Reparacion y Cambio de Cabezas de Cilindro VHP VGF

11.
REPARACIÓN Y CAMBIO DE CABEZAS DE CILINDRO VHP & VGF

Código: COG-001-OM-PL-IN-0011
Version: 0
Revisado por: GD COGA Plantas - Formato, instructivo, 23/01/2021

instructivo esp., informe tec. esp.,
procedimiento op. REVISOR (Suárez Pérez,
Fredy Noé),GD COGA Plantas - Formato,
instructivo, instructivo esp., informe tec.
esp., procedimiento op. REVISOR (Suárez
Pérez, Fredy Noé)
Aprobado por: GD COGA Plantas - Formato, instructivo, 01/02/2021
instructivo esp., informe tec. esp.,
procedimiento op. APROBADOR (Trapani,
Daniel Enrique)
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11. REPARACIÓN Y CAMBIO DE CABEZAS DE de
CILINDRO VHP & VGF 73
ÍNDICE
1 OBJETIVO ............................................................................................................................. 3
2 ALCANCE ............................................................................................................................. 3
3 DEFINICIONES / ABREVIATURAS .......................................................................................... 3
4 DOCUMENTOS A CONSULTAR ............................................................................................. 4
5 RESPONSABILIDADES.......................................................................................................... 4
6 DESARROLLO ..................................................................................................................... 5
6.1 Consideraciones Generales ............................................................................................... 5
6.2 Desmontaje, reparación y montaje - cabezas de cilindro de motor VHPL5790GSI ................ 6
6.3 Desmontaje, reparación y montaje - cabezas de cilindro - motor VHP L5794GSI ................ 57
6.4 Desmontaje, reparación y montaje - cabezas de cilindro - motor VGF F18/H24GSI ............. 59
7 REGISTROS ........................................................................................................................ 61
8 CAMBIOS CON RESPECTO A LA VERSIÓN ANTERIOR ........................................................ 61
9 PARTICIPANTES DE LAS ÁREAS INVOLUCRADAS .............................................................. 62
10 ANEXOS ............................................................................................................................. 62
10.1 Especificaciones de componentes de cabezas de cilindro - motor VHP L5790GSI ............. 63
10.2 Especificaciones de componentes de cabezas de cilindro - motor VHP L5794GSI ............. 66
10.3 Especificaciones de componentes de cabezas de cilindro - motor VGF F18/H24 GSI ......... 71
3
1 OBJETIVO
Describir las especificaciones técnicas y la secuencia de pasos para realizar la reparación y cambio de
cabezas de cilindro de los motores Waukesha de las Estaciones de Bombeo y Plantas Compresoras.
2 ALCANCE
Este documento es aplicable para los motores a gas marca Waukesha modelos VHP L5790GSI y VHP
L5794GSI, VGF F18GSI y VGF H24GSI que están instalados en las Estaciones de Bombeo PS1, PS2,
PS3 y PS4 y Plantas Compresoras Kamani y Chiquintirca.
3 DEFINICIONES / ABREVIATURAS
• Requerimientos Mínimos de Mantenimiento: Conjunto de Actividades de Inspección, Control,
Relevamiento y/o Mantenimiento a ejecutarse sobre los diferentes activos que componen el sistema
de transporte por ductos (STD), de acuerdo con lo dispuesto en las Normas de referencia, legislación
vigente, manuales del fabricante y/o opinión de expertos.
• Plan Integral de Mantenimiento de Activos (PIMA): Listado de Actividades de Mantenimiento
Planificado a ser ejecutadas sobre los diferentes activos que componen el sistema de transporte por
ductos (STD), a lo largo de un año calendario, según lo dispuesto en los Requerimientos Mínimos
de Mantenimiento.
• Actividades de Inspección: Son aquellas tareas que permiten una verificación del normal
funcionamiento de los equipos y del entorno físico de los Equipos e incluye el registro de todas las
novedades encontradas permitiendo el posterior análisis y la generación de planes de acción
respectivos.
• Actividades de Mantenimiento Preventivo: Conjunto de tareas de mantenimiento orientadas a
asegurar la plena capacidad operativa de los distintos activos del STD. Consiste en reacondicionar
o sustituir a intervalos regulares un equipo o sus componentes, independientemente de su estado
en ese momento.
• Actividades de Mantenimiento Predictivo: Conjunto de tareas de mantenimiento aplicadas a los
distintos activos del STD y haciendo uso de técnicas especializadas como análisis vibracional,
análisis de aceites, análisis reciprocante, boroscopías, termografías, RBI, etc., las que serán
aplicadas a intervalos regulares para identificar las desviaciones y de acuerdo con la condición,
tomar acción para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de estas.
• Actividades de Mantenimiento Correctivo: Conjunto de tareas orientadas al reacondicionamiento
o sustitución de partes en un equipo una vez que han fallado, es la reparación de la falla (falla
funcional), puede ser programado o no programado en caso corresponda a una urgencia o
emergencia.
• NG (Gas Natural): Es la mezcla de hidrocarburos en estado gaseoso, compuesta principalmente
por metano, pero que generalmente también incluye al etano, propano e hidrocarburos superiores
en cantidad mucho menor.
• Gama de Mantenimiento: Una gama de mantenimiento es un conjunto de tareas que tienen
determinados elementos en común que permiten y justifican esta agrupación, y que dotan al
conjunto de una facilidad para llevarlo a cabo y gestionarlo, estos elementos son: el equipo al que
pertenece la tarea, la especialidad o contratista que la ejecuta y la frecuencia correspondiente.
• Aviso: Herramienta que nos permite gestionar aquellas anomalías producidas durante la operación
de un activo y que no se encuentra dentro de la planificación del mantenimiento.
• Orden de Trabajo (OT): Documento utilizado para la gestión detallada y contabilización de los
recursos utilizados en actividades de mantenimiento de los objetos técnicos (Equipos y Ubicaciones
Técnicas). Una orden de trabajo puede incluir: instrucciones, grupos de trabajo, materiales,
servicios, herramientas, tiempos, etc.
• SGMM: Sistema de gestión de mantenimiento múltiple, es el software implementado para facilitar la
gestión del mantenimiento (SAP).
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• Motor a gas: Es un motor de combustión interna que funciona con un combustible gaseoso como
gas natural.
• Cabeza de cilindro: Unidad de metal colocada en la parte superior del short block que cubre los
cilindros y forma la parte superior de la cámara de combustión. Generalmente contiene válvulas de
admisión y válvulas de escape.
• Definiciones de seguridad
Peligro Precaución Importante Nota
La notificación de “PELIGRO” son declaraciones que no forman parte de las actividades, sino que se
usan cuando una acción incorrecta puede provocar lesiones personales o daños a la comunidad
circundante.
La notificación de “PRECAUCIÓN” Son declaraciones que no son parte de las actividades, pero se
usan cuando una acción incorrecta puede dar lugar a consecuencias adversas para la operación de
la unidad, daño al equipo o al medio ambiente.
La notificación de “IMPORTANTE” tiene como misión remarcar información sobre acciones que
podrían resultar en daños o pérdida de datos.
Una “Nota” se utiliza para remarcar:
• Información necesaria para la realización de la acción de forma segura.
• Compartir un escenario inesperado en el desarrollo de las actividades.
• Dar otra información pertinente y útil sobre las actividades.
4 DOCUMENTOS A CONSULTAR
Documentos Externos
• VHP 5108/5790/7042 G/GSI/GL Engines Repair & Overhaul Manual (1ra Edición)
• Waukesha VHP 12 Cylinder G/GL/GSI Engines Parts Catalog (Second Edition)
• Waukesha VHP Series Four 12 Cylinder Extender Series Repair & Overhaul (First Edition)
• Waukesha VHP Series Four 12 Cylinder with ESM & Extender Series Parts Catalog (First Edition)
• Waukesha VGF F18/H24G/GSID Repair & Overhaul Manual (Third Edition)
• Waukesha VGF F18/H24G/GSID/GL/GLD Parts Catalog (Fourth Edition)
Documentos Internos: Documentación de ingeniería (Planos, P&IDs), Instructivo y formatos cargados

en IsoTools.
Todas las actividades de mantenimiento se realizarán considerando los planes, procedimientos e

instructivos de Seguridad, Medio ambiente, Operación y Mantenimiento, vigentes, que apliquen y se
ubiquen en la base de documental Coga.
5 RESPONSABILIDADES
• Jefe de Zona: responsable de asegurar el cumplimiento de los lineamientos del presente
documento dentro de la jurisdicción de su zona de influencia.
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• Planificador de Mantenimiento Integral: responsable de la emisión, liberación y planificación de

las órdenes de trabajo asociadas al presente instructivo. Asimismo, será el responsable de planificar
los recursos y servicios necesarios para la ejecución de las órdenes de Trabajo.
• Coordinador de Mantenimiento Integral: Es el responsable de asegurar los recursos y servicios
necesarios para la ejecución de las órdenes de Trabajo, con el soporte del Jefe de Zona, Planificador
y los Supervisores de Mantenimiento Integral. Así mismo, define la estrategia de ejecución de las
órdenes de trabajo asociadas al presente instructivo.
• Supervisor de Mantenimiento Integral: responsable de supervisar y controlar la ejecución de las
órdenes de trabajo asociadas al presente instructivo, asegurando el cumpliendo de los estándares
de Salud y Seguridad Ocupacional, Calidad y cuidado del Medio Ambiente.
• Contratista de Atención y Mantenimiento: responsable de ejecutar las actividades definidas en el
presente instructivo. Así mismo, programar, imprimir, ejecutar y notificar las órdenes de trabajo;
generar los registros de mantenimiento y cargarlos en el SGMM previa aprobación de la supervisión.
6 DESARROLLO
Este instructivo determina y muestra los pasos a seguir para realizar la reparación de las cabezas de
cilindro, desde los trabajos previos, el desmontaje, la reparación de estas en taller y el montaje de las
mismas, trabajo que es requerido durante un mantenimiento correctivo, un TOP END, OVERHAUL o
reparación mayor.
PELIGRO: Antes de iniciar los trabajos debe de haberse leído y entendido los
avisos y precauciones de seguridad. Debido al peso de las cabezas de cilindro,
nunca realice un trabajo en algún equipo con la carga suspendida, ni pase
debajo de cargas suspendidas, no tomar en cuenta estas consideraciones
puede causar daño al personal e inclusive la muerte a parte del daño a los
equipos.
6.1 Consideraciones Generales

• Realizar la reunión previa, confeccionar los PTS y ATS necesarios.
• Coordinar con Sala de Control antes de comenzar la operación de mantenimiento.
• Bloquear, aislar y rotular el motor a intervenir:
Bloquear y rotular las válvulas de suministro de gas combustible del motor a intervenir, luego
despresurizar todo el gas de suministro hacia el motor tanto del gas combustible como del gas
de arranque. No cumplir este requerimiento puede resultar en una lesión muy grave o daño a
los equipos.
En el tablero CCM correspondiente del motor apagar, bloquear y rotular la bomba de pre-
lubricación, los heaters de aceite y refrigerante del motor.
• Realizar los trabajos con motor frío.
• Utilizar herramientas adecuadas para cada trabajo y en buen estado.
• Disponer de soportes metálicos adecuados para la reparación de cabezas de cilindro en taller.
• Utilizar en todo momento todos los implementos de seguridad: cascos, lentes, orejeras,
guantes, zapatos de seguridad, traje antiflama, arnés de seguridad. Y demás implementos
según la situación del caso.
• Verificar antes del inicio de los trabajos el buen estado y operatividad de los elementos de izaje:
eslingas, tecles, puentes grúa, cables de acero.
• Informar diariamente a Sala de Control Lurín sobre las actividades del día.
• Utilizar durante todos los trabajos el explosímetro con calibración vigente.
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6.2 Desmontaje, reparación y montaje - cabezas de cilindro de motor VHPL5790GSI

6.2.1 Desmontaje de cabezas de cilindro
Importante: Antes de realizar el cambio y reparación de las cabezas de cilindro

se debe tener registrado los valores de compresión y recesión de todos los
cilindros para compararlos cuando éstos sean cambiados.
El desmontaje de las cabezas de cilindro se realiza siguiendo los pasos indicados en el manual de
overhaul para motores VHP L5790GSI; siendo esta actividad realizada normalmente en el TOP-END y
OVERHAUL.
Para los motores VHP L5790GSI, previamente deben ser removidos los manifolds de admisión, escape
y el cabezal de agua. También existe otra posibilidad de usar soportes para los manifolds de admisión
y escape. También se puede usar una tercera forma de desmontar las cabezas de cilindro, el cual
consiste en sacar tres cabezas de cilindros intercalados por cada banco derecho e izquierdo (1L, 3L
,5L ,2R ,4R ,6R), luego de reparar y montar estas cabezas extraídas, se sacan las otras tres restantes
por cada banco (2L, 4L, 6L, 1R, 3R, 5R), las cuales después de reparadas serán montadas. Se puede
observar que siempre quedan tres cabezas de cilindro por banco las cuales en todo momento sujetan
ambos manifolds de admisión y escape.
A continuación, describiremos los pasos a seguir para realizar el desmontaje de las cabezas de cilindro
de un motor VHP L5790GSI:
• Drenar el refrigerante del sistema principal del motor completamente.
• Retirar todo el conexionado del sistema de ignición: bujías, bobinas, cables de bujía y las tuberías
conduit de cables de alimentación al sistema de ignición.
• Retirar la cubierta de balancines y los empaques de las cabezas de cilindro. (Ver Fig. N° 01).
• Tener presente que antes de retirar todos los componentes marque con un plumón indeleble para
ubicarlos en su misma posición.
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Fig. N° 01: Balancines de motor VHP L5790 GSI

• Retirar los pernos y arandelas del puente de balancines (8 pernos por cabeza de cilindro, ½” X 4
¾”). Retirar el ensamblaje de puentes de balancines sin mezclarlos, debidamente rotulados. (Ver
Fig. N° 02)
Importante: Antes de retirar marque con un plumón indeleble ambas partes

de cada puente de balancines el número de cilindro del cual se retira para
mantener el mismo orden. Retire todo el ensamblaje de ambas partes juntas.
Por ningún motivo mezcle las partes entre puentes de balancines.
Fig. N° 02: Puente de balancines de motor VHP L5790GSI

• Retirar la tubería de suministro de aceite al puente de balancines de la cabeza de cilindro. Retirar
también el conector macho de la fundición de la cabeza de cilindro para evitar roturas de éste
durante reparación de la cabeza. (Ver Fig. N° 03)
Tubería de
suministro
de aceite
Fig. N° 03: Línea de aceite para cabeza de cilindro de motor VHP L5790GSI
• Saque verticalmente hacia arriba las varillas empujadoras hidráulicas (02 unidades por cada cabeza
de cilindro). (Ver Fig. N° 04). Etiquete cada varilla para que posteriormente sean instaladas en la
posición original de cada cilindro. Almacene en un recipiente plástico limpio para evitar
contaminación con suciedad.
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Importante: Las varillas empujadoras hidráulicas (push rod) deben ser

almacenadas en posición vertical para prevenir el desalojo del aceite
hidráulico que llevan, no cumplir este requerimiento puede resultar en daño
del producto.
Fig. N° 04: Varillas hidráulicas de motor VHP
• Retirar los codos del refrigerante de salida (04 pernos por cada codo, ½ X 1 ¾”, con arandelas).
Retirar y descartar los O-ring rectangulares de caucho de cada terminal de cada codo. (Ver Fig. N°
05)
Fig. N° 05 Codos de refrigerante de motor VHP L5790GSI

• Retirar los 04 pernos que sujetan el manifold de escape al cabezal de cilindro (02 pernos de ½” X 5
½”, con arandelas y 02 pernos de ½” X 8 ½” con arandelas). (Ver Fig. N° 06)
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Fig. N° 06: Manifold de escape de motor VHP L5790GSI
• Desalojar el empaque de la unión manifold de escape con la cabeza de cilindro.

• Retirar los 04 pernos del manifold de admisión (pernos de ½” X 1 ¼”, con arandelas planas y
arandelas de presión). (Ver Fig. N° 07)
Nota: Afloje, pero sin retirar todos los pernos del manifold de admisión para
conseguir una ligera separación de éste con las cabezas de cilindro.
Pernos de manifold
de admisión
Fig. N° 07: Pernos de manifold de admisión de motor VHP L5790GSI

• Retirar el empaque de la unión manifold de admisión con la cabeza de cilindro.
• Retirar los 08 pernos y sus respectivas arandelas que sujetan el cabezal de cilindros con el bloque
de motor (8 pernos por cabezal, 02 cortos y 6 largos, ver Fig. N° 08)
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Pernos de Pernos de
cabeza de cabeza de
cilindro cilindro
Fig. N° 08: Pernos de fijación de cabeza de cilindro de motor VHP L5790GSI

• Enroscar dos cáncamos en la cabeza de cilindro a retirar sujetados por una cadena, tal como se
muestra en la Fig. N° 09. Luego saque la cabeza de cilindro del motor elevándola.
Fig. N° 09: Izaje de cabeza de cilindro de motor VHP

• Usar el puente grúa con eslingas y tecle para elevar el cabezal, la forma correcta de sacar la cabeza
de cilindro es: primero aproximar el gancho del puente grúa encima de la cabeza a retirar; segundo,
usando el tecle colgado del gancho del puente grúa, retirar la cabeza de cilindro (Ver Fig. N° 10)
esto para tener movimientos de desmontaje más suaves y en forma manual con el uso del tecle. Si
la cabeza se queda pegado con el empaque de su base antes de retirarlo dar movimiento inicial con
una barreta de bronce metida en uno de sus agujeros no roscados. Usar elementos de izaje
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suficientemente resistentes, considerar que el peso de la cabeza es aproximadamente 195 lb (85

Kg). Para evitar dañar los lados laterales y los pines guía de la cabeza, sacar de tal manera de
aproximarse al mismo ángulo que tiene el bloque del motor.
Fig. N° 10: Izaje de culata de motor VHP L579GSI
• La cubierta de las varillas de empuje de balancines (push rod) pueden quedar pegados en la base
de la cabeza, o también en el alojamiento inferior; en cualquiera de los casos retirarlos. (Ver Fig. N°
11)
Fig. N° 11: Cubierta de varillas hidráulicas de motor VHP L5790GSI
• Remover las empaquetaduras de cada cabeza de cilindro (empaque de culata).

• Limpiar todas las superficies que quedaron descubiertas luego de retirar las cabezas de cilindro
(empaques de cabezas de cilindros con bloque de motor, empaques de manifold de escape con
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cabezas, empaque de manifold de admisión con cabezas, superficies de contacto del codo de salida
de refrigerante). En esta operación tener mucho cuidado de que la suciedad retirada no ingrese a
los conductos de agua y aceite que quedaron descubiertos, de no tomar en cuenta esta
recomendación se pueden ocasionar daños graves al equipo.
6.2.2 Reparación de cabezas de cilindro
• Una vez extraídos las cabezas de cilindro llevarlos al taller para su respectiva reparación, estos
deben de ser colocados en soportes resistentes adecuados de tal manera que puedan soportar el
peso de todas las cabezas que se van a reparar. No olvidarse que solo se extraen 03 cabezas de
cilindro intercalados (de un total de 06) por cada banco, esto para mantener sujetados los manifolds
de admisión y escape.
En la Fig. N° 11, se muestra un despiece de la cabeza de cilindro:
Fig. N° 11: Despiece de cabeza de cilindro de motor VHP L5790GSI
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6.2.2.1 Desmontaje de válvulas de admisión y escape

• Presione los resortes de válvula usando el compresor de resortes de válvulas (P/N 474031). Esta
herramienta tiene dos guías y un espárrago central con su tuerca, donde ajustando con una llave
presiona los resortes de las válvulas de admisión y escape del cabezal (Ver Fig. N° 12).
Fig. N° 12: Compresor de resortes de válvulas P/N 474031

• Instale el perno central en el agujero roscado de la cabeza de cilindro donde va alojado la bujía (Ver
Fig. N° 13). A continuación, instale la placa con las dos guías de la herramienta enroscadas en los
agujeros de la cabeza de cilindro. Observar que los vástagos de las 04 válvulas deben encajar en
los centros de los agujeros de la placa.
Fig. N° 13: Instalación del compresor de resortes de válvulas
• Instale el anillo y la tuerca en el perno central de la herramienta. Luego usando una llave ajuste la
tuerca (Ver Fig. N° 14) hasta que la placa comprima los resortes de las 04 válvulas y los seguros
cónicos queden libres.
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Fig. N° 14: Compresión de resortes de válvulas

• Seguidamente retire los seguros cónicos (tapered keepers), dos mitades por cada válvula (Ver Fig.
N° 15). Una vez retirados los 08 seguros cónicos retire la tuerca lentamente.
Fig. N° 15: Retiro de seguros cónicos
• Retire la placa, las 02 guías y el perno central de la herramienta.

• Luego de sacar la herramienta instalada, retire el retenedor de resortes (spring retainer), los resortes
internos (inner valve spring) y externos (outer valve spring) de válvula, las dos arandelas (washers)
y las dos válvulas de admisión (intake valves) más las dos válvulas de escape (exhaust valves). (Ver
Fig. N° 16).
15
Fig. N° 16: Retiro de resortes interno y externo
• Usando un desarmador retire el retén de cada válvula de admisión y escape (Ver Fig. N° 17)
Fig. N° 17: Retiro de retenes de válvulas
Precaución: Las válvulas de admisión y escape deben ser cambiadas; en

caso se requiera usar las mismas (vea el Anexo 10.1) para especificaciones
de las válvulas, descarte la válvula o válvulas que no estén dentro de los
límites permisibles.
6.2.2.2 Desmontaje de asientos de válvulas y desmontaje de guías de válvulas

• El orden de desmontaje es: primero los asientos de válvula y segundo las guías de válvula.
• Ubicar las cabezas de cilindro en una estructura adecuada y resistente, de manera tal que permitan
desplazar a las válvulas de las cabezas de cilindro libremente. La estructura debe tener la base de
apoyo hueca (Ver Fig. N° 18).
• Para realizar el desmontaje de los asientos de válvula primero se debe ubicar la cabeza de cilindro
en posición horizontal con los asientos de válvula mirando hacia arriba.
16
• Se usarán las mismas válvulas como herramientas para desmontar los asientos de válvula.
Esmerilar la cabeza de la válvula hasta que su diámetro encaje en el diámetro interno del asiento
de válvula.
Fig. N° 18: Estructura soporte de culatas

• Una vez que la válvula encajó en el asiento de válvula, proceder a realizar 03 puntos de soldadura
en la circunferencia de unión de la cabeza de la válvula y el asiento de válvula (Ver Fig. N° 19).
Tener mucho cuidado que estos puntos de soldadura no alcancen a la superficie de la cabeza de
cilindro, de preferencia pasar la superficie de la cabeza de cilindro con alguna sustancia que evite
que las salpicaduras de la soldadura se peguen. Si en el caso pasara esto, proceder a retirar la
soldadura cuidadosamente.
Nota: Tener mucho cuidado que, si por error durante esta operación se suelda
en el cuerpo de la cabeza de cilindro y se procede a sacar el asiento, existe la
posibilidad de que se desprenda un pedazo de la fundición de la cabeza de
cilindro, provocando como consecuencia el daño de éste.
Fig. N° 19: Soldadura asiento - válvula
• Verificar si la soldadura está correcta, si es así voltear la cabeza de cilindro apoyado en la misma
estructura de manera tal que los asientos de válvula miren hacia el piso y usando un martillo de
superficie blanda (de bronce) golpear en el vástago de la válvula soldada hasta que el asiento de
válvula salga de la cabeza (Ver Fig. 20)
17
Fig. N° 20: Desmontaje de asientos

• Una vez extraído todos los asientos de válvula de la cabeza de cilindro, proceder a extraer las guías
de válvula: 02 de admisión y 02 de escape.
• Para extraer las guías de válvula se debe usar una prensa y el extractor (P/N 494257), ver Fig. N°
21. Posicione la cabeza de cilindro encima de la prensa con los asientos mirando hacia el piso.
Insertar el extractor en la guía de válvula a desmontar, luego usando la prensa presione en el
terminal superior del extractor hasta que la guía salga de la cabeza de cilindro, se puede usar algún
suplemento entre el terminal de la prensa y el terminal de la herramienta. Se debe tener presente
que el eje de la prensa esté centrado en el eje de la herramienta en todo momento para evitar que
la guía de válvula se trabe en la fundición de la cabeza de cilindro.
Fig. N° 21 Retiro de guías de válvulas

• Ambas guías de válvulas de admisión y escape se deben extraer por la parte inferior del cabezal de
cilindro (lado del pistón) tal como se observa en la Fig. N° 21. El extractor va colocado en el lado
18
donde va los retenedores de aceite y con la prensa se empuja de arriba hacia abajo de tal manera
que las guías salgan por la parte inferior (lado pistón).
Precaución: Las guías de válvula de escape tienen un solo sentido de

extracción que es por la parte inferior (lado pistón), si no se cumple esta
advertencia se puede provocar daño severo a la cabeza de cilindro.
• En el caso que la guía de válvula se trabe en la fundición de la cabeza de cilindro y ya no pueda ser
extraído por la prensa, una forma de extraer en estos casos es usando un taladro vertical, de manera
tal que se usa una broca de mayor diámetro del agujero interno de la guía. Poco a poco se va
aumentando el diámetro de la broca hasta conseguir que el espesor de pared de la guía sea delgado
(3mm aprox.), de esta manera estará debilitado y será más fácil desmontarlo de la cabeza de
cilindro. Durante esta operación tener mucho cuidado de no usar brocas hasta llegar al diámetro del
alojamiento de la guía en la cabeza de cilindro, si esto sucediera la cabeza de cilindro será dañado
e inservible.
6.2.2.3 Limpieza e inspección de cabezas de cilindro

Generalmente la cabeza de cilindro no requiere ningún otro mantenimiento más que la rectificación de
la superficie inferior de la cabeza y solo si es requerido.
Los artículos que necesitan ser reemplazados en la cabeza son los fittings removibles, tales como las
guías de válvula y los asientos de válvula. Todos los tapones de agua y los fittings removibles deben
ser retirados para una adecuada limpieza de la cabeza solo si es requerido.
Acumulación de incrustaciones en el cilindro puede hacer fallar a éste. Una acumulación de depósitos
extraños dentro de la cabeza de cilindro perjudica a la buena transferencia de calor alrededor de las
partes críticas del motor, causando sobrecalentamiento. Este sobrecalentamiento y expansión puede
rajar la cabeza. Prevenir acumulación de suciedad dentro de la cabeza ayudará a prevenir cabezales
rajados. Durante un Overhaul de motor remover esta suciedad.
• Usando el esmeril con una escobilla de preferencia de bronce limpiar las superficies de
empaquetaduras de la cabeza de cilindro para asegurar un correcto sellado de las mismas con el
monoblock del motor con la tapa de balancines y con los manifolds de admisión y escape (Ver Figura
6.6 – 1).
Fig. N° 22: Limpieza de superficies de empaques

• La cabeza de cilindro debe ser limpiada usando solvente con una pistola para limpiar y secado con
aire seco, verifique minuciosamente por posibles rajaduras que pudieran existir. Productos Magna
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flux pueden ayudar para una buena inspección (Ver Fig. N° 23). Cuando se verifique posibles
rajaduras se debe tomar especial cuidado en el lado de combustión de la cabeza de cilindro. El área
entre los insertos de válvulas debe ser inspeccionado cuidadosamente.
Fig. N° 23: Inspección de rajaduras

• Solamente después que la cabeza de cilindro ha sido verificada libre de rajaduras, se podrán instalar
los fittings removibles. Estos fittings deben cumplir las especificaciones requeridas; si éstos no
cumplieran deben ser reemplazadas por partes nuevas y genuinas de Waukesha. En nuestros
motores se deberá cambiar todos estos fittings por componentes nuevos.
• Con la superficie de la cabeza de cilindro del lado de asientos de válvula ubicado hacia arriba,
posicione una barra de lado recto que cruce diagonalmente en el cabezal y que pase por un asiento
de escape y por un asiento de admisión (Ver Fig. N° 24), luego usando un calibrador (Feeler gauge)
mida las deformaciones que pueda tener la superficie del cabezal. Repita esta misma operación en
el otro sentido cruzando la barra recta por el otro asiento de escape y por el otro asiento de admisión.
Nota: Si la luz medida entre la barra recta y la superficie de la cabeza excede

0.002” (0.051mm), es necesario la rectificación de la cabeza de cilindro.
20
Fig. N° 24: Verificación de deformaciones de base de la cabeza de cilindro.

6.2.2.4 Limpieza e inspección interna de cabezas de cilindro
La limpieza interna del cabezal de cilindro solamente será realizada de acuerdo a evaluación por parte
de supervisión de COGA.
• Remover los 11 tapones de cada cabeza de cilindro (08 de ¾” NPT y 03 de 1” NPT) (Ver Figuras N°
25, 26, 27, 28 y 29)
21
Fig. N° 25: Tapones de parte superior Fig. N° 26: Tapón de parte frontal
Fig. N° 27: Tapón de lateral derecho Fig. N° 28: Tapones de lateral izquierdo
Fig. N° 29: Tapón de parte inferior
• Sumergir el cabeza de cilindro en un tanque con solución cáustica caliente para remover toda la
pintura, suciedad, grasa, aceite, carbón y depósitos de barniz. Prosiga con un profundo enjuague
caliente. Seque la cabeza de cilindro con aire comprimido seco.
22
• Inspeccione la cabeza de cilindro a través de los pasajes de agua abiertos por acumulación de cal
y sustancia mineral depositada. Si se usa un agua no tratada o la falta de un programa de tratamiento
de agua trae como resultado una acumulación de depósitos, para este caso puede ser requerido
una limpieza especial.
6.2.2.5 Inspección por posibles rajaduras en cabezas de cilindro usando productos Magnaflux
Usando el Kit de prueba de tinte penetrante Magnaflux (Herramienta P/N 494283), inspeccione el
cabezal del cilindro por posibles superficies rajadas. El área pequeña entre los insertos de asientos de
válvulas de escape es la ubicación donde más rajaduras ocurren (Ver Fig. N° 23).
• Para remover todos los residuos de aceite aplique el removedor / limpiador de superficies Magnaflux
(SKC-S) directamente al área de prueba. Realizar una buena limpieza del área con un paño limpio.
Repetir el mismo procedimiento cuantas veces sea necesario. La limpieza final debe ser con un
paño limpio. Dejar secar el área de prueba.
• Rosear el área de prueba con el penetrante de superficies Magnaflux (SKL-SP), espere de 1 a 30
minutos.
• Rosear el removedor / limpiador de superficies Magnaflux (SKC-S) en un paño limpio (No en el área
de prueba). Limpiando en una sola dirección remover todo el penetrante de superficies, repetir las
veces que sea necesario.
• Rosear el área de prueba con el revelador de superficies Magnaflux (SKD-S2). Aplique una película
delgada. Dejar secar completamente la película. La adecuada aplicación seca como una capa
blanca.
• Cuidadosamente inspeccione el área de prueba por rajaduras. Un colorido brillante sólido o línea
punteada marcan las rajaduras. Las rajaduras muy finas pueden tomar como 15 minutos para
aparecer. Rajaduras grandes pueden ser vistas inmediatamente. Si la rajadura es limpia y profunda
la indicación crecerá y se entenderá.
• Limpie el área de prueba si no se encuentran rajaduras.
• Descarte los cabezales de cilindro que sean encontrados con rajaduras.
Nota: No trate de reparar soldando cabezas de cilindro que sean encontradas

con rajadura, la soldadura trae malas reparaciones, si no se cumple esta
indicación se pueden conseguir daños graves al equipo.
Nota: Existen otros productos de otras marcas que tienen una parecida forma
de aplicación, los cuales también sirven para revelar rajaduras en la fundición
de la cabeza de cilindro. Estos productos sólo serán usados bajo la
autorización del supervisor de mantenimiento de COGA.
6.2.2.6 Rectificación de superficie inferior de cabeza de cilindro
Si se determina que la superficie inferior de la cabeza de cilindro necesita ser rectificado por presentar
desniveles, esta debe ser hecha antes que cualquier otra reparación en la cabeza de cilindro.
Estas tareas de rectificado de la superficie, debe ser hecha en un taller especializado.
La superficie inferior de la cabeza debe ser rectificado hasta que quede limpio. Remover solamente el
material mínimo necesario para la rectificación del cabezal de cilindro.
23
La altura de una cabeza de cilindro nueva debe ser de 8.469 pulg. (215.113mm) (Ver Fig. N° 30).
Durante la rectificación de la cabeza no más de 0.020 Pulg. (0.508mm) puede ser removido de la
superficie. Si más material de lo especificado es removido de la superficie inferior, la resistencia de la
fundición de la cabeza será reducida haciéndolo incapaz de resistir la presión de explosión a su
potencia nominal; adicionalmente se puede crear problemas de des-alineamiento. Este des-
alineamiento incluye problemas de des-alineamiento con los manifolds de admisión y escape. La
cabeza de cilindro debe ser marcada y rotulada para saber que ha sido rectificado.
Fig. N° 30: Cabeza de cilindro – Lado manifold de ingreso
Después de la rectificación de la base de la cabeza de cilindro puede ser necesario modificar la

profundidad del inserto de los asientos de válvula para mantener la adecuada profundidad de la cabeza
de válvula en la cabeza de cilindro (Ver Fig. N° 30). La profundidad del inserto de asiento de válvula
tendrá que ser recortado en la misma cantidad que fue retirada de la base del cabeza la de cilindro.
6.2.2.7 Ensamblaje de cabezas de cilindro
El correcto orden para ensamblar la cabeza de cilindro es:

• Instalación de tapones de refrigerante en la cabeza de cilindro (solo si fueron retirados).
• Instalación de guías de válvula de admisión y escape – escariado.
• Prueba de presión de la cabeza de cilindro.
• Instalación de asientos de válvula.
• Rectificado de asientos de válvula.
• Asentamiento manual de válvulas – prueba de azul de Prusia.
• Instalación de válvulas, resortes, arandelas, seguros cónicos.
• Prueba de hermeticidad de sellado en unión válvula – asiento con medidor de vacío y/o prueba con
gasolina.
6.2.2.7.1 Instalación de tapones de líquido refrigerante en las cabezas de cilindro

• Estos tapones de refrigerante serán instalados solamente en el caso que hayan sido necesario
retirarlos para realizar la inspección y limpieza interna de las cabezas de cilindro.
24
• Aplique sellador de rosca removible Loctite 242 a las roscas de los tapones de las cabezas de
cilindro (Ver Figuras N° 25, 26, 27, 28 y 29)
• Instale los 11 tapones en cada cabezal de cilindro (08 de ¾” NPT y 03 de 1” NPT). Ajuste cada tapón
a un torque de 50 lb-pie (68 N-m).
6.2.2.7.2 Instalación de guías de válvula de admisión y escape - escariado

• Antes de instalar las guías de válvula verificar que el agujero de alojamiento en la cabeza esté libre
de escorias y suciedad, si fuera así limpie muy cuidadosamente sin desgastar material propio de la
fundición de la cabeza. Las escorias pegadas en las paredes del alojamiento de las guías de válvula
pueden traer como consecuencia que en el momento de montaje de las guías éstas se traben, tener
muy en cuenta este paso.
• Diferencie que las guías de válvulas de escape tienen una porción de cuello, en cambio las guías
de las válvulas de admisión son rectas (Ver Fig. N° 31).
Fig. N° 31: Guías de válvulas

• Aplique una muy pequeña cantidad de grasa a la superficie exterior de las nuevas guías de válvulas
de escape y admisión a instalar.
Precaución: No aplique grasa a la porción del cuello de las guías de válvula de

escape, si no se toma en cuenta esta consideración puede ocasionarse daño
al producto, esto debido a que esta grasa se deposita y solidifica en las partes
internas más calientes del cabezal de cilindro provocando una menor
transferencia de calor.
• Cubra con una tela limpia y sin pelusas para evitar caídas de metales y suciedad dentro del cabezal
de cilindro.
• Monte la cabeza de cilindro en la prensa con la base (lado de los asientos) mirando hacia arriba
(Ver Fig. N° 32) y apoyado en una plancha metálica bien lisa como base para evitar rayar la
superficie de ésta. Esta plancha sirve también como base tope al momento de insertar las guías de
válvula en la cabeza de cilindro con el uso de la prensa.
25
Fig. N° 32: Instalación de cabeza de cilindro en prensa

• Instale las guías de válvula nuevas de admisión y de escape en sus respectivos alojamientos según
corresponda (Ver Fig. N° 33). Siempre inserte ambas guías de válvula de admisión y de escape por
el lado de los asientos de válvula de la cabeza de cilindro. Use una prensa hidráulica de 20
Toneladas y el removedor / instalador de guías de válvula (P/N 494257) (Ver Fig. N° 33). Como se
puede ver en las figuras ambas guías de admisión y escape se insertan de arriba para abajo.
Guías de Guías de
admisión escape
26
Fig. N° 33: Instalación de guías de válvulas
• También asegúrese que ambas guías de válvula de escape y admisión son insertados por el terminal
correcto, la parte más delgada donde se aloja el sello retenedor de aceite va para abajo mirando al
piso (Ver Fig. N° 33), en esta figura solo se muestra el otro extremo de las guías), fallar este
procedimiento puede causar daño al equipo.
• La posición final de la guía en el cabezal de cilindro está dada cuando el extremo que mira hacia el
piso (extremo de guías donde se alojan los retenedores de aceite) chocan contra la plancha
instalada debajo de la cabeza de cilindro (Ver Fig. N° 32).
• Terminado de instalar las 04 guías en la cabeza de cilindro se procede a realizar el escariado de las
mismas, esto para darle el diámetro correcto a los agujeros interiores de las guías donde se alojan
los vástagos de válvula.
• Usando un escariador (P/N 499953), escarie las guías de válvula iniciando del lado donde se ubican
los asientos de válvula (Ver Fig. N° 34). Echar un poquito de aceite para mayor facilidad. El sentido
de giro del escariado debe ser horario, aplique un poco de presión en la herramienta a la vez que
va girando.
Nota: Nunca gire el escariador en sentido contrario ya que puede dañar el

equipo.
Fig. N° 34: Escariado de guías de válvulas
27
6.2.2.7.3 Prueba de presión de la cabeza de cilindro
Se debe realizar la prueba de presión con agua de la cabeza de cilindro para verificar la no presencia
de goteos y fugas.
• Usando como molde inicial la empaquetadura de cabeza de cilindro fabrique un plato de acero de
3/4” a 1” de espesor con 08 agujeros y 08 espárragos para poder sujetarse en el cabeza la de cilindro
(Ver Figuras N° 36, 37, 38 y 39); este plato debe tener una abertura en la parte central en el área
de válvulas para poder visualizar algún posible goteo alrededor de las guías de válvulas de escape
o entre los asientos de válvulas. No taladre agujeros donde van las dos clavijas (C) de sujeción de
la cabeza ni en los siete agujeros de pasaje de refrigerante (A); los agujeros deben ser dónde van
los 08 espárragos (B) (Ver Fig. N° 35)
Fig. N° 35: Empaque de cabeza de cilindro
Fig. N° 36: Planchas para prueba de presión Fig. N° 37: Plancha con espárragos lado base
de cabeza de cilindro
28
Fig. N° 38: Montaje de plancha base de cabeza Fig. N° 39: Plancha lado escape
de cilindro
• Fabrique un plato de acero de 3/4” a 1” de espesor para cubrir el conducto de salida de refrigerante
de la cabeza hacia el manifold de escape ubicado en la parte superior del cabeza la de cilindro.
Taladre en el plato un agujero de 3/8” a 1/2", conecte un fitting para una línea de aire comprimido
con una válvula (Ver Figuras N° 36 y 40).
Fig. N° 40: Plancha de salida de refrigerante
• Fabrique un pequeño plato para cerrar el agujero de refrigerante ubicado debajo del puerto de salida
de gases de escape (Ver Figuras N° 36 y 41).
29
Fig. N° 41: Agujero de salida de agua
• Usando como moldes los 03 platos de acero fabricar empaques de caucho o jebe para sellar los
conductos refrigerantes de la cabeza de cilindro (Ver Fig. N° 36).
• Instalar con sus respectivos empaques de caucho los 02 platos de acero siguientes: uno en la base
de la cabeza (el que tiene 08 espárragos con tuercas y arandelas) (Ver Fig. N° 38); y el otro que
cubre el agujero de refrigerante que está debajo del puerto de salida de gases de escape (Ver Fig.
N° 39). Ajustar las tuercas y pernos de sujeción.
• Llenar agua caliente a la cabeza de cilindro por el conducto de salida de refrigerante del cabezal
hacia el manifold de escape (Ver Fig. N° 42).
Fig. N° 42: Llenado de agua

• Tapar el conducto abierto con el plato de acero y su respectivo empaque de caucho y luego conectar
la línea de aire comprimido. Presionar con aire hasta un valor de 50 psi, cerrar la válvula y retirar la
manguera de aire (Ver Fig. N° 40). Es importante retirar la manguera de aire ya que la válvula puede
30
tener pase y la prueba no sería confiable. La prueba de presión debe durar un promedio de 5 minutos
por cada cabeza de cilindro.
• Inspeccione la cabeza de cilindro por goteos o fugas. Cuidadosamente verifique en la base del
cabezal entre los dos asientos de válvula de escape; y entre los asientos de válvula de escape y
válvula de admisión. Inspeccione también posibles goteos en ambos terminales de las guías de
válvulas de escape. En raras ocasiones pueden encontrarse goteos alrededor de los tapones de
agua de la cabeza.
• Cuidadosamente despresurice la presión de aire.
• Drene el agua de la cabeza de cilindro.
• En caso se encuentre algún goteo entre los asientos de escape y/o admisión, descartar la cabeza
de cilindro; si fuera en los terminales de las guías de escape ver la posibilidad de cambiar las guías
y realizar nuevamente la prueba de presión, en caso no cese el goteo descartar la cabeza de cilindro.
Si fuera por los tapones de agua, echar sellante y volver a instalarlos.
6.2.2.7.4 Instalación de asientos de válvula
Nota: Antes de instalar los asientos de admisión y escape verifique que sean
del ángulo correcto de 30° (para nuestros motores VHP 5790GSI). Verifique
también que los demás componentes (válvulas, guías de válvulas, retenes de
aceite, resortes, arandelas, etc.) a instalar sean los correctos para el tipo de
motor.
• Limpiar el alojamiento de los asientos de válvula con una escobilla de bronce tanto lateralmente
como su base, tal como se muestra en la Fig. N° 43. Tener en cuenta que esta limpieza es muy
importante; de no hacerla bien el asiento a instalar no encajará como debe ser o en todo caso no
apoyará uniformemente en toda su base lo cual provocará que la unión válvula – asiento no sea la
adecuada.
• Lave estos alojamientos con solvente usando la pistola de pintar, a continuación, seque con aire
seco y finalmente con un paño de cáñamo muy limpio debe quedar bien impecable en limpieza antes
de instalar los asientos.
Fig. N° 43: Limpieza de alojamientos de asientos
31
• Para que el asiento encaje en su alojamiento se debe enfriar a bajas temperaturas antes de su
instalación. Enfriando decrece el diámetro para asegurar un fácil encaje. Para enfriar los asientos
se puede usar nitrógeno líquido o un congelador -40°C@-85 °C. En caso de usar nitrógeno, sumergir
el asiento de válvula en nitrógeno líquido en un recipiente adecuado que resista muy bajas
temperaturas (cooler) (Ver Fig. N° 44).
PELIGRO: Use gafas de seguridad, guantes de seguridad resistente al

producto cuando manipule el nitrógeno líquido, lea las instrucciones de
seguridad (MSDS) del producto antes de manipular. El uso incorrecto del
nitrógeno puede causar daños muy severos a la salud e inclusive la muerte.
• Previo a sumergir el asiento de válvula en el nitrógeno líquido, verificar la correcta limpieza de los
asientos, se puede usar solvente, luego aire seco y finalmente limpiar con tela de cáñamo.
• Mantener los asientos de válvula sumergidos en el nitrógeno líquido hasta que la solución pare de
hervir, en este punto la temperatura del asiento no caerá más. Es preferible colocar todos los
asientos dentro del recipiente en la posición correcta a instalar antes de llenar con el nitrógeno
líquido, es decir con el bisel hacia arriba para una mayor facilidad de instalación (Ver Figuras N° 44
y 45).
• Usando un alicate y los guantes adecuados levante el asiento de válvula del depósito de nitrógeno
líquido y posicione en el agujero del cabezal de cilindro con el lado biselado hacia el exterior (bisel
hacia arriba) (Ver Figuras N° 44, 45 y 46).
Fig. N° 44: Instalación de asientos Fig. N° 45: Asiento de válvula
32
Fig. N° 46: Asiento instalado
• El asiento de válvula debe instalarse rápidamente para evitar que se enfríe y recupere su diámetro
original dificultando su montaje en la cabeza de cilindro.
• Para un buen encaje del asiento de válvula en el agujero de la cabeza use la herramienta (P/N
474020) mostrada en la Fig. N° 47. Espere por algunos minutos para que el asiento de válvula
caliente a la temperatura de la cabeza de cilindro. Según el asiento calienta éste se expande hasta
conseguir una unión metal con metal entre el asiento y el agujero de la cabeza.
Fig. N° 47: Herramienta para instalación de asientos
• Después de la instalación usando un feeler gauge de 0.001 pulg (0.0254mm) verificar que el asiento
de válvula está adecuadamente asentado en la base del agujero de la cabeza; también verificar que
el asiento está ajustado herméticamente en toda su circunferencia.
6.2.2.7.5 Uso del Cilindro de nitrógeno líquido

• Antes de manipular el cilindro de nitrógeno líquido lea el MSDS y tome todos los cuidados
respectivos de seguridad, salud y medio ambiente que menciona.
33
• Antes de sacar el nitrógeno líquido hay que verificar que el cilindro tenga presión fijándose el
manómetro con el que cuenta. También se debe verificar el nivel, el cual se puede visualizar en la
parte superior del cilindro (Ver Fig. N° 48).
Fig. N° 48: Manómetro e indicador de nivel de cilindro de nitrógeno

• El recipiente para sacar el nitrógeno líquido debe ser el adecuado y resistente a muy bajas
temperaturas.
• Normalmente el cilindro viene con cierta presión (200 KPa X100 en promedio), lo primero se debe
hacer es bajar esta presión del cilindro hasta un valor por debajo de los 100KPa (X100) usando la
válvula de venteo mostrado en la Fig. N° 49. Tener mucho cuidado de ventear hacia un lugar seguro
y despejado donde no haya personas ni objetos algunos.
Fig. N° 49: Válvula de venteo
• Conectar la manguera metálica al cilindro de nitrógeno líquido para poder sacar éste al recipiente
donde se ubican los asientos de válvula a instalar. La conexión debe realizarse en la salida de la
válvula rotulada como “LIQUIDO” (Ver Fig. N° 50). Verificar que las conexiones estén bien
realizadas.
34
Fig. N° 50: Conexión de manguera de salida de nitrógeno
• Abrir gradualmente la válvula hasta que salga el nitrógeno líquido y su nivel dentro del recipiente
cubra todos los asientos a instalar. Cierre la válvula.
• El nitrógeno dentro del recipiente empezará a hervir y cuando deje de hacerlo los asientos ya están
listos para instalar en sus respectivos alojamientos de las cabezas de cilindro.
• Para otras consideraciones se debe leer el manual de operación del cilindro de nitrógeno líquido.
6.2.2.7.6 Rectificado de asientos de válvula
Nota: Uso de Hall-Toledo EDP rectificador de asientos de válvula (P/N 494277)

es el único método aprobado por Waukesha de rectificación de asientos de
válvula (un rectificador excéntrico, rectificador de diamante, banco y
herramientas necesarias son incluidos).
Nota: Antes de realizar el rectificado, siempre acondicione con el ángulo

correcto la rueda esmeril a usar, no tomar en cuenta esta recomendación
puede dañar el producto. Siempre acondicione al ángulo correcto la rueda
esmeril después de que cada asiento de válvula es rectificado.
• Instalar la varilla piloto (P/N 494344) en la guía de válvula (Ver Fig. N° 51). No fuerce la varilla piloto
en la guía, esta debe encajar suavemente. Asegúrese que la varilla piloto esté limpia; limpiar con un
pedazo de trapo limpio antes de usar.
Precaución: No use aceite en la varilla piloto, ésta colecta la suciedad abrasiva

propia de la operación del rectificado, formando un componente abrasivo que
ocasionará desgaste excesivo del piloto y el eje excéntrico.
35
Fig. N° 51: Varilla piloto
Nota: El rectificado exacto depende del encaje del piloto mandril. La varilla
piloto debería encajar suavemente en la guía de válvula y en el cubo de la rueda
esmeril de rectificado. Asegúrese que la parte superior del piloto no tambalee
durante el procedimiento de rectificado; si esto ocurriera producirá una
operación incorrecta y daño al equipo.
• Retirar la máquina hall-Toledo de su base de sujeción y ubicarlo en la parte superior de la varilla

piloto instalada en la guía de válvula (Ver Fig. N° 52). Desajuste el perno Allen y empuje la varilla
de ajuste hasta que ésta se detenga, lo cual nos indica que ésta varilla está ubicado en la parte
superior de la varilla piloto. Ajuste el perno Allen contra la varilla de ajuste.
Fig. N° 52: Instalación de equipo Hall Toledo
36
• Gire la perilla de control ubicada en la parte superior en sentido horario, la cual tiene estampada una
flecha con la descripción “release” hasta que la rueda de esmerilado (rectificado) quede justo
liberada o levantada del asiento de válvula a rectificar. Verifique este ajuste rotando manualmente
la Hall–Toledo alrededor de la varilla piloto.
• Certifique que las válvulas son exactas y de superficie apropiadamente de buen acabado. El correcto
trabajo de la válvula es dependiente de ambos, de la válvula exacta y del asiento exacto.
• Conecte el cable de alimentación de la máquina Hall Toledo.
• Arrancar el motor de la máquina Hall-Toledo sujetándolo de la manija del mismo. Gire la perilla de
control en sentido anti-horario, tal como indica la flecha con la descripción “Grind”. Darle un pequeño
giro a la perilla en cada vez, hasta que el asiento esté completamente rectificado en toda el área del
ancho del asiento. Generalmente una presentación de chispas alrededor del asiento entero durante
una revolución excéntrica indica que la operación de rectificado está acabada.
Nota: No rectifique demasiado el asiento de válvula y no aplique demasiada

presión a la rueda de esmerilado, no cumplir esta advertencia puede resultar
en daño al producto.
• Gire la perilla de control en sentido horario para liberar la rueda de rectificado del asiento de válvula.
Apague el motor y espere que la rueda de rectificado deje de girar.
• Retire la máquina Hall-Toledo de la varilla piloto.
• Instale el dial ‘indicator gauge’ (P/N 494278) en el piloto mandril (Ver Fig. N° 53) para medir la
concentricidad del asiento de válvula y la cantidad requerida de rectificado de la misma.
Fig. N° 53: Medición de concentricidad del asiento

• Refiérase a la Tabla N° 01 para seleccionar la rueda esmeril del ángulo correcto. Rectifique el
asiento de válvula hasta obtener una lectura máxima de Run-out de 0.002 pulg. (0.0508mm) en el
dial indicator. En el caso de los motores VHP 5790GSI el ángulo de rueda esmeril correcto es de 30
grados tanto para los asientos de admisión como para los asientos de escape (P/N 494305).
Tabla N° 01: Ruedas esmeril de asientos de válvula
37
• Instale una rueda esmeril más fina o afine la misma para un rectificado final. Un alto acabado de
asiento con un Run-out menos de 0.001 pulg. (0.0254mm) es deseable.
• Repita el procedimiento de rectificado tanto como sea necesario, sin desgastar demasiado el
asiento.
• Use aire comprimido para limpiar toda la suciedad creada. Limpie la superficie del asiento de válvula
y la parte baja del asiento con una solución de limpieza no volátil o solvente y finalmente seque con
aire seco y un trapo limpio.
• Con esta última operación el proceso de rectificado se da por finalizado.
6.2.2.7.7 Asentamiento manual de válvulas – prueba de azul de Prusia

• Antes de empezar el proceso de asentamiento marcar las 04 válvulas del cabezal de cilindro (Ver
Fig. N° 54). Tener muy presente que cada válvula que sea asentada en un asiento no puede ser
instalado en otro, no cumplir con esto traerá como consecuencia el daño del equipo. Adicionalmente
verificar que las válvulas de admisión están estampadas en las cabezas de las mismas con la
descripción “INT” y marcadas de color blanco y las válvulas de escape con la descripción “EXH” y
marcadas de color anaranjado. Se debe verificar ambas condiciones, sobre todo la descripción.
Válvulas de escape
(1-1 y 1-2)
Válvulas de admisión
(1-3 y 1-4)
Fig. N° 54: Codificación de válvulas
• Aplique una capa delgada de la pasta fina de carburundum esparcida en toda la superficie de
contacto de la válvula con el asiento.
• Instale un resorte de ligera tensión en la parte superior del vástago de la válvula, aplique una
pequeña cantidad de aceite en la guía de válvula y el vástago de la válvula. Introduzca la válvula en
38
la guía de válvula de la cabeza de cilindro. El resorte debe apenas separar la superficie de la válvula
de su asiento.
• Usando el chupón de lapeado (Ver Fig. N° 55) presione la válvula contra su asiento y rote 1/4 de
vuelta primero en una dirección y luego en dirección contraria, hacer esto 3 o 4 veces.
Fig. N° 55: Asentamiento manual

• Libere la presión en el resorte hasta que la válvula se separe de su asiento. Gire la válvula alrededor
de 10 a 15° en sentido horario y repetir el mismo procedimiento anterior. Completar esta misma
operación hasta que la válvula haya rotado una vuelta completa de 360° y todo el componente de
la pasta de carburundum haya sido retirado del asiento.
• Retirar la válvula con el resorte de la cabeza de cilindro y limpiar completamente tanto la válvula
como el asiento de válvula de algún remanente de pasta carburundum que pudiera quedar.
• Cuidadosamente inspeccione el color de la superficie, un apropiado asentado de válvula presentará
un color gris. Para el caso nuestro de válvulas y asientos de 30° la superficie de asentado se ubicará
hacia la parte central de la válvula; en el caso de motores de válvulas y asientos de 20° ésta
superficie se ubica cerca al borde terminal de la base de válvula. Si el proceso de asentado fue
hecho apropiadamente el ancho de la superficie de asentado en la válvula igualará al ancho del
asiento de válvula, valores mostrado en la Tabla N° 02. En nuestro caso aplica a los motores GSI,
ancho de asientos de admisión y escape de 6.731 mm y ángulo de válvulas y asientos de admisión
y escape de 30°.
Tabla N° 02: Ancho y ángulos de asientos de válvula
39
• Repita el proceso de asentado cuantas veces sea necesario. Rectifique los asientos de válvula en
caso de que los resultados no sean aceptables.
• A continuación, cuando el proceso de asentado manual ya esté concluido se debe realizar la prueba
del azul de Prusia.
• Aplique una delgada capa de azul de Prusia esparcida uniformemente alrededor de toda la superficie
entera del asiento de válvula. Tener mucho cuidado de que esta capa de azul de Prusia no debe ser
gruesa, si fuera así la prueba no es satisfactoria.
• Instale la válvula en la cabeza de cilindro. Suavemente presione la superficie de la válvula en contra
de su asiento hasta que contacte (tener cuidado de no golpear la válvula contra su asiento al
momento de acercarlos). No rote o gire la válvula. Cuidadosamente levante la válvula fuera de su
asiento de la cabeza de cilindro.
• Inspeccione la superficie de válvula por la transferencia del azul de Prusia. La transferencia del
asiento de válvula a la superficie de contacto con la válvula debe mostrar en toda su área
uniformemente. La transferencia del azul de Prusia del asiento a la superficie de la válvula debe ser
en la misma área completo del asiento, teniendo un ancho uniforme y parejo en toda la
circunferencia (Ver Fig. N° 56).
Fig. N° 56: Buen contacto de asiento y válvula
• Repetir el proceso de asentado si fuera necesario. Si los resultados no son aceptables volver a
rectificar los asientos antes del re-asentado.
6.2.2.7.8 Instalación de válvulas, resortes, arandelas y seguros cónicos de admisión y escape
Nota: Recuerde que las válvulas deben haber sido marcadas previamente (Ver
Fig. N° 54), cada válvula debe ser instalada en la misma ubicación en la que fue
asentada, de no cumplir esta indicación se ocasionará daños al equipo.
• Antes de empezar con la instalación de las válvulas de admisión y escape limpiar cualquier
remanente de la pasta de pulir u otra sustancia extraña que pudiera haber quedado tanto en la
válvula como en el asiento y en la culata en general usando solvente a baja presión usando una
pistola; luego secar con aire a presión usando los equipos de protección personal necesarios para
la labor. Tener muy presente de ejecutar este paso, en caso no se cumpliera se ocasionará daños
muy severos de desgaste al equipo.
• Aplique una pequeña cantidad de aceite lubricante en el vástago y la guía de la válvula a instalar,
luego instale la válvula en la misma ubicación de la cual fue retirada. Para distribuir el aceite
40
lubricante alrededor del vástago de válvula gire manualmente la válvula en el momento que son
instalados. Mueva la válvula atrás y adelante para verificar que ella desliza suavemente y asienta
apropiadamente.
• Lave con solvente los resortes de válvula interno y externo, las dos arandelas, los retenedores de
resortes y los seguros cónicos de los resortes. Casi siempre el reemplazo de estos componentes no
es común, sin embargo, estos deben de ser inspeccionados por daños o excesivo uso. Reemplace
según sea necesario (Ver Tabla N° 03).
Tabla N° 03: Resortes de válvula
• Posicione los resortes de válvulas de admisión y escape sobre una superficie nivelada y use una
barra recta para chequear la adecuada rectitud y altura de los mismos (Ver Fig. N° 57). Excesiva
diferencia de altura indica una reducción en la tensión del resorte, que trae como consecuencia
lentitud en la acción de la válvula. Realice la prueba de carga a los resortes en un probador de
resortes de válvula.
41
Fig. N° 57: Control de altura del resorte
• Instale retenes nuevos de aceite de los vástagos de válvula en la parte superior de cada guía de
válvula con la banda externa mirando para abajo (Ver Fig. N° 58). La banda exterior alcanza al sello
a sujetarse en la guía mientras que el resorte mantiene siempre tensión en el vástago de la válvula.
Fig. N° 58: Instalación de retenes de aceite
• Posicione la herramienta de instalación del sello del vástago de la válvula (P/N 474029 - herramienta
para los sellos de colores, para los sellos de color blanco es otra herramienta) encima del vástago
de válvula y del sello (Ver Fig. N° 59). El agujero de la herramienta permite la inserción del vástago
de la válvula mientras que el agujero centrado encaja en la parte superior del sello de vástago de
válvula.
42
Fig. N° 59: Herramienta P/N 474029

• Considerar que los sellos de admisión son de color celeste y los sellos de escape son de color verde
(Ver Fig. N° 60)
Sellos de
admisión
Sellos de
escape
Fig. N° 60: Sellos de admisión y escape

• Con la palma de su mano suavemente empuje el terminal de la herramienta para asentar el sello
contra la guía de válvula. Verificar que el sello ha asentado correctamente y que su base se
encuentre pegado en la superficie de apoyo de la guía (Ver Fig. N° 60).
Nota: Para evitar daños por rajaduras al sello del vástago de válvula, siempre
use la herramienta de instalación correcta. El uso de otra herramienta
inadecuada puede dañar al sello, trayendo como consecuencia fugas alrededor
del vástago de válvula y por consiguiente excesivo consumo de aceite.
43
• Instale las dos arandelas (washers) que van concéntricas al diámetro exterior de la guía de válvula
hasta que éstas asienten en la base de la fundición de la cabeza de cilindro (Ver Fig. N° 61). Las
arandelas son necesarias para mantener la adecuada tensión en los resortes internos.
Fig. N° 61: Despiece de cabeza de cilindro de motor VHP L5790GSI
• Instale los resortes de válvula interno (inner valve spring) y externo (outer valve spring) en las guías
de admisión y escape. Los resortes de admisión son de color naranja y los resortes de escape son
de color del metal del resorte (color negro) (Ver Fig. N° 62).
44
Resortes de
admisión
Resortes de
escape
Fig. N° 62: Resortes de admisión y escape
Precaución: No mezcle los resortes de admisión y de escape. Por el tiempo de

uso los resortes de admisión pueden perder el color y confundirse con los de
escape o viceversa. Si esto pasara una manera de distinguir los resortes de
admisión contra los de escape es por la dirección que ellos se desarrollan de
arriba hacia abajo (Ver Tabla N° 04).
Tabla N° 04: Referencia de resortes de válvula.

DIRECCION DE HELICE
VALVULA COLOR
(DE ARRIBA HACIA ABAJO)
ADMISION
Interno Anaranjado Derecha
Externo Anaranjado Izquierda
ESCAPE
Interno Negro Izquierda
Externo Negro Derecha
• Instale el retenedor de resorte en la parte superior de los resortes de válvula interno y externo. El
diámetro más pequeño de esta pieza encaja dentro del resorte de válvula interno. El diámetro mayor
de esta pieza separa a los resortes de válvula interno y externo (Ver Figuras N° 61 y 63).
45
Retenedores de
resortes de escape
Retenedores de
resortes de admisión
Fig. N° 63: Retenedores de resortes
• Instale el espárrago especial en el agujero roscado de la bujía (ubicado en la parte central de la

fundición de la cabeza de cilindro) suministrado como parte de la herramienta compresor de resortes
de válvulas (P/N 474031) (Ver Fig. N° 64). Instale las dos varillas guías roscadas en los dos agujeros
del cabezal de cilindro mostrados en la Fig. N° 64.
Fig. N° 64: Instalación de herramienta P/N 474031
• Instale la placa del compresor de resortes de válvula encima de las 03 varillas instaladas, encima
de ésta alrededor del espárrago central instale el aro central. Encima de este aro instale la tuerca
(Ver Fig. N° 65). Usando una llave gire la tuerca instalada hasta comprimir todos los resortes de
admisión y escape; luego, instale los seguros cónicos (tapered keepers).
46
Nota: Siempre use los equipos de protección personal incluyendo las gafas de
seguridad.
Fig. N° 65: Instalación de seguros cónicos

• Una vez centrados los seguros cónicos, usando una llave gire la tuerca central para liberar la tensión
en los resortes. Asegúrese que los seguros cónicos queden centrados y que mantengan la tensión
ejercida por los resortes de válvulas.
• Una vez retirada la herramienta compresor de resortes de válvula, usando un martillo de goma
probar la correcta operación de cada válvula golpeando dos o tres veces en la parte superior del
vástago de válvula; tener el cuidado de direccionar la punta del vástago hacia un área segura y
cercana, debido a que si los seguros cónicos de los resortes no fueron instalados correctamente
estos puede soltarse y salir disparados por la fuerza de tensión que los resortes ejercen. Es muy
importante realizar esta prueba, por ningún motivo debe pasarse por alto.
47
Fig. N° 66: Ensamblaje del cabezal de cilindro, vista en corte transversal
6.2.2.7.9 Prueba de hermeticidad de sellado en unión válvula - asiento con medidor de vacío
y/o con prueba de gasolina
Muy aparte de la prueba de azul de Prusia que se realizó en la unión válvula – asiento para verificar el
correcto sellado de la misma, se realizará la prueba de hermeticidad usando el medidor de vacío y/o la
prueba de gasolina.
Prueba de hermeticidad usando el medidor de vacío

• Para esta prueba colocar la cabeza de cilindro en forma horizontal con los vástagos de válvula
mirando hacia el piso y las bases de las válvulas mirando hacia arriba, tal como se muestra en la
Fig. N° 67. Para realizar esta prueba se utilizará el medidor de vacío (P/N 83170 – accesorio de la
Hall Toledo EDP).
48
Fig. N° 67: Prueba de hermeticidad con medidor de vacío

• A continuación, instale uno de los discos del medidor de vacío encima de la válvula tal como se
muestra en la Fig. N° 67. El disco a utilizar debe tener un diámetro mayor al diámetro de la válvula.
Y además su posición debe ser de tal manera que cubra en su totalidad toda la base de la válvula.
• Conecte la manguera plástica al disco y al medidor de vacío (Ver Fig. N° 68).
• Instale con una conexión rápida una manguera de suministro de aire al medidor de vacío provisto
también de una válvula para control del flujo de aire (Ver Figuras N° 67 y 68).
Fig. N° 68: Conexionado para prueba de hermeticidad

• Con el equipo ya conectado encienda el equipo poniendo el selector derecho en posición ON (ver
Fig. N° 69).
Fig. N° 69: Medidor de vació P/N 83170

• A continuación, abrir lentamente la válvula de suministro de aire al equipo medidor de vacío.
• La aguja del manómetro del equipo empezará a marcar un valor de presión de vacío que irá
subiendo hasta establecerse en un valor fijo, en este momento colocar el selector izquierdo en la
49
posición TEST (Ver Fig. N° 69), este es el valor de presión de vacío que genera la unión de contacto
de válvula con asiento de válvula.
• Verifique que esta presión de vacío sea la correcta, con esta verificación se da por terminado la
prueba de la hermeticidad de la unión válvula con asiento de válvula.
Prueba de hermeticidad usando gasolina

• Esta prueba será ejecutada solo si se ve necesaria y será realizada después de la prueba realizada
usando el medidor de vacío.
• Para esta prueba colocar la cabeza de cilindro en posición horizontal con el lado de los asientos
mirando hacia el piso y sobre una estructura, de manera tal que la parte inferior quede libre para
poder visualizar el correcto sellado de la unión válvula-asiento de las 04 válvulas de la cabeza de
cilindro. A continuación, echar gasolina hacia las 02 válvulas de admisión y las 02 válvulas de escape
por los conductos de ingreso de mezcla aire-combustible y salida de gases de escape de la cabeza
de cilindro.
• Una vez verificado que los 04 contactos válvula-asiento no tienen pase en un tiempo mayor a 5
minutos, se da la conformidad del sellado correcto de las 04 válvulas usando gasolina.
6.2.3 Montaje e instalación de cabezas de cilindro

• Verificar que todas las superficies de contacto de la cabeza de cilindro donde van los empaques
estén bien limpias, verificar que la cabeza de cilindro no tenga ningún elemento ni material dentro
de sus conductos internos, si fuera así sacarlos.
• Verificar que la limpieza de las todas las superficies de contacto de los manifolds de admisión, de
los manifolds de escape y del block del motor, con las cabezas de cilindro estén bien limpias y lisas,
sin presencia de aceites o grasas.
• Instale el empaque del cabezal de cilindro al block del motor (Ver Fig. N° 70). Observar que éste
tiene 07 agujeros de conductos de refrigerante (A), 08 agujeros para sujeción con pernos del mismo
cabezal (B) y 02 pines para ubicación exacta de la cabeza en el block del motor (C), estos pines
deben encajar en la cabeza de cilindro. A parte de que se debe verificar que coincidan todos los
agujeros arriba mencionados, hay que verificar que la siguiente descripción: “This side Up”
estampada en el empaque indica que ese lado debe estar mirando hacia arriba.
Fig. N° 70: Empaque de cabezal de cilindro
50
• Instale 02 cáncamos de ½” en los agujeros roscados donde se instalan los puentes de balancines.
Con estos dos pernos sujete una cadena resistente tal como se muestra en la Fig. N° 71. Considerar
que el peso aproximado de la cabeza de cilindro es de 89 Kg., por tal motivo use una cadena
resistente, de no cumplir este requerimiento se puede ocasionar daños personales o del equipo muy
graves.
Fig. N° 71: Izaje de cabeza de cilindro VHP L5790GSI

• Instale un tecle en el gancho del puente grúa de la nave de bombas. Con éstos levante la cabeza
de cilindro y ubíquelo muy cercano a su posición de montaje.
• Con el puente grúa parado, y manipulando solamente el tecle instale la cabeza de cilindro en su
posición final ubicada encima del block del motor. Es muy importante verificar y asegurarse de que
la base de la cabeza de cilindro esté bien asentada (pegada) en el cuerpo del block del motor antes
de iniciar con el proceso de apriete con torque. De no verificar este punto se puede ocasionar daños
muy graves al equipo.
• Observar que la cabeza de cilindro al ser levantado por la cadena adopta una posición no
balanceada con cierto ángulo muy similar al del block del motor lo cual es correcto.
6.2.4 Procedimiento de torqueado de la cabeza de cilindro

• Cuando se ha instalado las cabezas de cilindro, deben ser torqueados siempre en una adecuada
secuencia que se mostrará a continuación usando empaques nuevos.
• Lubrique los pernos y arandelas con aceite de motor.
• Primero acerque manualmente los pernos en las posiciones 1 y 2 (Ver Fig. N° 72).
51
Fig. N° 72: Secuencia de torque de ajuste en pernos de la cabeza de cilindro (1 – 8).
• Asegúrese que la base de la cabeza de cilindro está bien asentado.

• Ajuste a mano los otros pernos restantes. Considerar que hay dos diferentes longitudes de pernos
de ajuste en una misma cabeza de cilindro, ubique cada perno en su posición correcta.
• La secuencia de torque es como se muestra en la Fig. N° 72 del perno 1 al perno número 8.
• El apriete se debe realizar en cuatro pasos: al 25%, al 50%, al 75% y al 100% del torque final de
625 – 650 Lb-pie (847 – 881 N-m) valor mostrado en la Tabla N° 05.
Tabla N° 05: Torque de pernos de cabezas de cilindro
• Si se requiere re-verificar la secuencia de torque debería ser repetida de nuevo con el valor del
torque final. No se exceda a valor del torque final. Si algún perno es excedido en un valor mayor a
20 Lb-pie (27 N-m), reducir el torque en todos los pernos al 75% del torque final. Y luego repetir la
secuencia de torqueado.
• No es necesario re-torquear los pernos después que el motor ha corrido en vacío o con carga. Si
por alguna razón necesita re-torquear use un valor de 550 – 575 Lb-pie (746 – 779 N-m) para
compensar el asentado que ha tomado el empaque de la cabeza de cilindro.
52
6.2.5 Instalación de cubiertas de varillas empujadoras de balancines

• Verificar que toda la pintura vieja ha sido removida de la cubierta del empujador de balancines.
Verifique que todos los tres O-rings y sus superficies de contacto estén completamente limpios (Ver
Fig. N° 73). Fugas de aceite pueden presentarse si las superficies de contacto de los O-rings no son
limpiadas completamente, pudiendo ocasionar daños graves al equipo.
Fig. N° 73: cubiertas de varillas empujadoras de balancines
• No se deben usar O-rings viejos, ya que pueden ocasionar daños del equipo.
• Instale un nuevo O-ring en el cuerpo superior de la cubierta del empujador de balancín.
• Deslice el resorte en el cuerpo superior de la cubierta del empujador de balancín hasta que éste
contacte con el asiento de resorte.
• Deslice la arandela sobre el cuerpo superior de la cubierta del empujador de balancín, hasta que
éste se pegue con el resorte.
• Instale el O-ring deslizando por la parte baja del cuerpo superior de la cubierta del empujador de
balancín, hasta que este contacte con la arandela.
• Instale un nuevo O-ring en la parte baja del cuerpo inferior de la cubierta del empujador de balancín.
• Usando una pequeña brocha aplique Parker-Súper-O-Lube Silicone Lubricante en el O-ring superior,
el O-ring intermedio y el O-ring inferior.
• Aplique Parker-Súper-O-Lube Silicone Lubricante en el cabezal de cilindro y en el agujero guía del
levantador de balancines. Engrase el diámetro interno de ambos agujeros a una profundidad
aproximada de 1/4” a 1/2".
• Posicione el terminal superior de la cubierta del empujador de balancín en el agujero de la cabeza
de cilindro. Manualmente comprima el mismo e inserte el terminal inferior en el agujero guía del
levantador de válvula. Libere la compresión en la cubierta del levantador de balancín. Verifique que
ambos terminales encajen cómodamente en los agujeros superior e inferior.
53
6.2.6 Instalación de empaques de escape y de admisión

• Instale los empaques de escape en la unión comprendida entre el manifold de gases de escape y el
conducto de salida de gases de escape de la cabeza de cilindro.
• Este empaque debe ser instalado con la pestaña del diámetro interno del empaque (LIP) mirando
hacia el manifold de escape (Ver Figuras N° 74, 75, 76 y 77). Asegurar que el agujero de la parte
inferior con una arandela de cobre coincida con el agujero que tiene la fundición de la cabeza de
cilindro. Este agujero es un conducto del sistema refrigerante, de no ser instalado el empaque en la
posición correcta se pueden ocasionar daños muy graves al equipo.
• No use el empaque si la arandela de cobre está rota o dañada.
Fig. N° 74: Empaque de manifold de escape Fig. N° 75: Empaque Lado izquierdo
Fig. N° 76: Pasaje de refrigerante Fig. N° 77: Empaque lado derecho
• Usando un cincel abra una luz de apertura entre la cabeza de cilindro y el manifold de escape para
poder instalar el empaque de escape (Ver Fig. N° 78).
54
Fig. N° 78: Montaje de empaque de escape

• Una vez instalado el empaque del manifold de escape, instale los dos pernos largos de 1/2" X 8 ½”
con sus respectivas arandelas, dentro de los agujeros superiores de cada sección del manifold de
escape.
• Instale los dos pernos cortos de 1/2" X 5 ½” con sus respectivas arandelas, dentro de los agujeros
inferiores de cada sección del manifold de escape.
• Aplique un torque de 75 Lb-pie a estos 04 pernos.
• Instale los empaques de admisión en la unión del manifold de admisión con el conducto de ingreso
de mezcla aire-combustible al cabezal de cilindro (Ver Fig. N° 79).
Fig. N° 79: Montaje de empaque de admisión

• Colocando los 04 pernos por cada cabeza de cilindro en el manifold de admisión, aplique un torque
total de 75 Lb-pie en tres pasos (30 Lb-pie, 60 Lb-pie y 75 Lb-pie), siguiendo la secuencia mostrada
en la Fig. N° 80.
55
Fig. N° 80: Secuencia de ajuste de pernos de sujeción en manifold de admisión
6.2.7 Instalación de codo de salida de refrigerante de cabeza hacia manifold de escape

(Garganta de refrigerante)
• Aplique “3M Scotch and Grip rubber and gasket adhesive 847” a los canales rectangulares de ambos
lados del codo de salida de refrigerante. Instale los sellos de goma rectangulares nuevos en ambos
canales (Ver Fig. N° 81).
Fig. N° 81: Montaje de gargantas de agua
• Aproxime a mano los dos pernos que unen el codo de salida de agua a la cabeza de cilindro (A) (02
pernos por cada codo de 1/2" X 1 ¾” con sus respectivas arandelas de presión).
• Aproxime a mano los otros dos pernos que unen cada codo con cada pieza del manifold de escape
(B) (02 pernos por cada codo de 1/2" X 1 ¾” con sus respectivas arandelas de presión).
• Luego alternativamente ajuste los 04 pernos, dando prioridad de ajuste a los pernos que van hacia
el manifold de escape (B). (Ver Fig. N° 81), de esta manera evitamos que el codo de agua se pueda
quebrar y a la vez nos aseguramos que los sellos de goma queden bien ajustados.
6.2.8 Instalación de balancines

• Instale las varillas hidráulicas empujadoras de balancines (02 varillas por cada cabeza de cilindro).
(Ver Fig. N° 82).
56
Fig. N° 82: Varillas hidráulicas
• Instale los puentes de balancines y sus soportes con sus respectivos pernos y arandelas (08 pernos
de 1/2" X 4 ¾” por cada cabeza de cilindro). Ver Fig. N° 83.
Fig. N° 83: Puente de balancines

• Realice la calibración de válvulas de admisión y escape, siguiendo el procedimiento respectivo.
• Instale el tubing de suministro de aceite en la parte derecha de cada cabeza de cilindro (Ver Fig. N°
84) usando cinta teflón y teflón líquido. Antes de instalar verifique que no tenga rajaduras, roturas o
daño alguno, caso contrario cámbielos.
• Instale las cubiertas de los puentes de balancines en cada cabeza de cilindro y ajuste los dos pernos
de sujeción a un torque de 30-35 Lb-pie aceitados.
• Llene el refrigerante del sistema principal del motor. Verifique que no exista goteos ni pérdidas.
57
6.2.9 Puesta en marcha

• Realice la limpieza general de la zona, clasifique y disponga los residuos en el depósito de residuos.
• Encienda el motor de pre-lubricación y los heaters de aceite y de refrigerante.
• Normalice la motobomba intervenida, abra la válvula de gas de arranque, normalice los push bottom
de TRIP del motor y de un reset en el panel del LCP de la motobomba.
• Colocando el selector en el panel del LCP de la motobomba en modo local y con previo aviso a Sala
de Control Lurín realice un cranking (arranque corto de 5 segundos aproximadamente) en el motor
sin las bujías instaladas, el motor girará accionado solamente por el arrancador neumático. Durante
esta operación verifique que no existan ruidos extraños en el motor, además que se conseguirá una
limpieza interna de cada cilindro. Considerar que este arranque corto no puede ser por mucho
tiempo.
• Vuelva a bloquear y rotular la motobomba.
• Instale todo el conexionado del sistema de ignición: bujías, bobinas y cables de bujía.
• Vuelva a normalizar la motobomba intervenida, abra la válvula de gas de arranque, normalice los
push bottom de TRIP del motor y de un reset en el panel del LCP de la motobomba.
• Verifique con Sala de Control Lurín que no se tengan alarmas y coordinar para dar arranque a la
motobomba.
• Ponga en operación el motor, si es posible a baja carga durante las primeras horas de operación.
Durante este arranque verifique cualquier ruido anormal que pudiera escucharse, monitoree los
parámetros de operación del motor, verifique que no existan fugas ni goteos por los conductos del
sistema de refrigeración y del sistema de lubricación. Este monitoreo debe efectuarse como mínimo
durante las primeras 24 horas de operación.
• Después de las 24 horas de operación y con el motor caliente se debe medir la compresión de todos
los cilindros para tenerlos registrados y además compararlos con los valores medidos anteriormente
al cambio de cabezas de cilindro. Usar la herramienta probadora de compresión (P/N 494215) con
su respectivo adaptador (P/N 494217).
• Con la confirmación de Sala de control Lurín se da por terminado el trabajo de cambio y reparación
de cabezas de cilindro en el motor.
• Completar los registros de mantenimiento de reparación de culatas, medición de recesión de
válvulas y mantenimiento TOP END o mantenimiento mayor (Overhaul) según corresponda e indicar
las anomalías detectadas y generar los avisos de mantenimiento que sean necesarios.
6.3 Desmontaje, reparación y montaje - cabezas de cilindro - motor VHP L5794GSI

overhaul para motores VHP L5794GSI; siendo esta actividad realizada normalmente en el TOP-END y
OVERHAUL.
Las actividades se ejecutarán siguiendo estrictamente los pasos indicados en el manual de overhaul,
así como el uso de las herramientas especiales Waukesha indicadas por el fabricante.
58
Fig. N° 84: Ensamble de cabeza de cilindro de motor VHP L5794GSI
A continuación, describiremos los pasos generales a seguir para realizar el desmontaje, reparación y
montaje de las cabezas de cilindro de un motor VHP L5794GSI:
• Realizar la aislación, bloqueo y rotulado del motor.
• Retirar todo el conexionado del sistema de ignición: bujías, bobinas y cables de bujía.
• Retirar la cubierta de balancines y los empaques de las cabezas de cilindro.
• Desmontaje de balancines y empujadores hidráulicos.
• Desmontaje de cabezas de cilindro.
• Reparación de cabezas de cilindro en taller, la cual consiste principalmente:
✓ Desmontaje de válvulas de admisión y escape.
✓ Desmontaje de asientos de válvulas.
✓ Desmontaje de guías de válvulas.
✓ Inspección y limpieza interna de cabeza de cilindro, verificar presencia de incrustaciones
(desmontaje de tapones de refrigeración).
59
✓ Limpieza externa de cabeza de cilindro.

✓ Realizar prueba de tintes penetrantes a cabeza de cilindro para detectar fisuras.
✓ Verificar deformaciones en la base de la cabeza de cilindro.
✓ Metrología de cabeza de cilindro.
✓ Pintado de culata.
✓ Metrología de componentes a instalar (guías, asientos, válvulas, resortes, etc.) (Ver Anexo
10.2).
✓ Instalación de tapones de refrigeración.
✓ Instalación de guías de válvulas de admisión y escape.
✓ Prueba de presión de cabeza de cilindro.
✓ Instalación de asientos de válvula.
✓ Asentamiento de válvulas.
✓ Instalación de válvulas, resortes, arandelas, seguros cónicos.
✓ Prueba de hermeticidad de sellado en unión válvula – asiento con medidor de vacío y/o prueba
con gasolina.
✓ Embalaje y rotulado de cabeza de cilindro.
• Montaje de cabezas de cilindro.
• Montaje de balancines y empujadores hidráulicos.
• Calibración de válvulas de admisión y escape.
• Montaje de cubiertas de balancines.
• Llenado de refrigerante del sistema principal.
• Arranque en modo “cranking” para limpieza de cámaras de combustión.
• Realizar el conexionado del sistema de ignición: bujías, bobinas y cables de bujía.
• Arranque de motor y prueba de operación por 24 horas.
• Medición de compresión de cilindros.
6.4 Desmontaje, reparación y montaje - cabezas de cilindro - motor VGF F18/H24GSI

overhaul para motores VGF F18GSI y H24GSI; siendo esta actividad realizada normalmente en el TOP-
END y OVERHAUL.
Las actividades se ejecutarán siguiendo estrictamente los pasos indicados en el manual de overhaul,
así como el uso de las herramientas especiales Waukesha indicadas por el fabricante.
60
Fig. N° 85: Ensamble de cabeza de cilindro de motor VGF F18GSI y H24GSI
A continuación, describiremos los pasos generales a seguir para realizar el desmontaje, reparación y
montaje de las cabezas de cilindro de un motor VHP L5794GSI:
• Realizar la aislación, bloqueo y rotulado del motor.
• Retirar todo el conexionado del sistema de ignición: bujías, bobinas y cables de bujía.
• Retirar la cubierta de balancines y los empaques de las cabezas de cilindro.
• Desmontaje de balancines y empujadores hidráulicos.
• Desmontaje de cabezas de cilindro.
• Reparación de cabezas de cilindro en taller, la cual consiste principalmente:
✓ Desmontaje de válvulas de admisión y escape.
✓ Desmontaje de asientos de válvulas.
✓ Desmontaje de guías de válvulas.
61
✓ Inspección y limpieza interna de cabeza de cilindro, verificar presencia de incrustaciones

(desmontaje de tapones de refrigeración).
✓ Limpieza externa de cabeza de cilindro.
✓ Realizar prueba de tintes penetrantes a cabeza de cilindro para detectar fisuras.
✓ Verificar deformaciones en la base de la cabeza de cilindro.
✓ Metrología de cabeza de cilindro.
✓ Pintado de culata.
✓ Metrología de componentes a instalar (guías, asientos, válvulas, resortes, etc.) (Ver Anexo
10.3).
✓ Instalación de tapones de refrigeración.
✓ Instalación de guías de válvulas de admisión y escape.
✓ Prueba de presión de cabeza de cilindro.
✓ Instalación de asientos de válvula.
✓ Asentamiento de válvulas.
✓ Instalación de válvulas, resortes, arandelas, seguros cónicos.
✓ Prueba de hermeticidad de sellado en unión válvula – asiento con medidor de vacío y/o prueba
con gasolina.
✓ Embalaje y rotulado de cabeza de cilindro.
• Montaje de cabezas de cilindro.
• Montaje de balancines y empujadores hidráulicos.
• Calibración de válvulas de admisión y escape.
• Montaje de cubiertas de balancines.
• Llenado de refrigerante del sistema principal.
• Arranque en modo “cranking” para limpieza de cámaras de combustión.
• Realizar el conexionado del sistema de ignición: bujías, bobinas y cables de bujía.
• Arranque de motor y prueba de operación por 24 horas.
• Medición de compresión de cilindros.
7 REGISTROS
• Formato de reparación cabeza de cilindro de motor VHP L5790GSI

• Formato de reparación cabeza de cilindro de motor VHP L5794GSI
• Formato de reparación cabeza de cilindro de motor VGF F18GSI y H24GSI
8 CAMBIOS CON RESPECTO A LA VERSIÓN ANTERIOR
N° de Página Ubicación del Cambio Descripción del Cambio

62
9 PARTICIPANTES DE LAS ÁREAS INVOLUCRADAS
Nombre Área Función
Richard Torres Mantenimiento Integral de Plantas Coordinador
Jorge Quinto Mantenimiento Integral de Plantas Coordinador
10 ANEXOS
63
10.1 Especificaciones de componentes de cabezas de cilindro - motor VHP L5790GSI
64
65
66
10.2 Especificaciones de componentes de cabezas de cilindro - motor VHP L5794GSI
67
68
69
70
71
10.3 Especificaciones de componentes de cabezas de cilindro - motor VGF F18/H24 GSI
72
73

Reparacion y Cambio de Cabezas de Cilindro VHP VGF

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11.

REPARACIÓN Y CAMBIO DE CABEZAS DE CILINDRO VHP & VGF

Revisado por: GD COGA Plantas - Formato, instructivo, 23/01/2021

Toda la información contenida en el presente documento es confidencial y de propiedad de

Peligro Precaución Importante Nota

Documentos Internos: Documentación de ingeniería (Planos, P&IDs), Instructivo y formatos cargados

Todas las actividades de mantenimiento se realizarán considerando los planes, procedimientos e

• Planificador de Mantenimiento Integral: responsable de la emisión, liberación y planificación de

6.1 Consideraciones Generales

6.2 Desmontaje, reparación y montaje - cabezas de cilindro de motor VHPL5790GSI

Importante: Antes de realizar el cambio y reparación de las cabezas de cilindro

Fig. N° 01: Balancines de motor VHP L5790 GSI

Importante: Antes de retirar marque con un plumón indeleble ambas partes

Fig. N° 02: Puente de balancines de motor VHP L5790GSI

Importante: Las varillas empujadoras hidráulicas (push rod) deben ser

Fig. N° 04: Varillas hidráulicas de motor VHP

Fig. N° 05 Codos de refrigerante de motor VHP L5790GSI

Fig. N° 06: Manifold de escape de motor VHP L5790GSI

• Desalojar el empaque de la unión manifold de escape con la cabeza de cilindro.

Fig. N° 07: Pernos de manifold de admisión de motor VHP L5790GSI

Fig. N° 08: Pernos de fijación de cabeza de cilindro de motor VHP L5790GSI

Fig. N° 09: Izaje de cabeza de cilindro de motor VHP

suficientemente resistentes, considerar que el peso de la cabeza es aproximadamente 195 lb (85

Fig. N° 10: Izaje de culata de motor VHP L579GSI

Fig. N° 11: Cubierta de varillas hidráulicas de motor VHP L5790GSI

• Remover las empaquetaduras de cada cabeza de cilindro (empaque de culata).

6.2.2 Reparación de cabezas de cilindro

En la Fig. N° 11, se muestra un despiece de la cabeza de cilindro:

Fig. N° 11: Despiece de cabeza de cilindro de motor VHP L5790GSI

6.2.2.1 Desmontaje de válvulas de admisión y escape

Fig. N° 12: Compresor de resortes de válvulas P/N 474031

Fig. N° 13: Instalación del compresor de resortes de válvulas

Fig. N° 14: Compresión de resortes de válvulas

Fig. N° 15: Retiro de seguros cónicos

• Retire la placa, las 02 guías y el perno central de la herramienta.

Fig. N° 16: Retiro de resortes interno y externo

Fig. N° 17: Retiro de retenes de válvulas

Precaución: Las válvulas de admisión y escape deben ser cambiadas; en

6.2.2.2 Desmontaje de asientos de válvulas y desmontaje de guías de válvulas

Fig. N° 18: Estructura soporte de culatas

Fig. N° 19: Soldadura asiento - válvula

Fig. N° 20: Desmontaje de asientos

Fig. N° 21 Retiro de guías de válvulas

Precaución: Las guías de válvula de escape tienen un solo sentido de

6.2.2.3 Limpieza e inspección de cabezas de cilindro

Fig. N° 22: Limpieza de superficies de empaques

Fig. N° 23: Inspección de rajaduras

Nota: Si la luz medida entre la barra recta y la superficie de la cabeza excede

Fig. N° 24: Verificación de deformaciones de base de la cabeza de cilindro.

Fig. N° 29: Tapón de parte inferior

Nota: No trate de reparar soldando cabezas de cilindro que sean encontradas

6.2.2.6 Rectificación de superficie inferior de cabeza de cilindro

Estas tareas de rectificado de la superficie, debe ser hecha en un taller especializado.

Fig. N° 30: Cabeza de cilindro – Lado manifold de ingreso

Después de la rectificación de la base de la cabeza de cilindro puede ser necesario modificar la

6.2.2.7 Ensamblaje de cabezas de cilindro

El correcto orden para ensamblar la cabeza de cilindro es:

6.2.2.7.1 Instalación de tapones de líquido refrigerante en las cabezas de cilindro

6.2.2.7.2 Instalación de guías de válvula de admisión y escape - escariado