INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias

Extractivas

Departamento de Ingeniería en Metalurgia y Materiales

Academia de Metalurgia Física

APUNTES
PRINCIPIOS DE ENDURECIMIENTO POR
SOLIDIFICACIÓN

Mendoza Alva Juan Francisco

Grupo 2MM41

Profra. Beatriz Henrieta Zeifert Soares

1
PRINCIPIOS DE ENDURECIMIENTO POR SOLIDIFICACIÓN
La solidificación se considera como la técnica más importante para la fabricación de
materiales; tanto los materiales metálicos, cerámicos, vidrios y termoplásticos son
fundidos y transformados al estado sólido en algún momento de su fabricación.
Estos materiales fundidos se solidifican mientras que son enfriados a una
temperatura menor a la de solidificación, cristalizándose en dos etapas diferentes.
1.- Formación de cristalitos ultrafinos (núcleos de fases sólida) a partir del
material en estado líquido.
2.- Crecimiento de los cristalitos sólidos ultrafinos, mientras que los átomos
del material líquido se unen a los núcleos hasta su desaparición.
NOTA: Los materiales vidriosos inorgánicos de silicato permanecen amorfos, y
varios polímeros solamente desarrollan una cristalinidad parcial en el proceso de
solidificación.

¿Cuál es la importancia del endurecimiento por solidificación?

• Procesamiento de metales
El vaciado es un proceso utilizado para la fabricación de acero, cobre, zinc y
aleaciones de aluminio con usos específicos; como rines de automóviles. Este
proceso se basa en el principio de solidificación del material a través de un
enfriamiento lento.
La solidificación interviene en una etapa de procesamiento del material.
o Procesamiento primario
Producción de bloques o lingotes a través de un vaciado simple y normalmente
realizado a grandes escalas.
o Procesamiento secundario
Los bloques o lingotes se convierten en hojas, alambre, barras o placas, etc.
Tanto la soldadura fuerte como para la blanda también se basan en el principio de
endurecimiento por solidificación,
• Procesamiento de vidrios inorgánicos.
La solidificación se aplica para el procesamiento de vidrio silicato (vidrio flotado), así
como para la fabricación de fibra óptica y fibras de vidrio por medio de la fundición
de vidrios fundidos.

2
Al solidificar este tipo de vidrios, se originan materiales sin una estructura cristalina,
por lo que se consideran como amorfos.
Al trabajar con materiales con propiedades cerámicas y vidriosas (vidrio-cerámicos),
se requiere de moldear el material a través del vaciado de los vidrios amorfos, para
posteriormente cristalizar por medio de un tratamiento térmico con el objetivo de
aumentar la resistencia del material.
• Procesamiento de materiales termoplásticos.
El proceso para la fabricación del polietileno, PVC (cloruro de polivinilo), propileno,
etc., se basa en el procesamiento por fundición y solidificación con el fin de producir
fibras, tubos, botellas, juguetes, utensilios, etc.
Por medio de la solidificación se controlan las propiedades de los productos
obtenidos al final del proceso.

La formación de los núcleos.

Nucleación.
Es el proceso de formación de nanocristalitos del material que se está fundiendo,
estos nanocristalitos son denominados núcleos.
Es la etapa inicial de formación de una fase, a partir de otra.
Para ejemplificarlo: En la condensación de un gas para convertirse en líquido, los
núcleos son las nano-gotas que se empiezan a formar al iniciar el cambio de estado
o fase
Varias de las transformaciones de estado de los materiales se efectúan cuando el
material se encuentra en su estado sólido y no hay un proceso de fusión.
Aunque relacionemos directamente a la solidificación con el estado sólido del
material, la nucleación se lleva de igual manera y es aplicable para los distintos
cambios de fase.
Diferencia de energía libre por unidad de volumen (ΔGv)
Es la diferencia entre las energías del material líquido y sólido respectivamente, por
unidad de volumen.
Lo normal es que un material llegue a solidificarse cuando se enfría con una
temperatura menor a la de solidificación (o fusión, dependiendo de las propiedades
del material).
La energía que está relacionada a la estructura cristalina del material en estado
sólido será menor que la energía del material en estado líquido.

3
Proceso de la nucleación
Formación de la interfase para alcanzar el estado sólido a partir del líquido.
En la formación del sólido, hay una interfase sólido-líquido, en la que se ve
involucrada una energía de superficie libre (σsl).

Figura 1. Interfase (cuando se forma un sólido a partir del líquido)

Ecuación 1.

𝟒 𝟑
𝜟𝑮 = 𝝅𝒓 𝜟𝑮𝒗 + 𝟒𝝅𝒓𝟐 𝝈𝒔𝒍
𝟑
Donde:
𝟒
𝝅𝒓𝟑 : Volumen de un sólido esférico de radio r
𝟑
4πr2: Área de superficie del sólido esférico
σsl: Energía libre de superficie de la interfase, en este caso sólido-líquido.
ΔGv: Cambio de energía libre por unidad de volumen (con valor negativo para
considerar un cambio de fase factible termodinámicamente).
La energía libre de superficie de la interfase (σsl) no depende del radio (r) del
material, por lo que permanece constante, al igual que el cambio de energía libre
(ΔGv) tampoco depende del radio (r).
Sin embargo, la energía libre total involucrada en el sistema sólido-líquido es
directamente proporcional al tamaño del sólido, clasificándose en núcleo y embrión:
▪ Núcleo:
El radio del sólido es mayor al radio crítico.
▪ Embrión:
Es cuando el sólido es de un tamaño más pequeño que el radio crítico.

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Se le denomina a la partícula dentro del sólido que es formada a partir del líquido
mientras que se lleva a cabo la aglomeración entre sus átomos. Suele ser inestable
y es capaz de crecer o de disolverse al interior de un núcleo con estabilidad.
Radio crítico (r*)
Es considerado como el radio mínimo que debe de tener un cristal para formarse a
través de la aglomeración de los átomos entre sí en estado líquido, antes de que se
estabilice la partícula a un estado sólido y que comience a crecer.

Figura 2. La energía libre total del sistema sólido-líquido cambia

según el tamaño del sólido.

En la gráfica podemos establecer que la curva de la parte superior indica la variación

de la energía total en la superficie, mientras que la curva inferior señala la variación
de la energía libre por unidad de volumen. La curva de la mitad de la gráfica indica
la suma de las dos curvas anteriores.
Temperatura de solidificación
Es la temperatura a la que se establece el equilibrio termodinámico entre los estados
sólido y líquido, por lo que no hay diferencia de energía por volumen (ΔG v = 0) y la
diferencia de energía total en el sistema será positiva. Si el sólido es un embrión la
energía libre total aumentará hasta la formación de un núcleo.
Formación de embriones
Proceso estadístico en que se forman y se disuelven muchos embriones. Al
formarse un embrión con un radio mayor al radio crítico r*, la energía libre total
disminuirá y la partícula sólida crecerá generando un núcleo, estabilizando al sólido
que se está formando.

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Sin embargo, la probabilidad de que se originen núcleos estables es mínima, por lo
que el proceso de solidificación no se lleva a cabo en la temperatura de solidificación
de equilibrio, ya que el material líquido está subenfriado, es decir, se encuentra a
una temperatura menor a la de equilibrio termodinámico.
Subenfriamiento (ΔT)
Se define como la diferencia entre la temperatura de solidificación de equilibrio y la
temperatura a la que se encuentra el material líquido.
Mientras más tiempo se extienda el subenfriamiento, la fuerza mecánica para
transformar de un estado sólido desde un estado líquido superará la resistencia para
establecer la interfase sólido-líquido.
Ejemplificando
✓ Si pasamos de un estado sólido A, a un estado sólido B, el sistema necesita
un enfriamiento a una temperatura menor a la temperatura termodinámica de
cambio de fase o estado (GA = GB).
✓ Al evaporar un líquido, se forma una burbuja de vapor en él, pero para lograr
la transformación se requiere del sobrecalentamiento de líquido (superando
su temperatura de ebullición o evaporación).
¿Qué es lo que observamos?
Los líquidos no se solidifican en su temperatura de solidificación, ni tampoco se
evaporan en su temperatura de evaporación, sino que se deben de subenfriar y
sobrecalentar para solidificarlos y evaporarlos respectivamente.

Nucleación homogénea
Es el fenómeno en el que el subenfriamiento es lo suficientemente grande para que
se forme un núcleo estable y sostenible.
Mientras el material líquido se enfría a una temperatura menor a la de solidificación
de equilibrio, dos factores se relacionan estrechamente:
1.- Debido a que los átomos se ven involucrados en la pérdida de energía térmica,
la probabilidad de aglomeración aumenta, con el fin de la formación de embriones
de mayor tamaño.
2.- La diferencia de energía libre por unidad de volumen entre el material líquido y
el sólido provocan la reducción del radio crítico del núcleo.

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 Tamaño del radio crítico en la nucleación homogénea
Ec. 2

𝟐𝝈𝒔𝒍 𝑻𝒇
𝒓∗ =
∆𝑯𝒇 ∆𝑻
Donde:
ΔHf: Calor latente de fusión por unidad de volumen, es el calor perdido en la
transformación líquido-sólido.
Tf: Temperatura de solidificación de equilibrio (K)
ΔT: Subenfriamiento cuando la temperatura del líquido es T
Como observamos en la ecuación, al aumentar el subenfriamiento disminuirá el
tamaño del radio crítico.
Tabla 1. Valores de temperatura de solidificación, calor latente de fusión, energía
de superficie y subenfriamiento máx. para algunos materiales.
Subenfriamiento común
Temperatura de Calor de fusión Energía interfacial
de la nucleación
Material solidificación (Tf) (ΔHf) sólido-líquido (σsl)
homogénea (ΔT)
(°C) (MJ/m3) (J/m2) (°C)
Ga 30 488 56 x10-3 76
Bi 271 543 54 x10-3 90
Pb 327 237 33 x10-3 80
Ag 962 965 126 x10-3 250
Cu 1085 1628 177 x10-3 236
Ni 1453 2756 255 x10-3 480
Fe 1538 1737 204 x10-3 420
NaCl 801 169
CsCl 645 152
H2O 0 40

Nucleación heterogénea
Es el proceso de nucleación en líquidos que se ayuda de las partículas sólidas que
se encuentran en el líquido para favorecer la formación de sólidos.
Normalmente los líquidos no suelen sufrir una nucleación homogénea, si no que, al
entrar en contacto con las impurezas que se pueden encontrar suspendidas o en
las paredes del recipiente, aportan una superficie en la que se puede empezar a
formar el sólido. Por medio de esto se obtiene un radio mayor al radio crítico con
una superficie pequeña entre el sólido y el líquido. Sólo se requiere la aglomeración
de unos átomos para formar la partícula sólida.

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Para este tipo de nucleación se utiliza un menor subenfriamiento para alcanzar el
radio crítico, por lo tanto, su rapidez de nucleación es mayor.

Figura 3. Sólido que se forma sobre una impureza, la nucleación

heterogénea puede llevarse a cabo con subenfriamientos
relativamente bajos.

¿De qué depende la nucleación heterogénea?

Depende directamente del ángulo entre la fase de nucleación y la superficie en la
que se lleva a cabo (θ).

Aplicaciones de la nucleación en condiciones controladas

➢ Endurecimiento por tamaño de grano
Refinamiento de granos o inoculación
En el vaciado de un metal, este se solidifica y las impurezas que permanecen
durante la fundición en las paredes del molde favorecen a la nucleación
heterogénea, esto puede llevarse a cabo introduciendo intencionalmente
impurezas, o mejor conocidas como inoculadores, en el metal líquido.
Inoculadores o refinadores de grano
Son las sustancias químicas que son introducidas al metal líquido fundido para
favorecer a la nucleación heterogénea, suelen ser de un tamaño de grano más fino.
Inoculación en la fabricación de aleaciones de aluminio
Se agrega una mezcla de titanio al 0.03% y de boro al 0.01%, formando partículas
compuestas de aluminio-titanio (Al3Ti) o diboruro de titanio (TiB2) que son utilizadas
como puntos de nucleación heterogénea.
El proceso de inoculación origina muchos granos que empiezan a crecer desde un
núcleo. El área con una mayor cantidad de límites de grano aporta un
endurecimiento por tamaño de grano para los metales.

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 ➢ Endurecimiento por dispersión o de segunda fase
Es el proceso de endurecimiento de materiales por medio de la utilización de
precipitados ultrafinos, con el fin de perfeccionar las propiedades mecánicas de
la mayoría de las aleaciones. En este tipo de endurecimiento se ven
involucradas las trasformaciones de fase de un sólido a otro.
Normalmente los límites de grano son utilizados como zonas para la nueva
nucleación heterogénea.
➢ Endurecimiento en vidrios
Al trabajar con velocidades de enfriamiento muy rápidas, o con un nivel de
viscosidad alto, puede que nos haga falta tiempo para la formación de núcleos,
por lo que se produce una estructura cristalina amorfa o vítrea. Hay aleaciones
que se constituyen de estructuras cristalinas demasiado complejas como para
que se lleve a cabo la nucleación, llegando a producir materiales amorfos sin
son enfriados a una velocidad de enfriamiento rápida, produciendo los
conocidos vidrios metálicos.
Una estructura cristalina compleja en materiales cerámicos y polímeros evita la
formación de núcleos de una estructura cristalina sólida a pesar de ser
trabajadas a una baja temperatura de enfriamiento.
Proceso de solidificación rápida
Los vidrios que se fabrican por medio de este proceso alcanzan velocidad de
enfriamiento muy altas, alrededor de 1x106 °C/s, a través de formación de cintas
metálicas, delgadas y continuas con un espesor de 38 x10-6 m aprox.
Normalmente, las aleaciones de distintos componentes son muy buenos
formadores de vidrios metálicos, comúnmente tienen diferencias de tamaños
atómicos de los elementos que los constituyen volviéndose complejos y limitan la
solubilidad sólida de los elementos durante las fases cristalinas.
Actualmente se fabrican vidrios de considerables volúmenes con diámetros
mayores a 12.7 mm a través de técnicas de procesamiento para materiales que
necesitan velocidades de enfriamiento de pocos grados en un segundo.
Este tipo de materiales son de gran interés debido a su resistencia a la corrosión,
sus propiedades mecánicas y electromagnéticas.
Hay otro tipo de materiales que también son fabricados a partir de la nucleación
controlada:
▪ Vidrios de colores
▪ Vidrio fotocrómico (cambia su color de acuerdo con su exposición a la luz)

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Se supone que son materiales amorfos, sin embargo, se nuclean formando
nanocristalitos que no opacan al vidrio, proporcionándoles propiedades ópticas
interesantes, volviéndolos brillantes o fotocrómicos según sea el caso.
Varios materiales formadores por una fase de vapor se enfrían rápidamente
impidiendo la cristalización, volviéndolos amorfos. Esto quiere decir que no todos
los materiales no cristalinos o amorfos se forman por medio de una fundición.
Vidrios-cerámicos
Este tipo de materiales son aquellos que inicialmente son vidrios amorfos y que, al
final del proceso se convierten en materiales cerámicos cristalinos con un tamaño
de grano ultrafino. Suelen ser libres de poros, con una resistencia mecánica alta y
una elevada resistencia al impacto térmico.
Con el paso del tiempo, TODOS los vidrios se cristalizan debido a la exposición de
altas temperaturas en tiempos elevados, pero para obtener un vidrio-cerámico se
debe de someter a una cristalización en condiciones controladas.
Este tipo de material es producido aprovechando la capacidad de los vidrios para
fundirse y ser formados. Al tener formado el vidrio, se calienta para la formación de
los cristales ultrafinos hasta obtener las propiedades antes mencionadas. De esta
manera se puede obtener una cristalinidad de hasta 99.9% en el material.
¿Cómo podemos conservar una transparencia en el vidrio?
Podemos obtener una transparencia en el material el grano se conserva de un
pequeño tamaño, de alrededor 50 a 100 nm, pero normalmente son transparentes
aún si el tamaño de grano es mayor.

Mecanismos de crecimiento
Al tener los núcleos sólidos de una fase (ya sea líquida o en otra fase sólida), estos
empiezan a crecer mientras que se unen más átomos al sólido. Este crecimiento de
núcleos depende de la manera en la que se eliminó el calor después de la fundición.
Si suponemos el vaciado de un material casi puro fundido sobre un molde. Durante
el proceso de solidificación es necesario eliminar tanto el calor específico del líquido
como el calor latente de fusión.

Calor específico
Es el calor necesario para aumentar un grado de temperatura por unidad de masa.
Este es el primer calor que se debe de eliminar, por medio de radiación en la
atmósfera o por conducción en el molde hasta obtener la temperatura de
solidificación del líquido.
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El proceso se basa en el enfriamiento del líquido, pasando de una temperatura hasta
la temperatura en la que empiezan a formar los núcleos.

Calor latente de fusión (ΔHf)

Es el calor generado por la formación de los cristales sólidos en el líquido. Este calor
se elimina antes de que acabe el proceso de solidificación.
Dependiendo de cómo se elimine el calor latente se determinarán el tipo de
mecanismo necesario para el crecimiento del sólido y la estructura final de la pieza.

Crecimiento planar
Es el mecanismo de crecimiento producido por el movimiento de la interfase sólido-
líquido plana hacia el material líquido.
Al enfriar un líquido inoculado en condiciones de equilibrio, no se requiere de un
subenfriamiento, ya que puede dar a una nucleación heterogénea.
Es por esto que, la temperatura del líquido es mayor que la temperatura que
solidificación. Mientras que la temperatura del sólido es menor a la temperatura de
solidificación. El calor latente es eliminado por conducción en la interfase sólido-
líquido.
Durante la interfase, empiezan a crecer pequeñas protuberancias y son rodeadas
por el material líquido, el crecimiento de las protuberancias termina hasta que la
interfase alcance a la protuberancia.

Figura 4. Si la temperatura del líquido es mayor a la de solidificación, no

crecerá ninguna protuberancia en la interfase sólido, líquido El calor latente se
extrae de la interfase por medio del sólido.

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 Crecimiento dendrítico
En este mecanismo, una protuberancia denominada dendrita crece debido al
subenfriamiento del líquido antes de la formación del sólido ya que el líquido no se
encuentra inoculado,
Mientras que la dendrita crece, el calor latente de fusión se conduce a través del
líquido subenfriado, lo que provoca que se eleve la temperatura del líquido
acercándola a la temperatura de solidificación. El crecimiento de la dendrita se
detiene cuando la temperatura del líquido subenfriado alcanza a la de solidificación.
El líquido restante es solidificado por crecimiento planar.

Figura 6. Al subenfriar el líquido, una

Figura 5. Crecimiento de una dendrita.
protuberancia sobre la interfase puede
crecer rápidamente como dendrita.

Fracción dendrítica
Es la parte del crecimiento dendrítico dentro del crecimiento total en metales puros,
normalmente suele ser pequeña.
Ecuación 3.

𝒄 ∗ ∆𝑻
𝑭𝒓𝒂𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝑫𝒆𝒏𝒅𝒓í𝒕𝒊𝒄𝒂 (𝒇) =
∆𝑯𝒇
Donde:
c: Calor específico del líquido.
El numerador es el calor que puede ser absorbido por el líquido subenfriado,
mientras que en el numerador se representa el calor latente que debe ser eliminado
para llevar a cabo la solidificación.
Como vimos anteriormente; si el líquido está inoculado, el valor del subenfriamiento
está muy cercano a 0, por lo que el crecimiento se llevará a cabo de forma planar.

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¿Cuál es la diferencia entre el crecimiento planar y el dendrítico?
Su diferencia se basa en la disipación del calor latente de fusión; en el crecimiento
planar el molde absorbe el calor, mientras que en el crecimiento dendrítico el calor
es absorbido por el líquido subenfriado.

Tiempo de solidificación, tamaño dendrítico

Regla de Chvorinov
Establece la geometría de una pieza colada sencilla y las condiciones en las que se
lleva a cabo la transferencia de calor.
“La velocidad en la que sucede el crecimiento del sólido depende directamente de
la rapidez de enfriamiento (rapidez de extracción del calor); al tener una mayor
velocidad de enfriamiento habrá una solidificación rápida o tiempos solidificación
cortos.”
En pocas palabras; mientras menor volumen tenga la pieza y mayor superficie, la
velocidad de enfriamiento aumentará.
Ecuación 4.

𝑽 𝒏
𝒕𝒔 = 𝑩 ( )
𝑨
Donde:
ts: Tiempo de solidificación total de una pieza colada sencilla.
A: Área de la superficie de la pieza que entra en contacto con el molde.
n: Constante (comúnmente de alrededor de 2).
B: constante del molde, depende de las propiedades y temperaturas iniciales del
molde y del metal.
El proceso de solidificación inicia llevándose a cabo sobre la superficie, en donde el
calor es disipado a través del molde que rodea al material.
Velocidad de crecimiento de grosor de la corteza solidificada
Se puede calcular por medio de la rapidez de solidificación de la pieza colada.
Ecuación 5.

𝒅 = (𝒌𝑺𝒐𝒍𝒊𝒅𝒊𝒇𝒊𝒄𝒂𝒄𝒊ó𝒏 ∗ √𝒕) − 𝒄𝟏
Donde:
t: tiempo transcurrido después del vertido del metal líquido.
ksolidificación: Constante del material de la pieza colada y del molde.
c1: Constante vinculada con la temperatura del vertido.

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Efectos sobre la estructura y las propiedades del material
El tiempo que tarda en solidificarse el material afecta directamente al tamaño de las
dendritas. El tamaño de dendrita se puede obtener midiendo el espaciamiento que
hay entre los brazos dendríticos secundarios (EBDS).

Figura 7. Espaciamiento entre brazos dendríticos secundarios (EBDS).

Este espaciamiento se reduce cuando la pieza es enfriada a una mayor velocidad,

la red dendrítica más larga y fina actúa como un eficiente conductor de calor latente
hacia el líquido subenfriado.

Los EBDS pequeños generan altas resistencias y una mejor ductilidad en el

material.

Ecuación 6.

𝑬𝑩𝑫𝑺 = 𝒌 ∗ 𝒕𝒎
𝒔

Donde:

m y k: Constantes que dependen directamente de la composición del metal.

Figura 8. Efecto del tiempo sobre los Figura 9. Efecto del EBDS sobre las
EBDS en cobre, aleaciones de zinc y propiedades de una aleación de aluminio.
aleaciones de aluminio.

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Atomización por rocío
La solidificación rápida es utilizada para generar EBDS ultrafinos, una forma muy
utilizada para esto es la formación de gotas líquidas finas que se solidifican en las
partículas sólidas a velocidades de 1x104 C/s, generando partículas de polvo que
van desde los 5 hasta los 100 μm aproximadamente.
La velocidad de solidificación de las gotas no es tan rápida como para alcanzar a
formar un vidrio metálico, aunque sí da origen a una estructura dendrítica fina.
Si el proceso se realiza con cuidado, el producto final es un material con
propiedades mejoradas. Y debido a que las partículas son producto de una fusión,
pueden generarse haber polvo de aleaciones complejas en composiciones
homogéneas.

Curvas de enfriamiento
La curva de enfriamiento representa la disminución de la temperatura de un material
a lo largo del tiempo.
• Punto A
El líquido es vaciado a un molde a una determinada temperatura, la temperatura de
sobrecalentamiento es la diferencia de la temperatura de vertido con la temperatura
de solidificación.
• Punto B
El calor específico es extraído por el molde cuando el líquido llega a la temperatura
de solidificación.
o Punto B a C
El líquido se subenfría en caso de no estar bien inoculado.
• Punto C
Formación de núcleos mientras se elimina el calor latente de fusión y aumenta la
temperatura.
o Punto C a D (recalescencia)
Fenómeno producido debido al aumento de temperatura del líquido subenfriado.
o Punto D a E (Interrupción térmica)
La solidificación se lleva a cabo de manera isotérmica (a la misma temperatura) a
la temperatura de fusión, mientras que se balancea el calor latente perdido por la
solidificación con el calor latente de enfriamiento.

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 • Punto E
Se lleva a cabo la solidificación total, la pieza se enfría de la temperatura en este
punto hasta una temperatura final igual a la del ambiente.

Figura 10. Curva de enfriamiento de un metal

puro que no ha sido bien inoculado.

Si el líquido se encuentra inoculado correctamente, la expansión del

subenfriamiento y la recalescencia suelen ser pequeñas y se miden de una manera
muy cautelosa gracias a las curvas de enfriamiento.
En caso de que en el líquido haya núcleos heterogéneos, la solidificación se lleva a
cabo a la temperatura de solidificación establecida y en condiciones planares. Lo
que queda del líquido se mantiene a la temperatura de solidificación por el calor
latente hasta la solidificación total del líquido y ya no sea capaz de producir calor.
Tiempo de solidificación total
Tiempo requerido para la eliminación del calor específico del líquido y el calor latente
de fusión. Se mide a partir del tiempo del vertido hasta el tiempo final de la
solidificación, se puede calcular por medio de la regla de Chvorinov.
Tiempo de solidificación parcial
Tiempo necesario para eliminar solamente al calor latente en una parte determinada
de la pieza colada, su medición parte desde la temperatura inicial de solidificación
hasta la temperatura final cuando se solidifica por completo.
Los tiempos de solidificación locales y totales para un líquido subenfriado y
solidificado son muy cercanos entre ellos.

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Temperatura o punto de fusión
Temperatura a la que un sólido pasa completamente a un estado líquido. En
condiciones normales a presión constante (1 atm), la temperatura de fusión de un
metal también se mantiene constante y sin sobrecalentamiento.
Temperatura o punto de solidificación
Es la temperatura a la que una sustancia líquida se convierte completamente en
estado sólido.

Figura 11. Curva de enfriamiento de un metal bien inoculado.

Estructura de la pieza colada

Al fabricar piezas por colado y vaciado, los metales fundidos son vertidos en moldes
y permanecen ahí hasta que se solidifiquen, puede fabricarse una pieza colada con
dimensiones específicas de acuerdo con los requerimientos del cliente o con las
dimensiones de un lingote.
Estructura del lingote
Su macroestructura (o estructura, mejor dicho), puede componerse de hasta 3
regiones:

• Zona de enfriamiento
Banda estrechada de granos con orientaciones aleatorias ubicados sobre la
superficie de la pieza. El metal que se encuentra sobre la pared del molde es el
primero en enfriarse hasta llegar a la temperatura de solidificación. Sobre esta
pared también se puede llevar a cabo nucleación heterogénea por la presencia
de impurezas o por efecto de la superficie.

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Figura 12. Formación de núcleos. Figura 13. Formación de la
zona de enfriamiento.

• Zona columnar
En ella se encuentran granos alargados con una orientación cristalográfica
determinada, mientras que se elimina el calor de la pieza colada, los granos
ubicados en la zona de enfriamiento crecen sobre la dirección contrario del flujo
de calor; van del área más fría hasta la zona más caliente de la pieza.
Los granos crecen de forma perpendicular a las paredes del molde, y su
velocidad de crecimiento depende de las direcciones cristalográficas.

Figura 14. Formación de granos columnares.

Metales con estructura cúbica: Los granos de la zona de enfriamiento con

dirección <100> y perpendicular a las paredes del molde crecen mucho más
rápido, estos granos son paralelos entre sí, por lo que el material adquiere un
carácter anisotrópico.

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 Los granos pueden estar constituidos por varias dendritas si el líquido se
encontraba subenfriado. En caso de no haber sido subenfriado, la solidificación
de los granos columnares se lleva a cabo por el proceso de crecimiento planar.

Figura 15. Sólo aquellos granos con orientaciones apropiadas se convierten en columnares.

• Zona equiaxial
En esta zona hay granos nuevos con orientaciones aleatorias. Normalmente son
producidor por la baja temperatura a la que se verte el material, por las
sustancias de la aleación, agentes de refinación o por granos inoculados.
Las pequeñas dendritas de la zona de enfriamiento pueden dispersarse por las
corrientes de convección que se originan debido a solidificación de la pieza, y
también pueden aportar sitios de nucleación heterogénea y provocan que los
granos formados sean equiaxiales por lo que se detiene la formación de granos
columnares.

Figura 16. Formación de granos equiaxiales.

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La formación de esta zona se lleva a cabo de manera controlada, y a diferencia
del carácter anisotrópico en la zona columnar, la pieza adquiere un carácter
isotrópico.
Metales y aleaciones de formación de corteza
Son los metales y aleaciones donde se forman una corteza y posteriormente
dendritas en la zona de enfriamiento.
Metales y aleaciones de formación de pasta
Si se lleva a cabo la solidificación de una manera controlada evitando la
formación de una corteza o los arreglos dendríticos posteriores, el paso de los
granos columnares a equiaxiales se efectúa cerca a las paredes del molde.
Como resultado obtenemos una pieza colada con una estructura en la que
predominan los granos equiaxiales, donde el material fundido asemeja a una
pasta de granos sólidos flotando sobre el líquido fundido.
Normalmente se interviene para favorecer la formación de una estructura
completamente equiaxial resultando en una pieza colada con carácter isotrópico
a través de la refinación y/o inoculación de los granos.

Defectos de solidificación
Hay muchos defectos que se pueden formar al solidificar una pieza, como la
contracción y la porosidad; si esta última se presenta en el material puede
ocasionar fallas en materiales con funciones de soporte de carga.
Contracción
La mayoría de los metales -por no decir casi todos- tienen una densidad mayor
en estado sólido que en estado líquido. Por lo que, al solidificar una sustancia
con masa constante, se contraerá hasta un 7% de su volumen.
Normalmente casi todas las contracciones son representadas por cavidades
cuando la solidificación empieza por las paredes de la pieza (rechupes) o si la
superficie de solidifica de forma más lenta a las demás zonas de la pieza. Los
rechupes son imperfecciones no deseadas en el material.
Por ejemplo; en el procesamiento de lingotes de zinc, puede haber condensación
de vapor de agua en los rechupes que se generan, ocasionando explosiones al
meter el lingote en un horno para separar el zinc.
¿Cómo podemos controlar o evitar la contracción por cavidades o rechupes?
Se puede utilizar una mazarota, o una parte de metal adicional que se conecte
a la pieza colada. Mientras que se solidifica y encoge, el metal fundido fluye
desde la mazarota hasta la pieza para ocupar el espacio vacío originado por la
contracción. Asegurando que la mazarota se solidifique después que la pieza
20
 colada y que exista un flujo de líquido interno que une al líquido de la mazarota
como el de la pieza. La regla de Chvorinov es utilizada para el diseño y tamaño
de la mazarota.

Figura 17. Cavidades, rechupes y uso de

mazarota para la eliminación de estos defectos.

Tabla 2. Contracción durante la solidificación en algunos materiales.

Material Contracción (%)
Al 7.0
Cu 5.1
Mg 4.0
Zn 3.7
Fe 3.4
Pb 2.7
Ga +3.2 (expansión)
H2O + 8.3 (expansión)
Acero al bajo carbono 2.5 – 3.0
Acero al alto carbono 4.0
Hierro colado blanco 4.0 – 5.5
Hierro colado gris + 1.9 (expansión)

Contracción interdendrítica, microcontracción o porosidad por contracción

Este tipo de contracción produce poros pequeños entre las dendritas, la prevención
por uso de mazarotas es poco útil. En cambio, altas velocidades de enfriamiento
son capaces de reducir la generación de poros acortando a las dendritas, por lo que
el líquido fluye por toda la red dendrítica hasta que se solidifica en la interfase sólida.

21
 Contracción entre los brazos de dendritas.

Los EBDS pequeños generan una porosidad

por contracción más pequeña distribuida
más uniforme.

Los brazos primarios cortos pueden ayudar a

evitar la contracción.

Figura 18. Contracción interdendrítica.

Porosidad gaseosa
Este tipo de imperfección se origina debido a la liberación de gas durante la
fundición de los metales, cuando el metal se solidifica puede contener en su interior
burbujas de gas formadas por su baja solubilidad a comparación de la del metal.
La cantidad de gas disuelto en el metal fundido se puede calcular por medio de la
Ley de Sievert.
Ecuación 7.

𝑷𝒐𝒓𝒄𝒆𝒏𝒕𝒂𝒋𝒆 𝒅𝒆 𝒈𝒂𝒔 = 𝑲√𝒑𝒈𝒂𝒔

Donde:
pgas: Presión parcial del gas que está en contacto con el metal.
K: Constante que aumenta sin se incrementa la temperatura en un sistema metal-
gas.
La porosidad gaseosa pude disminuir en la pieza si se mantiene al líquido a baja
temperatura y combinando al gas con materiales adicionados en el líquido. Esta
combinación forma un sólido con el fin de mantener el gas a una presión parcial baja
para que se separe del metal.

22
¿Cómo podemos prevenir o eliminar los poros gaseosos?
Por medio de un lavado con gas se inyectan burbujas de un gas (ya sea inerte o
reactivo) sobre el metal para eliminar las impurezas o los materiales indeseables.
Diseño de un proceso de desgasificación
En la fabricación del acero inoxidable se emplea el proceso de descarburización con
oxígeno o argón (por sus siglas DOA), con el objetivo de reducir el carbono en la
fundición evitando la oxidación del cromo o níquel (utilizados como aditivos).
Debido al oxígeno en el CO, el carbono se oxida y se extrae por medio de las
burbujas de argón o nitrógeno, según sea el caso. Es un proceso que se debe de
realizar manera controlada para evitar reacciones que liberen energía.

Vaciado para la fabricación de componentes

Vaciado y moldeo en arena
Se basa en el aglutinamiento de granos de área de sílice (SiO2) con arcilla húmeda
alrededor de un patrón que se puede reutilizar.

Figura 19. Vaciado y moldeo en arena.

Vaciado por revestimiento o proceso a la cera perdida

Es el proceso más apropiado para la fabricación de piezas con dimensiones
complejas, como álabes de turbinas, cabezas para palos de golf y prótesis médicas.
La masa fina de un material cerámico reviste a un patrón de cera. La cerámica se
endurece y posteriormente la cera es fundida y drenada del armazón, ese espacio
vacío es rellenado por metal fundido y cuando se solidifica, se rompe el metal y se
obtiene la pieza.

23
 Figura 20. Etapas del proceso a la cera perdida.

Proceso a la espuma perdida

Por medio de perlas de poliestireno se produce un patrón de espuma que se
descompone cuando se vierte el metal fundido y adquiere la forma del molde.
Vaciado en molde permanente
Se maquina una cavidad en el molde metálico, el metal fundido se solidifica y se
abre el molde para retirar la pieza colada. El molde es reutilizable.

Figura 21. Vaciado en molde permanente.

Vaciado en matriz a presión

El metal fundido es inyectado en un molde o matriz a una presión alta hasta que
finalice la solidificación. Este proceso es utilizado para la fabricación de aleaciones
de zinc, aluminio y magnesio. El acabado superficial suele ser liso con una buena
precisión dimensional.

24
Ventajas de los procesos de vaciado en molde permanente y en matriz a presión:
✓ Alta velocidad y capacidad de producción de las piezas
✓ Las piezas obtenidas tienden a ser muy resistentes por la rápida velocidad
de solidificación.
Desventajas de los procesos de vaciado en molde permanente y en matriz a
presión:
 Costos elevados para la fabricación del molde.
 Formas complejas y limitadas del molde o matriz.

Figura 22. Vaciado en matriz a presión.

Colada continua
Proceso de fundición que tiene como propósito la transformación de un metal en
estado líquido a una forma semiacabada, como en placas o bloques.
1. El metal fundido es suministrado por una artesa de colada (recipiente o
contenedor) hacia un molde de cobre con un flujo de agua que enfría
rápidamente la superficie del acero.
2. Se retira el acero parcialmente solidificado a la misma velocidad con la que
se adiciona más acero líquido.
3. El centro de la pieza se solidifica mucho después de la salida de la pieza del
molde.
4. La pieza obtenida pasa a máquinas especiales de corte.

25
 Figura 23. Esquema de las etapas en la extracción de aceros usando minerales de
hierro, coque y piedra caliza.

Colada continua vertical

Tipo de colada en el que, el metal líquido se encuentra en un
recipiente llamado arteza, donde se solidifica parcialmente en un
molde, se emplea en la fabricación de materiales acerados.

Figura 24. Esquema de colada continua vertical.

Vaciado de lingotes
Este proceso es utilizado para la fabricación de aceros y aleaciones no ferrosas
como cobre o zinc, trabaja con pequeños volúmenes de material a una limitada
capacidad.

26
 Figura 25. Etapas secundarias del proceso para el acero y aleaciones.

Solidificación direccional (SD), crecimiento de monocristales y

crecimiento epitaxial
En algunas situaciones no se desea que haya estructuras con orientaciones
aleatorias (equiaxiales) en la pieza colada. Este tipo de piezas son fabricadas son
aleaciones de titanio, cobalto y/o níquel por medio de vaciado por revestimiento de
precisión.
A través de la técnica de solidificación direccional (SD) se pueden fabricar piezas
mucho más resistentes a la termofluencia y a la fractura. Este proceso se realiza
mediante el calentamiento de un molde a partir de uno de sus extremos y de enfriar
el extremo opuesto, dando origen a una microestructura columnar donde el
movimiento de los granos es longitudinal a la pieza, mientras que en la dirección
transversal no hay presencia de límites de grano.
Técnica de monocristal (MC)
A través de esta técnica se obtiene el mejoramiento de propiedades en el material,
los granos se empiezan a solidificarse en una superficie fría, pero un solo grano
columnar puede provocar el crecimiento del cuerpo principal de la pieza.
En esta técnica, la pieza no presenta límites de grano debido los planos y
direcciones ajustan sus direcciones hacia una dirección apropiada.

27
Crecimiento de monocristales
Es una de las aplicaciones fundamentales del proceso de solidificación. Los
materiales compuestos por varias estructuras no son eficientes para usos
electrónicos y ópticos. Tanto los límites de grano como las imperfecciones afectan
directamente a las propiedades electrónicas y ópticas.
Los hornos especializados para el crecimiento de cristales se mantienen a una
temperatura estable. Un cristal pequeño con una orientación cristalográfica
determinada actúa como semilla para el crecimiento.

Figura 26. Monocristal de silicio.

Crecimiento epitaxial
Fenómeno en el que crecen películas delgadas orientadas o monocristalinas debido
a una buena coincidencia de red entre un sustrato de orientación conocida y la
película, por lo que el material crece con una orientación específica.

Figura 27.
a) Granos equiaxiales comunes
b) Granos columnares solidificados de manera direccional
c) Monocristal.

28
Solidificación de polímeros y vidrios inorgánicos
La mayoría de los polímeros se solidifican sin lograr cristalizarse por enfriamiento,
por lo que puede presentarse una fuerza motriz termodinámica para llevar a cabo la
cristalización, aunque la velocidad de nucleación es lenta o que por la gran
complejidad de las cadenas poliméricas por lo que la cristalización no es completa
y es un tanto diferente en comparación a la cristalización en metales.
Cuando las cadenas del polímero logran ordenarse estrechamente en grandes
distancias, el polímero sufre un crecimiento en forma de laminillas o placas, cada
conjunto de estas crece a partir de un núcleo común. En la región o espacio entre
las laminillas se encuentran las cadenas del polímero con un arreglo amorfo. Cada
conjunto de placas presenta una orientación cristalográfica diferente.
Las regiones amorfas se presentan entre cada una de las laminillas y en sus
conjuntos, así como en esferulitas individuales.
Esferulitas
Son formas esféricas que se pueden originar debido al crecimiento de los conjuntos,
se compone de muchos conjuntos de laminillas con orientaciones diferentes.
Muchos de los polímeros comerciales se cristalizan en sus procesos de fabricación,
ya sea por enfriamiento o por la aplicación de un esfuerzo (como el nylon y el
polietileno). La cristalización por esfuerzo es diferente a la que se obtiene por el
proceso de solidificación en metales y aleaciones.

Figura 28. Esferulitas de una matriz amorfa de nylon.

Los materiales vidriosos inorgánicos tampoco se pueden cristalizar fácilmente,

mientras que esté presente la fuerza motriz termodinámica, la fundición será muy
viscosa y la difusión del material muy lenta como para que se lleve a cabo la
cristalización en lo que se solidifica el material.

29
 Proceso de vidrio flotado
Es un proceso utilizado para la fundición y colado de piezas grandes y planas de
vidrio, en el que el material se funde y flota sobre estaño fundido.
Debido a que la resistencia de los vidrios inorgánicos depende de las
imperfecciones superficiales producidas durante la fabricación o por la humedad en
el ambiente, muchos de estos pueden mejorar sus propiedades por templado.
El recocido es un proceso apropiado si se requiere reducir los esfuerzos aplicados
sobre el material (aunque puede verse limitado por las normas de seguridad).
El control en la formación de núcleos puede producir vidrios-cerámicos, de colores
o fotocrómicos.

Unión de materiales metálicos

Hay dos tipos de soldadura en los que el material o aleación de relleno tiene una
composición diferente a la del material que se está uniendo: soldaduras fuerte y
blanda.
➢ Soldadura fuerte
Se emplea una aleación (aluminio-silicio, cobre-magnesio y metales preciosos) con
una temperatura de fusión superior a 450 °C como relleno para unir al metal con
otra pieza o con él mismo.
➢ Soldadura blanda
Tipo de soldadura fuerte, donde la aleación utilizada (plomo-estaño, antimonio-
estaño) como relleno tiene una temperatura de fusión menor a 450 °C. Actualmente
se buscan nuevos materiales sin plomo, debido a su toxicidad, como la aleación
estaño-cobre-plata.
➢ Soldadura por fusión
Una parte de los metales que se unirán se funde, y en ocasiones se le agrega un
metal fundido más como relleno.

a) Unión inicialmente preparada.

b) Soldadura a temperatura máxima.

c) Soldadura después de solidificarse.

Figura 29. Diagrama de soldadura por fusión.

30
Zona de fusión
Es el depósito donde se estanca el metal fundido. Cuando se solidifica, las piezas
originales se unen entre ellas sin que se necesite la formación de núcleos, sino que
el sólido crece (normalmente de forma columnar) a partir de los granos
preexistentes.
¿De qué dependen la estructura y las propiedades de la zona de fusión?
o Agregación de agentes inoculantes.
Reducen el tamaño de grano.
o Velocidades rápidas enfriamiento y/o cortos tiempos de solidificación.
Refinan a la microestructura y mejorar sus propiedades.
o Aumento del grosor del metal, reducción de zonas de fusión y tipos de
soldadura específicos.
Aumentan la velocidad de enfriamiento.

Figura 30. Diagrama de interacción de la

fuente del calor con el metal base.

31
Procesos de soldadura
❖ Soldadura con oxiacetileno
Emplean una fuente de calor con una intensidad baja, por lo que los tiempos de
soldadura son largos y el metal se calienta demasiado (debido a que no es un
buen disipador de calor).
❖ Soldadura por arco
Utiliza una fuente de calor más intensa, reduciendo el calentamiento del metal y
aumentando la velocidad de enfriamiento.
❖ Soldadura con láser y haz de electrones
Usan una fuente de calor increíblemente intensa, dando lugar a velocidades de
enfriamiento altas y soldaduras muy resistentes.
❖ Soldadura de agitación por fricción
Proceso desarrollado para aplicaciones aeroespaciales con aleaciones de
aluminio-litio.

32
1.- Cálculo del radio crítico de la solidificación del cobre
Calcule el tamaño del radio crítico y el número de átomos del núcleo crítico cuando
se forma cobre sólido por medio de nucleación homogénea. Comente el tamaño del
núcleo y los supuestos que formuló mientras dedujo la ecuación del radio del núcleo.
Solución
A partir de la tabla 1, en el cobre:
∆𝑇 = 236 °𝐶 𝑇𝑚 = 1085 + 273 = 1358 𝐾
𝑀𝐽
∆𝐻𝑓 = 1628
𝑚3
𝐽
𝜎𝑠𝑙 = 177 𝑥10−3
𝑚2

Por lo tanto, el radio crítico (r*) está dado por:

𝐽
2𝜎 𝑇 (2) (177 𝑥10−3 2 ) (1358 𝐾)
𝑟∗ =
𝑠𝑙 𝑓
= 𝑚 = 1.2512 𝑥10−9 𝑚 = 𝟏𝟐𝟓 𝒏𝒎
∆𝐻𝑓 ∆𝑇 6 𝐽
(1628 𝑥10 ) (236 𝐾)
𝑚3

Observe que la diferencia de temperatura de 1 °C es igual a un cambio de

temperatura 1 K, o ΔT = 236 °C = 236 K.
El parámetro de red de cobre en una estructura cúbica centrada en las caras (CCCa)
es a0= 0.3615 nm = 3.615 x10-10 m.
Por lo tanto, el volumen de la celda unitaria está dado por:
𝑉𝐶𝑒𝑙𝑑𝑎 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 = (𝑎0 )3 = (3.615 𝑥10−10 )3 = 𝟒. 𝟕𝟐𝟒𝟐 𝒙𝟏𝟎−𝟐𝟗 𝒎𝟑

El volumen del radio crítico está dado por:

4 4
𝑉𝑟 ∗ = 𝜋(𝑟 ∗ )3 = ( 𝜋) (1.2512 𝑥10−9 𝑚)3 = 𝟖. 𝟐𝟎𝟓𝟓 𝒙𝟏𝟎−𝟐𝟕 𝒎𝟑
3 3

33
El número de celdas unitarias en el núcleo crítico es:
𝑉𝑟 ∗ 8.2054 𝑥10−27 𝑚3
= = 𝟏𝟕𝟒 𝒄𝒆𝒍𝒅𝒂𝒔 𝒖𝒏𝒊𝒕𝒂𝒓𝒊𝒂𝒔
𝑉𝐶𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎𝑠 4.7242 𝑥10−29 𝑚3

Dado que hay 4 átomos en cada celda unitaria CCCa, el número de átomos en el
núcleo debe de ser:
4 á𝑡𝑜𝑚𝑜𝑠 174 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 á𝒕𝒐𝒎𝒐𝒔
( )( ) = 𝟔𝟗𝟔
𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 𝑛ú𝑐𝑙𝑒𝑜𝑠 𝒏ú𝒄𝒍𝒆𝒐𝒔
Este tipo de cálculos supone que un núcleo conformado a partir de algunos cientos
de átomos conservará propiedades similares a las de los materiales voluminosos.
Estrictamente no es correcto decir esto debido a una debilidad en la teoría clásica
de nucleación.

2.- Espaciamiento entre brazos dendríticos secundarios de

aleaciones de aluminio.
Determine las constantes de la ecuación que describe la relación entre el EBDS y
el tiempo de solidificación en aleaciones de aluminio.
Solución
Se puede obtener el valor del EBDS en dos tiempos a partir de la gráfica y calcular
k y m por medio de ecuaciones simultáneas. Sin embargo, si las escalas en la
ordenada y en la abscisa son iguales para potencias de 10, se puede obtener la
pendiente m a partir de la gráfica log-log midiendo de manera directa la pendiente
de la gráfica.
En la imagen se pueden marcar 5 unidades iguales en la escala vertical y 12
unidades iguales en la escala horizontal.
La pendiente es:
5
𝑚= = 0.42
12
La constante k es el valor del EBDS donde ts = 1 s, dado que:
log 𝐸𝐵𝐷𝑆 = log 𝑘 + 𝑚 log 𝑡𝑠
Si ts = 1 s, (m log ts) = 0 y EBDS = k, a partir de la imagen:
𝒎𝒎
𝒌 = 𝟕 𝒙𝟏𝟎−𝟑
𝒔

34
3.- Tiempo de solidificación
Una barra de aluminio de 101.6 mm de diámetro de solidifica hasta una profundidad
de 12.7 mm bajo la superficie en 300 s. Después de 1,200 s, la barra se ha
solidificado hasta una profundidad de 38.1 mm ¿Cuánto tiempo se necesita para
que la barra se solidifique completamente?
Solución
A partir de estas mediciones se pueden determinar las constantes ksolidificación y c1 de
la ecuación 5:

12.7 𝑚𝑚 = 𝑘𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 √300 𝑠 − 𝑐1 𝑜 𝑐1 = 𝑘√300 − 12.7

38.1 𝑚𝑚 = 𝑘𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 √1200 − 𝑐1 = 𝑘√1200 − (𝑘√300 − 12.7)

38.1 = 𝑘𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (√1200 − √300) + 12.7

38.1 − 12.7 𝑚𝑚
𝑘𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = = 1.467
34.64 − 17.32 √𝑠
𝑐1 = (1.467)√300 − 12.7 = 12.7 𝑚𝑚

La solidificación termina cuando d = 50.8 mm (siendo la mitad del diámetro ya que

se está llevando a cabo a partir de todas las superficies):

50.8 = 1.467√𝑡 − 12.7 𝑚𝑚

50.8 + 12.7
√𝑡 = = 43.28 √𝑠
1.467
𝒕 = 𝟏, 𝟖𝟕𝟒 𝒔
En la práctica real, se hallaría que el tiempo de solidificación total es un poco mayor
a 1,874 s. Ya que mientras se lleva a cabo la solidificación, el molde se calienta más
y se deficiente para eliminar el calor de la pieza colada.

35
4.- Diseño de una mazarota para colar una pieza
Diseñe una mazarota cilíndrica, con una altura igual al doble de su diámetro, que
compensará la contracción en una pieza colada de 20 mm x 80 mm x 160 mm.
Solución
Se sabe que la mazarota debe de solidificarse posteriormente
a la pieza colada, normalmente se requiere que se tarde un
25% más en solidificarse que la pieza.

Por lo tanto:

𝑉 2
𝑡𝑚 = 1.25 𝑡𝑓 𝑜 𝐵( )
𝐴 𝑓

Los subíndices m y f representan la mazarota y la pieza colada respectivamente. La

constante del molde B es la misma para la pieza colada y la mazarota, por lo que:
𝑉 𝑉
( ) = √1.25 ( )
𝐴 𝑚 𝐴 𝑓

El volumen de la pieza colada es:

𝑉𝑐 = (20 𝑚𝑚)(80 𝑚𝑚)(160 𝑚𝑚) = 2.56 𝑥105 𝑚𝑚3 = 2.56 𝑥10−4 𝑚3
El área de la mazarota unida a la pieza colada debe restarse del área total de la
superficie de la pieza colada para calcular el área de superficie de la pieza colada
en contacto con el molde:
𝜋𝐷2
𝐴𝑐 = (2)(0.02 𝑚)(0.08 𝑚) + (2)(0.02 𝑚)(0.16 𝑚) + (2)(0.08 𝑚)(0.16 𝑚) −
4
𝜋𝐷2
2
𝐴𝑐 = 0.0352 𝑚 −
4
Donde:
D = diámetro de la mazarota cilíndrica.
Se pueden escribir las ecuaciones del volumen y del área de la mazarota cilíndrica,
observando que la altura del cilindro H = 2D:
𝜋𝐷2 𝜋𝐷2 𝜋𝐷3
𝑉𝑟 = 𝐻= (2𝐷) =
4 4 2
𝜋𝐷2 𝜋𝐷2 9
𝐴𝑟 = + 𝜋𝐷𝐻 = + 𝜋𝐷(2𝐷) = 𝜋𝐷2
4 4 4

36
Donde nuevamente no se ha incluido el área de la mazarota unida a la pieza colada
en el cálculo del área. La razón volumen a área de la mazarota está dada por:
𝜋𝐷3
𝑉 ( ) 2
2
( ) = = 𝐷
𝐴 𝑟 9𝜋𝐷2 9
( )
4
Y debe de ser mayor que la de la pieza colada con base en:
𝑉 2 𝑉
( ) = 𝐷 > √1.25 ( )
𝐴 𝑟 9 𝐴 𝑐
Sustituyendo:

2 2.56 𝑥10−4 𝑚3
𝐷 > √1.25 ( )
9 𝜋𝐷2
0.0352 𝑚2 − 4

Resolviendo para el diámetro más pequeño de la mazarota:

𝑫 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟕𝟖 𝒎 𝒐 𝟑𝟕. 𝟖 𝒎𝒎
Aunque el volumen de la mazarota es menor que el de la pieza colada, se solidifica
más lentamente debido a su forma compacta.

37
5.- Diseño de un proceso de desgasificación de cobre
Después de fundirse a presión atmosférica, el cobre contiene un porcentaje en peso
de 0.01 de oxígeno. Para asegurar que las piezas fundidas estarán libres de
porosidad gaseosa, se debe reducir el porcentaje en peso a menos de 0.00001%
antes del vertido. Diseñe un proceso de desgasificación del cobre.
Hay varias maneras de resolver este problema.
El líquido se coloca en una cámara de vacío, donde se extrae el oxígeno del líquido
y se saca al vacío.
El vacío necesario se calcula por medio de la Ley de Sievert.

%𝑂𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝐾 √𝑝𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 1 𝑎𝑡𝑚

= = √( )
%𝑂𝑣𝑎𝑐í𝑜 𝐾 √𝑝𝑣𝑎𝑐í𝑜 𝑝𝑣𝑎𝑐í𝑜

Igualando con los valores

0.01% 1 𝑎𝑡𝑚
= √( )
0.00001% 𝑝𝑣𝑎𝑐í𝑜

1 𝑎𝑡𝑚
= (1000)2 𝑜 𝑝𝑣𝑎𝑐í𝑜 = 1𝑥10−6 𝑎𝑡𝑚 ≈ 𝟎. 𝟏𝟎𝟑 𝑷𝒂
𝑝𝑣𝑎𝑐í𝑜
Otro método para resolverlo es por medio de la introducción de una aleación cobre
con 15% de fósforo. El fósforo reacciona con el oxígeno produciendo P2O5 que flota
sobre el líquido.
Reacción:
𝟓𝑶 + 𝟐𝑷 → 𝑷𝟐 𝑶𝟓

38
Cultura científica y emocional
https://videos.files.wordpress.com/szP0bowb/clo0822sbssc_dvd.mp4
El pequeño video muestra una representación del crecimiento de los famosos copos
de nieve, en el que a partir de un núcleo las gotas subenfriadas se empieza a
solidificar alrededor de él, formando un cristal con una geometría compleja de seis
brazos y siendo demasiado atractiva a la vista.
Hielo
http://quimistorias.blogspot.com/
En esta página hay un pequeño artículo que nos platica un poco sobre los cristales
de hielo, los cuales son formados por la condensación del vapor de agua sobre las
superficies de las partículas de polvo para convertirse en cristales. Hay muchas
estructuras cristalinas que el hielo puede adoptar de acuerdo con la presión y
temperatura.
A una temperatura de 0 °C y una atm de presión, los cristales de hielo adoptan las
dimensiones de un prisma hexagonal, mientras que, en las esquinas del hexágono
comienzan a crecer pequeñas ramificaciones produciendo formas complejas y
únicas entre ellas.
Debido al arreglo cristalino y a los espacios vacíos entre las redes cristalinas del
hielo, este posee una densidad menor a la del agua en estado líquido, esta
diferencia de densidades son la razón por la que los glaciares flotan sin afectar la
vida marina.
Mina de Naica, Chihuahua
https://www.google.com/search?q=naica+mina&rlz=1C1TSNG_enMX478MX478&
oq=naica&aqs=chrome.3.69i57j46i433j0l3j46j0l2.10080j0j15&sourceid=chrome&ie
=UTF-8
Hay distintas páginas que hablan sobre la Mina de Naica en Chihuahua, misma que
fue descubierta de forma accidental por las extracciones de agua. Se encuentra a
300 metros bajo tierra y en ella hay una gran cantidad de cristales de Selenita que
pueden alcanzar una longitud de 18 m y un peso de hasta 55 toneladas, se
consideran los cristales más grandes descubiertos por el hombre.
Sin embargo, adentro de la mina hay una temperatura de 45 °C y un ambiente con
80% de humedad un humano no soportaría ni 10 minutos ahí adentro, únicamente
se les permite el acceso a exploradores e investigadores con trajes especiales y
sólo pueden permanecer por 30 minutos.

39
Metalúrgicos en acción
Actualmente se produce una pieza de latón en forma de disco de 2 plg de espesor
y 18 plg de diámetro. Se cree que, si la fundición se solidifica un 25% más rápido,
el aumento en la resistencia a la tensión del material permitirá que la pieza sea más
ligera.
Diseñe la fundición para lograrlo. Suponga que para este proceso en particular la
constante del molde es 22 min/plg2.

Solución
Esto se puede lograr utilizando el mismo proceso de fundición, pero reduciendo el
espesor del material, la fundición menos gruesa se solidificará más rápido, y debido
a este enfriamiento acelerado, se mejorarán las propiedades mecánicas.
La regla de Chvorinov nos ayuda a calcular el espesor requerido; si d es el diámetro
y x es el espesor de la pieza, entonces el volumen, el área de la superficie y el
tiempo de solidificación de un disco de 2 plg de espesor son:

𝜋 𝜋
𝑉 = ( ) 𝑑 2 𝑥 = ( ) (18)2 (2) = 508.9 𝑝𝑙𝑔2
4 4
𝜋 𝜋
𝐴 = 2 ( ) 𝑑2 + 𝜋𝑑𝑥 = 2 ( ) (18)2 + (𝜋)(18)(2) = 622 𝑝𝑙𝑔2
4 4
𝑉 2 508.9 2
𝑡 = 𝐵 ( ) = (22) ( ) = 14.72 𝑚𝑖𝑛
𝐴 622

El tiempo de solidificación para la fundición rediseñada deberá ser un 25% más

corto que el actual, esto quiere decir que tr = 0.75t:
𝑡𝑟 = 0.75 𝑡 = (0.75)(14.72) = 11.04 𝑚𝑖𝑛
Dado que las condiciones del proceso no han sido modificadas, tampoco cambia la
constante de molde B. La relación V/A de la nueva fundición es:

𝑉 2 𝑉 2
𝑡𝑟 = 𝐵 ( ) = (22) ( ) = 11.04 𝑚𝑖𝑛
𝐴 𝐴
𝑉 2 𝑉
( ) = 0.5018 𝑜 = 0.708
𝐴 𝐴

40
Si x es el espesor requerido para la pieza rediseñada, entonces:
𝜋 𝜋
𝑉𝑟 (4) 𝑑2 𝑥 ( 4) (18)2 (𝑥)
= = = 0.708
𝐴𝑟 2 (𝜋) 𝑑2 + 𝜋𝑑𝑥 2 (𝜋) (18)2 + (𝜋)(18)(𝑥)
4 4
𝒙 = 𝟏. 𝟔𝟖 𝒑𝒍𝒈
NOTA: Por medio de un enfriamiento más rápido se pueden obtener piezas más
resistentes, debido al tamaño de grano más pequeño por la falta de tiempo
suficiente para su crecimiento, ya que se reduce el tiempo en un 25%. El espesor
se reduce mientras que se vuelve más ligero (casi un 15%) y se reducen sus costos
de fabricación.

Tipos de procesos de moldeo

Proceso de moldeo en arena verde
El proceso consiste en la elaboración de moldes a partir de la mezcla de sílice y
arcilla a un 30-35% con una cantidad baja y controlada de agua.
El moldeo se puede realizar de forma manual o en máquina. Se obtiene una pieza
con un acabado uniforme y semiliso.
Es un proceso económico que resiste altas temperaturas, con una aplicación para
la mayoría de los metales y aleaciones.
Consultado en: https://www.radver.com/articulos-fundicion-metales/12-la-fundicion-
de-metales/60-ventajas-de-fundici%C3%B3n-en-arena.html
Video de su realización: https://www.youtube.com/watch?v=zyl77eAeNnY
Proceso de colado en molde cerámico
Es un proceso de fundición de metales donde se utiliza a la cerámica como material
de molde. Es una combinación de fundición de yeso y fundición de inversión. Hay
dos tipos de moldes de cerámica: el proceso Shaw y el proceso Unicast.
Normalmente son utilizados para la fabricación de herramientas, especialmente
matrices de forjado, matrices de moldeo por inyección, matrices de fundición a
presión, moldes de vidrio, matrices de estampado y matrices de extrusión.
Consultado en: https://es.qaz.wiki/wiki/Ceramic_mold_casting
Elaboración de un molde cerámico:
https://www.youtube.com/watch?v=VCSF6gwqZ2U

41
Proceso de vaciado en molde de hierro o acero
Se emplean moldes metálicos permanentes que permiten obtener una mayor
cantidad de piezas, al ser un molde metálico, la velocidad a la que se enfría la pieza
es mayor, así como la precisión de las piezas es mucho mayor con mejores
acabados superficiales. Sin embargo, no es un proceso apropiado para moldear
piezas con dimensiones complejas.
Consultado en: https://rephip.unr.edu.ar/bitstream/handle/2133/14246/9201-
19%20TALLER%20Fundici%C3%B3n%20y%20Moldeo.pdf?sequence=2&isAllowe
d=y
Video dónde explican el vaciado en molde permanente:
https://www.youtube.com/watch?v=lrIecu0Dz0o
Proceso de inyección a presión en molde de acero
Proceso de fundición de metal que se caracteriza por inyectar el metal fundido a alta
presión en una cavidad de molde. La cavidad del molde se crea uniendo dos
matrices previamente mecanizadas de acero.
Consultado en: https://metricsmexico.com/fundicion-a-presion/
Video de su realización: https://www.youtube.com/watch?v=dM6y0_g83k4

Proceso de moldeo a la cera perdida

En este proceso, el metal fundido es vertido en un molde cerámico desechable. El

molde se fabrica con un modelo de cera. El modelo es recubierto por un material
cerámico que se endurece, el modelo de cera se funde y se drena obteniendo un
molde igual al modelo. El molde es de un único uso (desechable.

Consultado en: https://www.gestiondecompras.com/es/productos/fundicion/colada-

a-la-cera-perdida

Video de su realización: https://www.youtube.com/watch?v=aKv9TxYizko

Proceso de colada continua

El que el acero fundido se vierte directamente en un molde sin fondo con la forma
de la sección transversal del producto semifinal. Se le denomina como “continua”
porque el acero líquido llega directamente al molde, obteniéndose un desbaste tras
otro sin que se detenga la línea de procesamiento.

Consultado en: https://sites.google.com/site/hornoelectricodearco/colada-continua

Video de su realización: https://www.youtube.com/watch?v=QYeQ0hHIQ0Y

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