador de GLP de UN 2 3500 7000
8.37m3/h
3 Quemador de GLP de UN 1 3000 3000
6.72m3/h
4 Regulador de 7 bar a 400 UN 1 1500 1500
mbar
5 Regulador de 400 mbar a UN 3 900 2700
27 mbar
Total 23200

Análisis Costo Beneficio del proyecto

Para evaluar el proyecto se realiza un análisis de costo beneficio del

mismo considerando los precios estándares del petróleo diesel 2 y GLP en
el mercado actual. Se ha considerado el consumo mensual promedio de
1260 gal, así tenemos:

Demanda de Diesel 2 en los Hornos

BTU/galón 132000.00
Poder Calorífico Superior
MMBTU/galón 0.132
galones/mes 1262.00 (*)
Consumo mensual de
galones/año 15144
energía
MMBTU/mes 166.584
S/galón 10.85
Costo de Combustible S/MMBTU 82.20
US$/MMBTU 25.37
S/Mes 13692.7
Costo mensual
US$/Mes 4226.142
 150

Datos de GLP para los Hornos

BTU/galón 96000.00
Poder Calorífico Superior
MMBTU/galón 0.096
galones/mes 1735.25
Consumo mensual de
galones/año 20823
energía
MMBTU/mes 166.584
S/galón 5.66
Costo de Combustible S/MMBTU 58.92
US$/MMBTU 18.19
S/Mes 9815.56
Costo mensual
US$/Mes 3029.492

Ahorro Mensual
Costos Diesel 2 US$/Mes 4226.14
Costos GLP US$/Mes 3029.49
Ahorro Mensual US$/Mes 1196.65 28.32 %
Ahorro Anual US$/Año 14359.79

Soles/ balón 28
gal/balón 4.95
Soles/ galón 5.66

Luego la recuperación del capital será:

51251.34
Numero de años = = 3.56 años
14359.79

Con el cual se justifica el proyecto además teniendo en cuenta que el

precio del petróleo diesel seguirá en crecimiento.
 151

5.13. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

1. La conversión de los hornos a GLP, es factible técnica y

económicamente, para ello se deben cambiar los quemadores de los
hornos en instalar un sistema de suministro de GLP.

2. El proyecto de conversión de GLP es rentable y generará un ahorro

anual de US$ 14359.79 con el cual el capital invertido se recuperará
en 3.5 años.

3. El tanque de GLP seleccionado para suministrar GLP a los hornos

tiene una capacidad de 1790 gal y con ello se garantiza una
autonomía del sistema de suministro de 28 días.

4. Se puede instalar quemadores duales es decir que emplen diesel2 y

GLP, pero los costos de estos son mayores, en este caso el sistema
de suministro de este combustible a los hornos quedaría como
reserva o back –up para una contingencia, este sistema sería el
adecuado si es que la operación de los hornos fuese continúo, pero
como se sabe los hornos de fusión trabajan en promedio 04 horas y
los de refusión una a dos horas cada dos días por ello en este caso
se puede optar por quemadores monocombustibles intercambiables.

5. Se instalará un sistema de suministro de combustible con

quemadores que solo queman GLP, estos quemadores serán
sencillos y fáciles de desarmar similares a los quemadores de
petróleo diesel con que cuentan los hornos actualmente, de modo
que en una contingencia se pueda emplear el sistema actual
empleando las tuberías de petróleo diesel 2 y el tanque de
combustible con que cuenta actualmente la planta.

6. La ubicación de tanque de GLP esta situada al costado de la

carretera que pasa por detrás de la planta de fundición en una zona
 152

alejada de la misma y despoblada para ello se habilitará una

plataforma donde se situará el tanque de combustible y la carga se
realizará desde la carretera existente.

7. Las Tuberías de GLP han sido seleccionados para garantizar una

caída de presión mínima y el material elegido es el acero schedule 40
que es mas resistente que el cobre y mas económico, para las
tuberías aéreas que en su mayor parte se encuentran en el interior de
la planta de fundición, el cruce de la carretera hacía la sala se
realizará empleando una tubería de polietileno de alta densidad
enterrada.
 153

CAPÍTULO VI
ANALISIS DE GASTOS DE INVERSION

Se presenta el análisis de justificación de viabilidad del proyecto así como los

cálculos en relación a los beneficios que se alcanzarían.
FORMATO DE SOLICITUD DE AUTORIZACION DE GASTOS DE INVERSION

UNIDAD AREA Nº DE AGI

UEA Poderosa Planta Cianuración "Marañón"
Nº DE PROYECTO TIPO FECHA
Innovación 07-10-06
MONTO PRESUPUESTADO

Minimizar el Impacto Ambiental en las actividades de Fundición

DESCRIPCION DEL PROYECTO $263,047
El proyecto consiste en implementar un sistema de extracción minimizando los elementos
contaminantes asi como colectar elementos de valor recuperables arrastrados por el proceso, esto nos MONTO APROBADO
permitira minimizar el impacto ambiental y generar utilidades por la recuperacion de elementos valiosos.
El proyecto consiste en diseñar implementar el sistema de extracción colección asi como la conversion
de nuestro hornos a GLP que nos permitira controlar las emisiones negativas, y recuperar los elementos RESP. EJECUCION
valiosos. Se realiza el estudio de factibilidad con la empresa especializada CEDEGAS. CMC Los Alquimistas
El proyecto se enmarca dentro de la visión y misión asi como en las politicas de nuestra empresa ya que
permitira proteger la salud de nuestros colaboradores conservando el medio ambiente. SUPERVISOR OBRA

RESUMEN DE RQ Y OT Wilfredo Chuco

SISTEMAS DE EXTRACCIÓN I y II / GLP Orlando Susano

SUMINISTRO DE EQUIPOS Y MATERIALES $158,121 COORDINADOR LIMA

TRANSPORTE DE EQUIPOS Y MOVILIDAD $6,000 Martin Molina
MONTAJE ELECTROMECANICO $17,400
INGENIERIA Y SUPERVISIÓN $8,600 FECHA DE INICIO
COSTO DIRECTO $190,121 05-01-07
GASTOS GENERALES 15% $11,274
UTILIDAD 10% $20,780 TIEMPO DE EJECUCION
COSTO TOTAL $222,175 2 años
IGV $40,872
COSTO TOTAL DEL PROYECTO $263,047 RENTABILIDAD
$ 548,822
JUSTIFICACION DEL PROYECTO
Minimizar el impacto ambiental, proteger la salud de nuestros colaboradores, recuperar elementos valiosos
arrastrados por el proceso.

SITUACION ACTUAL
Se cuenta con el estudio de factibilidad para la implementación del sistema de extracción colección asi como T.I.R.
el de convercion de los hornos a petroleo diesel 2 a GLP, actualmente la producción de oro es por el 108.64%
proceso de Fundición Oxidante, lo cual genera contaminantes al medio ambiente y son evacuados mediante
un sistema de extracción deficiente asi como posibles arrastres de elementos recuperables valiosos.

ORIGINADO POR FECHA

REVISADO POR FECHA RVSADO Y APBDO POR FECHA

APROBADO POR FECHA APROBADO POR FECHA

 154

Minimizar el Impacto Ambiental Implementando un Sistema de Extraccion de

Gases y Conversion a GLP los Hornos de Fundición
INGRESOS:
1 BENEFICIO CUANTITATIVOS (ECONOMICOS)
Beneficio /
Actual Proyecto
año US$
Reducir los costos por COMBUSTIBLE 3489 2093 16747.56
Incremento de la Recuperacion en Refinería 0.1% 99.584 99.6840 42667.08
Multa MEM contaminacion (10 UIT, 1 UIT=S/.3400) 10625.00
Beneficio Salud Ocupacional (5 trabajadores) 46875.00
Total US$ 116,915

Beneficio total anual (US$/año) $ 116,915

Beneficio mensual (US$/mes) $ 9,743

EGRESOS
1 INVERSIÓN FIJA (US$)

RESUMEN DEL PRESUPUESTO DEL PROYECTO

SISTEMAS DE EXTRACCIÓN I y II
ITEM DESCRIPCION COSTO US$
1 SUMINISTRO DE EQUIPOS Y MATERIALES
1.1 Suministro de Ventiladores extractores de gas contaminado 21000
1.2 Suministro de ventiladores impulsores de aire fresco 3000
1.3 Suministro de Scrubbers 65000
1.4 Suministro de campanas 11800
1.5 Suministro de ductos de extracción 13115
1.6 Suministro de ductos de ventilación 6050
1.7 Suministro de techo de sala de hornos de fusión 2500
1.8 Suministro de cabinas de hornos 6500
1.9 Suministro cortinas 500
1.1 Suministro de materiales eléctricos 2000
1.1 Suministro de materiales agua y desague 1000
1.1 Suministro de bombas de agua 1000
Total suministro de equipos y materiales 133465
2 TRANSPORTE DE EQUIPOS Y MOVILIDAD
2.1 Transporte de ventiladores y scrubbers Lima - Pataz 1000
2.2 Transporte de campanas y ductos 1000
2.3 Transporte del personal del proyecto 2000
Total transporte de equipos 4000
3 MONTAJE ELECTROMECANICO
3.1 Montaje mecánico de ductos y campanas 3000
3.2 Montaje electromecánico de ventiladores 1200
3.3 Montaje electromecánico de scrubbers 1200
3.4 Montajes de techos y cabinas 1000
3.5 Alquiler de equipos 1000
3.6 Materiales consumibles 2000
3.7 Pintado y otros 300
3.8 Pruebas y puesta en servicio 1000
Total montaje electromecánico 10700
4 INGENIERIA Y SUPERVISIÓN
4.1 Revisión del Proyecto 1000
4.2 Ingeniería del detalle 2000
4.3 Supervisión de obra 3600
Total ingeniería y supervisión 6600
5 COSTO DIRECTO 154765.00
6 GASTOS GENERALES 7738.25
7 UTILIDAD 15476.5
8 COSTO TOTAL 177979.75

9 IGV 33816.15

10 COSTO PROYECTO SISTEMAS DE EXTRACCIÓN I y II 211795.90

CONVERSION A GLP HORNOS DE FUNDICION

ITEM DESCRIPCION COSTO US$
1 SUMINISTRO DE EQUIPOS Y MATERIALES
1.1 Suministro de quemadores 10000.00
1.2 Suministro de reguladores 4200.00
1.3 Suministro de tanque de GLP 9000.00
1.4 Suministro de Tuberías y accesorios 456.00
 3.6 Materiales consumibles 2000
3.7 Pintado y otros 300
3.8 Pruebas y puesta en servicio 1000
Total montaje electromecánico 10700
4 INGENIERIA Y SUPERVISIÓN
4.1 Revisión del Proyecto 1000 155
4.2 Ingeniería del detalle 2000
4.3 Supervisión de obra 3600
Total ingeniería y supervisión 6600
5 COSTO DIRECTO 154765.00
6 GASTOS GENERALES 7738.25
7 UTILIDAD 15476.5
8 COSTO TOTAL 177979.75

9 IGV 33816.15

10 COSTO PROYECTO SISTEMAS DE EXTRACCIÓN I y II 211795.90

CONVERSION A GLP HORNOS DE FUNDICION

ITEM DESCRIPCION COSTO US$
1 SUMINISTRO DE EQUIPOS Y MATERIALES
1.1 Suministro de quemadores 10000.00
1.2 Suministro de reguladores 4200.00
1.3 Suministro de tanque de GLP 9000.00
1.4 Suministro de Tuberías y accesorios 456.00
1.5 Suministro de loza de cimentación de tanques 500.00
1.6 Suministro de cerca de tanque 500.00
Total suministro de equipos y materiales 24656.00

2 TRANSPORTE DE EQUIPOS Y MOVILIDAD

2.1 Transporte de equipos y materiales 1000.00
2.2 Transporte del personal del proyecto 1000.00
Total transporte de equipos 2000.00

3 MONTAJE ELECTROMECANICO
3.1 Montaje e instalación de tanque y tuberías 2500.00
3.2 Instalación de quemadores 2000.00
3.3 Alquiler de equipos 500.00
3.4 Materiales consumibles 500.00
3.5 Pintado y otros 200.00
3.6 Pruebas y puesta en servicio 1000.00
Total montaje electromecánico 6700.00

4 INGENIERIA Y SUPERVISIÓN
4.1 Revisión del Proyecto 500.00
4.2 Ingeniería del detalle 500.00
4.3 Supervisión de obra 1000.00
Total ingeniería y supervisión 2000.00

5 COSTO DIRECTO 35356.00

6 GASTOS GENERALES 3535.60

7 UTILIDAD 5303.40

8 COSTO TOTAL 44195.00

9 IGV 7056.34

10 COSTO PROYECTO CONVERSION A GLP HORNOS DE FUNDICION 51251.34

 156

TOTAL INVERSIÓN (US$) $ 263,047

2 COSTOS OPERATIVOS
Mantenimiento del Sitema de Extracción / GLP $ 3,000
TOTAL COSTOS OPERATIVOS (US$) Año $ 3,000

ANÁLISIS ECONÓMICO

COSTO DE CAPITAL
I. TASA DE CAPITAL PROPIO: Tk
Tk = (1+Tr)*(1+Ta) - 2 15.00% anual
1.25% mensual
Tr = Tasa de riesgo (15% al año) 15%
Ta = Tasa de ahorro (6% soles / 4% dólares al año) 0%

III. COSTO DE CAPITAL - Tm (%)

Costo de capital (%) 1.25%

VALOR ACTUAL NETO ECONÓMICO (VANE)

Meses 0 1 2 3 4 5
Inversión -$ 263,047 $0 $0 $0 $0 $0
Costos operativos $0 -$ 3,000 -$ 3,000 -$ 3,000 -$ 3,000 -$ 3,000
Ingresos $0 $ 116,915 $ 116,915 $ 116,915 $ 116,915 $ 116,915
Flujo de caja económico -$ 263,047 $ 113,915 $ 113,915 $ 113,915 $ 113,915 $ 113,915
Factor actualización 1/(1+Tm)^t 1.00 0.99 0.98 0.96 0.95 0.94
Flujo económico actualizado -263047.24 112508.28 111119.29 109747.45 108392.54 107054.36
VANE (12 meses) $ 548,822

TASA INTERNA DE RETORNO ECONÓMICA (TIRE)

Inversión (US$) -$ 263,047

Beneficio (US$/año) $ 548,822
TIR (12 meses) 109%

PERIODO DE RECUPERACIÓN DE LA INVERSIÓN(PRI)

Inversión total (US$) -$ 263,047

Beneficio mensual (US$/mes) $ 9,147
Beneficio diario (US$/día) $ 305
28.76 meses
PRI
862.73 días
 157

ANEXO 1

MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA EVALUACIÓN DEL SISTEMA DE

EXTRACCIÓN EXISTENTE Y VERIFICACIÓN DE LOS PARÁMETROS
DE FUNCIONAMIENTO.

A) MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA EVALUACIÓN DEL SISTEMAS

DE EXTRACCIÓN EXISTENTE

Verificación de la eficiencia y capacidad del sistema actual de

extracción de los dos hornos de fusión.

L1=2.54 L2=1.93

A2 B C

A1 0.32 Q3
0.6
A A E
Q1 A THI
THD

3 Q2
1.43
2
Vc
Vc
A 1.80

THI

THD

Esquema 1: Sistema de extracción de los hornos de fusión

existentes

1. Datos medidos
 158

Altitud = 1300 msnm

Condiciones ambientales
Temperatura: 34º C,
Humedad Relativa: 19% (medido con el hidrómetro)
Presiones estáticas y dinámicas: medidas con el tubo de Pitot
hV = 0.7H 2 O (Punto B), Presión de velocidad en el tramo EB

hS = −4H 2 O (Punto C), Presión estática de succión del

ventilador
H d = 6H 2 O (Punto D), Presión estática en el ducto de salida
del ventilador

2. Cálculo preliminar del caudal

Obtención de la velocidad del flujo en los ductos o tuberías.
V = 4005 hv ---------------(1)

En 1: V = 4005 0.7
V = 3350.82 fpm
D = 0.32m = 1.049'
A = 0.86 pie 2
Q2 = V  A = (3350.82)(0.86)cfm
Q2 = 2899.87cfm  2900cfm
Suponiendo para una primera aproximación que
Q1 = Q2  Q3 = Q1 + Q2

O3  5800cfm (Para un primer cálculo, datos de entrada)

3. Potencia del ventilador

Q  Ht
P= , en HP ……………… (2)
6356
O = Caudal en cfm
HT = Altura total en pulg. de H2O,
ht=hsd-hsi=6-(-4)=10” H20
5800  10 0.746kW
P= = 9.12 HP  = 6.8kW
6356 1HP
 159

4. Potencia absorbida o entregada por el motor eléctrico.

La potencia de un motor eléctrico es igual.
V  I  V 3  cos 
P= , KW
1000
Donde : V = Tension de alimentación del motor en voltios (V)
I = Corriente de alimentación al motor en amperios (A)
Cos  = 0.85
De las mediciones efectuadas; con la pinza amperimétrica
V = 440V,
I = 18 A,

(440((18)(0.85)(1.73)
Luego: Pe = KW
1000
Pe = 11.600 kW
Suponiendo que el motor tiene una eficiencia de  m = 0.95
Entonces la potencia al eje del ventilador será.
11.66
Pe = = 11.077kW
0.95
5. Luego la eficiencia del ventilador será
6.80
m = = 0.6138 = 61.38%
11.077
Un ventilador debe trabajar normalmente con una eficiencia de 0.80 a
0.90.
Por tanto el ventilador está mal seleccionado y trabajando en zona
de baja eficiencia.

6. Velocidad de transporte (Vt) o carga

 D 2  5800
O =   V → Vt = = Vt = 6714.40 fpm  5000 fpm (OK )
 4    (1.049) 2
4
pies 0.3048m 1 min
Vt = 6714   = 34.10m / s
min 1 pie 60s
 160

7. Velocidad de Captura
0.32

(2)
Vt

(1)

Vc 1.82
0.80

Vca

THD

Esquema 2: Esquema de una campana de extracción existente

La velocidad de captura es un parámetro para atrapar las partículas o el

polvo para succionar o extraerlas.
Vc= Velocidad de cara de la campana
Vca= Velocidad de captura
Vt = Velocidad de carga o transporte neumático

Por Continuidad: Vc A1 = Vt A2

 (1.82) 2  (0.32) 2
 Vc =  Vt
4 4
 161

2
 0.32 
Vc =    Vt = (0.0309)(3350)
 1.82 
Vc = 103.56 fpm (velocidad de cara)

Para una distancia : X=0.74 m y Dc= 1.82

X = ( 0.387)Dc = 34.7% Dc
De los ábacos del perfil de velocidades de campanas de (1).
Vca = 40% de la Vc,
Para este porcentaje de los ábacos mencionados se tiene:
Vca = (0.4) ( 103.56 ) = 41.42 fpm

De Tablas de (1) y (3); se sabe que la velocidad de captura de los gases

de una fundición debe de ser como mínimo: V = 200 a 500 fpm

Por lo tanto la velocidad de captura: V=41.42 fpm, es insuficiente!

En conclusión las campanas están mal diseñadas al igual que los
ductos de extracción.

B) MEMORIA DE CÁLCULO PARA LA VERIFICACIÓN DE LOS

PARAMETROS DE DISEÑO CONSIDERADOS.

1. Presión de succión de la campana del horno HB1 (punto A)

2
 V 
hs =   ------------------------------------ (1)
 4005C e 

Donde
V= velocidad de carga o transporte de la tubería
 162

Ce = Coeficiente de entrada
De la tabla 4.88 de 1 : Ce= 0.82

2
 V 
Luego: hs =   -------------- (2)
 4005 x0.8 
De tablas la velocidad de transporte para gas de fundición varía de:
V: 3500 a 5000 fpm
Luego consideramos: V = 3500 fpm
Entonces,

hs =
(3500)2 = 1.19” H20
(4005x0.8)2

2. Presión de succión en el punto de empalme con el ramal de la

campana HBM1 (punto B)
hSB = −(hSA + PAA1 + Pcodo + PA2 B )

hSB = −(1.19"+PAA1 + Pcodo ) ----------------------(3)

Dimensiones del Ducto

D=12.59” = 1.049´
 D 2  x(1.049) 2
Q =  V = x3500 = 3024cfm
 4  4
L= (0.6+2.54) = 10.30´

De tablas: Pu = 1.50”/100 (Con diámetro y caudal).

1.50"
PL = x10.30´= 0.1545" H 2 0
100´
0.64
Pcodos  Para tablas se requiere : R = =2
D 0.32
De Tabla 5.7, Lcodos = 15´ (longitud equivalente del codo)
1.50"
Luego la pérdida total será : Pt = x(10.3 + 15)
100
Pt = 0.3795" H 2 0
 163

hSB = (1.19 + 0.3795)" H 2 0 = 1.58" H 2 0

TRAMO CB:
Q3=+Q1+Q2
V3(A) = V2(A) + V1(A)  V1+V2= V3
Suponiendo como dato de partida de que: V1=V2
Entonces tendremos
1.5"
Pu = , Lr = 3.2
100'
Lp = 16’
Lt = 19.2’
1.5
Pt = x19.2 = 0.288"
100
Con el fin de equilibrar: (hs) ramal = (hs principal )B
Aumentamos la velocidad del ramal a : V=4000 fpm
1.7"
Pu =
100'
1.7"
Pu = x19.2 = 0.3284”
100'
Consideramos: Ce = 0.82
2
 4000 
h =   = 1.48
 4005 x0.82 
h = 0.3284 + 1.480 = −1.803 (mayor que 1.58”H20)

Cambiando la velocidad del tramo, disminuimos a:

V= 3800 
hs=1.33 + 0.32 = 1.65 (0k)
Luego obtenemos
V3= 3800+3500= 7300 fpm

TRAMO BC
 (1.042) 2
Q = 7300 x = 6605.84cfm
4
 164

6.5"
Pu = , L=1.91 m = 6.26’
100'
Pt = 0.40" H 2 0
hsc = −(1.60 n + 0.40" )  2.00" H 2 0

Datos para diseñar el ventilador

hs = 2.00" H 2 0 , hd = Pd (en la salida)
Q= 6300 cfm
En la salida, las pérdidas son:
6.5"
Pt = x(14 + 0.3) = 0.92" (en la tubería)
100
Pc = 0.5" H 2 0 (codos)

Pd = 1.42" H 2 0
APciclon = 4"

APc = 0.92 + 0.5 + 4

hSd = 5.42" H 2 0

Altura Total del Ventilador: H t = H  − H s = ( H e )d − ( H e ) c

H T = (5.42)"+2.00" = 7.42" H 2 0
d a .QH Q.H T
P= P=
 6356
Donde:
P = en HP
H T = en “H20
Q = en cfm
6400 x7.12
P= = 7.26 HP
6356
P = 5.42kW
Factores de corrección
a) Correcciones por altura y Temperatura
Con: T= 250 º C y h = 1300 msnm
De donde tenemos
 165

7.42
FC= 0.52, HT = → HT = 14.3”
0.52
Factor de pérdidas por mezcla de gas con aire particulado
dgas 1.31
d = =   d = 1.015
daire 1.29
De tablas: FC=1.370 PV=7.42x1.37 = 10.165 kW
Luego la altura total será : HT= 14.3”x1.37=19.59” →
6400x19.59
PV = =19.72 HP = 14.71kW
6356
Como se puede ver de las mediciones efectuadas el ventilador sólo entrega
una potencia de P= 6.8 kW, debido a que está mal seleccionado con lo cual
es insuficiente para generar las velocidades la succión adecuada.

1. Potencia requerida para garantizar una succión adecuada

Considerando
Vcaptura=200 fpm
Vcara=200/0.4=500 fpm
Vt= 500/0.039=12820 fpm (para garantizar una captura adecuada)
Q= 12820x0.86 = 11025.2 cfm
Considerando que: Ht= 7.42” (En realidad es mayor)
11025.2x7. 42
Entonces: P = = 12.87 HP
6356
P= 12.87 HP = 9.60 kW
Luego con los datos de corrección
7.42
HT = x1.37 = 19.54 H 2 0 → PV= 25.28
0.56
La potencia del motor será: p= 25.28 x 0.52 = 13.14 kW
El ventilador no tiene potencia suficiente; para garantizar el caudal
adecuado.
 166

ANEXO 2
ESQUEMAS DE LOS NUEVOS SISTEMAS DE EXTRACCIÓN
EMPLEADOS EN EL DISEÑO Y CÁLCULO.

L2=2.54 L3=1.91

D1

A2 B C

A1 D Q3
L1
A A E
Q1 A
THI
THD

3 Q2
h
2
Vc
Vc
H A L

THI

THD

Esquema 1: Sistema de extracción de los hornos de fusión

 167

Esquema 2: Sistema de suministro de aire fresco a la sala de fundición.

Esquema 3: Sistema de Extracción de los hornos de Refusión y Secado

 168

Esquema 4: Sistema de ventilación de los Hornos de Refusión

 169

ANEXO 3

TABLAS, GRÁFICOS Y NOMOGRAMAS

Tabla 4.8. Coeficiente de entrada en campanas típicas.

Pérdida de Orificio simple más

Tipo de campana Ce
entrada hL cercano
a) Campana de
0.82 0.49 Ver tabla. 4.4
techo
b) Cabina 0.82 0.42 Tubería con flanco
90º Angulo de inclinación
c) Embudo 0.82 0.49
y codo
d) Campana de
0.79 0.60 Tubería sin flanco
moledora
e) Campana Tubería sin flanco y codo
superior de 0.82 0.49 de succión medido en
torno tubería
f) Campana de 0.57 2.08 Sin flanco y solo succión
humos 0.72 0.93 medida en campana
Tubería sin flanco y codo
g) Limpiador de de garganta cuadrada
0.61 1.69
piso succión medida en
tubería
Tubería sin flanco, codo y
h) Limpiador de
0.57 2.08 succión medida en
piso
tubería
Cono de 30º sin flanco,
i) Campana de codos, succión medida
0.71 0.99
cepilladora en tubería cuadrada, y
redonda.
 170

Tabla 4.4. Pérdidas en la entrada y coeficientes de entrada para campanas

ahusadas o con conicidad.

Ø Apertura cuadrada o
Apertura circular
rectangular
Angulo de
inclinación (º) hL (%) Ce hL (%) Ce
0º (*) 0.93 0.72 0.93 0.72
10 0.32 0.87 0.49 0.82
20 0.13 0.94 0.21 0.91
30 0.11 0.95 0.18 0.92
40 0.08 0.96 0.16 0.93
50 0.08 0.96 0.16 0.93
60 0.11 0.95 0.18 0.92
70 0.11 0.95 0.18 0.92
80 0.13 0.94 0.21 0.91
90 0.18 0.92 0.26 0.89
100 0.21 0.91 0.29 0.88
110 0.23 0.90 0.32 0.87
120 0.26 0.89 0.35 0.86
130 0.29 0.88 0.38 0.85
140 0.32 0.87 0.42 0.84
150 0.38 0.85 0.45 0.83
160 0.42 0.84 0.49 0.82
170 0.45 0.83 0.45 0.81
180 + 0.49 0.82 0.56 0.80

* Tubería sin flanco hL= perdida de velocidad en % de la velocidad de

cabeza
+ Tubería con flancos Ce= Coeficiente de entrada
 171

Velocidad (fpm)

Presión de velocidad (pulg H2O)

Fig. 4.9. Relación de la velocidad con la presión de velocidad.

Perdida de fricción de la mezcla

Perdida de fricción del aire

Peso de los sólidos trasportado

Peso del aire trasportado
Fig 5.2. Pérdida de fricción en una mezcla expresada en términos de pérdida
de fricción de aire limpio.
 172

Fig 5.7.- Longitud equivalente en pies de tubería recta para codos en 90º .

Fig 5.8.- Pérdida en función de la velocidad de carga en codos rectangulares

y cuadrados.
 173

Fig. 5.16. Efectos de la temperatura y la altitud en la densidad

 174

Fig 6. Costos de inversión de colectores de gas

 175

Fig 7. Costos de operación y, mantenimiento de colectores de gas

 176

ANEXO 4

FOTOGRAFÍAS TOMADAS

FOTOS DEL SISTEMA DE EXTRACCIÓN EXISTENTE

Foto 1: Vista de la sala de la fundición donde se ven los hornos basculantes

(1) y campanas de extracción (2)
 177

Foto 2: Vista de horno de refusión donde se ve el horno (1) y la campana de

extracción (2).

Foto 3: Vista de la sala de la fundición donde se ven los hornos basculantes

en plena operación (1) y campanas de extracción (2)
 178

Foto 4: Vista de horno de refusión en plena operación donde se ve el horno

(1) y la campana de extracción (2).

Foto 5: Vista del horno de refusión HIB1 de inducción eléctrica

 179

Foto 6: Vista de ventilador extractor (1) y colector de gases (2) del sistema
de extracción existente

Foto 7: Vista de los gases de escape del horno Morgan HBM1 durante el
proceso de fundición
 180

FOTOS DEL SISTEMA DE SUMINISTRO DE AIRE

Foto 8: Ventilador de suministro de aire para los hornos(A: ventilador

operativo)

Foto 9: Tuberías de suministro de aire hacia los hornos

 181

FOTOS DEL SISTEMA DE SUMINISTRO DE COMBUSTIBLE

Foto 10: Tanque de paso-registro de consumos de combustible

Foto 11: Tuberías de alimentación de combustible y aire de los Hornos

HB1 y HBM1
 182

Foto 12: Sistema de Alimentación de combustible y aire del Horno HB1

Foto 13: Sistema de Alimentación de combustible y aire del Horno HBM1

 183

Foto 14: Quemador del Horno HBM1

Foto 15: Horno de Refusión HF1-Sistema de Alimentación de

combustible y aire
 184

ANEXO 5
PROCEDIMIENTO PARA OBTENER LA AUTORIZACIÓN COMO
CONSUMIDOR DIRECTO DE GLP

Se denomina consumidor directo a aquel usuario que cuenta con

instalaciones fijas y un tanque de combustible de capacidad mayor a 120
gal.
Un consumidor directo de GLP debe seguir un trámite para obtener un
Registro de Consumidor Directo con Instalaciones Fijas.
Para el caso de Consumidor Directo con Instalación Fija se tiene tres clases:
Consumidor directo con tanque atmosférico
Consumidor directo con tanque enterrado
Consumidor directo con tanque enterrado y surtidor
Para todos los casos, los requisitos son los siguientes:
1. En OSINERG:
a) Obtención del Informe Técnico Favorable de Instalación expedido por el
OSINERG.
b) Obtención del Informe Técnico favorable de Uso y Funcionamiento
expedido por el OSINERG.
2. En el Ministerio de Energía y Minas - MEM
El trámite se realiza en la Dirección General de Hidrocarburos (DGH – MEM)
después de obtener el Informe de Uso y Funcionamiento de OSINERG.
Según el ITEM IH05 TUPA MEM, los requisitos son los siguientes:
• Solicitud(Indicar Razón Social, Nombre y documento de Identidad del
Representante Legal, Domicilio Legal para cursar las comunicaciones, Nº
de teléfono, fax, RUC, e-mail, etc).
• Comprobante de pago (7% UIT).
• Copia del Informe Técnico Favorable de Uso y Funcionamiento expedido
por el OSINERG.
• Declaración Jurada para la emisión de la Constancia (Formato DGH:
recabarlo en Caja Trámite).
• Póliza de Seguro de Responsabilidad Civil ante Terceros por un monto
mínimo de 100 UIT, con vigencia no menor a un año a partir de la fecha en
que se quiere obtener el registro.
• Licencia Municipal de Funcionamiento vigente.
 185

3. REQUISITOS PARA SOLICITAR EL INFORME TÉCNICO FAVORABLE

PARA INSTALACION DE ESTABLECIMIENTOS DE GLP A GRANEL DE
CONSUMIDORES DIRECTOS.
(Base Legal: D.S. Nº 01-94-EM; D.S. 027-94-EM; Resolución de Consejo
Directivo OSINERG Nº 1453-2002-OS/CD; Resolución de Consejo Directivo
OSINERG Nº 162-2005-OS/CD)
Alcance:
• Consumidores Directos de GLP
Requisitos:
✓ Solicitud
✓ Copia literal de la partida registral donde obre la Constitución Social
(Para Persona Jurídica)
✓ Certificado de vigencia de poderes del representante legal (Para Persona
Jurídica)
✓ Copia simple del documento de identidad del representante legal (Para
Persona Jurídica)
✓ Documento que acredite la propiedad o posesión legítima del terreno
✓ Certificado de compatibilidad de uso vigente, emitido por la municipalidad
provincial
✓ Certificado de alineamiento vigente, emitido por la municipalidad
provincial
✓ Memoria descriptiva del proyecto
✓ Descripción del sistema de seguridad y protección contra incendios
✓ Estudio de riesgos firmado por el profesional responsable y el solicitante,
si la capacidad de almacenamiento es mayor a 15.2 m 3
✓ Especificaciones técnicas de construcción, materiales y equipos.
✓ Planos firmados por los profesionales de la especialidad correspondiente
y por el solicitante de:
Situación (escala 1:5000)
Ubicación (escala 1:500)
Redes de Distribución (escala 1:100)
Instalaciones eléctricas aplicables al proyecto (si las hubiera)
Obras Civiles aplicables al proyecto (si las hubiera)
Sistema de protección contra incendios aplicables al proyecto, de ser el
caso.
 186

REQUISITOS PARA SOLICITAR EL INFORME TÉCNICO FAVORABLE

PARA USO Y FUNCIONAMIENTO DE ESTABLECIMIENTOS DE GLP A
GRANEL DE CONSUMIDORES DIRECTOS.
(Base Legal: D.S. 01-94-EM; D.S. 027-94-EM; Resolución de Consejo
Directivo OSINERG Nº 162-2005-OS/CD)
Alcance:
• Consumidores Directos de GLP

Requisitos:
Primera etapa
✓ Solicitud antes de iniciar las obras de construcción
✓ Copia literal de la partida registral donde obre la Constitución Social
(Para Persona Jurídica)
✓ Certificado de vigencia de poderes del representante legal (Para Persona
Jurídica)
✓ Copia simple del documento de identidad del representante legal (Para
Persona Jurídica)
✓ Cronograma de ejecución de obras, precisando la fecha programada
para la realización de las pruebas de tanques tuberías y otros equipos
Segunda Etapa
Terminada la construcción, el interesado deberá presentar los siguientes
requisitos:
✓ Plan de contingencias para emergencias
✓ Planos conforme a obra firmados por el solicitante o su representante
legal y por los profesionales responsables, inscritos y habilitados en el
Colegio Profesional correspondiente
✓ Actas de Pruebas de Tanques, tuberías y otros equipos, suscritos por el
supervisor de OSINERG
✓ Certificado de Conformidad otorgado por un organismo de certificación
acreditado por INDECOPI para certificar que los tanques de
almacenamiento de GLP han sido diseñados, fabricados y probados
conforme al código ASME Sección VIII División 1 o División 2.
 187

ANEXO 6
RELACION DE PLANOS

Sistema de Extracción

Plano VP01: Vista de planta de los sistemas de extracción de gases

y ventilación de la planta de fundición
Plano VP02: Vista de planta del sistema de extracción y ventilación
de los dos hornos de fusión
Plano VI01: Isométrico del sistema de extracción y ventilación de
los hornos de fusión.
Plano VP03: Vista de planta del sistema de extracción y ventilación
de los dos hornos de refusión y secado.
Plano VI02: Isométrico del sistema de extracción y ventilación de
los hornos de refusión y secado.
Plano VD01: Detalle de los sistemas de extracción y ventilación de
los hornos de fusión.
Plano VD02: Detalle de los sistemas de extracción y ventilación de
los hornos de refusión y secado.
Plano VD03: Detalle de los ductos de extracción de los hornos de
secado.

GLP

Plano AG-01: Ubicación del plano de GLP

Plano SG-01: Isométrico del sistema de suministro de GLP a los

hornos

Plano SG-02: Plano de distribución general del sistema de suministro

de GLP para los hornos.

Plano SG-03: Plano de circulación y sistema contraincendios del

sistema de suministro de GLP.

Plano SG-04: Vista de detalles constructivos de las instalaciones de

GLP
METODOLOGIA

Equipos y Métodos de Monitoreo

a) Partículas en suspensión menores a 1 O micras, PM 10

El método utilizado corresponde a lo descrito en el acápite 111.6.1.3 (página 75) del
Protocolo de Monitoreo de Calidad de Aire y Emisiones del Sub Sector Minería -
MEM, así como en el Apendix J Reference Method for the Determination of
Particulate Matter as PM10 in the Atmosphere (Federal Register. Vol 52. N º 126.
Ju/y 1, 1987).

Se utilizó el Muestreador de Alto Volumen con cabezal fraccionador de partículas

de diámetro inferior a 1O micras del tipo impactación selectiva y control de flujo
volumétrico.

El rango de flujo para esta metodología de medición es de 1.13m3/min +/-10%,

para un período de medición de 24 horas y un mínimo de 16 horas según lo
establecido en la R.M. Nº 315-96-EM/VMM para el sector minero.

Métodos de Análisis

a) Partículas en suspensión menores a 10 micras, PM10

La determinación de pesos de los filtros de PM10, se realiza por gravimetría,

determinando el peso constante antes y después del monitoreo, según el Método
10-3.1: Chemical Species Analysis. Filter-Collected suspended Particulate Matter
(SPM) - Compendium of Methods for lnorganic Air Pollutants - June 1999.

b) Elementos Metálicos: Plomo y Arsénico.

El filtro correspondiente al muestreo de partículas permite en el laboratorio la

determinación analítica de estos elementos, mediante la aplicación de los métodos
siguientes:
•
- Método 10-3.2; Determination of Metals in Ambient Particulate Matter Using
Atomic Absorption (AA) Spectroscopy.

- Método 10-3.1; Selection, Preparation and Extraction of Filter Material. Cap. 6;

Extraction of Glass Fiber Filters in Preparation for Metal Analysis

Ambos establecidos en el "Compendium of Methods for lnorganic Air Pollutantts" -

June 1999.

c) Dióxido de Azufre (502)

La solución de captación es analizada mediante el método ASTM D2914-01 Sulfur

Dioxide Content of the Atmosphere (West-Gaeke Method). 2001.

d) Dióxido de Nitrógeno (NOx)

El análisis se realiza mediante el Método ASTM 01607-91 (Reapproved 2005).
Nitrogen Dioxide Content of the Atmosphere (Griess-Saltzman Reaction). 1991.

e) Monóxido de Carbono (CO)

Para la determinación de CO se aplicó el Methods of Aír Samplíng and Analysís

lntersocíety Method N º 43101-02-71T-1972.

ESTANDARES DE COMPARACIÓN

a) R.M. Nº 315-96-EMNMM. Niveles Máximos Permisibles de Elementos y

Compuestos presentes en Emisiones Gaseosas provenientes de las Unidades
Minero - Metalúrgicas.

Concentración Concentración Concentración Media

Parámetro Media Aritmética Media Aritmética Geométrica Anual
Diaria (µg/m3) Anual (µg/m3) (µg/mª)
Partículas en 350* - 150
susoensión (PM10)
Plomo - 0,5 -
Arsénico 6 - -
Dióxido de Azufre 572* 172 -
(*) No debe ser excedido más de una vez al año.
Además deberá considerarse:
• Concentración Mensual de Plomo = 1.5 µg/m3
• Concentración de Arsénico en 30 minutos = 30 µg/m3 (no debe ser excedido más de una vez
al año)

b) D.S. Nº 074-2001-PCM. Reglamento de Estándares Nacionales de Calidad

Ambiental de Aire.

· Contaminantes Período Valor del Estándar

Partículas, PM10 24 horas 150 un/m3
Plomo, Pb Mensual 1.5 µg/m3
Monóxido de Carbono CO 1 hora 30000 un/m3
Dióxido de Azufre, S02 24 horas 365 un/m3
3
Dióxido de Nitróaeno N02 1 hora 200 ua/m

RESULTADOS DE CALIDAD DE AIRE

Los resultados de las partículas PM10 y de los gases, se expresan en microgramos
por metro cúbico de aire (µg/m3), a condiciones estándar de temperatura y presión,
esto es 25 ºC y 760 mmHg.
 Partículas en Suspensión Menores a 10 micras (PM10 )
Tabla Nº 01
Concentraciones de Partículas PM10
Compañía Minera Poderosa S.A.
Primer Trimestre 2007
Concentración Estándar Limite
Estación Datos del Muestreo Media Aritmética Nacional Permisible
3
Diaria (µg/m ) (µg/m3fl (ug/m3)(1l
·-,
Fecha Inicio Fecha Término
E-1
Marañón 16/03/07 17/03/07 100.4
Vijuz Hora Inicio Hora Término
13:00 13:00
150 350
Fecha Inicio Fecha Término
E-2
Marañón 17/03/07 18/03/07 22.7
Vijuz Hora Inicio Hora Término
13:20 13:10

(1) RM. Nº 315-96-EMNMM: Niveles Permisibles de Calidad de Aire Elementos y Compuestos presentes
en Emisiones Gaseosas provenientes de las Unidades Minero -Metalúrgicas. (D.S. Nº 074-2001-PCM
- Segunda Disposición complementaria - Vigente mientras el MEM no proponga norma para
adecuarse a los Estándares Nacionales de Calidad del aire).
(2) D.S. Nº 074-2001-PCM: Reglamento de Estándares Nacionales de Calidad Ambiental de Aire.

Plomo y Arsénico en partículas PM10

Tabla N º 02
Concentraciones de Plomo y Arsénico en Partículas PM10
Compañía Minera Poderosa S.A.
Primer Trimestre 2007
Concentración Media Estándar Limite
Aritmética Diaria Nacional Permisible
Estación Datos del Muestreo (µg/m3) (ug/m3)(1l (ug/m3)(2l

Plomo Arsénico Plomo Arsénico

Fecha Inicio Fecha Término

E-1
16/03/07 17/03/07 0.25 0.04
Marañón
Vijuz Hora Inicio Hora Término
13:00 13:00
1.5 6.0
Fecha Inicio Fecha Término
E-2
17/03/07 18/03/07
Marañón 0.05 0.01
Vijuz Hora Inicio Hora Término
13:20 13:10
(1) D.S. N 074-2001-PCM: Reglamento de Estándares Nacionales de Calidad Ambiental de Aire.
º

Promedio Mensual.
(2) RM. Nº 315-96-EMNMM: Niveles Permisibles de Elementos y Compuestos presentes en Emisiones
Gaseosas provenientes de las Unidades Minero -Metalúrgicas.
Dióxido de Azufre (S02)

Tabla Nº 03
Dióxido de Azufre, S02
Compañía Minera Poderosa S.A.
Primer Trimestre 2007

Concentración Estándar Limite

Estación Datos del Muestreo Media Aritmética Nacional Permisible
3)¡1¡ 3 )¡2¡
Diaria (l,lg/m3) ( ug / m (ug/m

Fecha Inicio Fecha Término

E-1 16/03/07 17/03/07
Marañón 1.90
Vijuz Hora Inicio Hora Ténnino
13:00 13:00
365 572
Fecha Inicio Fecha Término
E-2 17/03/07 18/03/07
Marañón < 0.36*
Vijuz Hora Inicio Hora Ténnino
13:20 13:20

(1 ) D.S. Nº 074-2001-PCM: Reglamento de Estándares Nacionales de Calidad Ambiental de Aire.

(2) RM. Nº 315-96-EMNMM: Niveles Permisibles de Calidad de Aire Elementos y Compuestos presentes
en Emisiones Gaseosas provenientes de las Unidades Minero -Metalúrgicas. (D.S. Nº 074-2001-PCM
- Segunda Disposición complementaria - Vigente mientras el MEM no proponga norma para
adecuarse a los Estándares Nacionales de Calidad del aire).
(*) Cálculo efectuado con el limite de cuantificación del laboratorio: S02 = 0.25 ug/muestra.
 MONITOREO DE EMISIONES PARTICULADAS Y GASEOSAS EN
PROCESOS
OBJETIVOS ESPECIFICOS

Determinar la concentración de partículas en la chimenea de fundición, utilizando

el Método 5 - USEPA.
Analizar los elementos metálicos plomo y arsénico, en la muestra de material
particulado.
Realizar la medición de los gases de combustión: dióxido de azufre, monóxido de
carbono y óxidos de nitrógeno, con la aplicación del método electroquímico.
Calcular las cargas de emisión de partículas y elementos metálicos a fin de
compararlos con los límites expresados en estos términos.
Complementar la medición con la determinación de los parámetros temperatura de
gases, caudal de descarga, velocidad, humedad de los gases y porcentaje de
isocinetismo.

METODOS Y EQUIPO DE MONITOREO

a) Material Particulado

Método 5 USEPA: Determinación de Emisiones de Partículas de Fuentes Fijas:

Procedimiento descrito en el "CODE OF FEDERAL REGULATIONS", Parte 40,

Título 60 de la USEPA, y basado en el principio de muestreo isocinético, que
consiste en captar los gases de aspiración a igual velocidad de los mismos en el
interior de la chimenea, de manera que la extracción del material particulado de la
fuente de emisión se deposite en un filtro de fibra de vidrio mantenido· a una
temperatura del rango de 120 +/- 14 ºC (248 +/- 25 ºF). La masa particulada, que
incluye todo material que se condense a temperatura de filtración, o superior, se
determina gravimétricamente después de extraer el agua sin mezclar.

El equipo empleado para la determinación de material particulado en chimeneas

fue el Muestreador lsocinético Thermo Electrón Corp., cuyas características son
las siguientes:

Característica Descripción

Aprobación USEPA
Modelo MST-C2
N º Serie 90819
Fecha de Adquisición Agosto 2004
Componentes Sonda de 1.5 m, cordón umbilical, caja fría, caja caliente, caja
de control (meter).

b) Elementos Metálicos Plomo, Arsénico y Oro

El método de muestreo es el mismo empleado para determinar el material
particulado. El filtro permite en el laboratorio la determinación analítica de estos
elementos, mediante la aplicación de los siguientes métodos:
Method 10-3.2: "Determination of Metals in Ambient Particulate Matter using Atomic
Absorption Spectrometric (FAA).
Method 10-3.1: "Selection, Preparation and Extraction of Filter Material. Cap. 6;
Extraction of Glass Fiber Filters in Preparation for Metal Analysis".

e) Gases y Parámetros Complementarios

La evaluación de los gases se efectuó con el equipo Analizador de Gases

Electroquímico de la marca IMR, modelo 2800 P. Este instrumento presenta los
rangos de detección siguientes:

a) Oxígeno 0-20.9% Vol

b) Monóxido de Carbono, CO 0-2000 ppm
c) Oxido de Nitrógeno, NO 0-2000 ppm
d) Dióxido de Nitrógeno, NO2 0-100 ppm
e) Dióxido de Azufre, SO2 0-4000 ppm
f) HC, Hydrocarbons 0-100% LEL
g) Temperatura 0-1200 ºC

d) Velocidad de Salida de los Gases

Método 1 USEPA: Localización de Puntos de Muestreo y de Medición de Velocidad

para Fuentes Fijas.
Método 2 USEPA: Determinación de la Velocidad y Flujo Volumétrico en Gases de
Chimenea.

IDENTIFICACION DE LA FUENTE DE EMISION

• La fuente de emisión evaluada en la Compañía Minera Poderosa S.A.

corresponde a la Chimenea de Fundición, cuyas características son las siguientes:

Nombre: Chimenea Fundición

Tipo: Vertical - Circular

Dirección del Flujo: Ascendente

Diámetro Equivalente: 0.31 m

Irregularidad Superior Libre

Irregularidad Inferior: Ventilador

PUNTOS DE CONTROL

• Se estableció un punto de control para la medición de emisiones en la

chimenea de fundición, cumpliendo con el requerimiento técnico de situar este tipo
de control de dos a ocho diámetros (ó diámetros equivalentes) como mínimo,
después del último punto de inflexión.
A continuación se presenta la Ficha de Identificación correspondiente:

Ficha de Identificación
Punto de Control

Nombre: Chimenea Fundición

Descripción (Ubicación) : El punto está ubicado a 4.0 m corriente abajo de la última

perturbación y 0.75 m corriente arriba de la salida de los gases
a la atmósfera.

Equipo(s) utilizados(s) Muestreador lsocinético de Material Particulado

Analizador de Gases Electroquímico

• Para la evaluación del material particulado mediante la aplicación del Método 5 USEPA, se
ubicaron en el eje transversal los puntos de medición. En el Anexo Nº 5 se presenta el esquema
básico del dueto y la ubicación de los puntos de muestreo.

ESTÁNDARES DE COMPARACIÓN

a) De Cumplimiento Obligatorio

R.M. Nº 315-96-EMNMM. Niveles Máximos Permisibles de Elementos y

Compuestos Presentes en Emisiones Gaseosas Provenientes de las Unidades
Minero-Metalúrgicas.
Límites Permisibles
Componente
( mg/m3)
Partículas 100
Plomo 25
Arsénico 25
Azufre que Ingresa al Proceso Emisión Máxima Permitida
(t/d) de S02,(t/d)
<10 20
b) Referencial

Proyecto de Decreto Supremo: Aprobación de Límites Máximos Permisibles de

Emisiones Gaseosas y Partículas para el Sub-Sector Hidrocarburos. Julio 2001

Actividades de Refinación Otras Actividades

Parámetro
Regulado Concentración en Concentración Concentración
Concentración en
cualquier media aritmética media aritmética
cualquier
momento anual anual
3 momento (mg/m3)
3
(mg/m ) (mg/m ) (ma/m3)
S02 2500 2000 1200 1000

NOx 550 500 550 500

Los valores están expresados a 25 ºC, 1 atm. de presión, base seca y 11% de
oxígeno
 e) USEPA 40 CFR 52.21. PSD Significant Emission Rates.

Contaminante Nivel de Emisión Significante, Ton/año

Partículas Totales 25
Dióxido de Azufre 40
Dióxido de Nitrógeno 40
Monóxido de Carbono 100
Plomo 0.6

RESULTADOS OBTENIDOS

• En las Tablas Nº 07 a la Nº 09, se muestran los resultados de material

particulado, gases de combustión, elementos metálicos y parámetros
complementarios de la Chimenea de Fundición.
• En los Anexos Nº 04 y Nº 06 se incluyen las hojas de datos de campo del
muestreo isocinético e impresiones generadas por el analizador de gases de
combustión, respectivamente.
• En el Anexo Nº 07 se presentan los informes de ensayos realizados a las
muestras recolectadas.
• Tabla Nº 7
Concentraciones de Material Particulado, Gases de Combustión y
Elementos Metálicos
Compañía Minera Poderosa S.A.
Primer Trimestre 2007

Nivel
Chimenea Fundición Máximo
Parámetros Promedio DvStd
Permisibl
Corrida Nº 1º Corrida Nº 2º e
Sin tiro Con tiro
forzado forzado
Condición de operación Trabajaron dos hornos, hubo - - -
una cantidad de muestra de
176 k!l aproximadamente.
Fecha de muestreo 23.03.07 23.03.07
- - -
15:48 - 16:39 17:37-18:15 - - -
Hora de Muestreo
hrs. hrs.
Partículas (mg/mj 1 '1 1419.97 1384.10 1402.04 25.36 100 1..1
Dióxido de Azufre (ma/m� )l:lJ o.o o.o o.o o.o 1200 ,..,
Monóxido de Carbono (ma/m") 1"1 277.4 79.8 178.60 139.72 -
óxidos de Nitrógeno (mg/m") 1"1 130.0 15.6 72.80 80.89 550 l"I
Plomo (mg/m") 105.171 18.460 61.82 61.31 251..1
Arsénico (mg/mj 6.784 0.211 3.50 4.65 25 t-'I
Valores Expresados a condiciones de presión y temperatura estándar: 760 mmHg y 25 ºC
i' Determinado mediante aplicación del Método 5 - USEPA . . ..
23 � Método electroquímico. Resultado correspondiente al promedio de tres med1c1ones.
¡*) Niveles Máximos Permisibles de Elementos y Compuestos presentes en
Emisiones gaseosas. provenientes de Unidades Minero-Metalúrgicas. R.M. Nº 315-96-
EM/VMM.
(4) Referencial: Proyecto de Decreto Supremo: Aprobación de Límites Máximos .
Permisibles de Emisiones Gaseosas y Partículas para el Sub-Sector Hidrocarburos. Julio
2001.
 Parámetros Complementarios en la Chimenea de Fundición
Compañía Minera Poderosa S.A.
Primer Trimestre 2007

Chimenea Fundición '

Parámetros Complementarios
Corrida Nº 1 Corrida Nº 2 Promedio DvStd
Fecha de muestreo 23.03.07 23.03.07 - -
Hora de Muestreo 15:48- 16:39
hrs.
17:37-18:15
hrs.
- -
Tiempo total de muestreo (min) 48 36 - -
Temperatura de los gases de emisión ( º C) 176.8 243.1 209.95 46.88
Fracción de humedad en volumen (%) 4.1 4.0 4.05 0.07
o/o Oxígeno 16.7 18.7 17.70 1.41
Velocidad de flujo (mis) 4.39 33.24 18.82 20.40
Caudal de gases a condiciones estándar 649 4278 2463.50 2566.09
3
(m N/h)
"'
Area transversal de la chimenea (m ) 0.0755
Peso total de material particulado (mg) 960.70 818.79 889.75 100.35
lsocinetismo (%) 101.4 97.7 99.55 2.62

Tabla Nº 09
Reporte de Cargas de Emisión de Partículas, Plomo y Gases
Atmosféricos (CO, S02, NOx)
Compañía Minera Poderosa S.A.
Primer Trimestre 2007

Chimenea Fundición Nivel

Parámetros Promedio DvStd Máximo
Corrida Nº 1 Corrida Nº 2 Permisible
Con tiro
Sin tiro forzado
forzado
Condición de operación Trabajan dos ollas con capacidad - - -
de 150kg, la cantidad de material
de cada olla fue de 120 kilos.
- - -
Fecha de muestreo
Hora de Muestreo
23.03.07
15:48 - 16:39
23.03.07
17:37-18:15 - - -
hrs. hrs.
Partículas (t/año) 7.961 51.156 29.56 30.54 25 t/año 1''
Plomo (t/año) 0.598 0.682 0.64 0.06 0.6 t/año 1''
Dióxido de Azufre (t/d) o.o O.O o.o o.o 20 t/d ,..,
Monóxido de Carbono (t/año) 1.555 2.949 2.25 0.99 100 t/año 111
Óxidos de NitróQeno (t/año) 0.7287 0.5758 0.65 0.11 40 t/año 1 '1
Nota: Las cargas de emisión han sido calculadas considerando la condición más
desfavorable de funcionamiento de las fuentes de emisión; esto es, 24 horas diarias
los 365 días del año.

(1) U.S. EPA 40 CFR 52.21. PSD Significant Emission Rates.

(2) Límite de Obligatorio Cumplimiento: Niveles Máximos Permisibles de Elementos y
Compuestos presentes en Emisiones gaseosas provenientes de Unidades Minero­
Metalúrgicas. R.M. Nº 315-96-EMNMM
INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS

Concentraciones de Material Particulado, Gases de Combustión y Elementos

Metálicos

Las concentraciones de partículas de la Chimenea de Fundición son de 1419.97

y 1384.10 mg/m3 , para la corrida Nº 1 (sin tiro forzado) y corrida Nº 2 (con tiro
forzado) respectivamente, con un promedio de 1402.04 mg/m3 , cuyo valor
superó el Limite Máximo Permisible de 100 mg/m3 establecido por; la R.M.
Nº 315-96-EMNMM.
Con respecto al plomo, la concentración promedio reportada es de 61.82
mg/m3 , valor que supero el límite establecido en la R.M. Nº 315-96-EMNMM,
(25 mg/m3); señalando que la corrida Nº 1 obtuvo la mayor concentración
(105.171 mg/m3). Mientras que la concentración promedio de Arsénico (3.50
mg/m3), no superó el limite recomendado por la normativa señalada (25 mg/m3).
Cabe mencionar que las máximas concentraciones de partículas, plomo y
arsénico se registraron en la corrida Nº 1 (sin tiro forzado).
La concentración promedio de dióxido de nitrógeno fue de 72.80 mg/m3 , valor
que se encuentra muy por debajo del Limite Máximo Permisible referencial de
Emisiones Gaseosas y Partículas establecido por el Sector Hidrocarburos (550
mg/m3). Cabe indicar que los gases de combustión: monóxido de carbono,
dióxido de azufre y los óxidos de nitrógeno se presentan en mayores
concentraciones en la corrida Nº 1 (sin tiro forzado).

Parámetros Complementarios en la Chimenea de Fundición

La Tabla Nº 8 permite caracterizar la medición realizada en la chimenea de

fundición, por tal, la temperatura de los gases son de 176.8 y 243.1 '°C, los
caudales de descarga de 649 m3/h y 4278 m3/h y finalmente, las velocidades
de flujo de 4.39 y 33.24 mis para la corrida Nº 1 (sin tiro forzado) y corrida Nº 2
(con tiro forzado) respectivamente.
Se registra valores de lsocinetismo de 101.4% y 97.7%, valores que garantizan
la validez de la medición y a su vez se cumple con el rango permitido por el
Método 5 - USEPA (entre 90 y 110%).

Reporte de Cargas de Emisión de Partículas, Plomo y Gases Atmosféricos

La carga promedio de emisión de partículas obtenida de ambas mediciones fue

29.56 t/año, el cual se encuentra por encima del límite máximo permisible de la
USEPA (25 t/año).
Con respecto a las concentraciones de Monóxido de Carbono y Oxidos de
Nitrógeno, las cargas de emisión promedio son de 2.25 t/año y 0.65 t/año para
la corrida Nº 1 y corrida Nº 2 respectivamente, cuyos valores se muestran muy
por debajo de sus respectivos limites referenciales de comparación establecidos
por la EPA Mientras que la concentración promedio de plomo superó
ligeramente su límite establecido por la norma en mención.
No se registra concentraciones de Dióxido de Azufre
 ANEX07
INFORME DE MONITOREO
CALIDAD DE AIRE Y EMISIONES GASEOSAS Y PARTICULADAS EN
CHIMENEA DE FUNDICIÓN
PRIMER TRIMESTRE 2007
lnspectorate Services Perú S.A.C.
División Medio Ambiente
INF 03-07-00128/MA
Marzo, 2007
INTRODUCCIÓN

lnspectorate Services Perú S.A.C., a solicitud de la Compañía Minera Poderosa

S.A., desarrolló el Monitoreo Ambiental correspondiente.
Las actividades desarrolladas corresponden a la campaña de monitoreo del Primer
Trimestre 2007 y fueron efectuadas por el personal técnico especializado de
acuerdo con los criterios técnicos establecidos en la normativa nacional e
internacional aplicable, durante el periodo del 16 al 26 de marzo del presente año.

MONITOREO CALIDAD DE AIRE

ESTACIONES DE MONITOREO

Las estaciones de monitoreo en donde se llevó a cabo la evaluación de ta

Calidad de Aire fueron seis, cuya descripción y ubicación geográfica son tas
siguientes:

VIJUS
a) Estación: E-01
Nombre: E-1 Marañan Vijus
Coordenadas U.T.M.: Norte 9145234
Este 206299
Altitud 1308 m.s.n.m.
Ubicado al lado derecho de la garita de transporte, 2° nivel,
sobre la torre de 3.5 metros.
01 Muestreador de Alto Volumen para PM 10
Equipo(s) utilizado(s) :
01 Tren de Muestreo

b) Estación· E-02.
Nombre: E-2 Marañón Vijuz
Coordenadas U.T.M.: Norte 9146068
Este 206266
Altitud 1291 m.s.n.m.
Ubicado al lado norte de la planta Marañón y a 100 metros al
sur de la cancha de relaves
01 Muestreador de Alto Volumen para PM10
Equipo(s) utilizado(s) :
01 Tren de Muestreo
 TUBERlA oe OESAGUE oe 2.rr 0

SUMINISTRO DE AGUA

LINEA DE DESAGUE

LAVADOR VENTURI

VENTILADOR EXTRACTOR
SISTEMA DE VEHTLACION (S\'01)

HORNO DE REFUSION HF1

SALA PRINCIPAL DE FUNDICION

HORHOSOE

SISTEMA DE EXTRACCIÓN SE02

DUCTOS DE VEH1ll.ACKIN
CABINAS DE EXTRACCION

SISTEMA DE VENTILACIÓN SV02

HORNO DE REFUSION H1B1

< ZONA DE PRECIPITACION

z
(J')

UJ
I a:::
w
o
VISTA EN PLANTA
o 1
(J')

a:::
t-­
....J
•

o
CODIGO DESCRIPCIÓN
01 SE01 DE LOS HORNOS DE FUSIÓN
02 SV01 A DE VENTILACIÓ DE LOS HOR OS DE FUSIÓN
DE EXTRACCIÓ DE LOS HOR OS DE REFUSIÓN
ZONA DE RECUPERACION
03 SE02 ESCORIAS
04 SV02 VISTA DEPLANTA DEL SISTEMA DE EXTRACCIÓN Y
V E I A IÓN DE A E
CEDEGAS f----,--- , N��T L_ C
_ � � .- _ _G_ _s_ s-.:::-------.---:---::---,
e o:
Dis� Dibujo Donny .V.O Escalo 1/50 Codlgo:

D. Volenzuelo
---1
e -50-do+--T.-Z.M---+,-ec-ho---j-Oc -tu-br-e -:--20-06
I-R-.,; VP-01
 A

LEYENDA
DUV-07 SISTEMA PRINCIPAL DE EXTRACCIÓN DE LOS HORNOS DE FUSIÓN
ITEM CODIGO DESCRIPCIÓN
01 CA-01 CAMPANA DE EXTRACCIÓN DE HORNO DE FUSIÓN HB1
---Y!V-01 02 CA-02 CAMPANA DE EXTRACCIÓN DE HORNO DE FUSIÓN HBM1
03 DU-01 DUCTO DE EXTRACCIQN DE GASES DE RAMAL HB1
VE-01 LAG-01 04 DU-02 DUCTO PRINCIPAL DE ,E1 XTRACCIÓN DE GASES DE LOS HORNOS
DUV-01 05 DU-03 DUCTO DE DESCARGA�DEL VENTILADOR
06 VE-01 VENTILADOR EXTRAC OR DE GASES
07 LAG-01 LAVADOR DE GASES fIPO VENTURI
08 80-01 BOMBA DE AGUA DEL LAVADOR
DUV-03 8 1

LEYE�DA
SISTEMA DE VENTILACIÓN DE LA }ALA PRINCIPAL DE FUNDICIÓN
CODIGO DESCRIPCIÓN 1
1

B LA PRINCIPAL DE FUNDICION ITEM

DU-01 DUV-04 01 VEV-01 VENTILADOR INSUFLADOR DE AIRE
02 DUV-01 DUCTO PRINCIPAL DE AIRE DEL VENTILADOR
03 DUV-02 DUCTO DE DESCARqA SUPERIOR DE AIRE HACIA HBM1
DUV-05 04 DUV-03 DUCTO DE DESCARGA INFERIOR DE AIRE HACIA HBM1
DUV-06 05 DUV-04 DUCTO DE DESCARGA DE AIRE
06 DUV-05 DUCTO DE DESCARGA INFERIOR DE AIRE HACIA HB1
07 DUV-06 DUCTO DE DESCARGA SUPERIOR DE AIRE HACIA HB1
08 DUV-07 DUCTO DE SUCCIÓN DEL VENTILADOR

A
VISTA DE PLANTA DEL SISTEMA DE EXTRACCIÓN Y
VENTILACIÓN DE GASES DE LOS HORNOS DE FUSIÓN
CEDEGAS
Diseño: Dibujo Donny .V.O Escalo 1/50 Codigo:

D. Volenzuelo Revisado T.Z.M Fecho Noviembre 2006 VP-02

 e
LEYENDA LAGR-01
SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE LOS HORNOS DE REFUSIÓN Y SECADO

ITEM CODIGO DESCRIPCIÓN

01 CAR-03 CAMPANA DE EXTRACCIÓN DE HORNO DE REFUSIÓN HF01
02 1
CAR-04 CAMPANA DE EXTRACCIÓN DE HORNO ELÉCTRICO DE REFUSIÓN H181
/
03 DUR-04 DUCTO DE EXTRACCIÓN DE GASES DE HORNO H181 VER-01

04 DUR-05 DUCTO PRINCIPAL DEL SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE REFUSIÓN DUR-06

05 DUR-06 DUCTO DE DESCARGA DEL VENTILADOR EXTRACTOR
06 �
VER-01 VENTILADOR EXTRACTOR DE GASES
07 LAGR-01 LAVADOR DE GASES TIPO VENTURI
08 BOR-01 BOMBA DE AGUA DEL LAVADOR DE GASES
D
09 DUR-07 DUCTO DE EXTRACCIÓN DE LOS SECADORES CAR-03

10 DUR-08 DUCTOS E PANTALON DE LOS SECADORES

• 11 CAR-OS CAMPANA DE EXTRACCIÓN DEL SECADOR 01

12 CAR-06 CAMPANA DE EXTRACCIÓN DEL SECADOR 02
13 SEC-01 HORNO SECADOR 01
14 SEC-02 HOR O SECADOR 02

e
LEYENDA
SISTEMA DE VENTILACIÓN DE LOS HORNOS DE REFUSIÓN

ITE CODIGO DESCRIPCIÓN

01 VER-04 VENTILADOR I SUFLADOR
02 DUR-01 DUCTO PRI CIPAL DE AIRE INSUFLADOR
03 DUR-02 DUCTO DE DESCARGA DE AIRE DEL VENTILADOR HACIA HORNO H181
04 DUR-03 DUCTO DE DESCARGA DE AIRE DEL VENTILADOR HACIA HORNO HF1 VISTA EN PLANTA

1�_J1

VISTA DE PLANTA DEL SISTEMA DE EXTRACCIÓN Y

VENTILA OÓN DE GASES DE LOS HORNOS DE REFUSION Y SECADO
CEDEGAS �----.---,;:;-:::::� ;:;-7-;:-:-:::-:-7
Donny .V.O Escalo �1�/S�O-��Co�dig�o::---I
Dise�o: Dibujo
D. Volenzuelo Revisado T.Z.M Fecho Noviembre 2006 VP-03
y

ISOMETRICO DEL SISTEM A DE EXTRACCIÓN Y

VENTILACIÓN DE LOS HORNOS DE FUSIÓN
CEDEGAS
Diseño: Dibujo Danny .V.O Escalo 1/50 Codigo:
D. Volenzuelo Revisado T.Z.M Fecho Octubre 2006 Vl-01
/

ISOMETRICO DEL SISTEMA DE EXTRACCIÓN Y

VENTILACIÓN DE LOS HORNOS DE REFUSIÓN
•/
Dise�o: Dibujo Danny .V.O Escala 1/50 Codigo:
D. Valenzuela Revisado T.Z.M Fecha Octubre 2006 Vl-02
 LAVADOR VENTURI

TUBO vamJRI
o LAVADOR VENTURI
\i!NTILADOR
o
B \i!NTILJOOR
EXTRACTOR
TECHO CON AISLANTE
o SUMINISTRODE NJUA

o
�R
#

J.71

DUCTO DE

1
'VENTILACION
f--1.40
. 1

m
DE FUNOICION
- HB1 uo
Ji]
CORTINA
SALA DE FUNDICIÓN
�
� �
r----- _____....;_____
\ HORN0 .L..��I�
..1._,,-0::=,
11
-----..L.....-�-'---------'--.,;;;;;;;;; ;;;+�--------_.___.______________ - -- JO
------
1

B VISTA A-A VISTA B-B

DETALLE DE SISTEMA DE EXTRACION DETALLE DE \!Uffil.ACION

DETALLE DE LOS SISTEMAS DE EXTRACCIÓN Y

VENTILACIÓN DE LOS HORNOS DE FUSIÓN
CEDEGAS
Disefto: Dibujo Donny .V.O Es calo 1/50 Codigo:
--;
D. Volenzueo
l I-Re_vi..:...so-do-+-T-.Z-.M--+F-ec-ho-+-O-ct-ub-re-2-00-6 VD- O 1
 e-e
1

VISTA SUMINISTRO DE AGUA LAVADOR VENTURI

SISTEMA DE EXTRACCIÓN Y
VENTILACIÓN

1
DUCTO DE EXTRACCIÓN
.......-------1--1.32 --++-/
__ UJ ----'
UNEA DE DESAGUE
1==�/EE::::$=====@�
2.43

\
-\."----r'\
/
-C-7
---\1
.J l �
1 1
1.18 1.18
BOMBA DE AGUA J.OJ _L 2.53 J_

'
4.74

o.JO/

I nucm DE VENTUOON

-­
�·-
o ----+-, -------,
_____;_
¡-111 - 1 1---- •

-f--

;:::

_ 111

4.74 CliBINA DE EXTIWX:ION

-
DE HORNO H181

VISTA D-D
- 3.IS

HOAH0 11'1
l.... ___.
uo
- - �
HOAH0 H181 DETALLE DE CABINAS

VISTA DE DETALLE DE LOS SISTEMAS DE EXTRACCIÓN

Y VENTILACIÓN DE LOS HORNOS DE REFUSIÓN Y SECADO
CEDEGAS L-----�--....------,----.-----1
!Dibujo I Donny .V.O !Escala 1 1/50 1 Codigo:
Diseño:
D. Valenzuela [Revisado I T.Z.M !Fecha ¡octubre 2006 1 VD-02
 DUR-08
CODO 90 º 0 0.2 m
0.20

o
(\J
o

DUCTO EN
PL Ac A36, 1/4" PANTALON 0 0.20 m

LEYENDA
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE COMPONENTES

DUCTO CIRCULAR DE 0 0.20 m, DE ACERO ESTRUCCTURAL A36, ESPESOR 1/4'

DUR--07 TUBO ROI.AOO Y SOLDADO CAR-06
DUR--08 JU A DE DUCTOS DE EXTRACClóN EN PANTALON, FABRICADO EN DUCTOS
DE0 0.2 m, ACERO ESTRUCTURAL A36, ESPESOR 1/4 '
CAR--05 CAMPANA CIRCULAR DE DIAMETRO DE BOCA 0 0.52 m, Y ALTURA 0.27 m,
FABRICADO E ?t.ANCHA DE ACERO ESTRUCTURAL A36 Y ESPESOR DE 1/4'
CAR--06 CAMPANA CIRCULAR DE DIAMETRO DE BOCA 0 0.52 m, Y ALTURA 0.27 m,
FABRICADO E ?t.ANCHA DE ACERO ESTRUCTURAL A36 Y ESPESOR DE 1/4'

----
SEC--01
o------ HORNO SECADOR DE RESISTE CIA ELÉCTRICA
SEC-02 HORNO SECADOR DE RESISTE CIA ELÉCTRICA

SEC-01 SEC-02

VISTA FRONTAL VISTA LATERAL

CORTE E-E

VISTA DE DETALLE DEL SISTEMA DE EXTRACCIÓN

DE LOS HORNOS DE SECADO
CEDEGAS
Diseño: Dibujo Donny · V.O Escalo 1 /25 Codigo:
D. Volenzuelo Revisado T.Z.M Fecho Octubre 2006 VD-03
 18 6
LINEA DE TUBERIA-GLP -

1 14 17 46

Nv. 1295 �
---- o

<-�&M
:::;::.\.--, \ ,--::.\ l_ííí::::=:

W&&&&&&&&&M � �
·, ·i r-:::.\
���.A1/���/�.A1/�}(1/.A1/�&W&'�.A1/�l@1/��&'.A1/&'�
� .-----.;;;;;=:;;, LINEA DE TIJBERIA-GLP - LINEA DE TIJBERIA-GLP - LINEA DE TIJBERIA-GLP - LINEA DE TIJBERIA-GLP LINEA DE TUBERIA-GLP
LOZA DE CONCRETO
(PI.AT.AFORMA)
-o

CORTE A-A
Ese. 1:50

ZONA DI PRICIPl'UCIOII

SALA. PRIIICIPAL DI
rtJIIDICIOII

�
..................
..................
... ...
..................
.................. e
... ............
...
.........
VISTA PLANTA

-
Ese. 1:125

o
-· PROYECTO MANEJO DE GASES DE FUNOICION
1.JS1CAC10N DE TANQUE OE GI.P
- �a1 - W. CHJ00 - 1/111
VIJUS

01-AG
 TANQUE oe GLP

��O[L[L.ffe. [Q)� �@��llJJIR1l©�

�IM) ©Míí �@l!JJiliii>© ©©INl�l!JJIMI© J/lhJl1' @l!JJ��OOIJ:&�� m1MJ[iil. ,R\"5)(ql

l!JJINlll'ii'�Il© 'ii'©'il'� ©�'ii'. [Ji),��©

-- @©
01 1 HORNO BASCULANTE 8�7 8.37 1 23mbar
-- EQUIPO EXISTIENTE
HORNO MORGAN 8.;,, tl.37 2Jmbar
--
U:.!: 1 1 EQUIPO EXISTENTE
03 1 HORNO DE REFUSIÓN 6.72 6.72 1 23mbar EQUIPO EXISTENTE

<Ol!M. lUl�ll©JIM

T\JSERIA DE ACERO SCHD 40 ROSCADA

20.8 0.382 34.5 11/-4 5.46 rueERIA DE POLJETJLENO PEMD80SDR11 SOi.DADA ELECTROF.
a
9.57 0.382 0.372 0.01 17.94 01-Fb 5.98 T\JBERIA DE ACERO SCHD 40 ROSCADA
2 .12 0.382 0.38 0.02-47 26.64 1 10 T\JBERIA DE ACERO SCHD 40 ROSCADA
-4.57 0.35 0.29 0.007 17.94 01-Feb 10 T\JBERIA DE ACERO SCHD 40 ROSCADA ISOMETRICO DEL SISTEMA DE SUMINISTRO
8.5 .11 0.38 0.3-49 0.0107 17.94 01-Feb 10 T\JSERIA DE ACERO SCHD 40 ROSCADA CEDEGAS 1----�--D�E�GL_PA o�RN_o_s__�-----<
_ _Los_H_
�
Oisefto: Dibujo Oonny .V.O Esc:olo 1/50 Codi90:
O. Volenzuelo I-Re-�.:....sod-o+---T.Z-.�--+-,-ec-o-+-N-o�--
h m-'-b<_
--l
e 2_006 SG-01
 lv:: SCH 40 • 1"
lv:: SCH 40 f 1 1/4"

'
'
'
lv:: SCH 40 f 1/2"
'

'
'

,.
'
HOANOlf'1 ,�
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'
'

D '
'
'
''
'

DESCRIPCION SIMBOLO

-M
-m-
VALVULA GLOBO DE CORTE
ITEM CODIGO DESCRIPCIÓN
VALVULA DE SEGURIDAD
1 RE1 REGULADOR DE PRESIÓN 1 º ETAPA
QUEMADOR 1--<l 2 RE2 REGULADOR DE PRESIÓN 2 º ETAPA
REGULADOR DE PRESION 3 QE1 QUEMADOR DE HORNO HB1

r
�
4 QE2 QUEMADOR DE HORNO HBM1
CODO
5 QE3 QUEMADOR DE HORNO HF1
TUBERIA AEREA 6 TUS TUBERIA DE SERVICIO
TUBERIA ENTERRADA ---- 7 TUC TUBERIA DE CARGA
8 TUV TUBERIA DE VAPOR

PLANO DE DISTRIBUCIÓN GENERAL DEL SISTEMA

TR DE GLPPA RA LosHORNos
CEDEGAS f----DE�suMIN�IS �O� = _ � ,.... _ � _ __
Disel'lo: _ _
O!bujo Donny .V.O _ _
Eacolo _ _ _ Codlgo:
1/5-0
O. Volenzutila Revisado T.Z.M Fecho No-b,e 2006 SG-02
 '
'
ltll

PLANTA DE FUNDICION y CONCENTRADOS

AN O DE CIRCULACION y S.C.I
6�
DEL SISTEt.4A S UMINISTRO DE GLP PARA LOS HORNO
CEOEGAS .
Dmllo, 0ibuJO Eoed Codlgo:
o
Oonny ,V.O
O. Volenrutlo Re-..s do T.Z M F echo 1/50 2006
o
Noviembre SG-03
 VAL VASR

VAV
VAS

TANQUE DE GLP
(1790 GLP) MAN
BOQUILLA DE
LLENADO

li'='t>':J===��c:::l�<J{�
CERCO 11 11
PERIMETRIC 11 11
TA
11 11

N
PUESTA A TIERRA

CABLE
VISTA C-C
TANQUE DE GLP DESNUDO CU VISTA LATERAL DEL TANQUE E GLP
DE 1790 GAL

VISTA B-B CARPETA

VISTA FRONTAL DEL TANQUE DE GLP

CINTAS DE 0.20 LEYENDA

SEÑALIZACIÓN ITEM COD. DESCRIPCIÓN
1 TA TANQUE DE COMBUSTIBLE
POZO DE TIERRA 2 VAD VALVULA DE DRENAJE
3 VAL VALVULA DE LLENADO
4 INl!l INDICADOR DE NIVEL
5 VAS VALVULA DE SEGURIDAD
0.40 7 VASR VALVULA DE SERVICIO
35mm2 Cu desnudo
8 VAV VALVULA DE RETORNO DE VAPOR
.:_g,_�5_rnm.P.Y_g..:E______ .. ·. ·.. ·: .
....... 0.30 PEMD01 9 MAN MANOMETRO

. .·.· ..

CONECTOR DE PRESION ·... . . ... 0.10

TIERRA VEGETAL . .: .
COMPACTADA+ THORGEL ··..
... ,• . 2.5
.. ..
.

VARILLA DE COBRE . ·. . .

3/4" 0 x2.40mt ..
.
·""..
·. .. . ·,. DETALLE DE TUBERIA ENTERRADA DETALLES CONSTRUCTIVOS
·:: ·..' ......· /·. 0.15 TRAMO B'-B"
DE INSTALACIONES DE GLP
CEDEGAS
0.80 Diseño: Dibujo Danny .V.O Escala 1/50 Codigo:

S/E D. Valenzuela Revisado T.Z.M Fecha Noviembre 2006 SG-04

 188

BIBLIOGRAFÍA

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Sistems; Ed. Industrial Press Inc – New York USA 1980.

2 Masana Tarda, José., Ventiladores y Turbo Compresores,;

Marcombo S.A. Ediciones Técnicas – Barcelona, España 1970

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Barcelona- España 2001.

4 Manual del Ingeniero Químico, Perry, Robert y Chilton, Cecil:

editorial Mcgraw-Hill 1986

5 Seleção, Dimensionamento e Avaliação Econômica de

Equipamentos para o Controle de Particulados, Silva E. Monografias
EPA

6 Estudo da eficiência de coleta de partículas em lavadores venturi

retangular, Maria Angélica Martins Costa. José Renato Coury (O).
PPGEQ/UFSCar (D.