Memoria Equipos Mineros PDF

DISEÑO Y EVALUACIÓN TÉCNICO ECONÓMICA DE UN NUEVO
SISTEMADE CARGUÍO Y TRANSPORTE PARA LA MINERÍA DE

HUNDIMIENTO.
MEMORIA PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO CIVIL DE MINAS
CHANG JA KIM
PROFESOR GUÍA:
RAÚL CASTRO RUIZ
MIEMBROS DE LA COMISIÓN:
ERNESTO ARANCIBIA VILLEGAS
ANDRÉS SUSAETA MARGULIS
SANTIAGO DE CHILE
AGOSTO 2009
i
RESUMEN DE LA MEMORIA PARA
OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO
CIVIL DE MINAS
POR: CHANG JA KIM
PROF. GUÍA: RAÚL CASTRO R.
En la minería subterránea el manejo de minerales es una de las actividades más

incidentes en la productividad y el costo de operación de la mina, principalmente por la
gran cantidad y variabilidad de recursos involucrados. Es por esto que, en los últimos
años, gran parte de las innovaciones tecnológicas apuntan a esta actividad.
A medida que las operaciones mineras mediante block caving se han ido
profundizando, se ha encontrado con la presencia de rocas más competentes, conocidas
localmente como roca primaria, caracterizada por resultar en una granulometría mayor
con respecto a la roca secundaria. Esto ha generado un impacto negativo en la
productividad de los sectores productivos. Por estas razones, la motivación de este
trabajo de título fue buscar una mejora de los parámetros productivos mediante el uso
de un transportador de cadenas o Panzer. Se plantearon diseños que consideran su uso
en un nivel de acarreo, alimentado por equipos discretos LHD´s mediante un pique de
traspaso de corta longitud. Para ello, fue necesario desarrollar una metodología para
determinar el diseño óptimo para una capacidad productiva determinada. Así, se
obtuvieron diferentes diseños geométricos para distintas capacidades de LHD,
determinados por el número y longitud de calles relacionadas a un Panzer, y el largo
necesario del equipo Panzer.
Ya una vez con los diseños, se pudo evaluar teóricamente la capacidad
productiva, obteniéndose valores de rendimiento de palas sobre 300 tph y velocidades
de extracción por sobre los 2,0 (t/m2d), dependiendo de algunos factores como la
disponibilidad, utilización, el diseño de malla de extracción y de la capacidad del equipo
LHD.
Para poder aumentar la productividad de las palas LHD fue necesario optar por
diseños con longitudes de calles de producción cortas, en torno a los 50 (m),
minimizando así la distancia media de acarreo. En otras palabras, se transfiere gran
parte de la labor de acarreo de minerales de las palas al Panzer. La distancia media de
acarreo de las palas se puede considerar como una condición para obtener los diseños
LHD-Panzer.
La confiabilidad de los diseños, desarrollado en un capítulo anexo, muestra que
es improbable llegar a la meta productiva bajo índices productivos altos de rendimiento
de palas y velocidad de extracción. Luego, para mejorar la productividad no solo basta
con mejorar los diseños, sino también todas aquellas actividades, como el cachorreo y la
fortificación por mencionar algunos, que son complementarias en la actividad minera.
ii
ABSTRACT
In underground mining, the ore handle system is one of the activities that most
impact the production system and mining operation cost, mainly because of the large
number and variability of involved resource. That is why in recent years most of the
technological innovations aimed at this activity.
As the block caving mining operations have gone deeper, the presence of more
competent rocks, locally known as primary rock and characterized by a higher particle
size than secondary rock, is more frequent. This has a negative impact on productivity
in productive sectors. For these reasons, the motivation for this thesis was seeking better
productive parameters using a chain conveyor or Panzer. Designs were proposed in
order to consider their use in a haulage level, fed by discrete LHD equipments through a
short length shift. It was necessary to develop a methodology to determine the optimal
design for a given production capacity. Thus, different geometric patterns were
obtained for different capacities of LHD, determined by the number and length of
streets connected to a Panzer, and the length of the Panzer equipment.
Once with the LHD-Panzer designs, the productive capacity could be evaluated
theoretically the productive capacity, obtaining values of LHD productive rate over 300
tph and extraction rate over 2.0 (t/m2d), depending on several factors including the
availability and use of equipments, the design of the extraction level and the LHD
carrying capacity.
To increase the productivity of the LHD, it was necessary to choose a design with
shorter carrying distance around 50 (m), thus minimizing the average carrying distance
of carry. In other words, it transfers much of the ore haulage activity from the LHD to
the Panzer. The average hauling distance of the LHD can be seen as a condition for
LHD-Panzer design.
The reliability of the designs, developed in a chapter appendix, shows us that it is

improbable to reach a higher production rate by just changing the haulage level design.
Then to improve the productivity of the block caving mining it is not enough to improve
the haulage level design, but also all the complementary activities like secondary blast
and fortification.
iii
iv
Índice de contenidos
CAPÍTULO 1 ..........................................................................................................................1
INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................1
1.1 CONTEXTO DEL PROBLEMA ............................................................................................ 1

1.2 JUSTIFICACIÓN DEL TRABAJO......................................................................................... 3
1.3 OBJETIVOS ............................................................................................................................ 5
1.3.1 Objetivo General ............................................................................................................... 5
1.3.2 Objetivos Específicos ......................................................................................................... 5
1.4 ALCANCES ........................................................................................................................... 6
1.5 METODOLOGÍA DE TRABAJO .......................................................................................... 7
1.6 CONTENIDO POR CAPÍTULO ........................................................................................... 8
CAPÍTULO 2 ........................................................................................................................ 10
SISTEMA DE CARGUÍO Y TRANSPORTE EN LA MINERÍA DE BLOCK CAVING . 10
2.1 INTRODUCCIÓN................................................................................................................ 10
2.2 SISTEMA DE CARGUÍO Y TRANSPORTE EN LA ACTUALIDAD .............................. 11
2.2.1 Mina Henderson ............................................................................................................. 12
2.2.2 Mina Northparkes E26 Lift2 ........................................................................................... 14
2.2.3 Mina Palabora Subterránea ............................................................................................ 15
2.2.4 Mina Premier ................................................................................................................. 16
2.2.5 Mina El Teniente ............................................................................................................ 17
2.3 CONCLUSIONES DEL CAPÍTULO................................................................................... 22
CAPÍTULO 3 ........................................................................................................................ 24
FACTORES QUE INCIDEN EN EL DISEÑO DEL SISTEMA DE MANEJO DE MINERALES Y

ESTADO DEL ARTE DE LOS EQUIPOS LHD Y PANZER ............................................ 24
3.1 INTRODUCCIÓN................................................................................................................ 24
3.2 FACTORES QUE INCIDEN EN LA SELECCIÓNO DEL SISTEMA DE MANEJO DE
MINERALES ................................................................................................................................... 25
3.3 CLASIFICACIÓN DE EQUIPOS PARA EL MANEJO DE MINERALES........................ 28
3.3.1 Equipos LHD: ................................................................................................................. 29
3.3.2 Equipo de transporte Panzer ........................................................................................... 33
3.4 ÍNDICE DE VELOCIDAD DE EXTRACCIÓN.................................................................. 37
v
CAPÍTULO 4 ........................................................................................................................ 40
DISEÑO DE UN SISTEMA DE MANEJO DE MINERALES COMPUESTA POR LHD Y

PANZER. .............................................................................................................................. 40
4.1 INTRODUCCIÓN................................................................................................................ 40
4.2 CONFIGURACIONES DE DISEÑO................................................................................... 41
4.3 METODOLOGÍA PARA EL DISEÑO DEL SISTEMA DE MANEJO DE MINERALES
LHD-PANZER. ............................................................................................................................... 45
CAPÍTULO 5 ........................................................................................................................ 61
ESTIMACIÓN DE COSTOS DE OPERACIÓN Y ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD DE LOS

DISEÑOS .............................................................................................................................. 61
5.1 INTRODUCCIÓN................................................................................................................ 61
5.2 ESTIMACIÓN DE COSTO PROMEDIO DE OPERACIÓN ............................................. 61
5.3 ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD DE LOS DISEÑOS .......................................................... 65
CAPÍTULO 6 ........................................................................................................................ 78
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. ................................................................... 78
BIBLIOGRAFÍA. ................................................................................................................. 81
ANEXOS. .............................................................................................................................. 84
Anexo A: Cálculo de malla de extracción ..................................................................................... 84

Anexo B: Estimación de rendimiento de los equipos. .................................................................. 88
Anexo C: Estimación de la utilización de los equipos LHD. ....................................................... 92
Anexo D: Resultado de Análisis de Sensibilidad con Táctica 1. .................................................. 98
Anexo E: Resultado de Análisis de Sensibilidad con Táctica 2. ................................................ 110
Anexo F: Resultado de Análisis de Sensibilidad con Táctica 3. ................................................ 114
Anexo G: Estimación de la Confiabilidad del Diseño Minero................................................... 120
1 Estado del Arte de la Teoría de Confiabilidad ................................................................ 120
2 Aplicación de la teoría de confiabilidad a los diseños óptimos obtenidos para una
configuración LHD-Panzer ...................................................................................................... 128
3 Análisis de Sensibilidad .................................................................................................... 133
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Índice de figuras
Figura 1: Esquema block caving mecanizado, Bell Mine, Canadá (Wattimena, 2003) .................... 1
Figura 2: Ejemplo de malla Herringbone (Brown, 2003).................................................................. 12
Figura 3: Ejemplo de malla Herringbone ajustado (Brown, 2003) .................................................. 12
Figura 4: Ejemplo de malla Henderson (Brown, 2003)..................................................................... 12
Figura 5: Ejemplo de malla Teniente (Castro R., 2007)..................................................................... 12
Figura 6: Sección general, Mina Henderson (Callahan et al, 2008). ................................................ 13
Figura 7: Perfil del sistema de manejo de minerales en mina Northparkes. .................................. 15
Figura 8: Vista en planta del nivel de producción de la mina Palabora. ........................................ 16
Figura 9: Esquema isométrico del sistema manejo minerales de Mina Pipa Norte. .................. 18
Figura 10: Perfil del sistema de manejo de minerales de Reservas Norte. .................................. 19
Figura 11: Esquema sistema carguío y transporte Mina Esmeralda. ............................................ 21
Figura 12: Vista perfil del sistema de manejo de minerales de El Salvador. .............................. 22
Figura 13: Perfil de un equipo LHD. ................................................................................................. 32
Figura 14: Vista de operación del equipo Panzer en minería metálica. ....................................... 35
Figura 15: Esquema del sistema de manejo de minerales propuesto. ............................................. 41
Figura 16: Vista en planta de la configuración 1. .............................................................................. 42
Figura 17: Vista isométrica de la configuración 1. ............................................................................ 42
Figura 22: Ábaco de Laubscher para diseño de malla de extracción (Laubscher, 1994). ............ 84
Figura 23: Vista en planta de cruzado producción y vista perfil de estocada (Sandvik). .......... 86
Figura 24: Representación Curva de Bañera (Cornejo M, 2008) .................................................... 121
Figura 25: Configuración de los distintos sistemas (Cornejo, 2008). ............................................. 122
Figura 26: Ejemplo de Curva U. ....................................................................................................... 124
Figura 27: Curva PCC ....................................................................................................................... 125
Figura 28: Estimación de número de eventos mediante Curva U (Cornejo, 2008). .................... 126
Figura 29: Estimación de confiabilidad desde curva PCC (Cornejo, 2008). .................................. 127
Figura 30: Distribución de tonelaje de la PCC de una componente (Cornejo, 2008), .................. 127
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Índice de tablas
Tabla 1: Sistema de producción en minas explotadas mediante block caving (Rubio, 2006)........ 11
Tabla 2: Parámetros de la roca y geométricos. .................................................................................. 26
Tabla 3 Resultados del estudio de la roca y geometría del yacimiento. ......................................... 26
Tabla 4: Parámetros operacionales transportador de cadenas Panzer (IM2). ................................ 35
Tabla 5: Comparación cualitativa de las configuraciones de diseño............................................... 44
Tabla 6: Diseño de las malla de extracción a usar en el ejemplo. .................................................... 50
Tabla 7: Ejemplo registros parciales de rendimiento del Panzer en El Salvador, mes de Marzo del
2007. ..................................................................................................................................................... 51
Tabla 8: Ejemplo registros parciales de rendimiento del Panzer en El Salvador, mes de Abril del
2007. ..................................................................................................................................................... 52
Tabla 9: Diseños resultantes para pala 4yd3. .................................................................................... 54
Tabla 10: Evaluación geométrica de los diseños para LHD de 4 yd3. ............................................. 54
Tabla 11: Evaluación productiva de los diseños para LHD de 4 yd3.............................................. 55
Tabla 12: Diseños resultantes para pala 7 yd3. ................................................................................. 55
Tabla 13: Evaluación geométrica de los diseños para LHD de 7 yd3. ............................................. 55
Tabla 14: Evaluación productiva de los diseños para LHD de 7 yd3.............................................. 56
Tabla 15: Diseños resultantes para pala 10 yd3. ............................................................................... 56
Tabla 16: Evaluación geométrica de los diseños para LHD de 10 yd3. ........................................... 56
Tabla 17: Evaluación productiva de los diseños para LHD de 10 yd3. ........................................... 57
Tabla 18: Diseños resultantes para pala 13 yd3. ............................................................................... 57
Tabla 19: Evaluación geométrica de los diseños para LHD de 13 yd3. ........................................... 57
Tabla 20: Evaluación productiva de los diseños para LHD de 13 yd3. ........................................... 58
Tabla 21: Parámetros de entrada considerados para los diseños óptimos. .................................... 58
Tabla 22: Resumen de los diseños óptimos. ...................................................................................... 58
Tabla 23: Consideraciones para estimación de costo operación para LHD. ................................... 62
Tabla 24: Costos de operación de palas LHD, provenientes de benchmarking. ............................ 62
Tabla 25: Resumen costo de operación por pala LHD. .................................................................... 63
Tabla 26: Resultados completo de diseños óptimos. ........................................................................ 63
Tabla 27: Consideraciones de otro sistema de manejo de minerales. ............................................. 64
Tabla 28: Evaluación de costo de operación para distintas alternativas de carguío a camión. ..... 64
Tabla 29: Estimación de costo de operación LHD-Panzer para un cruzado de producción. ........ 65
Tabla 30: Táctica 1 para realizar el análisis de sensibilidad de los diseños. ................................... 65
Tabla 33: Condiciones de los parámetros de entrada para pala 7 yd3. ........................................... 66
Tabla 34: Resultado de análisis de sensibilidad en función de la disponibilidad para LHD 7 yd3.
.............................................................................................................................................................. 67
Tabla 35: Condiciones de los parámetros de entrada para pala 10 yd3. ......................................... 67
.............................................................................................................................................................. 68
Tabla 37: Condiciones de los parámetros de entrada para pala 10 yd3. ......................................... 68
viii
.............................................................................................................................................................. 69
Tabla 39: Resumen de resultados de análisis mediante táctica 1. ................................................... 69
Tabla 40: Condiciones de parámetros para pala 4 yd3 con táctica 2. ............................................... 70
Tabla 41: Resultado de análisis de la táctica 2 para LHD 4 yd3. ...................................................... 70
Tabla 44: Condiciones de parámetros para pala 10 yd3 con táctica 2. ............................................. 71
Tabla 45: Resultado de análisis de la táctica 2 para LHD 10 yd3. .................................................... 71
Tabla 56: Resultado de análisis de la táctica 3 para LHD 13 yd3 ..................................................... 75
Tabla 58: Resumen final diseños óptimos. ........................................................................................ 76
Tabla 59: Dimensiones de equipo LHD y de galerías de producción. ............................................ 85
Tabla 60: Largo de estocada de carguío ............................................................................................ 86
Tabla 61: Diseños de mallas para cada capacidad de LHD. ............................................................ 87
Tabla 62: Estimación de tiempo de carga y descarga para LHD. .................................................... 88
Tabla 63: Parámetros para estimación rendimiento de LHD........................................................... 89
Tabla 64: Datos de velocidades de palas Sandvik. ........................................................................... 89
Tabla 65: Estimación de rendimiento de LHD de 4 yd3. .................................................................. 90
Tabla 66: Rendimiento pala 7 yd3. ..................................................................................................... 90
Tabla 67: Rendimiento pala 10 yd3..................................................................................................... 91
Tabla 68: Rendimiento pala 13 yd3..................................................................................................... 91
Tabla 69: Promedio tiempo operativo y pérdidas. ........................................................................... 92
Tabla 70: Promedio pérdida de tiempo debido a pique lleno. ........................................................ 93
Tabla 71: Características de las interferencias. .................................................................................. 96
Tabla 72: Tiempo promedio de duración de las interferencias. ...................................................... 97
Tabla 73: Condición de análisis para pala 4 yd3................................................................................ 98
Tabla 74: Resultado de opciones de diseños para LHD 4yd3. ......................................................... 98
Tabla 75: Resultados diseños geométricos para LHD 4yd3. ............................................................ 98
Tabla 76: Evaluación productiva de los diseños para LHD 4yd3.................................................... 98
Tabla 77: Condición de análisis para pala 4 yd3 ............................................................................... 99
Tabla 78: Resultado de opciones de diseños para LHD 4yd3. ......................................................... 99
Tabla 79: Resultados diseños geométricos para LHD 4yd3. ............................................................ 99
Tabla 80: Evaluación productiva de los diseños para LHD 4yd3.................................................... 99
Tabla 81: Condición de análisis para pala 4 yd3.............................................................................. 100
ix
Tabla 82: Resultado de opciones de diseños para LHD 4yd3. ....................................................... 100
Tabla 83: Resultados diseños geométricos para LHD 4yd3. .......................................................... 100
Tabla 84: Evaluación productiva de los diseños para LHD 4yd3.................................................. 100
Tabla 85: Condición de análisis para pala 7 yd3 ............................................................................. 101
Tabla 86: Resultado de opciones de diseños para LHD 7yd3. ....................................................... 101
Tabla 87 Resultados diseños geométricos para LHD 7yd3. ........................................................... 101
Tabla 89: Condición de análisis para pala 7 yd3.............................................................................. 102
Tabla 90: Resultado de opciones de diseños para LHD 7yd3......................................................... 102
Tabla 93: Condición de análisis para pala 7 yd3 ............................................................................. 103
Tabla 94: Resultado de opciones de diseños para LHD 7yd3......................................................... 103
Tabla 97: Condición de análisis para pala 10 yd3............................................................................ 104
Tabla 98: Resultado de opciones de diseños para LHD 10yd3 ...................................................... 104
Tabla 99: Resultados diseños geométricos para LHD 10yd3. ......................................................... 104
Tabla 100: Evaluación productiva de los diseños para LHD 10yd3............................................... 104
Tabla 101: Condición de análisis para pala 10 yd3 .......................................................................... 105
Tabla 102: Resultado de opciones de diseños para LHD 10yd3. .................................................... 105
Tabla 103: Resultados diseños geométricos para LHD 10yd3. ....................................................... 105
Tabla 105: Condición de análisis para pala 10 yd3. ......................................................................... 106
Tabla 106: Resultado de opciones de diseños para LHD 10yd3 ..................................................... 106
Tabla 110: Resultado de opciones de diseños para LHD 13yd3 .................................................... 107
Tabla 114: Resultado de opciones de diseños para LHD 13yd3 ..................................................... 108
Tabla 118: Resultado de opciones de diseños para LHD 13yd3..................................................... 109
Tabla 119: Resultados diseños geométricos para LHD 13yd3. ...................................................... 109
Tabla 120: Evaluación productiva de los diseños para LHD 13yd3. ............................................. 109
Tabla 121: Diseño geométrico LHD 4yd3. ....................................................................................... 110
Tabla 122: Evaluación productividad LHD 4yd3. .......................................................................... 110
x
Tabla 133: Diseño geométrico LHD 10yd3. ..................................................................................... 112
Tabla 134: Evaluación productividad LHD 10yd3. ........................................................................ 112
Tabla 145: Condición de diseño LHD 4yd3..................................................................................... 114
Tabla 146: Diseños geométricos ....................................................................................................... 114
Tabla 149: Condición de diseño LHD 7yd3. .................................................................................... 115
Tabla 153: Condición de diseño LHD 10yd3................................................................................... 117
Tabla 161: Modelo de Producción para puntos y calles. ................................................................ 131
Tabla 162: Planilla hoja cálculo de Confiabilidad de los diseños. ................................................. 133
xi
Índice de gráficos
Gráfico 1: Curva de confiabilidad para Panzer en minería continua El salvador. ......................... 37

Gráfico 2: Ejemplo Curvas de rendimiento de calles con LHD. ...................................................... 47
Gráfico 3: Ejemplo Curvas de rendimiento efectivo de LHD´s – Panzer........................................ 48
Gráfico 4: Ejemplo Curvas de rendimiento efectivo de LHD´s – Panzer final. .............................. 48
Gráfico 5: Rendimientos nominales de una pala LHD en función de la capacidad y distancia de
acarreo.................................................................................................................................................. 50
Gráfico 6: Curvas de rendimiento LHD´s-Panzer, pala 4 yd3. ......................................................... 54
Gráfico 7: Interacción LHD´s-Panzer, pala 7 yd3. ............................................................................. 55
Gráfico 8: Interacción LHD´s-Panzer, pala 10 yd3. ........................................................................... 56
Gráfico 9: Interacción LHD´s-Panzer, pala 13 yd3. ........................................................................... 57
Gráfico 10: Curvas de tiempo de carga y descarga para LHD de 7, 9 y 11 yd3. ............................. 88
Gráfico 11: Rendimiento nominal LHD´s. ......................................................................................... 91
Gráfico 12: Porcentaje de interferencias Zona Oeste. ....................................................................... 97
Gráfico 13: Porcentaje de interferencias Zona Centro. ..................................................................... 97
Gráfico 14: Porcentaje de interferencias Zona Este........................................................................... 97
Gráfico 15: Curvas de interacción LHD´s-Panzer, pala 4 yd3. ......................................................... 98
Gráfico 16: Curvas de interacción LHD´s-Panzer, pala 4 yd3. ........................................................ 99
Gráfico 17: Curvas de interacción LHD´s-Panzer, pala 4 yd3. ...................................................... 100
Gráfico 18: Curvas de interacción LHD´s-Panzer, pala 7 yd3. ....................................................... 101
Gráfico 21: Curvas de interacción LHD´s-Panzer, pala 10 yd3. ..................................................... 104
Gráfico 22: Curvas de interacción LHD´s-Panzer, pala 10 yd3. .................................................... 105
Gráfico 26: Curvas de interacción LHD´s-Panzer, pala 13 yd3. .................................................... 109
Gráfico 27: Interacción de rendimientos. ........................................................................................ 114
Gráfico 35: Curva U de punto de extracción, roca primaria. ......................................................... 129
Gráfico 36: Curva PCC del punto de extracción, roca primaria proveniente un benchmark. .... 129
Gráfico 37: Curva PCC calle de extracción, roca primaria. proveniente un benchmark. ............ 130
Gráfico 38: Confiabilidad vs tasa de extracción, LHD 4yd3. ......................................................... 134
Gráfico 39: Confiabilidad de diseño vs tasa de extracción, LHD 7yd3. ....................................... 134
Gráfico 40: Confiabilidad de diseño vs tasa de extracción, LHD 10yd3. ...................................... 135
Gráfico 41: Confiabilidad de diseño vs tasa de extracción, LHD 13yd3. ...................................... 135
xii
Índice de ecuaciones
Ecuación 1 Cálculo de tiempo de ciclo para LHD. ........................................................................... 30

Ecuación 2: Cálculo de N° de ciclos por hora para LHD (Le-feaux, 1997). .................................... 30
Ecuación 3: Cálculo de rendimiento para LHD (Le-feaux, 1997). ................................................... 31
Ecuación 4: Capacidad de transporte de un Panzer. ........................................................................ 33
Ecuación 5: Determinación del peso del carbón en un Panzer. ....................................................... 33
Ecuación 6: Velocidad de extracción. ................................................................................................ 37
Ecuación 7: Ecuación de diseño LHD-Panzer. .................................................................................. 46
Ecuación 8: Fórmula para distancia media de acarreo de LHD. ..................................................... 49
Ecuación 9: Fórmula para cálculo de costo de operación de palas. ................................................ 63
Ecuación 10: Vista en planta de cruzado ........................................................................................... 86
Ecuación 11: Cálculo de Confiabilidad de un sistema en serie...................................................... 122
Ecuación 12: Cálculo de Confiabilidad de un sistema en paralelo................................................ 122
Ecuación 13: Cálculo de Confiabilidad de un sistema de series paralelas.................................... 122
Ecuación 14: Cálculo de Confiabilidad de un sistema de series de paralelos. ............................. 123
Ecuación 15: Estimación número de eventos. ................................................................................. 124
xiii
CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN
1.1 CONTEXTO DEL PROBLEMA

El arte de la minería subterránea involucra tres conjuntos de actividades:
• El desarrollo de los accesos físicos hacia la zona mineralizada;
• La extracción del macizo rocoso mineralizado; y
• El transporte del mineral hacia las instalaciones de procesamiento, ubicadas en
la superficie de la mina.
El método de block caving es una forma de explotación por hundimiento (ver
figura 1-1) en que el cuerpo mineralizado se derrumba naturalmente por efecto de la
gravedad y de los esfuerzos locales generados, luego de haber sido socavado en su base.
La propagación del caving es un efecto de la inestabilidad interna del macizo rocoso,
producto de la constante extracción del mineral desde el punto de extracción hacia los
puntos de vaciados (Brown, 2003).
Figura 1: Esquema block caving mecanizado, Bell Mine, Canadá (Wattimena, 2003)
1
En el método de block caving la fragmentación del mineral, es obtenida en un
menor porcentaje mediante la perforación y tronadura en relación a otros métodos de
explotación. Esta se logra mediante el proceso de hundimiento, lográndose a través de
un proceso mecánico natural. Esto ubica al block caving como el de menor costo de
producción por tonelada (Pillar, 1981; Tobie and Julin, 1982). Adicionalmente, debido a
que es un método masivo, el block caving es actualmente uno de las más importantes
fuentes de producción subterránea de minerales a escala mundial (Laubscher, 1994;
Wattimena, 2003).
En la mayoría de las operaciones actuales, desarrollado mediante el método de
block caving, el mineral fragmentado es removido desde el punto de extracción por un
vehículo LHD (Load-Haul-Dump), aunque algunas siguen usando sistemas más
tradicionales como traspaso gravitacional mediante parrillas o palas de arrastre
(scraper) (Wattimena, 2003).
La elección de un sistema de manejo de minerales depende en gran medida de la
predicción de fragmentación o granulometría del material esperado (Carter C and
Russell F, 2000). Esta elección determinará tanto el diseño del nivel de producción como
el de transporte, restringido por parámetros geomecánicos.
Dentro de las operaciones mineras, la actividad de manejo y gestión de minerales
es una de los más incidentes en el costo de operación general, principalmente por la
gran cantidad y variabilidad de recursos involucrados en ella. Por lo que gran parte de
las innovaciones tecnológicas apuntan a esta actividad, tanto por la importancia de ella
en costo de operación como en la cantidad de etapas involucradas (Le-feaux, 1997).
Los sistemas tradicionales de manejo de materiales para mineral grueso con palas
LHD, piques de traspaso y trenes o camiones, han alcanzado velocidades bajas de
extracción en el orden de 0,5 (t/m2d) (Flores, Karzulovic 2004). Esta limitación se
produce, en parte, por la productividad por turno que se puede alcanzar con las palas
2
LHD. Para mejorar la rentabilidad del negocio minero, se hace necesario mejorar los
parámetros de rendimiento de palas LHD y la velocidad de extracción. Para lograr estos
objetivos, se han incorporado nuevas tecnologías tales como equipos LHD de mayor
tamaño y capacidad, hasta alcanzar las 13 yd3, y también incorporando sistemas de
telecomando, pero ninguno de estas dos opciones ha demostrado mejoras sustanciales
(Arancibia E., 2009).
La existencia de equipos transportadores tales como el Panzer o Transportador de
Cadenas o Armored Face Conveyor (en inglés), ampliamente utilizado y conocido en la
minería del carbón, abre una posibilidad para el manejo continuo de materiales de
fragmentación gruesa en el contexto de la minería metálica (Carrasco, 2002). Durante los
años 2007-2008, Codelco ha realizado pruebas de la minería continua con este equipo
transportando minerales de gran granulometría (hasta 2,3 m de diámetro) y mucha
abrasividad y dureza como la roca primaria en El Salvador (Inca Oeste). Es así como se
plantea una solución de manejo de minerales intermedia entre el tradicional y el
continuo. La idea principal es incorporar este equipo no convencional en la minería de
Block Caving con la finalidad de disminuir las distancias de acarreo de las palas LHD y
asignarle esa tarea a los equipos Panzer.
Por tal motivo, este trabajo tiene como objetivo establecer una metodología de
diseño y evaluar la productividad alcanzable de un sistema de manejo de minerales
compuestas por palas LHD, pique de traspaso y Panzer.
1.2 JUSTIFICACIÓN DEL TRABAJO

Un adecuado diseño del nivel de producción y de transporte, junto con un
eficiente sistema de carguío y transporte de minerales, es de suma importancia para el
éxito de un proyecto minero de block caving. Sin una producción de mineral en
3
cantidades sustanciales, un proyecto minero puede incluso fracasar (Hartman H.,
Mutmansky J., 2002).
El método de block caving, en su forma tradicional –con chutes, parrillas, y
transferencia gravitacional hacia un nivel de transporte- ha logrado a través de los años,
un alto grado de estandarización y eficiencia. Un diseño similar fue adoptado por la
mina Río Blanco de Andina, pero con un nivel intermedio de transporte con correas;
mientras que en El Salvador, a causa de la geometría del cuerpo mineralizado, se optó
por usar scrapers para la extracción del mineral. Sin embargo, la aparición de sectores
con roca de mayor competencia y la aparición de una fragmentación cada vez más
gruesa, en los programas de producción, generó una disminución en la productividad
empleando diseños tradicionales de block caving (J. Chacón et al, 2004).
Factores como la profundización de los yacimientos, la aparición de rocas más
competentes y por ende con una fragmentación más gruesa, la disminución de la ley del
mineral (ej. Pórfidos de cobre en profundidad) y un aumento progresivo de los costos
asociado a la extracción del mineral, han gatillado la necesidad de estudiar alternativas
que permitan aumentar la productividad del sistema, con el fin de mantener o mejorar
la rentabilidad del negocio minero. Y en este sentido, la evolución del sistema de manejo
de materiales en la minería subterránea ha sido adoptada para manejar la presión
asociada a los equipos capaces de manejar granulometría más gruesa. (Chacón, 1976,
1980), (Chacón et al, 2004).
Mediante la experiencia de la minería del carbón y pruebas realizadas por
Codelco y el Instituto de Innovación en Minería y Metalurgia S.A. (IM2), se reconoce que el
equipo transportador de cadenas es bastante robusto con un alto potencial a ser
utilizado en una minería en que el material a tratar es bastante hostil con el desgaste de
los elementos del equipo. El principal aporte del Panzer sería la capacidad de
transportar en forma continua y a bajo costo materiales de mayor tamaño, antes del
4
chancado primario. Por tal motivo, existe un gran interés por estudiar la forma de
relacionar y evaluar la productividad estimada de un sistema de carguío y transporte,
donde involucren un conjunto recursos discretos de carguío (LHD) y un equipo
continuo de transporte (Panzer).
1.3 OBJETIVOS
1.3.1 Objetivo General
Proponer una metodología para diseñar un sistema de manejo de minerales
compuesta por LHD y Panzer, y hacer una evaluación de la productividad del equipo
LHD y de la velocidad de extracción alcanzable.
El estudio no considerará el chancado primario ni el nivel de transporte
(camiones, trenes o correas) pues se supone que debiera ser independiente para todas
las configuraciones.
1.3.2 Objetivos Específicos
Las tareas específicas que se pretende desarrollar con este trabajo son las
siguientes:
1. Realizar una revisión bibliográfica del estado del arte del sistema de manejo de
materiales utilizados actualmente en la minería block-panel caving
mecanizado;
2. Generar diseños para un sistema de manejo de minerales compuesto por
LHD´s y Panzer, para estimar rendimiento de palas LHD y evaluar, mediante
un proceso determinístico, la productividad en régimen (t/m2/día) de las
distintas alternativas generadas para el sistema LHD-Panzer propuesto, y así
seleccionar aquellos que maximicen los parámetros productivos mencionados;
3. Realizar un análisis de sensibilidad de los índices productivos de las palas y
del área hundida en función de algunos parámetros operacionales tales como
la utilización de los equipos LHD, disponibilidad de los equipos alimentadores

5
y Panzer para ver la variabilidad de los diseños y seleccionar aquellas
condiciones de operación que maximizan la productividad y minimizan costo
de operación.
1.4 ALCANCES
La definición clara del alcance del trabajo permite la abstracción del problema en
ciertas condiciones y/o suposiciones, que de una u otra forma permitirá facilitar el
desarrollo del trabajo y el cumplimiento de los objetivos planteados. Por tales razones,
los alcances considerados para este trabajo son los siguientes:
• Se engloba en la minería de hundimiento por bloques o paneles bajo la malla
tipo Teniente, pero también es aplicable a otras mallas puesto que no se hace
variación en el diseño de malla;
• Se analiza desde el nivel de extracción, mediante LHD hasta el nivel de acarreo
con Panzer, incluyendo este último. No se considera el chancado primario ni el
manejo de minerales agua abajo; y
• No está dentro del alance la evaluación económica de la preparación ni de la
inversión de los diseños. Solo se calculará a grueso modo el costo de operación
desde el nivel de extracción hasta el nivel de acarreo mediante el sistema
propuesto.
• Por tratarse de un trabajo de ingeniería de perfil, para las palas LHD se
consideran los costos de operación más relevantes tales como consumo de
combustible, neumáticos, mantención y reparación, sin contar con la mano de
obra. Los datos de costos se obtuvieron mediante benchmarking de otras
faenas de similares características, por lo que podrían variar. Los costos de
operación estimada corresponden al de un módulo, el cual está caracterizado
6
por contar un número de recursos determinados que operan en conjunto para
lograr una producción máxima esperada.
1.5 METODOLOGÍA DE TRABAJO

Para logar los objetivos específicos planteados anteriormente, se propone la
siguiente metodología de trabajo:
1. Contextualizar el tema a desarrollar mediante una revisión bibliográfica del
estado del arte del sistema de manejo de minerales usados en la actualidad en
las minas subterráneas de block caving, y de algunos factores importantes que
inciden en el diseño de éstos;
2. Se trabaja para capacidades de LHD de 4, 7, 10 y 13 yd3, y se supondrá que hay
una granulometría del mineral adecuada para cada pala y se supondrá que opera
un solo LHD por calle de producción;
3. Si bien en este trabajo no trata el diseño de piques de traspaso, se consideran
piques cortos de aproximadamente 10 (m) con un diámetro entre 3 a 3,5 (m),
suponiendo que se trata de granulometría gruesa;
4. Se emplean algunos parámetros operacionales de benchmarking y por lo tanto no
se basa en una faena específicamente particular;
5. En este trabajo se consideran un pique de traspaso por calle de producción y de
longitudes cortas de 10 (m). Se supone que por ser piques cortos, las fallas y los
costos de mantención serán menores. Para materiales primarios de granulometría
gruesa se usarán piques de 3 (m) de diámetros;
6. Proponer y evaluar cualitativamente diferentes alternativas de configuración del
equipo Panzer con las calles de extracción (diseños), con la finalidad de
seleccionar la mejor alternativa a ser desarrollada en el trabajo;
7
7. Desarrollar una metodología que permita cuantificar los diseños propuestos
para distintas configuraciones LHD-Panzer, permitiendo determinar para cada
caso:
a) El número de calles de extracción relacionadas a un Panzer;
b) El largo de las acalles de extracción; y
c) El largo del equipo Panzer.
La condición a cumplir es que la productividad diaria del nivel de extracción sea
igual a la del nivel de acarreo;
8. Para cada diseño obtenido, estimar el rendimiento de palas LHD y la velocidad
de extracción en t/m2d, para luego seleccionar aquellos que logran satisfacer los
parámetros productivos;
9. Hacer un análisis de sensibilidad de la productividad de las palas LHD y de la
tasa de extracción en función de la utilización esperada de los equipos LHD en
el nivel de extracción. Para ello se mantendrán fijos las disponibilidades físicas
de los equipos feeder y Panzer. También se hará una selección de los diseños
que maximicen los parámetros establecidos;
10. Concluir con respecto al trabajo realizado y establecer recomendaciones para
trabajos futuros; y
11. Aplicar la herramienta de la teoría de confiabilidad de diseño minero para
estimar la probabilidad de cumplir con la producción.
1.6 CONTENIDO POR CAPÍTULO

Se resume el contenido de cada capítulo a modo de dar a entender la estructura
de este trabajo para su mejor comprensión:
Capítulo 2: Se realiza una revisión del estado del arte de los sistemas de carguío y
transporte que se emplean actualmente en las principales minas de block
8
caving, mencionando algunos puntos más relevantes como los distintos
componentes de infraestructura minera, capacidad y configuración de los
equipos involucrados, productividades, flowsheet del proceso de manejo
de minerales, entre otros.
Capítulo 3: Se hace una revisión bibliográfica de la clasificación y características de
algunos equipos usados en el sistema de manejo de minerales,
principalmente aquellos que configuran el sistema a estudiar. También,
revisar los factores que influyen en el diseño de un sistema de carguío y
transporte de minerales;
Capítulo 4: En este capítulo se selecciona la configuración LHD-Panzer. Bajo esta
configuración se propone una metodología para generar opciones
geométricas de diseños con la condición de igualdad de productividad del
nivel de extracción y de acarreo. Se evalúan los diseños mediante
parámetros productivos como son el rendimiento de las palas LHD y la
velocidad de extracción del módulo;
Capítulo 5: Se analizan cómo varían la productividad en función de la utilización del
equipo LHD en las calles de extracción. También se evalúa el costo de
operación desde que el mineral se extrajo del punto de extracción hasta el
acarreo del Panzer.
Capítulo 6: Se realizan conclusiones finales acerca del trabajo, con recomendaciones
para trabajos futuros.
En el capítulo de anexo se aplica la teoría de confiabilidad a los diseños finales
propuestos, obteniéndose los respectivos resultados y conclusiones.
9
CAPÍTULO 2
SISTEMA DE CARGUÍO Y TRANSPORTE EN LA MINERÍA
DE BLOCK CAVING
2.1 INTRODUCCIÓN
Los diseños actuales de sistema de carguío y transporte en minería de block
caving son el resultado de un proceso continuo de acumulación de experiencia y
conocimientos operacionales, junto con el desarrollo y avance tecnológico de los equipos
mineros.
Los sistemas de manejo de minerales están compuestos por diversos equipos e
infraestructura que permiten manipular el material con diversas capacidades. Éstos
estarán determinados por dos factores principales.
• Parámetros de diseño del sistema de carguío y transporte; y
• Características del tipo de material a tratar.
La segunda característica, es una condición de borde, porque depende de las
propiedades del macizo rocoso. En este caso es muy importante contar con una
aproximación de la granulometría esperada del mineral en el punto de extracción. Así
como también, de frecuencia de eventos de colgadura y sobretamaño que podrían
impedir un trabajo fluido en las operaciones de carguío y transporte de minerales.
En la medida en que las minas de block caving han profundizado y explotado
minerales primarios, de mayor granulometría, se ha optado por el uso de equipos
cargadores LHD de mayor tamaño para extraer el mineral desde los puntos de
extracción (Wattimena 2003). A modo de ejemplo se puede ver la siguiente tabla donde
10
se muestran distintos tipos y capacidades productivas para distintas faenas en el
mundo.
Mina País Layout Producción (Mt) Producto

El Teniente Chile LHD/parrillas 54 Cobre
El Salvador Chile LHD 10 Cobre
Andina Chile LHD/parrillas 16 Cobre
Henderson EE.UU. LHD 5,4 Molibdeno
Bell Canada LHD 0,9 Asbestos
Premier Sudáfrica LHD 3 Diamante
Shabanie Zimbawe LHD 1,3 Cobre
Philex Filipinas LHD/parrillas 10 Cobre
Lutopan Filipinas Parrillas 9,4 Cobre
Freeport Indonesia LHD 18 Cobre/oro
Northparkes Australia LHD 3,9 Cobre/oro
Tabla 1: Sistema de producción en minas explotadas mediante block caving (Rubio, 2006).
2.2 SISTEMA DE CARGUÍO Y TRANSPORTE EN LA ACTUALIDAD
Si bien el alcance de este trabajo está sujeto para un sistema de carguío y
transporte para diseño de malla tipo Teniente, es importante tener en cuenta que existen
otros tipos de diseños. Laubscher (2000) ha identificado 10 diseños diferentes para
LHD, siendo los más conocidos, además del Tipo Teniente, la malla tipo Herringbone,
malla tipo Offset Herringbone y malla tipo Henderson o Z layout. Éstos se muestran en
las siguientes figuras.
11
Figura 2: Ejemplo de malla Herringbone (Brown, Figura 3: Ejemplo de malla Herringbone ajustado
2003) (Brown, 2003)
Figura 4: Ejemplo de malla Henderson (Brown,

Figura 5: Ejemplo de malla Teniente (Castro R.,
2003)
2007)
En este capítulo del trabajo se pretende hacer una revisión del estado del arte de
algunos de los sistemas de carguío y transporte empleados actualmente en minas de
block caving mecanizado mediante LHD, independiente del tipo de malla, con la
finalidad de entender el contexto global del tema a desarrollar en este trabajo.
2.2.1 Mina Henderson
Es una mina de molibdeno, con una malla tipo teniente de 17 x 31 (m). El nivel de
producción posee dimensiones de 540 x 390 (m) con alturas de columnas que varían
entre 122 y 340 (m) y posee una producción media de 32.000 TPD (toneladas por días).
El sistema de carguío y transporte está compuesto por los siguientes componentes:
• LHD de 8,7 (yd3);
• Piques de traspaso con diámetro de 2,1 (m);
12
• Camiones de bajo perfil de 72 toneladas;
• Correa transportadora de 24 (km), aprox.
El mineral cargado por el LHD, proveniente de los puntos de extracción, es
descargado sobre piques de traspaso. El espaciamiento entre piques está entre 102 a 130
(m), dependiendo del largo total de la galería de producción, altura columna mineral,
tonelaje y el correspondiente diseño silo y buzón. Dos piques se conectan mediante un
silo, que descarga a través de un buzón sobre la tolva del camión, ubicado a 44 (m) bajo
el nivel de producción. Los camiones transportan el mineral hasta el chancador primario
en el interior de la mina. Luego el mineral, reducido de tamaño, es transportado
nuevamente mediante correas transportadoras hasta la planta de molienda, (Callahan,
Keskimaki, Fronapfel, 2008). En la siguiente figura es posible visualizar de manera
general el sistema mencionado anteriormente.
Figura 6: Sección general, Mina Henderson (Callahan et al, 2008).
13
2.2.2 Mina Northparkes E26 Lift2
Es una mina de cobre/oro, con una malla tipo Offset Herringbone de 18 x 15 (m).
La filosofía usada para el diseño del sistema de manejo de minerales es la siguiente
(Duffield, 2000):
• Minimizar la cantidad de manejo de minerales;
• Minimizar las etapas en reducción de tamaño de bloque de mineral;
• Tamaño del chancador para manejo de tamaño roca máxima que el LHD podrá
llevar;
• Instalar un sistema continuo (el concepto de “Rock Factory”).
Los componentes del sistema de carguío y transporte son:
• Flota de 6 equipos LHD eléctricos, con capacidad de balde de 7,8 (yd3);
• Correa transportadora;
• Skip, para la extracción del mineral a superficie.
Se mantuvo el sistema utilizado en E26 Lift1, compuesta por equipos LHD que
vacían directamente sobre el chancador, situado en el nivel de extracción o producción.
El largo promedio de la calle de extracción es de 266 (m), con un promedio de distancia
de acarreo de 150 (m). El mineral fragmentado es transportado por una correa, para
luego llevar a superficie mediante skip. El diseño del sistema de carguío y transporte fue
realizado considerando los criterios de productividad, minimización del costo de
operación y el de capital (Ross, 2008).
Bajo el tercer criterio, se optó no usar piques de traspaso de mineral y usar
infraestructura y servicios existentes de la mina anterior (Lift1) como se aprecia en la
Figura 7.
14
Figura 7: Perfil del sistema de manejo de minerales en mina Northparkes.
2.2.3 Mina Palabora Subterránea
Posee un diseño de malla tipo Heringbone Offset, con dimensiones de 17 x 34
(m), con dimensiones del footprint de 650 (m) de largo y 200 (m) de ancho, con 20
cruzados de producción y 320 puntos de extracción, lo que le permite un ritmo de
producción de 30.000 tpd de mineral.
La fragmentación del mineral en los puntos de extracción es gruesa, por lo que
implica una alta actividad de reducción secundaria para tratar eventos de colgaduras y
sobre tamaños. Los componentes del sistema de carguío y transporte son las siguientes:
• Flota de 11 equipos LHD, tipo diesel, con capacidad de balde de 8,5 (yd3);
• Correa transportadora, de capacidad 2.000 (tph);
• Skip.
Los equipos LHD alimentan a 4 chancadores de mandíbula, ubicadas en la zona
norte del footprint (Figura 8). El mineral reducido de tamaño pasa a una correa, la cual
transporta hasta un silo, para luego ser llevado a superficie mediante skip. El punto de
15
extracción se descuelga mediante perforación y tronadura con emulsión, mientras que el
sobre tamaño, mediante técnicas no explosiva de reducción de tamaño.
Figura 8: Vista en planta del nivel de producción de la mina Palabora.
2.2.4 Mina Premier
Es una mina de diamante, de fragmentación gruesa, que utiliza el método de
explotación block caving mecanizado con LHD, a partir de 1970. Posee un diseño de tipo
Herringbone Offset.
Este yacimiento fue dividido en 2 zonas de acuerdo al RMR, nombrándose BA5 y
BB1E. El primero posee dimensión de malla de 15 x 15 (m), mientras que el otro es de 15
x 18 (m).
Los componentes del sistema de carguío y transporte son:
• Equipos LHD, de tipo diesel y eléctricos, de capacidad 5 y 7 (yd3)
respectivamente;
• Camiones de bajo perfil.
El mineral proveniente de los puntos de extracción es cargado por el equipo
LHD, para luego ser descargado sobre la tolva de un camión de bajo perfil. Este último
16
transporta el material hasta un chancador primario. La productividad del equipo LHD,
en promedio, está en torno a los 125 tph, con una distancia media de acarreo de 144 (m).
2.2.5 Mina El Teniente
2.2.5.1 Sector Mina Pipa Norte:

Mina Pipa Norte está ubicada en el extremo Noroeste del yacimiento El Teniente.
En relación a otros sectores de la mina, Pipa Norte se encuentra al Sur del sector T6
Quebrada Teniente. Sus reservas extraíbles en PND 2008 corresponden 12,2 Mt con una
ley media de 0,96 % de CuT y 0,019% de Molibdeno. Para el año 2008 la producción
comprometida es de 9.256 t/d, para luego aumentar los años 2009 y 2010 a 10.000 t/d y
finalizar su producción con 4.300 (t/d) el año 2011.
El método de explotación es el Panel Caving, tipo Hundimiento Avanzado al
Límite. El manejo de materiales ha incorporado nuevas tecnologías, respecto de los
sectores tradicionales. En este caso se operan equipos LHD semiautomáticos de 13 yd3
que descargan a un buzón con parrilla y martillo picador que alimenta de mineral
mediante Plate Feeder a un chancador de mandíbula. Luego a través de correas
transportadoras de 48”, el mineral es enviado al pique OP-17 Hw, para ser
posteriormente transportado a Planta Colón por medio del FFCC Ten 8. La Figura 2-8
refleja el flujo del movimiento de material productivo del Sector Mina Pipa Norte.
17
Figura 9: Esquema isométrico del sistema manejo minerales de Mina Pipa Norte.
2.2.5.2 Sector Mina Reservas Norte:

Mina Reservas Norte se ubica al Norte del yacimiento El Teniente y corresponde
a una extensión de Teniente Sub–6 al Norte desde el Área Invariante. Este sector, limita
al Sur con el sector Pilar Norte y al Oeste con el sector Dacita. Dentro del plan del PND
2008 las reservas extraíbles corresponden a 147,5 Mt con una ley media de 1,09 %CuT y
0,023 % de Molibdeno. Para el año 2008 se espera una producción de 27.635 (t/d),
alcanzando su máximo de 37.500 (t/d) en el año 2014. Posteriormente el ritmo decrece
hasta agotar las reservas en el año 2022 con 5.000 (t/d).
En el nivel de producción del área Andesita operan Palas LHD de 7 yd3 que
transportan y vacían el mineral en piques de traspaso de aproximadamente 30 (m). El
sistema de manejo de materiales (ver Figura 10) se caracteriza por el uso de alimentadores
estacionarios Plate Feeder ubicados en el Nivel de Acarreo los cuales cargan a camiones
de 80 toneladas, de ahí el mineral pasa al sistema de traspaso principal compuesto por 4
18
piques tolvas de 5 m de diámetro y 71 m de longitud, emplazados en la formación
Braden, que permiten transferir el mineral hasta el Nivel de Transporte Principal
Teniente 8. Los piques tolva tienen incorporado un sistema de clasificación compuesto
por una parrilla de 40” x 40” y un martillo picador, produciéndose la reducción de
mineral requerida por la planta de Chancado Primario de Colón y el ferrocarril Teniente
8 que opera con carros de 80 ton.
Figura 10: Perfil del sistema de manejo de minerales de Reservas Norte.
19
2.2.5.3 Sector Mina Esmeralda:
Mina Esmeralda se ubica al este del yacimiento, bajo el área de producción
agotada del sector Teniente 4. Las reservas extraíbles en el PND 2008 corresponden a
294 (Mt) con una ley Media de 0,98% CuT y 0,023% de Molibdeno. En el año 2008 se
estima una producción de 35.000 (t/d), alcanzando su régimen entre los años 2012 y 2024
con una producción de 45.000 (t/d), posteriormente su ritmo comienza a decrecer
llegando el año 2026 con 25.000 (t/d) (año de cierre).
El método de explotación es Panel Caving con variantes de hundimiento
avanzado, convencional y forzamiento. El nivel de producción cuenta con una malla de
extracción de 17 x 17 (m), donde la distancia media de transporte asciende a 60 (m). El
mineral es extraído desde las zanjas por palas LHD de 7 yd3, y apoyado por martillos
picadores en el nivel de producción, vacían a piques de traspaso intermedios que cargan
en el nivel de transporte al FFCC Teniente 6 Esmeralda que acarrea el mineral hasta las
tolvas de los OP’s 22, 23 y 24 que alimentan en el nivel de transporte principal, al FFCC
Teniente 8 que lleva el material a la Planta Colón. En la figura siguiente se muestra, en
forma simplificada, el sistema de carguío y transporte de la Mina Esmeralda.
20
Figura 11: Esquema sistema carguío y transporte Mina Esmeralda.
2.2.5.4 Mina El Salvador

Es una mina subterránea compuesta por minerales primario, secundario y mixto.
Se explotada mediante el método de Panel Caving con un diseño de malla de extracción
actual de tipo Teniente de 15 x 15 (m x m) para el primario y de 13 x 13 (m x m) para el
mixto. Las labores de extracción de mineral es realizada por palas LHD de 6 y 7yd3,
para luego vaciar sobre un pique corto de aproximadamente de 12 (m) de largo y 2,5 (m)
de diámetro. Una parrilla de 34” x 64” es la encargada de clasificar el tamaño de ingreso
del mineral al pique. Luego, hay un subnivel de reducción mediante martillo picador
con parrilla de 12”, pero éste fue reemplazado, en 1998, por un chancador de mandíbula
que permitió mejorar la tasa de extracción de 0,12 a 0,28 (t/m2d) (Nicola R. y Fishwick
M., 2000). La tasa media de extracción es de 0,5 (t/m2d). El mineral continúa su camino a
21
través de un pique hasta llegar a una tolva. Finalmente el mineral es transportado
mediante un ferrocarril en el nivel transporte. A continuación se muestra el perfil del
sistema de manejo de minerales utilizado por El Salvador.
Figura 12: Vista perfil del sistema de manejo de minerales de El Salvador.
2.3 CONCLUSIONES DEL CAPÍTULO

Para los diseños de sistema de manejo de minerales es indispensable contar
previamente con información de la estimación de la curva granulométrica esperada en
22
los puntos de extracción y de las características del material a tratar. Esto ayudará a
seleccionar equipos adecuados para las labores de carguío y transporte de mineral.
No existe faena minera que tenga un sistema de carguío y transporte idéntico a
otra. Esto es debido a que el sistema escogido responde a criterios particulares de cada
mina, como la geometría del yacimiento mineralizado, el tipo y calidad del macizo
rocoso, la profundización de las labores, cantidad de material a extraer, criterio de
costos, entre otros.
La mayoría de los casos revisados, utilizan un sistema de acarreo de minerales
discreto mediante camiones de bajo perfil, trenes o por el mismo LHD que acarrean el
mineral distancias largas hasta un chancador o hasta el punto de vaciado para camiones,
mermando el rendimiento de estos equipos.
La correa transportadora es una alternativa para transportar minerales de forma
continua, pero requiere de un chancador previo debido a la restricción sobre el tamaño
máximo tratable
El uso de la energía de la gravedad juega un rol muy importante en el manejo de
minerales en el block caving. Con respecto a la revisión bibliográfica realizada, la
mayoría de las minas emplean este sistema de transporte mediante piques para separar
labores como la extracción, acarreo, reducción y transporte. Pero, hay que tener en
cuenta que mientras más se profundice, mayor será el costo de llevar el mineral a
superficie, siempre y cuando la salida no esté en una cota cercana al nivel de transporte
principal (ejemplo El Teniente).
En cuanto a la productividad, la velocidad de extracción se encuentra en torno a
0,5 (t/m2d).
23
CAPÍTULO 3
FACTORES QUE INCIDEN EN EL DISEÑO DEL SISTEMA
DE MANEJO DE MINERALES Y ESTADO DEL ARTE DE LOS
EQUIPOS LHD Y PANZER
3.1 INTRODUCCIÓN
En un block caving, tres de los elementos cruciales del sistema de extracción son
el nivel de hundimiento, el embudo o batea, y el nivel de extracción (Bullock R.,
Hustrulid W., 2001). El grado de fragmentación que se presenta como bloques de roca
en la cima de la batea son las bases para el diseño y rendimiento del sistema. En los
tiempos en que nació el método block caving, los materiales eran blandos y hundían
fácilmente. Hoy en día la tendencia es usar la minería de hundimiento en minerales más
duros y competentes, por consiguiente con mayores desafíos en el tema de manejos de
minerales debido al aumento en la granulometría y las limitaciones tecnológicas
existentes.
Asumiendo el uso de equipos LHD, los mayores desarrollos en el nivel de
extracción consisten de galerías de extracción o calles de producción, puntos de
extracción, estocadas de carguío y bateas. El “diseño” es un proceso iterativo (Bullock
R., Hustrulid W., 2001). La granulometría del material a ser manejado es el punto de
partida para definir el diseño geométrico y la elección de los equipos necesarios para el
manejo del material. El tamaño físico de los equipos de carguío, está relacionado a su
vez con los requerimientos de la capacidad de la pala, el cual está relacionado con el
tamaño del material a manipular. Por ejemplo, si se espera una fragmentación gruesa, es
necesario un tamaño de balde mayor y por ende equipos de mayores dimensiones.
Conociendo el tamaño del equipo a usar, se puede llegar a determinar la sección de las
24
galerías, el que también estará restringido por las características geotécnicas del sector.
A su vez la distancia entre puntos de extracción determina la recuperación del sector.
En este capítulo se revisará algunos factores importantes que inciden en el manejo
de materiales en el bock caving, la clasificación y características operativas de los
equipos a usar, de manera que sirvan de base en el diseño del nuevo sistema de manejo
de minerales propuesto en este trabajo.
3.2 FACTORES QUE INCIDEN EN LA SELECCIÓNO DEL SISTEMA DE

MANEJO DE MINERALES
Una vez que se define la geometría del yacimiento a explotar, las principales
variables condicionantes para determinar los parámetros de diseño de un block caving
es el conjunto de propiedades geomecánicas del macizo rocoso en cuestión (J. Chacón et
al, 2004). Estos parámetros intervienen de forma tal que individualmente o en conjunto
entregan la información necesaria para prever comportamientos, inferir resultados y
definir diseños. Dependiendo del origen de cada uno de ellos se pueden clasificar
básicamente en dos grupos:
• Característica de la roca in-situ: este conjunto de características propias del
yacimiento son incontrolables en cuanto a su ocurrencia y solo se pueden
cuantificar y considerarlas en un análisis para el aprovechamiento de esta
información.
• Característica geométricas o de diseño: se encuentran aquellos parámetros que son
de potestad exclusiva del ingeniero o diseñador, cuestión implícita que
determina alteración o cambio a voluntad de cada uno de ellos, sin perder de
vista que los parámetros de la roca acotarán los parámetros geométricos,
imponiendo así restricciones a los diseños.
Los parámetros de ambos grupos se pueden resumir en la siguiente tabla:
25
Parámetros de la roca in situ Parámetros geométricos
• Tipo roca; • Tamaño de los equipos;
• Ley de mineral; • Malla de tiraje;
• Estructuras; • Área de pilares;
• Presencia de fracturas; • Altura de pilares;
• Presencia de agua; • Área excavada;
• Alteración; • Ángulo y longitud de estocadas de
• Resistencia mecánica; carguío;
• Altura de columna; • Tipo de corte inicial;
• Presencia y ubicación de estéril. • Medios de extracción.
Tabla 2: Parámetros de la roca y geométricos.
Un buen estudio de estos parámetros debería permitir:
De la roca in situ Geométricos

• Inferir con cierto grado de certeza, • Un diseño que permita un eficaz
principalmente la hundibilidad de hundimiento de los bloques;
los bloques, el ángulo de subsidencia • Una adecuada protección de los niveles
y el grado de fragmentación; inferiores al nivel de hundimiento;
• Predecir el comportamiento • Buena recuperación y eficiencia de ley;
estructural del macizo rocoso, de • Facilidad en la operación de los
modo tal que se pueda elegir en una equipos;
primera aproximación los tipos de • Seguridad en las labores y condiciones
fortificaciones necesarias para los ambientales;
diseños propuestos; • Flexibilidad en cuanto a modificaciones
• Elegir la o las variantes de y a cambios de programas;
explotación que entreguen diseños • Velocidad o ritmo de explotación
acordes al macizo rocoso definido; deseada.
• Discriminar en la planificación las
áreas a explotar y la secuencia de
hundimiento.
Tabla 3 Resultados del estudio de la roca y geometría del yacimiento.
Sin duda uno de los factores de mayor incidencia en el manejo de minerales en
minería de block caving es la granulometría del mineral, producto del proceso mecánico
del hundimiento. El problema de la fragmentación se ha ido agravando a medida que
26
las minas se han ido acercando al mineral primario. Un claro ejemplo es el caso de la
mina El Teniente que en el año 1972, al llegar a la roca primaria la productividad se
redujo a valores entre los 20 a 30 (t/hombre-turno), en contra de un promedio de 200 en
mineral secundario (J. Chacón et al, 2004).
La aplicación de uno u otro sistema de manejo de minerales tiene diferentes
beneficios y costos de acuerdo al caso. La restricción impuesta por estos sistemas puede
conducir a la elección de uno u otro según el caso de estudio (Arancibia et al., 2008).
Entre los aspectos que deben considerarse cabe señalar:
• Deformación impuesta por el sistema de manejo de minerales: la aplicación de
cualquier sistema de manejo de minerales generará deformaciones sobre el
arreglo original debido a los equipos y adaptaciones que éstos puedan requerir.
El mejor caso conocido es el caso del LHD, el cual requiere distancias mínimas de
operación;
• Restricciones sobre el equipo y tránsito de trabajadores: dependiendo del tipo
de sistema de manejo de minerales éstos serán restricciones que harán la
operación más o menos simple;
• Capacidad de realizar las construcciones: el sistema de manejo de minerales
impone un diseño geométrico de la malla de extracción que no siempre facilita su
construcción, las cuales imponen límites en tiempo y costos de la solución
aplicada. Puede ocurrir incluso que la situación proyectada en que el diseño no se
pueda llevar acabo debido a las condiciones de estabilidad. Por ejemplo, algunos
diseños muestran importantes deformaciones, con elipsoides traslapados en
algunas direcciones y distancias excesivas en otros, donde el mineral no se
mueve. Luego el diseño se obtiene de la prioridad dada por el diseñador al
sistema de manejo de minerales contra otros factores tales como la mayor
recuperación y menor cantidad de dilución.
•
27
3.3 CLASIFICACIÓN DE EQUIPOS PARA EL MANEJO DE MINERALES
Los equipos se clasifican según la función que pueden satisfacer. Es así como se
distingue entre equipos de carguío, de transporte y mixtos. Los primeros realizan
principalmente la labor de carga del material desde la frente de trabajo hacia un equipo
de transporte que llevará el material a un determinado destino (planta, botadero, stock).
Los equipos de carguío pueden separarse a su vez en unidades discretas de carguío,
como es el caso de palas y cargadores, o bien, como equipos de carguío de flujo
continuo, como es el caso de excavadores de balde que realizan una operación continua
de extracción de material. Otra forma de diferenciar los equipos de carguío considera si
éstos se desplazan o no, por lo que se distingue entre equipos sin acarreo (en general su
base no se desplaza en cada operación de carguío) y equipos con acarreo mínimo
(pueden desplazarse cortas distancias).
Los equipos de transporte tienen por principal función desplazar el material
extraído por el equipo de carguío hacia un punto de destino definido por el plan
minero. Pueden tener un camino fijo como es el caso de trenes que requieren el tendido
de líneas férreas, o bien pueden desplazarse por circuitos definidos, como es el caso de
los camiones. Además, se pueden dividir en unidades discretas, como es el caso de
camiones y trenes, o equipos de transporte de flujo continuo. En esta última categoría
califican las correas transportadoras. Un equipo de transporte, bastante conocido en la
industria del carbón, y que es objetivo de este trabajo es el transportador de cadenas
(Panzer) o también conocido como Armored Face Conveyor (AFC).
Finalmente, se pueden definir los equipos mixtos, que pueden realizar en una
sola operación el carguío y transporte del material. El equipo de mayor interés en esta
categoría corresponde al Load Haul Dump (LHD), que es una pala de bajo perfil para
minería subterránea, que tiene autonomía para realizar eficientemente traslados de
28
hasta 300 metros de material (Le.feaux, 1997), con rendimientos decrecientes en función
de la distancia recorrida.
En este capítulo se hará una revisión del estado del arte de los equipos que
componen el nuevo sistema de manejo de minerales propuesto, siendo éstos los equipos
LHD y el equipo Panzer.
3.3.1 Equipos LHD:
De la evolución de los equipos de carguío par interior mina, a principios de los
años 60 aparecen los LHD (load-haul-dump), que basados en el concepto de Cargar-
Transportar y Descargar surge como la solución más efectiva para compatibilizar la
terna Rendimiento-Capacidad-Maniobrabilidad. Esta estaba limitada principalmente a
la necesidad de minimizar el desarrollo de infraestructura y por ende el costo que
implica construir accesos a labores subterráneas. Los LHD corresponden a palas de bajo
perfil que pueden clasificarse tanto como equipos de carguío con acarreo mínimo o
como equipo combinado de carguío y transporte. Tienen la particularidad de poseer un
balde (o cuchara, de ahí que también se denominen scoops) de gran tamaño, el cual
puede ser elevado para cargar un equipo de transporte, tal como un camión de bajo
perfil o un camión convencional. Poseen una gran versatilidad y por ende son equipos
de alta productividad a un bajo costo operacional.
A mediados del año 1960, los equipos LHD fueron establecidos firmemente como
una parte fundamental de lo que se ha conocido como “trackless mining concept”,
usándose en muchas minas del mundo. La flexibilidad, movilidad, y versatilidad de
estas unidades han dado a la industria una herramienta útil y han añadido nuevas
dimensiones para el desarrollo y producción minero. Muchas minas antiguas fueron
incluso re-diseñadas para acomodarse al uso de estos equipos (Stevens R. M., Acuña A.,
1982).
29
El LHD está capacitado para cargar camiones de bajo perfil y camiones
convencionales de altura adecuada, puede también descargar sobre piques de traspaso o
sobre suelo para que otro equipo continúe con el carguío.
Estos equipos cargan, acarrean y vacían el mineral de forma discreta, por lo que
se caracteriza por tener un tiempo de ciclo asociado a cada operación. Los tiempos
asociados al ciclo son básicamente los siguientes:
• Tiempo de carga (Tc);
• Tiempo de descarga (Td);
• Tiempo maniobra (Tm);
• Tiempo de viaje con el balde lleno (Tvc); y
• Tiempo de viaje con el balde vacío (Tvv).
Solo los 2 primeros son considerados como tiempos fijos, que dependen
exclusivamente del equipo en sí. Mientras que los restantes son considerados como
tiempos variables, pues dependen del estado del camino, distancia de acarreo, carga del
equipo (tipo de mineral), pendiente, experiencia del operador, visibilidad, entre otros.
Una buena manera de estimar el rendimiento de estos equipos es contar con buena
información, fidedigna, del tiempo de ciclo. El tiempo de un ciclo (Tciclo), medido en
minutos, de un LHD queda definido como sigue:
Tciclo = Tc + Td + Tm + Tvc + Tvv

Ecuación 1 Cálculo de tiempo de ciclo para LHD.
El rendimiento horario de una pala LHD se calcula de la siguiente manera.
60
°

Ecuación 2: Cálculo de N° de ciclos por hora para LHD (Le-feaux, 1997).
Donde:
30
Tc: Es el tiempo que el LHD demora en promedio en cargar el balde en el punto de
extracción. Está medido en minutos.
Td: Es el tiempo que el LHD demora en promedio en vaciar el balde en el punto de
vaciado. Está medido en minutos.
Tvc: Es el tiempo que el equipo LHD demora en promedio en viajar desde el punto de
extracción hasta el punto de vaciado con el balde lleno. Está medido en minutos.
Tvv: Es el tiempo que el equipo LHD demora en promedio en viajar desde el punto de
vaciado hasta el punto de extracción con el balde vacío. Está medido en minutos.
Tm: Es el tiempo que el operador del equipo LHD demora en promedio para realizar
las maniobras de un ciclo. Está medido en minutos.
Luego, se calcula el rendimiento de la pala con la siguiente ecuación.
°

1 "
Ecuación 3: Cálculo de rendimiento para LHD (Le-feaux, 1997).
Donde:
N° ciclo: es el número de ciclo que un equipo LHD es capaz de realizar en una hora. Esta
medido en ciclos por hora.
Cb: Es la capacidad de balde que tiene un equipo LHD en particular. Está medida en
m3.
Fll: Es el factor de llenado que tiene el balde del LHD al momento de cargar. Está
medido en tanto por uno.
dmxx: Es la densidad in situ del mineral a transportar. Está medida en t/m3.
esp: Es el esponjamiento del mineral, producto de la fragmentación de éste. Está
medido en tanto por uno.
En la siguiente figura se muestra el perfil de un equipo LHD.
31
Figura 13: Perfil de un equipo LHD.
Algunos factores que afectan la productividad y la operación del LHD son (Le-
feaux, 1997):
• Iluminación;
• Estado de las pistas de rodado (derrame de carga, impacto en componentes
mecánicos, impacto sobre el operador, disminución de velocidad, desgaste de
neumáticos que deberían durar 2000-2500 horas según catálogo 3000 horas y
puede bajar a 1800 horas);
• Área de carguío (debe tener piso firme para que no se entierre el balde y no
genere esfuerzos que puedan dañar el equipo, por ejemplo al cilindro central
de volteo);
• Granulometría del material a cargar (colpas muy grandes disminuyen factor
de llenado);
• Vías de tránsito y tráfico;
• Áreas de carga y descarga;
• Ventilación (polvo y falta de oxígeno);
• Altura sobre el nivel del mar (se pierde 1% de potencia cada 100 metros a
partir de los 300 metros sobre el nivel del mar. Para alturas superiores a 1.500
msnm se adicionan turbos);
• Temperatura (cada 2 °C en ascenso se pierde 1% de potencia a partir de los 20
°C);
• Interferencias con otras operaciones mineras, tales como largadura y tronadura
secundaria.
32
El mercado de los equipos LHD ofrece una gran variedad de modelos, de
diferentes tamaños, con capacidades de balde que van desde 1,7 hasta 14 yd3. Según
sean las necesidades, se disponen de versiones con accionamiento Diesel o con
accionamiento Eléctrico.
3.3.2 Equipo de transporte Panzer
Este equipo consiste en una coraza metálica sobre la cual está montado un
sistema de cadenas cuyo movimiento produce el transporte del material ubicado sobre
ellas. Un conjunto de placas ubicada espacialmente sobre las cadenas (cada 1 metro
aproximadamente) facilita la operación
Los distintos tipos de Panzer difieren principalmente por el número de cadenas y
arreglo en que están dispuestas, distinguiéndose 4 tipos: single-center (SCS), double-
center (DCCS), double outboard (DOCS) y triple-chain strand (TCS).
El tamaño de las cadenas es otro factor a considerar, pues determina la resistencia
del sistema de transporte. El ancho de la coraza también es importante, pues determina
en gran medida la capacidad de transporte. Los anchos varían entre 800 a 1100 (mm).
La capacidad de transporte en un Panzer para la minería del carbón, Qp en tph,
puede ser determinada por las siguientes relaciones (Carrasco, 2002):
Qp = qc*Vc = 60*Amax*Ψ*γc*Vc
Ecuación 4: Capacidad de transporte de un Panzer.
qc = Ψ*γc*Vc
Ecuación 5: Determinación del peso del carbón en un Panzer.
Donde:
qc: Es el peso del carbón cargado por unidad de largo del Panzer (t/m);
33
Amax: Es la mayor sección cargada en la línea del Panzer, la cual depende de la
construcción y ancho de la coraza, tipo de cadena, ángulo de reposo del carbón
quebrado y el peso de las placas de arrastre;
Ψ: Es el coeficiente de carga, generalmente su valor se encuentra entre 0,65 y 0,90,
dependiendo de la inclinación del piso, la dureza y fragmentación del carbón,
características estructurales de la coraza y la placa de arrastre;
γ c: Es la densidad esponjada del carbón cargado, generalmente varía entre 0,88 y 1,22
(t/m3);
Vc: Es la velocidad del sistema de cadenas, usualmente entre 76 a 92 (m/min) (250 a
300 fpm).
Los Panzer disponibles poseen capacidades nominales que varían entre 1400 a
4500 (tph), dependiendo del ancho de la coraza (800 a 1100 (mm), respectivamente),
para minerales de carbón (Carrasco, 2002).
Algunas características de este tipo de transporte son:
• Permiten transportar entre 18 a 31 (t/min) de mineral de carbón;
• Ancho de la coraza varía entre 760 a 965 (mm);
• Alta flexibilidad que le permite trabajar en configuraciones que poseen
ángulos de hasta 90° en la horizontal.
Este tipo de sistema son suficientemente robustos en su diseño y configuración,
por lo que su aplicación a roca dura se puede realizar sin mayores consideraciones
(Carrasco, 2002).
Los sistemas mencionados poseen integrados sistemas de automatización y
control, lo que permite altos rendimientos y minimiza la necesidad de operarios. Sin
embargo, existen consideraciones de diseño, referentes a la granulometría y abrasividad
del material cargado, que es necesario tener en cuenta. Estas consideraciones limitan,
por un lado, la capacidad de transporte y tamaño de los equipos requeridos y, por otro
34
lado, la vida útil estimada del equipo que puede ser menor respecto al caso de la
minería del carbón (Carrasco, 2002).
Si bien actualmente no existen faenas mineras de minería metálica que esté
usando este tipo de equipo para realizar la labor de transporte, se han realizado varias
pruebas por parte de Codelco e IM2. Como ejemplo, está el caso de las pruebas
realizadas en la mina El Salvador, bajo el proyecto de Minería Continua (Carrasco,
2002).
Figura 14: Vista de operación del equipo Panzer en minería metálica.
Como se indica en la tabla 3-3, las pruebas de IM2 para un Panzer de 60 (m) de
longitud y una velocidad de 0,63 (km/h), se tiene un rendimiento máximo de 700 (t/h),
para las 80 t de transporte máximas. En las mismas pruebas, indican existencias de
rendimientos puntuales sobre las 1000 (tph). Para estimar el rendimiento anterior se
consideraron los siguientes parámetros operacionales.

Capacidad transporte máx. 80 t
Distancia media de transporte 30 m
Disponibilidad mecánica 90 %
Factor de llenado 85 %
Panzer Vida útil 250.000 hrs
Consumo eléctrico motor 95,16 kWh/h
Velocidad media 0,63 km/h
Vida útil plancha 2500.000 t
Vida útil plancha 8.754 hrs
Tabla 4: Parámetros operacionales transportador de cadenas Panzer (IM2).
35
Se considera un valor de vida útil para la estructura y motores, y otro para las
planchas de desgaste. Esta diferenciación permite estimar el costo de cambiar las
planchas del equipo sin incurrir en la sobrestimación de considerar el valor que posee el
equipo completo, el cual no tiene un factor de desgaste mayor. Por lo tanto, se considera
que la vida útil de una plancha de desgaste es de 2.500 (kt), lo que es equivalente a decir
que, con el rendimiento efectivo que posee este equipo, la vida útil de las planchas es de
8.754 (hrs). En cambio, en el caso de la estructura y motores del Panzer, los cuales tienen
una larga duración, al ser estructuras robustas y motores eléctricos, se considera una
vida útil de 250.000 (hrs).
En las pruebas realizadas en El Salvador se pudo verificar la partida sin
problemas del equipo Panzer con carga completa a lo largo de toda su extensión.
Además el equipo puede operar a velocidades variables con el objeto de regular el flujo
de alimentación al chancador y evitar derrames. Este equipo también puede retroceder,
con el objeto de solucionar problemas de atascamiento o para una óptima ubicación de
bolones que deben ser reducidos.
El transportador Panzer se mueve gracias a la fuerza generada por dos motores
eléctricos, sobre los cuales no se ha medido consumo hasta el momento, por lo tanto se
utiliza una técnica indirecta para conocer este valor. Se ha estimado que el Panzer tiene
un consumo eléctrico de 95,16 (kW/h).
En función de los resultados de operación del equipo se ha propuesto (IM2) una
curva de confiabilidad indicada en el gráfico siguiente, respecto a la probabilidad de
falla en función de las horas de operación continua.
36
Curva Confiabilidad Panzer
1
0.9 y = 1.0082e-0.003x
0.8
0.7 R² = 0.9999
Probabilidad
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
Horas continua (h)
Gráfico 1: Curva de confiabilidad para Panzer en minería continua El salvador.
Esta curva representa la curva de confiabilidad, representado solamente por
medio de la frecuencia de fallas en cada cierto tiempo, medido en horas. Las fallas de los
equipos se representan por su curva de confiabilidad, la cual dada una probabilidad
entrega el tiempo en que el equipo funciona sin interrupciones mecánicas.
En la minería metálica, actualmente, se ha probado con buenos resultados en
distancias cortas, alrededor de 80 (m). Para ello, el diseño del Panzer con respecto a la
minería del carbón, fue reforzado para tener un equipo de alto grado de robustez y que
trabaje en condiciones exigentes de operación.
3.4 ÍNDICE DE VELOCIDAD DE EXTRACCIÓN
La velocidad o tasa de extracción está definida como la cantidad de material que
se extrae desde un área determinada durante un tiempo específico. Matemáticamente se
define como:
$

í t
#
Á
ó% & ' " í m&'d
Ecuación 6: Velocidad de extracción.
37
La velocidad de extracción es un índice productivo que se debe se debe
considerar un par de aspectos fundamentales como:
• Área de explotación: la tasa de extracción puede se calculada tanto para cada
punto de extracción como para el área de un módulo, lo que en la práctica
proporciona resultados muy dispares, pues en general existen puntos que
durante el período de cálculo no están activos o extraen muy poco tonelaje, y
otros que se sobre extraen. En la práctica existen restricciones tanto para la
velocidad máxima del punto como la del área.
• Tiempo de explotación: éste es fundamental, porque la diferencia de resultados
del cálculo en distintos tiempos (horas, días, mes, año) es muy diferente,
incluso bajo el supuesto de que el valor es llevado a la unidad básica de día.
Un punto que extrae durante todo el año a una velocidad v tiene el mismo
índice que un punto que lo hace a 2v en la mitad del tiempo. (suponiendo un
cálculo anual). Por esto, es de mucha importancia normalizar los resultados a
una escala comparable.
En general, la velocidad de extracción actúa como una cota restrictiva en la
creación de un plan minero, pues se sabe que si un plan considera valores sobre esta
cota, no es operativo, y por ende no tiene valor. En primer lugar esto es porque no se
debe extraer a mayor velocidad que la velocidad en que se va generando el material
debido a la propagación del caving (velocidad de propagación). La segunda etapa
ocurre inmediatamente después de la primera, y se conoce como velocidad de régimen.
En esta parte, el cerro ha alcanzado su fragmentación completa, el caving ha llegado a
superficie, o ha conectado con material quebrado superior, y por tanto es posible extraer
a la velocidad que se quiera, pero restringido por el sistema de manejo de minerales.
38
Los factores que inciden mayormente en el manejo de minerales tienen que ver
con la roca in situ, y en particular la granulometría del material a tratar.
Existen otros factores que inciden en la productividad y que tienen que ver con el
buen estado y mantención de la infraestructura minera en la cual el equipo deberá
operar, como por ejemplo, el estado de la calle, la carpeta, presencia de agua, existencia
de polvo, ventilación adecuada, estado de los puntos de extracción y de descarga, etc.
Un mal estado de estas condiciones podría mermar no solo el rendimiento del equipo,
sino también de la vida útil de los compontes del equipo, por ejemplo los neumáticos
que finalmente se traduce en mayores costos de extracción.
Si bien los equipos LHD pueden realizar labores de carguío y transporte (equipos
mixtos), el estado del arte muestra que no se debe exigir distancias de transporte sobre
los 300 metros. Esto debido a que mermaría la vida útil de los componentes mecánicos
del equipo, puesto que no fueron diseñados para transportar grandes distancias.
Además, disminuiría la productividad del equipo, ya que ésta está en función de la
distancia de acarreo. Luego, mientras menor sea la distancia de acarreo, menor será el
tiempo de ciclo de la pala, y por ende se esperaría una mayor productividad. La
capacidad de carga está sujeta al tamaño del balde, y éste a la vez, del tamaño del
equipo LHD.
El equipo de transporte Panzer promete ser un equipo bastante robusto y
confiable para el manejo de minerales de mayor densidad, abrasividad y dureza en
comparación al carbón. Ahora hay que ver de qué manera se puede relacionar este
equipo con las palas LHD para tener un sistema de carguío y transporte lo más eficiente
posible.
39
CAPÍTULO 4
DISEÑO DE UN SISTEMA DE MANEJO DE MINERALES
COMPUESTA POR LHD Y PANZER.
4.1 INTRODUCCIÓN
El diseño propuesto tiene la siguiente configuración: un número de LHD´s que
carga su balde, para luego descargar sobre un pique corto. El mineral se traslada por el
pique de traspaso por efecto de la gravedad, llegando a un equipo alimentador (feeder),
el cual se encarga de traspasar el mineral a un equipo trasportador llamado Panzer.
Finalmente este equipo acarrea continuamente el mineral hacia un chancador u otro
sistema de transporte.
La granulometría del mineral a tratar en los puntos de extracción definirá el
tamaño de equipo a usar y el diámetro del pique de traspaso. Además, la estimación
previa del rendimiento del equipo a utilizar en las operaciones de carguío y transporte
es de suma importancia para poder estimar la flota de equipo y la productividad
esperada. La estimación de rendimiento junto con los índices de operación es de suma
importancia para definir el diseño de un módulo productivo, puesto que estos
parámetros determinarán la capacidad productiva por unidad de tiempo, fundamental
para la etapa de planificación minera.
Un módulo productivo se caracteriza por tener un número de calles, con su largo
respectivo, relacionadas a un Panzer. Esto definirá el área de influencia de un módulo
en el nivel de extracción.
40
El objetivo de este capítulo es proponer una metodología para relacionar calles
con LHD a un Panzer, permitiendo crear diseños para luego determinar aquel que
optimice el rendimiento horario de las palas LHD y la productividad del área hundida.
4.2 CONFIGURACIONES DE DISEÑO
Un módulo productivo estará compuesto por los siguientes equipos:
• Palas LHD de un solo tamaño, que pueden ser de 4, 7, 10 ó 13 yd3, uno en cada
calle de extracción con sus piques respectivos;
• Un martillo móvil o fijo con parrilla que asegure la granulometría para un flujo
continuo en el pique de traspaso;
• Equipos alimentadores estacionarios en el nivel de acarreo que traspasarán el
material del pique al Panzer; y
• Un transportador Panzer en el nivel de acarreo, que trasportará el material hacia
un chancador.
En el siguiente esquema se ejemplifica en forma global y resumida la configuración
del sistema de manejo de minerales que se propone en este trabajo.
Figura 15: Esquema del sistema de manejo de minerales propuesto.
Inicialmente se analiza 3 configuraciones para el sistema, en función de la
ubicación de la galería de panzer. Estas son:
1. Configuración 1: Galería de Panzer perpendicular a calle de producción;
2. Configuración 2: Galería de Panzer paralela a calle de producción;
3. Configuración 3: Galería de Panzer paralela a galería de zanja.

41
4.2.1 Descripción de las configuraciones propuestas
A continuación se hace una descripción de las configuraciones mencionadas
anteriormente, junto a sus respectivas figuras. En todas las configuraciones se consideró
un pique corto de 10 (m), que hace el traspaso entre la galería de producción y la de
transporte secundario. Este pique tendrá diferentes diámetros considerando los tamaños
granulométricos máximos a los que se enfrentará. Por otra parte, se elige un pique corto
por las facilidades que da para el traspaso limitando el potencial de colgaduras en
altura.
1. Galería de Panzer perpendicular a calle de producción:
Descripción:
Bajo una malla tipo Teniente, la galería de panzer se ubica en un nivel inferior, a 10
(m) por debajo del nivel de producción. Esta galería de transporte se encuentra
orientada en forma perpendicular a las calles de producción. Luego, el largo de la
galería de panzer estará en función del diseño de malla y el número de calles a ser
conectadas con el panzer. Cada calle posee un pique individual.
Figura 16: Vista en planta de la configuración 1. Figura 17: Vista isométrica de la configuración 1.
2. Galería de Panzer paralela a calle de producción:
Descripción:
El panzer está ubicado a 10 (m) bajo el nivel de producción, en la misma dirección
de las calles de producción. Dos calles comparten un panzer y cada calle posee su
42
propio pique vertical de traspaso individual. Los piques se ubican en extremos
opuestos de las calles para evitar posible sobre llenado de material en un punto del
panzer.
Figura 18: Vista en planta de la configuración 2.

Figura 19: Vista isométrica de la configuración 2.
3. Galería de Panzer paralela a galería de zanja:
Descripción:
El Panzer se ubica en un nivel debajo del nivel de producción, con la misma
dirección a la galería de zanja. En la siguiente figura, en vista en planta, no se aprecia
la galería de Panzer debido a que está ubicada justo debajo de una de las galerías de
zanja.
Figura 20: Vista en planta de la configuración 3. Figura 21: Vista isométrica de la configuración 3.
4.2.2 Evaluación cualitativa de las configuraciones propuestas
43
A continuación, se hace una evaluación cualitativa de las configuraciones
propuestas con la finalidad de seleccionar la mejor alternativa a desarrollar para
generación de diseños. Esta evaluación se hace mediante los siguientes criterios:
1. Ubicación de pique de traspaso en el nivel de extracción;
2. Flexibilidad en operación;
3. Facilidad de estimar productividad de un módulo;
Configuración 1 Configuración 2 Configuración 3

En el nivel de extracción, Los puntos de traspaso Si se mantiene igual la
permite ubicar puntos de en el nivel de extracción distancia entre pique de
vaciado de forma se pueden ubicar de traspaso y el Panzer en el
regular, por lo que la forma regular para cada nivel de acarreo, la
distancia media entre calle, lo que permite distancia media de
punto de vaciado y tener la misma distancia acarreo de LHD será
punto de extracción es media de acarreo de pala distinta dependiendo de
igual para toda calle para las calles la calle relacionada al
relacionada a un Panzer. relacionadas al Panzer. Panzer.
Tiene mayor flexibilidad No posee flexibilidad de Al igual que la
de operación dado que operación puesto que configuración 1, entrega
se pueden generar ante una eventual falla flexibilidad de operación
alternativas que del Panzer, los LHD de de las calles debido a
permitan la continuidad las calles relacionadas en una falla del Panzer.
de la labor de extracción el nivel de extracción
por una eventual falla deberán parar sus
del equipo Panzer. labores.
Dado que todas las calles Al igual que la Dado que la distancia
tienen una misma configuración 1, dado media de acarreo de las
distancia de acarreo, es que los piques se pueden palas varían, el
fácil poder determinar la ubicar de forma regular, rendimiento de las palas
productividad de un permite facilitar el variará según la
módulo (conjunto cálculo de la ubicación de la calle con
determinado de calles). productividad del respecto al Panzer
módulo..
Tabla 5: Comparación cualitativa de las configuraciones de diseño.
En resumen, la Configuración 1: Galería de Panzer perpendicular a calles de
producción posee ventajas comparativa con respecto a las otras configuraciones

44
propuestas La configuración paralela restringe la confiabilidad de la calle a la
confiabilidad del Panzer, siendo muy de mucho riesgo. Y la configuración 3 hace variar
tanto la distancia media de acarreo de LHD como el largo de las calles relacionadas a un
Panzer, y dificulta la tarea de estimar la productividad de un módulo. Por tales motivos,
este trabajo se desarrollará bajo la configuración perpendicular entre calles con LHD y
Panzer.
4.3 METODOLOGÍA PARA EL DISEÑO DEL SISTEMA DE MANEJO DE

MINERALES LHD-PANZER.
A continuación se detallan la metodología y consideraciones tomadas para la
generación de diseños posibles bajo una configuración perpendicular de LHD-Panzer.
1. Se considerará como input al sistema los siguientes parámetros:
• Diseño de malla de extracción: la distancia entre calles de producción
permitirá determinar el número máximo de calles relacionados a un largo
determinado del Panzer. El espaciamiento entre puntos de extracción solo
afectará al número de éstos en un área dado para un largo de calle de
extracción.;
• Rendimiento del equipo Panzer: esta información permitirá conocer la
productividad de un módulo y será la productividad a lograr con las
palas LHD;
• Estimación de índices operacionales de los equipos: estos parámetros
permitirán incluir en el cálculo el tiempo en que los equipos estarán
operativos por turno o por día, y así estimar la productividad media
efectiva del sistema. Los índices operacionales considerados son la
utilización y disponibilidad del equipo LHD, así como las
disponibilidades de los equipos alimentador estacionario y Panzer. La
utilización de los equipos (alimentadores y Panzer) se asumen al máximo
medio esperado.
45
2. Se buscan diseños que permitan igualar la productividad del nivel de extracción
con la productividad del nivel de acarreo con la finalidad de minimizar la
interferencia de uno sobre el otro y evitar la sub-utilización de éstos. En otras
palabras, se buscan condiciones de operación y diseños que permitan saturar al
equipo transportador Panzer. Para ello, se propone la siguiente ecuación:
° +,- .+,- /011213 /456713 24 °:;

456713 /456713 24
Ecuación 7: Ecuación de diseño LHD-Panzer.
Donde:
• N° calles: es el número de calles de producción con LHD asociados a un
Panzer;
• RLHD(tph): es el rendimiento estimado del equipo LHD. Variará
principalmente por la distancia media de acarreo entre el punto extracción y-
el punto de vaciado;
• ULHD(%): es la utilización esperada del equipo LHD debido a interferencias
operacionales ocurridos en la calle de extracción;
• Dfeeder(%): es la disponibilidad de los equipo feeder que alimentan al Panzer;
• N° Panzer: es el número de Panzer asociado a un módulo. En este trabajo
siempre será 1;
• RPanzer(tph): es el rendimiento medio esperado del equipo Panzer;
• DPanzer(%): es la disponibilidad del equipo Panzer.
Hay que señalar que el N° de calles será una variable y que ULHD=Uefect x DLHD. El
rendimiento de las palas dependen de la distancia media de acarreo y de su capacidad.
3. Se grafican las curvas de productividad de los LHD asociados a una calle de
extracción, en tph, en función al número de éstas. Se hace el supuesto que la
productividad de N calles será equivalente al producto entre el rendimiento de
un LHD y el número de calles, dado que cada calle posee un punto de vaciado
46
individual. Para el cálculo de la productividad en función del número de calles
se consideran los índices operacionales que figuran en la ecuación 4-2. Éstos son:
.+,- , /011213 = /456713 y el producto con el rendimiento nominal del LHD dará
un rendimiento efectivo, que considera las interferencias operacionales del
sistema de manejo de minerales. Esto se puede ver mediante el ejemplo del
siguiente gráfico.
1,600 Rendimiento de Calles con LHD

1,400
1,200
Rendimiento (tph)
1,000
800
600
400
200
0
0 18 36 54 72 90 108 126 144 162
Distancia media acarreo (m)
1 calle 2 calles 3 calles 4 calles 5 calles 6 calles
Gráfico 2: Ejemplo Curvas de rendimiento de calles con LHD.
Este ejercicio se repite para cada capacidad de pala LHD.
4. Se grafica la curva del rendimiento promedio del equipo Panzer, considerando la
disponibilidad de éste, en el gráfico anterior. Se hace el supuesto de que por
tratarse de un equipo continuo, la productividad será constante. Además, se
supondrá que el equipo operará acarreando minerales mientras esté disponible.
Gráficamente quedará como sigue.
47
Rendimiento LHD´s - Panzer
1,600
1,400
1,200
Rendimiento (tph)
1,000
800
600
400
200
0
0 18 36 54 72 90 108 126 144 162
1 calle 2 calles 3 calles 4 calles
5 calles 6 calles Panzer
Gráfico 3: Ejemplo Curvas de rendimiento efectivo de LHD´s – Panzer.
5. Como las palas LHD poseen un largo de equipo definido según su capacidad, se
considerarán opciones con distancia media de acarreo mayores a 20 (m). Esta
condición puede ser variado según criterio del diseñador. Finalmente, el gráfico
que importa tendrá la siguiente forma.
Rendimiento LHD ´s - Panzer

1,600
1,400
1,200
Rendimiento (tph)
1,000
800
600
400
200
0
0 18 36 54 72 90 108 126 144 162
Gráfico 4: Ejemplo Curvas de rendimiento efectivo de LHD´s – Panzer final.
Las intersecciones entre las curvas de productividades de las calles con LHD
operando y la del equipo Panzer indican el punto óptimo en el que se cumple la
condición de igualdad de productividad como se había mencionado en el punto
2. El eje x indica la distancia media de acarreo de las calles de extracción
48
relacionadas al Panzer y la curva del rendimiento de las calles con LHD indicará
el número de calles con LHD que deberá tener un módulo (N° de calles). Cada
intersección de las curvas de productividad será un diseño modular, entregando
como resultado las condiciones geométricas de cada uno a saber: número de
calles con LHD relacionados al Panzer y el largo de las calles. A la vez, la
distancia media de acarreo será un dato para estimar el rendimiento de las palas
LHD.
6. La distancia media de acarreo de las palas LHD de los diseños se pueden
calcular mediante la siguiente ecuación.
° ? 60 @.+,- /011213 /456713 A #F #C

> B C 2 D E > E
°:;
1 456713 /456713 #F #C 60
Ecuación 8: Fórmula para distancia media de acarreo de LHD.
Esta ecuación proviene de la ecuación 4-2 y es el resultado de un ejercicio
algebraico.
7. Con la productividad diaria esperada y las condiciones geométricas de los
diseños, es posible calcular la velocidad de extracción y el rendimiento de las
palas LHD.
8. Finalmente se seleccionan aquellos diseños que maximizan la productividad por
área hundida y el rendimiento de los equipos LHD.
A modo de ejemplo se hará un ejercicio para capacidades de palas LHD de 4, 7,
10 y 13 yd3. Para ello, al no contar con los parámetros de entrada, será necesario
determinarlos, tomando ciertas consideraciones y datos de benchmarking con respecto a
faenas en operación.
49
4.3.1 Ejemplo de la metodología propuesta:
1. Cálculo de los parámetros de entrada:
a. Diseño de malla de extracción:
El resultado de los diseños de la malla de extracción a utilizar, para cada
capacidad de pala LHD, se muestra en la tabla siguiente.
Capacidad balde Diseño malla

Modelo LHD
(yd3) (m x m)
Toro 6/6M 4 12 x 15
Toro 7/7M 7 13 x 16
Toro 0010 10 15 x 17
Toro 11 13 17 x 18
Tabla 6: Diseño de las malla de extracción a usar en el ejemplo.
Los detalles de los supuestos y cálculos de las mallas de extracción que
consideran el tamaño de las palas, se pueden ver de manera más detallada en
el Anexo A del capítulo de Anexos.
b. Estimación de rendimientos de los equipos LHD y Panzer:
b.1) Rendimiento de las palas LHD:
A continuación se tienen las curvas de rendimiento de las palas LHD en
toneladas por hora. Consideraciones y cálculos detallados se pueden ver en
Anexo B.
Rendimientos Nominales de LHD´s

800
700
600
Rendimiento (t/h)
500
400
300
200
100
0
0 15 30 45 60 75 90 105 120 135 150
Distancia media de acarreo (m)
LHD 4 yd3 LHD 7 yd3 LHD 10 yd3 LHD 13 yd3
Gráfico 5: Rendimientos nominales de una pala LHD en función de la capacidad y distancia de acarreo.
50
Los resultados anteriores corresponden a rendimientos nominales. Es decir, no
están consideradas las interferencias operacionales.
b.2) Rendimiento del equipo Panzer:
El panzer es un equipo de transporte continuo, que tiene la ventaja de manejar
materiales de fragmentación gruesa y abrasiva, es decir, se trata de un equipo
robusto. Las informaciones que se cuenta hasta ahora provienen de pruebas
realizadas por Codelco e IM2, en el marco del estudio de la Minería Continua
(MC).
En las pruebas de Minería Continua, realizadas en la mina El Salvador de
Codelco, se trabajó con un Panzer de largo 75 (m) de longitud. En estas
pruebas se registraron rendimientos medios del Panzer entre 600 y 700 (t/h) y
rendimientos puntuales por sobre las 1.000 (t/h), ver Tablas 4-10 con registros
de Marzo y Abril de 2007. Se han realizado pruebas con granulometría gruesa,
no teniendo mayores problemas.

F EC H A 27 de M arzo de 2007
H ora T iem po T onelaje R endim iento
Parcial Ac Parcial T on/H ora
10:48 8
10:49 1 9 1 60
10:50 1 19 10 600
10:51 1 35 16 960
10:52 1 53 18 1.080
10:53 1 72 19 1.140
10:54 1 87 15 900
10:57 3 137 50 1.000
11:10 13 277 140 646
11:22 12 407 130 650
11:25 3 434 27 540
11:26 1 455 21 1.260
11:30 4 495 40 600
11:35 5 506 11 132
11:48 13 625 119 549
T otal 60 617 617
Tabla 7: Ejemplo registros parciales de rendimiento del Panzer en El Salvador, mes de Marzo del 2007.
51
FECHA 1 0 de A b ril de 2 00 7
H ora T ie m p o T on e laje R en dim ie nto
P a rc ial Ac P arcia l T o n /H o ra
16 :0 2 0
16 :1 8 16 2 00 20 0 7 50
16 :3 2 14 3 60 16 0 6 86
16 :4 2 10 5 00 14 0 8 40
16 :5 1 9 6 00 10 0 6 67
16 :5 6 5 6 50 50 6 00
17 :0 0 4 6 79 29 4 35
T o ta l 58 67 9 7 02
Tabla 8: Ejemplo registros parciales de rendimiento del Panzer en El Salvador, mes de Abril del 2007.
El tamaño máximo de los bolones transportados fue de 2,5 metros
aproximados en su extensión más larga, lo que permite mover los bolones de
gran tamaño a un punto determinado para realizar la reducción secundaria en
el chancador. Los bolones de dimensiones superiores al tamaño de
alimentación del chancador o que por su geometría no pudieron ser
transportados por el Panzer al quedar sobre los bordes, fueron reducidos
mediante el método tradicional de perforación y tronadura o la aplicación de
conos APD sobre el Panzer. Se probó también aplicando la nueva tecnología de
reducción mediante fractura hidráulica con jumbo. Ambas aplicaciones
tuvieron los resultados esperados y no provocó problemas ni daños al sistema.
La estructura robusta de este equipo resiste adecuadamente los esfuerzos
típicos de la reducción secundaria.
Los últimos análisis realizados por el fabricante, indican que:
• Un Panzer de 70 (m), con 2 motores de 75 (kW) instalados, empleando
cadenas de 42 x 146 (mm), posee una capacidad técnica de 700 (tph), con una
velocidad de cadena de 0,16 (m/s). La carga que acepta es de 87 (t), y es capaz
de partir desde velocidad 0 con esta carga.
• Un Panzer de 120 (m) de largo, requiere de una impulsión de 2 motores de
110 (kW), con cadenas más fuertes de 48 x 144/160 (mm), con una velocidad de
52
cadena de 0,16 (m/s), para alcanzar una capacidad técnica de 700 (tph). La
carga que acepta es de 143 (t) y puede partir con esta carga desde el reposo.
Luego, se considerará como rendimiento medio del equipo Panzer de 700
(tph), con una velocidad media de 0,63 (km/h) y una carga máxima de 80 (t)
para un largo no superior a los 120 (m), indicado por el proveedor.
c) Índices operacionales de los equipos
El índice operacional considerado para los equipos LHD es la utilización.
Para determinar éste índice, se basó mediante un benchmarking los tiempos de
interferencias en el nivel de extracción en minas subterráneas de Codelco. El
valor de la utilización de las palas LHD a considerar es de 45%. En el Anexo C se
detallan las consideraciones tomadas para llegar al valor mencionado antes.
El índice de operación considerado para los equipos alimentadores
estacionarios y Panzer es la disponibilidad mecánica. En la investigación
realizada sobre el equipo Panzer se estima que la disponibilidad de este equipo
es de 90%. Para el caso de los alimentadores, por falta de información, se
supondrá también una disponibilidad de un 90%.
2. Resultados de Diseños
Con los datos obtenidos anteriormente, como parámetros de entrada, se grafican
los rendimientos efectivos de los equipos LHD y Panzer como se indicó en la
metodología.
Hay que notar que la expresión” .+,- /011213 /456713 ”, de la ecuación
anterior, representa el peor caso para estimación del tiempo operativo de los LHD.
El gráfico generado permitirá definir las configuraciones geométricas de los
diseños, tales como:
• Números de calles de extracción con LHD, asociadas a un panzer;
53
• El largo de las calles de extracción.
El número de calle junto con el diseño de la malla de extracción, permitirá
determinar el largo del Panzer; y la distancia media de acarreo determinará el
rendimiento del equipo LHD, bajo las condiciones consideradas en este trabajo.
Finalmente se tienen los resultados de diseños LHD-Panzer, para cada capacidad
de LHD, con sus respectivas evaluaciones geométricas y productivas.
A. Resultados para LHD de 4 yd3

Rendimientos LHD´s-Panzer Distancia Largo
1,800 N°
Opción media Panzer
calles
1,600 LHD (m) (m)
1,400 1 6 34 132
1,200 2 7 50 156
3 8 66 180
Productividad (tph)
1,000
800 4 9 82 204
600 5 10 99 228
400 6 11 115 252
200 Tabla 9: Diseños resultantes para
0 pala 4yd3.
0 15 30 45 60 75 90 105 120 135 150
Distancia media (m)
1 calles 2 calles 3 calles 4 calles
5 calles 6 calles 7 calles Panzer
Gráfico 6: Curvas de rendimiento LHD´s-Panzer, pala 4 yd3.
Distancia Media Largo N° puntos Área influencia

N° de
Opción acarreo de LHD Panzer Extracción del módulo
Calles
(m) (m) (unidad) (m2)
1 6 34 132 60 10,800
2 7 50 156 98 17,640
3 8 66 180 144 25,920
4 yd3
4 9 82 204 198 35,640
5 10 99 228 280 50,400
6 11 115 252 352 63,360
Tabla 10: Evaluación geométrica de los diseños para LHD de 4 yd . 3
54
Rendimiento Rendimiento Productividad Velocidad de
Opción estimado LHD Panzer módulo Extracción
(tph) (tph) (tpd) (t/m2d)
1 288 700 15,120 1.40
2 247 700 15,120 0.86
3 216 700 15,120 0.58
4 yd3
4 192 700 15,120 0.42
5 173 700 15,120 0.30
6 157 700 15,120 0.24
Tabla 11: Evaluación productiva de los diseños para LHD de 4 yd3.
Se observa que no existe diseño posible para los parámetros considerados, porque
todos sobrepasan el largo máximo del equipo Panzer impuesta por el fabricante (<120
m).
B. Resultados para LHD de 7 yd3.

Rendimientos LHD´s-Panzer Distancia Largo
N°
1,600 Opción media Panzer
calles
LHD (m) (m)
1,400
1 4 25 91
1,200 2 5 54 117
Productividad (tph)
1,000 3 6 83 143
800 4 7 113 169

5 8 142 195
600
Tabla 12: Diseños resultantes para
400 pala 7 yd3.
200
0
0 16 32 48 64 80 96 112 128 144 160
1 calle 2 calles 3 calles 4 calles 5 calles
6 calles 7 calles Panzer 8 calles
Gráfico 7: Interacción LHD´s-Panzer, pala 7 yd3.
Distancia media Largo N° puntos Área influencia

N° de
Opción acarreo de LHD Panzer Extracción del módulo
calles
(m) (m) (unidad) (m2)
1 4 25 91 32 6,656
2 5 54 117 70 14,560
7 yd 3 3 6 83 143 132 27,456
4 7 113 169 210 43,680
5 8 142 195 288 59,904
Tabla 13: Evaluación geométrica de los diseños para LHD de 7 yd3.
55
1 432 700 15,120 2.27
2 346 700 15,120 1.04
7 yd 3 3 288 700 15,120 0.55
4 247 700 15,120 0.35
5 216 700 15,120 0.25
El diseño que maximiza el rendimiento de las palas LHD de 7 yd3 y la
productividad por área hundida es la opción 1 con 432 (tph) y 2,3 (t/m2d)
respectivamente. El diseño está compuesto por 4 calles de extracción de 50 metros de
largo, con 32 puntos de extracción y un largo de Panzer de 91 (m).
C. Resultados para LHD de 10 yd3.

LHD´s -Panzer, con rendimietos efectivos Distancia Largo
N°
calles
LHD (m) (m)
1,400 105
1 4 56
1,200 2 5 97 135
1,000 3 6 139 165

Tabla 15: Diseños resultantes para
Productividad (tph)
800
pala 10 yd3.
600
400
200
0
0 17 34 51 68 85 102 119 136 153
Distancia media Largo Área influencia

N° de N° puntos
Opción acarreo de LHD Panzer del módulo
calles extracción
(m) (m) (m2)
1 4 56 105 56 14,280
10 yd 3 2 5 97 135 120 23,400
3 6 139 165 204 41,040
56
N° de
Opción Estimado LHD Panzer Módulo Extracción
calles
1 4 432 700 15,120 1.06
10 yd 3 2 5 346 700 15,120 0.65
3 6 288 700 15,120 0.37
D. Resultados para LHD de 13 yd3.

LHD´S-Panzer, con Rendimiento Efectivo Distancia Largo
N°
calles
LHD (m) (m)
1,400
1 3 29 85
1,200
2 4 77 119
1,000
Productividad (tph)
3 5 124 153
800 Tabla 18: Diseños resultantes para
600 pala 13 yd3.
400
200
0
0 18 36 54 72 90 108 126 144 162
Distancia media Largo Área influencia

N° de N° puntos
Opción acarreo de LHD Panzer del módulo
calles extracción
(m) (m) (m2)
1 3 29 85 24 7,560
13 yd 3 2 4 77 119 72 20,160
3 5 124 153 140 37,800
57
1 576 700 15.120 2,00
13 yd 3 2 432 700 15.120 0,75
3 346 700 15.120 0,40
Como resumen final se tiene una tabla con los parámetros de entrada
considerados en el ejercicio, y otra con los resultados de los diseños óptimos buscados.
Parámetros de entrada (input) Unidad Pala 4 yd3 Pala 7 yd3 Pala 10 yd3 Pala 13 yd3
Diseño malla de extracción mxm 12 x 15 13 x 16 15 x 17 17 x 18
Productividad panzer tph 700 700 700 700
ULHD % 45 45 45 45
Dfeeder % 90 90 90 90
DPanzer % 90 90 90 90
Tabla 21: Parámetros de entrada considerados para los diseños óptimos.
Diseño geométrico Productividad

Largo Largo Área Rendimiento Velocidad de
N° de
Pala LHD Calles Panzer Módulo LHD Extracción
calles
(m) (m) (m2) (tph) (t/m2d)
4 yd3 No existe diseño que cumpla largo límite de Panzer
7 yd3 4 50 91 6.656 432 2,3
10 yd3 4 112 105 11.520 432 1,1
13 yd3 3 58 85 7.560 576 2,0
Tabla 22: Resumen de los diseños óptimos.
Si bien los resultados obtenido no son comparables entre palas de distinta
capacidad, se puede observar que el rendimiento de la pala en tph de 13 yd3 es superior
en un 30% con respecto a la pala de 7 yd3. Sin embargo la velocidad de extracción es
inferior en un 15%, ya que la pala de 13 yd3 posee un diseño de malla de extracción más
58
espaciado, teniendo una mayor área de influencia del módulo (respecto a palas de
menor tamaño).
Al observar los gráficos anteriores de rendimientos de palas y Panzer, los diseños
más productivos son los de menor número de calles y menor distancia de acarreo de las
palas. Al minimizar la distancia de acarreo de las palas, lo que se está haciendo es
transferir la tarea de acarreo al equipo Panzer, por lo que se traduce en un mayor
rendimiento de la pala.
Para todos los diseños, el equipo Panzer impone la limitación de tratamiento
máximo de minerales. Por lo que todos los módulos de los diseños obtenidos están
condicionados a cumplir un tonelaje de 15.120 (tpd), considerando que dentro de la
disponibilidad, el Panzer está operando continuamente con mineral.
Con respecto a la productividad por área hundida, se llegan a valores por sobre la
barrera tradicional de 0,6 (t/m2d).
Algunas distancias medias de acarreo usado en la minería tradicional van entre
60 a 90 (m), operado por un equipo LHD de 7 yd3. Si consideramos la capacidad de
balde del equipo y buscamos entre los resultados obtenidos del Gráfico 7, hay una opción
con 54 (m) de distancia media entre punto de carguío y de vaciado. Esta opción posee
un diseño con 5 cruzados de producción y según el diseño de malla considerado, se
requiere un Panzer de 117 (m). Este diseño cuenta con 70 puntos de extracción con un
área activa de 14.560 (m2), logrando una tasa de extracción de 1,04 (t/m2d) y un
rendimiento de pala de 346 (tph) para una producción diaria de 15.120 (tpd) (ver Tabla
12,Tabla 13 y Tabla 14). Mediante benchmarking realizado, algunos valores de tasa de
extracción varían entre 0,2 a 0,54 en estado régimen. Por lo que si se compara con los
resultados de los nuevos diseños, se puede decir que se puede mejorar la productividad,
pero considerando los parámetros operacionales usados aquí.
59
Hasta el momento no ha habido un intento en relacionar los equipos LHD a los
equipos Panzer mediante un pique corto, pero de gran diámetro. La metodología que se
propone busca de alguna forma resolver este problema con la finalidad de saturar al
equipo Panzer para así maximizar la productividad por módulo. Como resultado, se
pueden obtener diversas opciones de diseño las que se caracterizan por tener un número
determinado de calles de extracción con su respectiva pala LHD operando y el largo de
estas calles. Estos resultados permiten estimar, bajo ciertas condiciones y
consideraciones de parámetros de operación de los LHD, el rendimiento de estos
equipos de carguío. Además, con la configuración geométrica del diseño es posible
determinar el área activa y la velocidad de extracción.
Sin duda el limitante es el equipo de acarreo Panzer, tanto por su rendimiento
(700 tph), como también de su largo máximo permitido por el proveedor hasta hoy en
día (120 metros). Pero, se obtuvieron, bajo consideraciones y supuestos tomados,
rendimiento de palas sobre 400 tph y velocidades de extracción por sobre 1,0 (t/m2d),
siendo el máximo valor de 2,3 (t/m2d) para el caso de la pala de 7 yd3. Pero hay que tener
en cuenta que aquí no se considera ni el sistema de reducción ni el sistema de trasporte
principal, y dado el nivel de ingeniería aplicado en este trabajo, no se puede asegurar
tales rendimientos.
No se consideraron interferencias operacionales en el nivel de acarreo, factor que
podría interferir en las operaciones normales del equipo Panzer y LHD, mermando su
productividad diaria, lo que disminuiría en la tasa de extracción.
60
CAPÍTULO 5
ESTIMACIÓN DE COSTOS DE OPERACIÓN Y ANÁLISIS
DE SENSIBILIDAD DE LOS DISEÑOS
5.1 INTRODUCCIÓN
El costo de operación es un tema fundamental a la hora de seleccionar una u otra
alternativa de manejo de minerales. Si bien este trabajo está focalizado en determinar
diseños que maximicen rendimientos y productividad por área hundida, en este
capítulo se hacen los supuestos y consideraciones necesarias para estimar un costo de
operación del sistema de manejo de minerales que se propone, considerando desde la
extracción hasta el acarreo del mineral. En este trabajo no se analizará el costo de
desarrollo ni el de preparación.
Un estudio de análisis de sensibilidad con respecto a los parámetros de entrada
permite caracterizar la variabilidad de los resultados obtenidos anteriormente de los
diseños y productividades. Por tal motivo, otro objetivo de este capítulo es ver la
sensibilidad de los resultados obtenidos en el capítulo 4 en función de algunos de los
parámetros de entrada, como la utilización de LHD, la disponibilidad de los equipos
alimentador estacionario y Panzer, y del rendimiento del transportador Panzer.
5.2 ESTIMACIÓN DE COSTO PROMEDIO DE OPERACIÓN
Se consideran los siguientes equipos e infraestructura para la estimación del costo
de operación del sistema de manejo de minerales propuesto.
• Equipos LHD en el nivel de extracción;
• Martillo Picador, ubicados en el nivel de producción;
• Parrilla para controlar la granulometría de entrada al pique;
61
• Pique de traspaso;
• Alimentador estacionario (ejemplo Pate Feeder), en el nivel de acarreo; y
• Equipo de transporte Panzer, en el nivel de acarreo.
Para el caso de los equipos LHD, el costo de operación contempla los siguientes
ítems:
Costo de operación de LHD (US/h)
Costo de combustible Costo Neumático Costo Mantención y Reparación (MyR)
(US$/h) (US$/h) (US$/h)
Tabla 23: Consideraciones para estimación de costo operación para LHD.
No se consideró el costo por concepto de mano de obra (M.O.).
Mediante un benchmarking se obtuvieron valores de los costos que se menciona
en la tabla. El consumo de combustible y el costo de MyR están en función del tamaño
del equipo LHD, y el costo de neumático se supone constante. Luego, los valores de
costos para los equipos LHD son:
Capacidad Consumo Costo Operación (US$/h)

LHD Combustible
Combustible Neumático Mantención Total
(yd3) (lt/h)
4 18,8 7,3 10,6 9,4 27,3
7 32,0 12,4 10,6 16,4 39,4
10 44,5 17,4 10,6 23,4 51,4
13 58,0 22,5 10,6 30,4 63,5
Tabla 24: Costos de operación de palas LHD, provenientes de benchmarking.
El costo por consumo de combustible considera un precio de combustible de
0,388 US$/lt.
El resumen de los costos de operación para el sistema de manejo de minerales
propuesto se detalla a continuación.
62
Equipo LHD 4 yd3 LHD 7 yd3 LHD 10 yd3 LHD 13 yd3 Unidad
Costo LHD 27,3 39,4 51,4 63,5 US$/h
Costo martillo fijo 0,06 0,06 0,06 0,06 US$/t
Costo parrilla/brocal 0,047 0,047 0,047 0,047 US$/t
Costo pique 0,056 0,056 0,056 0,056 US$/t
Costo Plate feeder 0,132 0,132 0,132 0,132 US$/t
Costo Panzer 0,01 0,01 0,01 0,01 US$/t
Tabla 25: Resumen costo de operación por pala LHD.
Se considera en este caso como alimentador estacionario un Plate Feeder (PF),
porque se contó con dicha información.
Todos los costos están en US$/t a excepción del costo de LHD que está en US$/h.
Como en el trabajo se habla de módulo, compuesto por un conjunto determinado de
LHD, se considera lo siguiente para el cálculo del costo en US$/t.
° LM/ G"

ó .I$/
G"
ó .I$/
N. ó% "
Ecuación 9: Fórmula para cálculo de costo de operación de palas.
Considerando los diseños finales obtenidos en el capítulo 4, el diseño geométrico,
productividad y costo de operación para cada capacidad de pala LHD se muestra en la
tabla siguiente.
Diseño geométrico Productividad Costo

Largo Largo Área Rendimiento Velocidad Operación
N° de
Pala LHD Calles Panzer módulo LHD Extracción del módulo
calles
(m) (m) (m2) (tph) (t/m2d) (US$/t)
4 yd3 No existe diseño que cumpla largo límite de Panzer
7 yd3 4 50 91 6.656 432 2,3 1,44
10 yd3 4 112 105 14.280 432 1,1 1,52
13 yd3 3 58 85 7.560 576 2,0 1,20
Tabla 26: Resultados completo de diseños óptimos.
Existe un estudio de un sistema de manejo de minerales muy similar al sistema
propuesto en este trabajo. La única diferencia radica en que posee un sistema de acarreo
mediante camiones de bajo perfil. En tal estudio realizan una comparación entre
63
distintas alternativas de vaciado hacia el camión, siendo los evaluados: Plate Feeder,
Buzón y LHD 13 yd3. Si bien estos sistemas no son comparables con el sistema de LHD y
Panzer para llegar a una conclusión, es interesante conocer el rango o magnitud de los
valores de costo de operación entre distintas alternativas.
El sistema mencionado anteriormente considera los siguientes costos para
determinar el costo de operación de cada alternativa.
Equipo LHD 7 yd3

Martillo picador
Pique traspaso
Equipo Plate Feeder o Buzón o LHD 13 yd3
Camión de 80 t
Tabla 27: Consideraciones de otro sistema de manejo de minerales.
El costo de operación para cada alternativa se expresa en forma resumida en la
siguiente tabla.
Opciones unidades de carguío del camión
Concepto Unidad Plate Feeder Buzón LHD 13 yd3
Costo de operación US$/t 1,12 1,07 1,09
Tabla 28: Evaluación de costo de operación para distintas alternativas de carguío a camión.
En este caso, considera el costo de un solo equipo LHD de 7 yd3 que opera en el
nivel de extracción y se emplearon los mismos valores de costo en ítem similar.
Ahora, considerando la opción de 7 yd3 para un sistema LHD-Panzer, hay que
determinar el costo de operación considerando solo un cruzado de producción, al igual
que en el otro sistema. El resultado se obtuvo mediante los siguientes supuestos:
• La producción efectiva del módulo se reparte en forma equitativa entre las calles
que se relacionan al Panzer. Luego, considerando las 4 calles, cada una tendrá
una productividad de 158 (tph efectiva);
• Los valores de los otros costos se mantienen igual.
64
Concepto Valor Unidad
Costo LHD 7 yd3 0.25 US$/t
Costo Martillo 0.06 US$/t
Costo Parrilla/brocal 0.047 US$/t
Costo pique 0.056 US$/t
Costo Plate feeder 0.132 US$/t
Costo Panzer 0.01 US$/t
TOTAL 0.55 US$/t
Tabla 29: Estimación de costo de operación LHD-Panzer para un cruzado de producción.
Se puede ver que el costo de operación mediante Panzer es muy por debajo de los
costos de operación obtenidos de otras alternativas. Pero, como se mencionó antes, no es
posible concluir definitivamente dado el alcance del trabajo actual.
5.3 ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD DE LOS DISEÑOS
Se hará un análisis de sensibilidad en base a los diseños óptimos obtenidos en el
capítulo 4, en función de algunos parámetros de entrada como la utilización de los LHD,
disponibilidad de equipos alimentador estacionario y Panzer, y del rendimiento del
Panzer. La condición base será según los resultados que se muestra la tabla 5-5. Lo que
no cambia en ningún caso es el diseño de malla de extracción propuesto anteriormente.
En forma explicativa se muestra las tácticas para llevar a cabo este estudio de
sensibilidad de los resultados obtenidos.
Táctica 1: Aumento de disponibilidad de elementos de transporte (Panzer y feeder).
1 2 3
ULHD=45%
DPanzer=70% DPanzer=80% DPanzer=95%
RPanzer=700 tph
Dfeeder=70% Dfeeder=80% Dfeeder=95%
Diseño Malla de Extracción
Tabla 30: Táctica 1 para realizar el análisis de sensibilidad de los diseños.
65
Táctica 2: Aumento de utilización de los equipos LHD´s.
1 2 3 4
DPanzer=90%
Dfeeder=90%
ULHD=35% ULHD= 40% ULHD= 50% ULHD=55%
RPanzer=700 tph
Táctica 3: Aumento de la capacidad productiva del equipo Panzer.
1 2
ULHD=45%
DPanzer=90%-Dfeeder=90% RPanzer= 400 tph RPanzer= 1000 tph
5.3.1 Resultados de la táctica 1:
A continuación se muestran los resultados y se analiza para cada capacidad de
pala LHD. En el caso particular de la pala de 4 yd3 no hubo diseño que cumpliera el
largo máximo permitido para un equipo Panzer hasta ahora. En Anexo D se encuentran
todos los resultados del proceso de la metodología propuesta en este trabajo para
obtener los resultados que aquí se muestran.
a) Pala LHD de 7yd3:

Capacidad LHD 7 yd3
ULHD 45 %
Rendimiento Panzer 700 tph
Diseño malla 13 x 16 mxm
Tabla 33: Condiciones de los parámetros de entrada para pala 7 yd3.
66
Distancia Área Productividad Rendimiento Velocidad Costo
N° de
media módulo módulo LHD extracción Operación
calles
(m) (m2) (tpd) (tph) (t/m2d) (US$/t)
Dfeeder=70%
5 21 6.240 11.760 444 1,9 1,89
DPanzer=70%
Dfeeder=80%
5 38 10.400 13.440 389 1,3 1,84
DPanzer=80%
Dfeeder=95%
4 31 6.656 15.960 409 2,4 1,78
DPanzer=95%
Caso base 4 25 6.656 15.120 432 2,3 1,44
La condición de disponibilidad de los equipos panzer y feeder que maximiza el
rendimiento de LHD y velocidad de extracción, y minimiza el costo de operación es el
caso base con 90%. El diseño óptimo consta de 4 calles de extracción de 50 (m) de
longitud cada una, con un Panzer de 91 (m) de largo.
El cálculo del área de influencia se considera las áreas de influencias generadas
por cada uno de los puntos de extracción de la calle. Si se mantiene el área de influencia
del módulo y el rendimiento de la pala disminuye, ¿Por qué aumenta levemente la
velocidad de extracción? El aumento de la disponibilidad de los equipo de acarreo
permite aumentar la utilización de los equipos LHD. Por lo tanto, más tiempo operando
se traduce en más tonelaje por día y por ende se observa el efecto anterior.
b) Pala LHD de 10 yd3:

LHD 10 yd3
ULHD 45 %
67
N° de
Media Módulo Módulo LHD Extracción Operación
Calles
(m) (m2) (tpd) (tph) (t/m2d) (US$/t)
Dfeeder=70%
No hay diseño posible
DPanzer=70%
Dfeeder=80%
4 37 10.200 13.440 486 1,3 1,56
DPanzer=80%
Dfeeder=95%
3 21 4.590 15.960 546 3,5 1,13
DPanzer=95%
Caso base 4 56 14.280 15.120 432 1,1 1,52
Para el caso de la pala de 10 yd3, una menor disponibilidad de los equipos de
acarreo interfiere negativamente en la utilización de los LHD, por lo que es necesario
relacionar más recursos (calles con LHD) al Panzer. Este efecto más las dimensiones del
diseño de malla de extracción considerada, hace que se requiera un Panzer de mayor
longitud, superior al límite impuesto inicialmente.
La condición que maximiza la productividad y minimiza el costo de operación es
el diseño con disponibilidades de un 95% para equipos alimentadores y Panzer en el
nivel de acarreo. Este diseño alcanza un rendimiento de pala 26% superior y una
velocidad de extracción de 3,5 (t/m2d), 3,2 veces superior al caso base, a un costo de
operación mínima 1,13 (US$/t). Esto se debe a un menor número de calles asociados al
Panzer sumado a calles más cortas, traduciéndose en un área de hundimiento 3 veces
inferior al caso base, y una productividad máxima diaria superior.
c) Pala LHD de 13 yd3:

LHD 13 yd3
ULHD 45 %
68
N° de
Media Módulo Módulo LHD Extracción Operación
calles
(m) (m2) (tpd) (tph) (t/m2d) (US$/t)
Dfeeder=70%
4 35 9.792 11.760 556 1,2 1,71
DPanzer=70%
Dfeeder=80%
4 56 17.136 13.440 486 0,8 1,64
DPanzer=80%
Dfeeder=95%
3 37 9.180 15.960 546 1,7 1,18
DPanzer=95%
Caso base 3 29 7344 15.120 576 2,0 1,20
La condición de disponibilidad de los equipos en el nivel de acarreo que
maximiza el rendimiento de las palas y velocidad de extracción es con 90%, que
corresponde al caso base. Esto se logra con un costo de operación mínimo.
Como resumen se tiene la siguiente tabla con los parámetros que maximiza la
productividad, minimizando el costo de operación del módulo.
Parámetros de diseño y operación Resultados

Diseño malla Rendimiento Rendimiento Velocidad Costo operación
ULHD DPanzer Dfeeder
LHD Extracción Panzer estimado LHD Extracción módulo
(%) (%) (%)
(m x m) (tph) (tph) (t/m2d) (US$/t)
7 yd3 13 x 16 45 90 90 700 432 2,3 1,44
10 yd3 15 x 17 45 95 95 700 546 3,5 1,13
13 yd3 17 x 18 45 90 90 700 576 2,0 1,20
Tabla 39: Resumen de resultados de análisis mediante táctica 1.
Del resumen se observa que los diseños óptimos se obtienen con disponibilidades
altas de los equipos alimentadores estacionarios y Panzer (sobre 90%).
El resultado del análisis según la táctica 2 son los que muestran las siguientes
tablas.
69
a) Pala LHD 4 yd3:
LHD 4 yd3
Dfeeder 90 %
DPanzer 90 %
Tabla 40: Condiciones de parámetros para pala 4 yd3 con táctica 2.
Distancia Largo Área Rendimiento Velocidad Costo

N° de
ULHD Media Panzer Módulo estimado LHD Extracción Operación
calles
(m) (m) (m2) (tph) (m2) (US$/t)
35% 7 25 156 10.080 317 1,5 2,38
40% 6 24 132 8.640 324 1,8 2,04
45% 6 34 132 10.800 288 1,4 2,04
50% 5 27 108 7.200 311 2,1 1,70
55% 5 36 108 9.000 283 1,7 1,70
3
Tabla 41: Resultado de análisis de la táctica 2 para LHD 4 yd .
Opciones de diseño con utilización de LHD entre 35 y 45% no hay por el largo del
equipo Panzer.
En este caso, al descartar las 3 primeras opciones, el diseño que optimiza la
productividad y costo es la que se obtiene con una utilización de LHD de 50%, con un
rendimiento de pala y velocidad de extracción de 311 (tph) y 2,1 (t/m2d)
respectivamente.
b) Pala LHD 7 yd3:

LHD 7 yd3
Dfeeder 90 %
DPanzer 90 %
70
N° de
ULHD media Panzer Módulo estimado LHD Extracción Operación
calles
(m) (m) (m2) (tph) (m2) (US$/t)
35% 5 21 117 6.240 444 2,4 1,80
40% 5 38 117 10.400 389 1,5 1,80
45% 4 25 91 6.656 432 2,3 1,44
50% 4 38 91 8.320 389 1,8 1,44
55% 4 51 91 11.648 354 1,3 1,44
Tabla 43: Resultado de análisis de la táctica 2 para LHD 7 yd3.
Como todos los diseños están condicionados a producir 15.120 tpd como máximo
(630 tph efectiva), el costo de operación de un módulo dependerá de la cantidad de
recursos involucrados en el módulo. Luego, diseños con menor número de calles poseen
menores costos de operación.
La utilización del equipo LHD que maximiza el rendimiento de pala y velocidad
de extracción es 35%, pero con un mayor costo de operación. No hay mayores
diferencias con respecto a la productividad (3% para rendimiento de pala y 4% con
respecto a la tasa de extracción). Sin embargo, en el costo de operación, el caso base
(45%) es 20% menos costoso. Por tales motivo, se opta por el diseño obtenido con una
utilización de palas LHD de 45%.
c) Pala LHD 10 yd3:

LHD 10 yd3
Dfeeder 90 %
DPanzer 90 %

N° de
ULHD media Panzer módulo estimado LHD Extracción Operación
calles
(m) (m) (m2) (tph) (m2) (US$/t)
35% 5 51 135 17.850 444 0,9 1,89
40% 4 37 105 10.200 486 1,5 1,52
45% 4 56 105 14.280 432 1,1 1,52
50% 3 28 75 6.120 519 2,5 1,14
55% 3 42 75 7.650 471 2,0 1,14
71
En el caso de las palas de 10 yd3, el parámetro de utilización que maximiza la
productividad, tanto de la pala como del área hundida, y que minimiza el costo de
operación es de 50%. Si se compara con el caso base (45%), las calles son más cortas
(mitad del caso base) y posee menos calles, por lo que tiene un área mucho menor.
d) Pala LHD 13 yd3:
LHD 13 yd3
Dfeeder 90 %
DPanzer 90 %

N° de
ULHD media Panzer módulo requerido de Extracción Operación
calles
(m) (m) (m2) LHD (tph) (m2) (US$/t)
35% 4 35 119 9.792 556 1,5 1,59
40% 4 56 119 17.136 486 0,9 1,59
45% 3 29 85 7.344 576 2,0 1,20
50% 3 45 85 11.016 519 1,4 1,20
55% 3 61 85 12.852 471 1,2 1,20
Tabla 47: Resultado de análisis de la táctica 2 para LHD 13 yd .
3
El diseño óptimo para la pala de 13 yd3 se obtiene mediante una utilización de
45% (caso base). Este diseño maximiza la productividad de la pala y la tasa de
extracción, y minimiza el costo de operación.
Como resumen final del análisis de sensibilidad de los diseños en función de la
utilización del equipo LHD para cada capacidad de pala se muestra en la siguiente tabla
resumen.
72
Parámetros de diseño y operacional Resultados
LHD Extracción Panzer estimado LHD Extracción módulo
(%) (%) (%)
4 yd3 12 x 15 50 90 90 700 311 2,1 1,70
7 yd3 13 x 16 45 90 90 700 432 2,3 1,44
10 yd3 15 x 17 50 90 90 700 519 2,5 1,14
13 yd3 17 x 18 45 90 90 700 576 2,0 1,20
a) Pala LHD 4 yd3:

LHD 4 yd3
Dfeeder 90 %
DPanzer 90 %
ULHD 45 %
Rendimiento Distancia Largo Área Productividad Rendimiento Velocidad Costo

N° de
Panzer media Panzer módulo módulo estimado LHD extracción Operación
calles
(tph) (m) (m) (m2) (tpd) (tph) (m2) (US$/t)
400 3 22 60 3.240 8.640 329 2,7 1,12
Caso Base 6 34 132 10.800 15.120 288 1,4 2,04
1,000 8 28 180 11.520 21.600 309 1,9 2,61
Tabla 50: Resultado de análisis de la táctica 3 para LHD 4 yd .3
Solo hay un diseño que cumple el límite del largo del equipo Panzer. Esto ocurre
cuando el rendimiento de Panzer es de 400 (tph), además coincide con el diseño que
optimiza tanto la productividad de la pala y área hundida, como el costo de operación.
b) Pala LHD 7 yd3:

LHD 7 yd3
Dfeeder 90 %
DPanzer 90 %
ULHD 45 %
73
N° de
calles
400 3 61 65 9.984 8.640 329 0,9 1,22
Caso Base 4 25 91 6.656 15.120 432 2,3 1,44
1,000 6 31 143 9.984 21.600 412 2,2 2,04
El caso base (700 tph) optimiza el rendimiento de pala y velocidad de extracción.
Pero presenta un costo de operación levemente mayor, en 15%, con respecto al costo
menor (1,22 US$/t).
c) Pala LHD 10 yd3:

LHD 10 yd3
Dfeeder 90 %
DPanzer 90 %
ULHD 45 %

N° de
calles
400 2 35 45 5.100 8.640 494 1,7 0,89
Caso Base 4 56 105 14.280 15.120 432 1,1 1,52
1,000 5 35 135 12.750 21.600 494 1,7 1,77
En este caso ocurre una situación muy particular. Hay dos opciones de diseño
que maximiza la productividad de los equipos LHD y del área hundida, pero con
diferencia notable en el rendimiento del equipo Panzer. Éstos son con 400 y 1000 tph de
rendimiento del transportador de cadenas. Sin embargo, el primero posee un menor
costo de operación (70% menos con respecto al caso base), pero posee menor flexibilidad
de operación debido a que el diseño contempla la relación de dos calles de extracción a
un Panzer. Este caso se produce porque al haber menos exigencia de productividad,

74
debido a la capacidad del equipo de acarreo, se requieren menor cantidad de cruzados
de extracción relacionados a éste. Por tal motivo, hay una menor área hundida y un
menor costo de operación del módulo debido a una menor cantidad de recursos
asociados.
d) Pala LHD 13 yd3:

LHD 13 yd3
Dfeeder 90 %
DPanzer 90 %
ULHD 45 %

N° de
calles
400 2 53 51 7.344 8.640 494 1,2 0,95
Caso Base 3 29 85 7.344 15.120 576 2,1 1,20
1,000 4 20 119 7.344 21.600 617 2,9 1,47
Tabla 56: Resultado de análisis de la táctica 3 para LHD 13 yd3
En el caso de las palas de 13 yd3, la condición que maximiza el rendimiento de las
palas y la velocidad de extracción es con una productividad de Panzer de 1000 (tph),
alcanzando resultados de 617 (tph) y 2,9 (t/m2d) respectivamente. Pero este diseño posee
un mayor costo de operación con respecto a los demás, 23% superior con respecto al
caso base (700 tph).
En general, se puede observar que a mayor rendimiento del equipo Panzer,
mayor es el número de calles relacionadas a éste. Esta tendencia ocurre cuando se busca
saturar al equipo de acarreo.
75
A modo de resumen se tiene la siguiente tabla con los parámetros que maximizan
la productividad de los equipos LHD y del área hundida en función del rendimiento del
equipo Panzer.
Parámetros de diseño y operacional Resultados

LHD Extracción Panzer estimado LHD extracción módulo
(%) (%) (%)
4 yd3 12 x 15 45 90 90 400 329 2,7 1,12
7 yd3 13 x 16 45 90 90 700 432 2,3 1,44
10 yd3 15 x 17 45 90 90 1000 494 1,7 1,77
13 yd3 17 x 18 45 90 90 1000 617 2,9 1,47
De este análisis se observa que la capacidad de la pala LHD tiene relación con la
productividad del equipo Panzer. Para palas de menor tamaño (4 yd3), se optimiza con
Panzer de menor productividad (400 tph), mientras que para la palas de mayor tamaño
(10 y 13 yd3), se obtienen diseños óptimos con rendimiento del Panzer mayores (1000
tph).
Finalmente, se obtuvieron las condiciones finales de operación que maximizan la
productividad del equipo LHD y del área hundida, obteniendo para ello sus respectivos
diseños geométricos. Éstos resultados finales del análisis se muestran a continuación.
Equipo Condiciones de Operación Diseño Geométrico Productividad Costo

Distancia Largo Velocidad Costo
ULHD DPanzer Dfeeder RPanzer N° de RLHD
LHD media Panzer Extracción Operación
(%) (%) (%) (tph) calles (tph)
(m) (m) (t/m2d) (US$/t)
4 yd3 45 90 90 400 3 22 60 329 2,7 1,12
7 yd3 45 90 90 700 4 25 91 432 2,3 1,44
10 yd3 45 95 95 700 3 21 75 546 3,5 1,13
13 yd3 45 90 90 1000 4 20 119 617 2,9 1,47
Tabla 58: Resumen final diseños óptimos.
Según el rango de análisis realizado en este trabajo, las condiciones de operación
de utilización de las palas LHD es de 45% para todo los diseños de las distintas palas.
76
Disponibilidades de los equipos alimentador estacionario y Panzer deben ser 90%
excepto para la pala de 10 yd3, con 95%. El rendimiento del Panzer tiene una relación
directa con el tamaño de la pala LHD.
Con respecto al diseño geométrico, el número de calles varía entre 3 y 4,
relacionados a un Panzer, con distancia media de acarreo de palas LHD cortas, en torno
a los 20 (m). Esto permite un rendimiento de palas LHD entre 330 y 617 tph,
dependiendo de la capacidad de éstas. Se obtienen velocidades de extracción sobre 2,0
(t/m2d), mientras que el costo de operación está en torno a la media de 1,29 (US$/t).
Debido a los alcances impuestos inicialmente en este trabajo, no es posible hacer
una comparación directa con un sistema de manejo de minerales tradicional.
Con respecto al análisis de sensibilidad realizado en función de algunos
parámetros de operación tales como utilización de equipos LHD, la disponibilidad de
alimentadores estacionarios y Panzer, y el rendimiento del equipo Panzer permitieron
determinar condiciones que responden a los objetivos impuestos en un comienzo, que es
maximizar la productividad de las palas LHD y del área hundida. Se puede ver caso en
que diseños con igual número de calles, pero con distinta distancia media poseen igual
área de módulo. Esto se debe porque el área del módulo considera el área de influencia
de los puntos de extracción y no está en función de la longitud de la calle. Es decir, el
área del módulo depende del número de puntos de extracción, y éste a su vez es función
del diseño de la malla (espaciamiento entre puntos).
El costo de operación de un módulo depende principalmente de la cantidad de
recursos involucrados y de la productividad esperada de dicho módulo.
77
CAPÍTULO 6
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
La revisión bibliográfica realizada en este trabajo, indica que hasta ahora no
existen sistemas de manejo de minerales en block caving que haya conjugado equipos
discretos como LHD, con equipos continuos como Panzer. Existen sistemas con el uso
de un Plate Feeder y chancado, como ocurre en Diablo Regimiento y Reserva Norte.
Para poder evaluar un sistema de manejo de minerales compuesto por LHD-
Martillo picador- Alimentador estacionario-Panzer fue necesario desarrollar una
metodología que permita, a nivel de perfil, relacionar el nivel de producción con el
nivel de acarreo de minerales. En base a esta metodología, fue posible diseñar
geométricamente el sistema en estudio, permitiendo poder evaluar el rendimiento de las
palas LHD, la productividad por área hundida y el costo de operación del módulo (una
vez construido).
Mediante un análisis de sensibilidad de los diseños en función de parámetros
como el índice de operación de los equipos y el rendimiento del equipo Panzer, fue
posible llegar a resultados con diseños finales que optimizan la función objetivo del
trabajo. Estos resultados muestran un rendimiento de LHD superior a 300 (tph), con
velocidad de extracción superior a 2,0 (t/m2d), superando los valores manejados en la
minería tradicional.
Todos los diseños estudiados consideran un solo Panzer en el nivel de acarreo.
Esto es muy poco flexible operacionalmente puesto que una eventual falla del equipo
causaría una pérdida operacional aguas arriba. Luego, es importante estudiar
alternativas que pueda mejorar la flexibilidad del diseño.
78
Es posible aumentar el rendimiento medio de las palas LHD acortando la
distancia media de acarreo entre punto de extracción y punto de vaciado. Luego, lo que
se sugiere mediante este trabajo es traspasar, en parte, la labor de acarreo de mineral a
equipos fabricados para tales fines como el Panzer, aprovechando así las capacidades
productivas de los equipos LHD. Es por eso que los diseños óptimos obtenidos sugieren
una distancia media no superior a los 25 (m), considerando un mínimo de 20 (m). Es
importante determinar la distancia o largo mínimo que requiere una pala LHD para una
operación normal.
En el trabajo de memoria realizado se muestran diseños con distancias medias
muy cortas, que bordean los 50 (m). Esto es porque el objetivo del trabajo era buscar
maximizar rendimiento de palas LHD y la velocidad de extracción de un área activa.
Según la revisión bibliográfica del estado del arte de los sistemas de carguío y
transporte, las distancias de acarreo de las palas LHD superan los 50 (m), llegando en
algunos casos por sobre los 150 (m). Mediante la metodología propuesta para diseñar un
sistema de manejo de minerales con LHD y Panzer, es posible obtener diseños bajo la
restricción de una distancia media en particular. Pero existe una relación entre el largo
de la calle y el largo del Panzer. Esto es que mientras más larga sean la calles, menor
será el rendimiento de la palas LHD, y por ende se necesitarán más calles por Panzer,
para así saturar a éste último. Esto implica un Panzer cada vez más largo y hasta hoy en
día existe un límite de acarreo.
Si bien, se obtuvieron resultados llamativos para el rendimiento de las palas LHD
y la velocidad de extracción, se sugiere evaluar y desarrollar este tema en etapas
siguientes de ingeniería de perfil.
También se hacen las siguientes recomendaciones:
• Hacer un análisis de los diseños mediante la herramienta de la simulación,
incorporando todas las interferencias posibles ;

79
• Hacer una evaluación económica en término de costo de preparación e
inversiones por unidad de área; y
• Considerar en el diseño el sistema de transporte desde el Panzer hasta superficie
para luego poder compara el sistema propuesto con otro usado tradicionalmente
en la minería de block caving.
80
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83
ANEXOS.
Anexo A: Cálculo de malla de extracción
Como punto inicial, es necesario contar con dimensiones de la malla de
extracción y de las galerías para las respectivas palas LHD. Para determinar las
dimensiones básicas se establecieron criterios, que a juicio del autor son razonables y
que se basan en la teoría del método de explotación por hundimiento. Por tal motivo, se
empleó el criterio de Laubscher para esta parte inicial.
Se dimensionan las mallas, tipo Teniente, para equipos de LHD de 4, 7,10 y 13
(yd3) respectivamente. La estimación del espaciamiento entre puntos de extracción se
realiza mediante el ábaco de Laubscher (1994), como muestra en la siguiente figura A-1.
Figura 22: Ábaco de Laubscher para diseño de malla de extracción (Laubscher, 1994).
Figura A-1
84
Para poder ocupar el ábaco de Laubscher, es necesario contar con la información
de la calidad del macizo rocoso. Pero como aquí no se tiene tal información, se tomará
como supuesto lo siguiente:
• Las palas LHD de capacidad 4 y 7 (yd3) operarán en zonas de roca mixta, es
decir, con una clase del macizo rocoso de 3;
• Las palas LHD de capacidad 10 y 13 (yd3) operarán en zonas de roca
primaria, con fragmentación gruesa. Es decir, de clase 2.
El ancho de la galería queda definido por el ancho máximo del equipo, más
medio metro a ambos lado como mínimo, por seguridad por ley (artículo 368 del código
de minería). La altura de la galería queda definida por la altura máxima del equipo más
un metro, siendo medio metro lo mínimo. Luego, se tiene la siguiente tabla con ancho y
alto de la galería para cada modelo o capacidad de LHD. Para este ejercicio se usó
modelos estándares de LHD de la marca Sandvik.
Balde LHD Equipo LHD Galería

Capacidad Capacidad Ancho Largo Ancho Alto Ancho libre Alto libre
Modelo Pala Pala balde equipo máximo equipo de galería de galería
LHD (yd3) (m3) (mm) (mm) (mm) (mm) (m) (m)
Toro 6/6M 4 3,1 2.100 8.631 2.230 2.200 3,3 3,2
Toro 7/7M 7 5,4 2.550 9.680 2.550 2.395 3,6 3,4
toro 0010 10 7,6 3.000 11.120 3.000 2.750 4.0 3,8
Toro 11 13 9,9 3.300 11.993 3.100 2.950 4,3 4,0
Tabla 59: Dimensiones de equipo LHD y de galerías de producción.
Con el ancho de galería y la clase del macizo rocoso, junto al ábaco de Laubscher,
se puede determinar el espaciamiento mínimo y máximo entre puntos de extracción de
la malla, para cada equipo LHD en particular, obteniéndose así el diseño teórico de la
malla de extracción. La operativización quedará definida por el largo de la estocada, que
dependerá principalmente por el largo de cada equipo y la proyección del talud de
mineral del punto de extracción. La tabla que sigue muestra el resultado del cálculo del
largo de estocada para cada capacidad de pala, en base a la figura 4-8 y la ecuación 4-1.
85
Figura 23: Vista en planta de cruzado producción y vista perfil de estocada (Sandvik).
Para determinar la longitud de la galería de zanja mínima que necesita cada
equipo LHD se utiliza la siguiente fórmula (Arce JC., 2002).
Lz = Leq + Ltalud – Ac/sen(60°)

Ecuación 10: Vista en planta de cruzado
Donde:
Lz: Largo de galería zanja que requiere el LHD;
Leq: Largo del equipo LHD;
Ltalud: Largo del talud de mineral en el punto de extracción;
Ac: Ancho de la calle de producción,
Capacidad pala Largo equipo Proyección talud Largo estocada

(yd3) (m) (m) (m)
4 8,6 3,2 8,0
7 9,7 3,4 9,2
10 11,1 3,8 10,6
13 12,0 4,0 11,4
Tabla 60: Largo de estocada de carguío
El dimensionamiento de la malla de extracción queda definido con: la distancia
entre calles perpendicular a las calles, la distancia entre zanjas paralela a las calles y el
ángulo entre calle/zanja, que en este caso corresponde a 60°. Determinado el diseño de la
86
malla de extracción a utilizar, se realiza el proceso de operativización, el cual consiste en
rediseñar la malla de extracción, considerando la geometría del equipo LHD a usar.
Finalmente, se obtuvieron los siguientes diseños de mallas para cada LHD
respectivamente:
Modelo LHD Capacidad balde (yd3) Diseño teórico (m x m) Diseño operativizado (m x m)

Toro 6/6M 4 9,2 x 15 12 x 15
Toro 7/7M 7 9,5 x 16 13 x 16
Toro 0010 10 11 x 17 15 x 17
Toro 11 13 11 x 18 17 x 18
Tabla 61: Diseños de mallas para cada capacidad de LHD.
Los diseños de la malla de extracción pueden variar de acuerdo a las condiciones
de cada mina. Los valores obtenidos aquí no representan los definitivos, sino que son un
input para determinar los diseños que se busca.
87
Anexo B: Estimación de rendimiento de los equipos.
B.1 Equipos LHD:
Mediante un benchmarking se obtuvieron datos del tiempo de carga y descarga
para las palas de 7, 9 y 11 yd3. Los valores para las palas de 4, 10 y 13 yd3 se obtienen de
la ecuación de regresión hecha a cada curva. Para la curva de tiempo de carga
corresponde una regresión polinómica, mientras que para el tiempo de descarga
corresponde una lineal. Esto se puede ver en el siguiente gráfico.
Tiempos de carga y descarga de LHD

0.7
0.6 y = -0.0062x2 + 0.15x - 0.2437
0.5 R² = 1
Tiempo (min)
0.4
0.3 y = 0.025x + 0.125
0.2 R² = 1
0.1
0
7 8 9 10 11
Capacidad pala LHD (yd3)
Tiempo carga Tiempo descarga
Gráfico 10: Curvas de tiempo de carga y descarga para LHD de 7, 9 y 11 yd3.
Los valores obtenidos se muestran en la tabla que sigue.
Capacidad LHD (yd3) 4 7 10 13

Tiempo carga (min) 0.3 0.5 0.6 0.7
Tiempo descarga (min) 0.2 0.3 0.4 0.5
Tabla 62: Estimación de tiempo de carga y descarga para LHD.
Con los valores de la tabla anterior y otras consideraciones se tiene la siguiente
tabla con los parámetros para estimar el rendimiento de las palas LHD.
88
Pala yd3 4 7 10 13
Cb capacidad balde m3 3,1 5,4 7,6 9,9
d densidad t/m3 2,65 2,65 2,65 2,65
e esponjamiento % 40 40 40 40
Fll factor llenado % 90 90 90 90
Di distancia viaje cargado m - - - -
Vc velocidad cargado m/h 7.150 7.500 7.400 6.400
Dv distancia viaje vacio m - - - -
Vv velocidad vacio m/h 21.000 21.500 21.500 19.850
T1 tiempo carga min 0,3 0,5 0,6 0,7
T2 tiempo descarga min 0,2 0,3 0,4 0,5
T3 tiempo viaje total min - - - -
T4 Tiempo de maniobra min 0,2 0,2 0,2 0,2
Tabla 63: Parámetros para estimación rendimiento de LHD.
Se hicieron algunos supuestos para algunos valores de la tabla anterior. Estos se
mencionan a continuación.
• Los valores de densidad media in situ de la roca, esponjamiento y factor de
llenado son valores estándares y son tradicionalmente utilizados para
proyectos.
• Las velocidades con el balde cargado será un promedio entre las velocidades
de la 1° y 2° marcha. Mientras que las velocidades con el balde vació será un
promedio entre las velocidades de la 3° y 4° marcha, datos provenientes del
catálogo de Sandvik. En la tabla 4-5 se indican las velocidades por marcha para
cada capacidad de pala.
Velocidad de avance y retroceso

Modelo Cap. Pala 1er cambio 2do cambio 3er cambio 4to cambio
LHD (yd3) (km/h) (km/h) (km/h) (km/h)
Toro 6/6M 4 4.8 9.5 16 26
Toro 7/7M 7 5.4 9.6 16 27
toro 0010 10 5.4 9.4 16 27
Toro 11 13 4.6 8.2 14.2 25.5
Tabla 64: Datos de velocidades de palas Sandvik.
89
• Se supuso un tiempo de pérdida por cada ciclo, debido a las maniobras
realizadas por el operador en cada ciclo productivo. Si bien este tiempo
depende de la experiencia del operador y del tipo de pala, se supuso un
tiempo estándar de 0,2 (min) o 12 (s) por cada ciclo.
La capacidad productiva de una calle, cuando se independiza de las restricciones
posibles de encontrar para el sistema de traspaso y transporte aguas abajo, depende
directamente del largo de calle (o distancia entre piques), la capacidad del balde del
LHD y la velocidad de este mismo.
Para el cálculo de la productividad nominal del LHD, se emplearon la Ecuación 2 y
Ecuación 3, del capítulo 3. Hay que tener en cuenta que los equipos LHD funcionan
mediante un tiempo de ciclo, puesto que son equipos discretos. Y el tiempo de ciclo
depende mayoritariamente de la distancia de acarreo que deberá realizar el equipo
desde el punto de extracción hasta el punto de vaciado.
A continuación, se muestra los resultado obtenidos para la estimación de los
rendimientos nominales de las distintas palas LHD, en toneladas por hora.
LHD 4 yd3
Unidad Valor
Distancia media m 0 15 30 45 60 75 90 105 120 135 150
N° de ciclos por hora ciclo/h 86 69 58 50 44 39 35 32 29 27 25
Rendimiento tph 447 360 301 259 227 203 183 166 152 141 131
Tabla 65: Estimación de rendimiento de LHD de 4 yd3.
LHD 7 yd3
Unidad Valor
Distancia media m 0 16 32 48 64 80 96 112 128 144 160
N° de ciclos por hora ciclo/h 60 51 45 40 35 32 29 27 25 23 22
Rendimiento tph 547 466 407 360 324 294 269 248 230 214 201
Tabla 66: Rendimiento pala 7 yd3.
90
Pala 10 yd3
Unidad Valor
Distancia media m 0 17 34 51 68 85 102 119 136 153
N° de ciclos por hora ciclo/h 50 43 38 34 31 28 26 24 22 21
Rendimiento tph 651 564 498 445 403 368 338 313 291 273
Pala 13 yd3
Unidad Valor
Distancia media m 0 18 36 54 72 90 108 126 144 162
N° de ciclos por hora ciclo/h 43 37 32 29 26 24 22 20 19 18
Rendimiento tph 726 626 550 491 443 404 371 343 319 298
Rendimientos Nominales de LHD´s

800
700
600
Rendimiento (t/h)
500
400
300
200
100
0
0 15 30 45 60 75 90 105 120 135 150
Distancia media de acarreo (m)
Gráfico 11: Rendimiento nominal LHD´s.
91
Anexo C: Estimación de la utilización de los equipos LHD.
El valor de la utilización de LHD puede variar de acuerdo a las condiciones
operacionales, política y gestión de control para enfrentar las distintas interferencias
operacionales que posea cada faena.
En forma resumida se tiene la siguiente tabla con el tiempo promedio de
operación y de pérdidas debido a las interferencias totales. La información está dividida
en turno y en zona de muestreo.
Turno A B C Promedio
Operativas
Horas
Zona Oeste 2,43 3,11 2,93 2,82

Zona Centro 3,5 3,93 3,75 3,72
Zona Este 2,37 3,89 3,67 3,31
Promedio 2,76 3,64 3,45
Promedio horas operativas totales 3,30

Promedio horas pérdidas totales 4,69
Tabla 69: Promedio tiempo operativo y pérdidas.
Producto de las interferencias, los equipos operan un promedio de 3,3 (h/turno),
correspondiente al 41% de un turno de 8 horas. Esto equivale al tiempo en que las palas
permanecen en su ciclo productivo para un sistema de transporte compuesto por trenes.
En otras palabras, la utilización promedio de los equipos LHD en el nivel de extracción
sería de 41%.
La interferencia debido a pique lleno se debe a que no se tienen recurso para
vaciar el mineral en el nivel de transporte. Es decir, habría una descoordinación entre
ambos niveles productivos. Esto quiere decir que la cantidad de entrada de material al
pique, desde el nivel de producción, es mayor al de la salida en el nivel de transporte.
También se debería por problemas en los buzones de descarga, por lo que el pique no
podría vaciar, llenándose hasta el máximo.
92
Como en el sistema de manejo de minerales que se estudia considera un Panzer,
que es un equipo continuo, se supone que se evitará pérdida de tiempo por pique lleno.
Por ende, se descartan aquellas interferencias tales como: pique lleno, revisión pique,
problemas Op, chequeo pique, cambio pique.
Mediante un benchmark, se pudo obtener valores promedio del porcentaje de
pérdida de tiempo por pique lleno. Estos valores se muestran a continuación.
Zona % pérdida Tiempo Promedio (min)

Oeste 5,10% 24,5
Centro 4,29% 20,6
Este 3,87% 18,6
Tabla 70: Promedio pérdida de tiempo debido a pique lleno.
El tiempo promedio total de la interferencia, correspondiente a pique lleno, es de
4,4%, como indica el trabajo de estudio de tiempos realizado por Esmeralda. Este valor,
en promedio para las 3 zonas, corresponde a 2,2 minutos por turno.
Las otras interferencias que no se consideran para el nuevo sistema de manejo de
minerales, tales como revisión de pique, problema OP, cambio de pique y chequeo de
pique a pie, corresponden un promedio general de 0,0276 (h) por turno. Esto equivale a
0,35% del tiempo total de un turno.
Luego, al descontar el promedio de tiempo de interferencias mencionadas
anteriormente, se estima que el tiempo promedio total por interferencia para el nuevo
sistema propuesto es de 4,38 (h), lo que equivale a decir que solo 3,62 (h) de un turno de
8 (h) las palas LHD se encuentra en operación. Por tal motivo, la utilización efectiva
promedio del equipo LHD se estima en un 45%. Este valor no incluye la interferencia
causada por la falta de disponibilidad del equipo alimentador en el nivel de acarreo
(salida del pique de traspaso), ni tampoco la del equipo Panzer.
93
A continuación se explican todas las interferencias operacionales sobre la pala
LHD que logró identificar en el benchmarking.
Interferencia Definición
Inicio de turno Compila todas las actividades necesarias para dar comienzo a la
producción de un turno. Se inicia con el hito horario del comienzo de turno
y termina con el inicio del movimiento de equipos LHD en la calle de
producción.
Fin de turno Se asocia a todas las actividades necesarias para dar término a las
operaciones del sector. Se inicia con la detención de los equipos LHD en
producción y termina con el hito horario de fin de turno.
Choca Detención de operaciones para alimentación.
Pique lleno Detención de operaciones de producción por no contar con capacidad de
vaciado en el pique.
Martillo picando Espera de LHD por operación de picado por parte del martillo.
Problemas con martillo La imposibilidad de operar el martillo con normalidad detiene las
operaciones de producción para su chequeo.
LHD a taller Suspensión de la operación de un equipo LHD por traslado a taller. Llega
otro a reemplazarlo.
Petróleo Suspensión de la operación de un equipo LHD por carga de combustible.
Problemas con LHD Detención para chequear incorrecta operación de equipo LHD.
Persona en calle Suspensión de la operación de producción de un equipo LHD por permitir
el ingreso de persona a la zona confinada.
LHD detenida Detención de equipo por motivos distintos a las interferencias definidas en
esta lista.
Personal de mantención Detención de operaciones de equipo LHD para producción por permitir el
ingreso de personal de mantención.
Rikotus Detención de operaciones de equipo LHD para producción por ingreso de
Rikotus.
Limpia calle Equipo LHD suspende operaciones de producción por limpieza de calle.
Cachorreo Detención de operaciones de equipo LHD para producción por realización
de labores de cachorreo.
94
Luz azul o teléfono Detención del equipo por señal para comunicarse con operador.
Entra equipo menor Detención para permitir circulación de equipo menor.
Muestreo Detención de la producción para realización de muestre en puntos de
extracción.
Revisa pique desde pala Equipo detiene su operación para revisar estado del pique.
Entra otro LHD Detención de labores de producción por permitir el ingreso de otro equipo
LHD a la zona confinada.
Quemada Detención de operaciones de equipo LHD de producción por detonación
de explosivos.
Cambia colpa El equipo LHD suspende sus actividades de producción para desbloquear
un punto de extracción por presencia de roca con sobre-tamaño.
Problemas con OP Impedimento para descargar en OP.
Pinchazo Daño en neumático de equipo LHD.
Rociadores Detención de actividades de producción del equipo LHD por activación de
rociadores.
Cambio de rieles Reparación de rieles de punto de extracción.
Poca visibilidad Detención de operaciones por falta de visibilidad.
LHD en otra función Cese de operación para producción por cambio de actividad.
Chequea pique a pie Revisión de estado del pique deteniendo el equipo LHD y bajándose de él.
Personal eléctrico Detención de labores de producción por ingreso de personal eléctrico a la
zona confinada.
Zanja colgada Suspensión de operaciones en un punto de extracción por colgadura.
Revisa zanjas Detención de LHD por revisión de zanja por parte del operador.
Quemada cercana Suspensión de operaciones por encontrarse en la zona de seguridad para
una quemada.
Invierte pala Operación para invertir la posición del balde del equipo LHD.
Cambio de calle Suspensión de actividades de producción por cambio de calle.
Operador se baja Abandono del equipo LHD por parte del operador.
Cambio de pique Cambio de pique en operación por imposibilidad de utilizar el asociado al
punto de extracción en producción.
Cambio de cinta Detención de producción por modificación de la zona confinada.
Relevo Detención del equipo por relevo de operador.
95
Espera por saca Detención del equipo por espera de nombrada con puntos de extracción en
producción.
Tabla 71: Características de las interferencias.
Los tiempos promedio de duración se muestran en la siguiente tabla.
Interferencia Duración (hr) % del turno HH:MM:SS

Inicio de turno 1,3977 17,471 1:23:52
Fin de turno 1,1300 14,124 1:07:48
Choca 0,9371 11,714 0:56:14
Pique lleno 0,2778 3,472 0:16:40
Martillo picando 0,2046 2,557 0:12:17
Problemas con martillo 0,1401 1,751 0:08:24
LHD a taller 0,0880 1,100 0:05:17
Petróleo 0,0803 1,004 0:04:49
Problemas con LHD 0,0659 0,823 0:03:57
Persona en calle 0,0436 0,545 0:02:37
LHD detenida 0,0368 0,459 0:02:12
Personal de mantención 0,0333 0,417 0:02:00
Rikotus 0,0305 0,382 0:01:50
Limpia calle 0,0280 0,350 0:01:41
Cachorreo 0,0233 0,292 0:01:24
Luz azul o teléfono 0,0213 0,266 0:01:17
Entra equipo menor 0,0171 0,213 0:01:02
Muestreo 0,0147 0,183 0:00:53
Revisa pique desde pala 0,0141 0,176 0:00:51
Entra otro LHD 0,0116 0,144 0:00:42
Quemada 0,0103 0,129 0:00:37
Cambia colpa 0,0100 0,125 0:00:36
Problemas con OP 0,0069 0,086 0:00:25
Pinchazo 0,0069 0,086 0:00:25
Rociadores 0,0069 0,086 0:00:25
Cambio de rieles 0,0064 0,081 0:00:23
Poca visibilidad 0,0062 0,078 0:00:22
LHD en otra función 0,0057 0,071 0:00:21
Chequea pique a pie 0,0052 0,064 0:00:19
Personal eléctrico 0,0040 0,050 0:00:14
Zanja colgada 0,0037 0,046 0:00:13
Revisa zanjas 0,0036 0,046 0:00:13
Quemada cercana 0,0036 0,044 0:00:13
Invierte pala 0,0035 0,044 0:00:13
Cambio de calle 0,0021 0,026 0:00:08
Operador se baja 0,0015 0,019 0:00:05
Cambio de pique 0,0014 0,017 0:00:05
Cambio de cinta 0,0011 0,014 0:00:04
96
Relevo 0,0007 0,009 0:00:03
Espera por saca 0,0001 0,002 0:00:01
Total Interferencias 4,69 58,566 4:41:12
Tabla 72: Tiempo promedio de duración de las interferencias.
A continuación, se
se muestra mediante gráficos circulares las pé
pérdidas de tiempo
más relevantes detectados en el benchmarking.
Inicio de Inicio de Inicio de

turno 13.31 turno 4.29% turno 3.87% 12.54
12.78 5.10% % 7.95%
Fin de Fin de Fin de turno 12.45 %
turno % 10.13
turno 46.82
% %
Choca Choca % Choca
14.88
Pique lleno % Pique 11.73 Pique lleno
lleno %
Otros
35.33
% Otros Otros 39.84
18.60 19.08 15.88 15.43 %
Operación
% Operación % Operación % %
Gráfico 12:: Porcentaje de interferencias Gráfico 13: Porcentaje de interferencias Gráfico 14: Porcentaje de
Zona Oeste. Zona Centro. interferencias Zona Este.
97
Anexo D: Resultado de Análisis de Sensibilidad con Táctica 1.
A continuación se muestran los resultados obtenidos de la metodología propuesta en
este trabajo para obtener diseños para un sistema LHD-Panzer.
1. Caso pala LHD 4 yd3:
ULHD 45 %
Dfeeder 70 %
DPanzer 70 %
RPanzer 700 tph
Tabla 73: Condición de análisis para pala 4 yd3.
Rendimiento LHD 4 yd3-Panzer Distancia media Largo

N° de
1,400 Opción acarreo LHD Panzer
calles
(m) (m)
1,200
1 7 25 156
1,000 2 8 38 180
Rendimiento (tph)
800 3 9 50 204
600 4 10 63 228
5 11 75 252
400
6 12 88 276
200
7 13 100 300
0
Tabla 74: Resultado de opciones de diseños
0 15 30 45 60 75 90 105 120 135 150 para LHD 4yd3.
6 calles 7 calles 8calles 9 calles 10 calles
Gráfico 15: Curvas de interacción LHD´s-Panzer, pala 4 yd3.
Distancia Rendimiento
Largo Área del Rendimiento Productividad Velocidad
N° de media N° puntos Estimado
Opción Panzer Módulo Opción Panzer Módulo Extracción
calles acarreo extracción LHD
(m) (m2) (tph) (tpd) (t/m2d)
(m) (tph)
1 7 25 156 56 10,080 1 317 700 11,760 1.17
2 8 38 180 96 17,280 2 278 700 11,760 0.68
3 9 50 204 126 22,680 3 247 700 11,760 0.52
4 10 63 228 180 32,400 4 222 700 11,760 0.36
5 11 75 252 242 43,560 5 202 700 11,760 0.27
6 12 88 276 288 51,840 6 185 700 11,760 0.23
7 13 100 300 364 65,520 7 171 701 11,760 0.18

Tabla 75: Resultados diseños geométricos para LHD 4yd3. Tabla 76: Evaluación productiva de los diseños para LHD 4yd3.
98
ULHD 45 %
Dfeeder 80 %
DPanzer 80 %
RPanzer 700 tph
Tabla 77: Condición de análisis para pala 4 yd3
Rendimiento LHD 4 yd3-Panzer N° de

Distancia Largo
calles
1,600 (m) (m)
1 6 24 132
1,400
1,200
2 7 38 156
Rendimiento (tph)
1,000 3 8 52 180
800 4 9 66 204
600 5 10 81 228
400 6 11 95 252
200 7 12 109 276
0 8 13 124 300
0 15 30 45 60 75 90 105 120 135 150 Tabla 78: Resultado de opciones de
1 calle 2 calles 3 calles 4 calles 5 calles diseños para LHD 4yd3.
6 calles 7 calles 8calles 9 calles 10 calles
Largo Área Rendimiento Productividad Velocidad
N° de media N° puntos Estimado
Opción Panzer módulo Opción Panzer módulo Extracción
(m) (m2) (tph) (tpd) (t/m2d)
(m) (tph)
1 6 24 132 48 8,640 1 324 700 13,440 1.56
2 7 38 156 84 15,120 2 278 700 13,440 0.89
3 8 52 180 112 20,160 3 243 700 13,440 0.67
4 9 66 204 162 29,160 4 216 700 13,440 0.46
5 10 81 228 220 39,600 5 194 700 13,440 0.34
6 11 95 252 286 51,480 6 177 700 13,440 0.26
7 12 109 276 360 64,800 7 162 701 13,440 0.21
8 13 124 300 442 79,560 8 150 702 13,440 0.17
99
ULHD 45 %
Dfeeder 95 %
DPanzer 95 %
RPanzer 700 tph
Rendimiento LHD 4 yd3-Panzer Distancia Largo

N° de
calles
1,800 (m) (m)
1,600 1 5 23 108
1,400 2 6 40 132
1,200
3 7 57 156
Rendimiento (tph)
1,000
4 8 74 180
800
600 5 9 91 204
400 6 10 107 228
200
7 11 124 252
0
Tabla 82: Resultado de opciones de
0 15 30 45 60 75 90 105 120 135 150
diseños para LHD 4yd3.
5 calles 6 calles 7 calles 8calles
Largo Área del Rendimiento Productividad Velocidad
N° de Media N° puntos Estimado
Opción Panzer Módulo Opción Panzer Módulo extracción
(m) (m2) (tph) (tpd) (t/m2d)
(m) (tph)
1 5 23 108 40 7,200 1 327 700 15,960 2.22
2 6 40 132 72 12,960 2 273 700 15,960 1.23
3 7 57 156 112 20,160 3 234 700 15,960 0.79
4 8 74 180 160 28,800 4 205 700 15,960 0.55
5 9 91 204 234 42,120 5 182 700 15,960 0.38
6 10 107 228 300 54,000 6 164 700 15,960 0.30
7 11 124 252 374 67,320 7 149 701 15,960 0.24
100
ULHD 45 %
Dfeeder 70 %
DPanzer 70 %
RPanzer 700 tph
Rendimiento LHD 7yd3-Panzer Distancia Largo

N° de
Opción media Panzer
1,000 calles
(m) (m)
900
1 5 21 117
800
2 6 44 143
700
3 7 67 169
600
Rendimiento (tph)
500 4 8 90 195
400 Tabla 86: Resultado de opciones de diseños

300
para LHD 7yd3.
200
100
0
0 16 32 48 64 80 96 112 128 144 160

Largo Área Rendimiento Productividad Velocidad
N° de Media N° puntos estimado
Opción Panzer Módulo Opción Panzer módulo extracción
(m) (m2) (tph) (tpd) (t/m2d)
(m) (tph)
1 5 21 117 30 6,240 1 444 700 11,760 1.9
2 6 44 143 72 14,976 2 370 700 11,760 0.8
3 7 67 169 126 26,208 3 317 700 11,760 0.4
4 8 90 195 192 39,936 4 278 700 11,760 0.3
Tabla 87 Resultados diseños geométricos para LHD 7yd3. Tabla 88: Evaluación productiva de los diseños para LHD 7yd3.
101
ULHD 45 %
Dfeeder 80 %
DPanzer 80 %
RPanzer 700 tph
Rendimiento LHD 7yd3-Panzer Distancia Largo

N° de
calles
(m) (m)
1,200 1 5 38 117
1,000 2 6 64 143
800 3 7 90 169
Rendimiento (tph)
4 8 116 195
600
400 diseños para LHD 7yd3.
200
0
0 16 32 48 64 80 96 112 128 144 160

Distancia Largo Área Rendimiento Rendimiento Productividad Velocidad

N° de N° puntos
Opción Media Panzer Módulo Opción estimado LHD Panzer Módulo Extracción
calles extracción
(m) (m) (m2) (tph) (tph) (tpd) (t/m2d)
1 5 38 117 50 10,400 1 389 700 13,440 1.3
2 6 64 143 96 19,968 2 324 700 13,440 0.7
3 7 90 169 168 34,944 3 278 700 13,440 0.4
4 8 116 195 240 49,920 4 243 700 13,440 0.3
102
ULHD 45 %
Dfeeder 95 %
DPanzer 95 %
RPanzer 700 tph
Rendimiento LHD 7yd3-Panzer Distancia media Largo

N° de
Opción acarreo LHD Panzer
1,600 calles
(m) (m)
1,400
1 4 31 91
1,200 2 5 62 117
1,000 3 6 93 143
Rendimiento (tph)
800 4 7 124 169

600 Tabla 94: Resultado de opciones de diseños
400 para LHD 7yd3.
200
0
0 16 32 48 64 80 96 112 128 144 160

5 calles Panzer 6 calles 7 calles

N° de N° puntos
Opción Media Panzer Módulo Opción estimado LHD Panzer Módulo extracción
calles extracción
1 4 31 91 32 6,656 1 409 700 15,960 2.40
2 5 62 117 80 16,640 2 327 700 15,960 0.96
3 6 93 143 144 29,952 3 273 700 15,960 0.53
4 7 124 169 224 46,592 4 234 700 15,960 0.34
103
ULHD 45 %
Dfeeder 70 %
DPanzer 70 %
RPanzer 700 tph

N° de
900 Opción acarreo LHD Panzer
calles
(m) (m)
800
1 5 51 135
700
Rendimiento (tph)
2 6 83 165
600
500
diseños para LHD 10yd3
400
300
200
100
0
0 17 34 51 68 85 102 119 136 153

5 calles Panzer 6 calles

N° de N° puntos
Opción media Panzer módulo Opción estimado LHD Panzer módulo Extracción
calles extración
1 5 51 135 70 17,850 1 444 700 11,760 0.66
2 6 83 165 120 30,600 2 370 700 11,760 0.38
104
ULHD 45 %
Dfeeder 80 %
DPanzer 80 %
RPanzer 700 tph

N° de
calles
1,100
(m) (m)
1,000 1 4 37 105
Rendimiento (tph)
900 2 5 74 135
800
700 3 6 111 165
600 Tabla 102: Resultado de opciones de
500 diseños para LHD 10yd3.
400
300
200
100
0
0 17 34 51 68 85 102 119 136 153


N° de N° puntos
Opción media Panzer Módulo Opción estimado LHD Panzer módulo Extracción
calles extracción
1 4 37 105 40 10,200 1 486 700 13,440 1.32
2 5 74 135 90 22,950 2 389 700 13,440 0.59
3 6 111 165 168 42,840 3 324 700 13,440 0.31
Tabla 103: Resultados diseños geométricos para LHD 10yd . 3 Tabla 104: Evaluación productiva de los diseños para LHD 10yd3.
105
ULHD 45 %
Dfeeder 95 %
DPanzer 95 %
RPanzer 700 tph

N° de
calles
(m) (m)
1,200
1 3 21 75
Rendimiento (tph)
1,000 2 4 65 105
800 3 5 109 135
600 Tabla 106: Resultado de opciones de

diseños para LHD 10yd3
400
200
0
0 17 34 51 68 85 102 119 136 153
1 calle 2 calles 3 calles 4 calles 5 calles Panzer

N° de N° puntos
Opción Media Panzer módulo Opción estimado LHD Panzer módulo Extracción
calles extracción
1 3 21 75 18 4,590 1 546 700 15,960 3.48
2 4 65 105 64 16,320 2 409 700 15,960 0.98
3 5 109 135 130 33,150 3 327 700 15,960 0.48
Tabla 107: Resultados diseños geométricos para LHD Tabla 108: Evaluación productiva de los diseños para LHD 10yd3.
10yd3.
106
ULHD 45 %
Dfeeder 70 %
DPanzer 70 %
RPanzer 700 tph

N° de
calles
1,000 (m) (m)
1 4 35 119
Rendimiento (tph)
800
2 5 71 153
600 3 6 108 187

400 diseños para LHD 13yd3
200
0
0 18 36 54 72 90 108 126 144 162


N° de N° puntos
Opción Media Panzer módulo Opción estimado LHD Panzer módulo Extracción
calles Extracción
1 4 35 119 32 9,792 1 556 700 11,760 1.20
2 5 71 153 80 24,480 2 444 700 11,760 0.48
3 6 108 187 156 47,736 3 370 700 11,760 0.25
13yd3.
107
ULHD 45 %
Dfeeder 80 %
DPanzer 80 %
RPanzer 700 tph

N° de
1,200 calles
(m) (m)
1,000 1 4 56 119
Rendimiento (tph)
2 5 98 153
800
400
200
0
0 18 36 54 72 90 108 126 144 162
1 calle 2 calles 3 calles


N° de N° puntos
Opción media Panzer Módulo Opción estimado LHD Panzer Módulo Extracción
calles extracción
1 4 56 119 56 17,136 1 486 700 13,440 0.78
2 5 98 153 110 33,660 2 389 700 13,440 0.40
Tabla 115: Resultados diseños geométricos para LHD 13yd . 3 Tabla 116: Evaluación productiva de los diseños para LHD 13yd3.
108
ULHD 45 %
Dfeeder 95 %
DPanzer 95 %
RPanzer 700 tph

N° de
1,600 calles
(m) (m)
1,400
1 3 37 85
1,200
2 4 87 119
Rendimiento (tph)
1,000
3 5 137 153
800
400
200
0
0 18 36 54 72 90 108 126 144 162


N° de N° puntos
Opción Media Panzer módulo Opción estimado LHD Panzer módulo extracción
calles extracción
1 3 37 85 30 9,180 1 546 700 15,960 1.74
2 4 87 119 80 24,480 2 409 700 15,960 0.65
3 5 137 153 160 48,960 3 327 700 15,960 0.33
13yd3.
109
Anexo E: Resultado de Análisis de Sensibilidad con Táctica 2.
Los resultados de diseño obtenidos para la táctica 2 se resumen en las siguientes
tablas.
1. Pala LHD 4 yd3:
Dfeeder = DPanzer= 70% Dfeeder = DPanzer= 70%

Distancia Largo Área Productividad Velocidad
ULHD N° de ULHD Rpanzer RLHD
media LHD Panzer módulo Módulo extracción
calles (tph) (tph)
(m) (m) (m2) (tpd) (t/m2d)
35% 9 25 204 12,960 35% 700 317 11760 0.91
40% 8 27 180 11,520 40% 700 313 11760 1.02
45% 7 25 156 10,080 45% 700 317 11760 1.17
50% 6 21 132 6,480 50% 700 333 11760 1.81
55% 6 29 132 8,640 55% 700 303 11760 1.36
Tabla 121: Diseño geométrico LHD 4yd3. Tabla 122: Evaluación productividad LHD 4yd3.

ULHD N° de ULHD RPanzer RLHD
media LHD Panzer módulo módulo extracción
calles (tph) (tph)
(m) (m) (m2) (tpd) (t/m2d)
35% 8 27 180 11,520 35% 700 313 13440 1.17
40% 7 27 156 10,080 40% 700 313 13440 1.33
45% 6 24 132 8,640 45% 700 324 13440 1.56
50% 6 33 132 10,800 50% 700 292 13440 1.24
55% 5 25 108 7,200 55% 700 318 13440 1.87

media Panzer módulo módulo extracción
calles (tph) (tph)
(m) (m) (m2) (tpd) (t/m2d)
35% 7 25 156 10,080 35% 700 317 15120 1.50
40% 6 24 132 8,640 40% 700 324 15120 1.75
45% 6 34 132 10,800 45% 700 288 15120 1.40
50% 5 27 108 7,200 50% 700 311 15120 2.10
55% 5 36 108 9,000 55% 700 283 15120 1.68
110
2. Pala LHD 7 yd3:

calles (tph) (tph)
(m) (m) (m2) (tpd) (t/m2d)
35% 7 32 169 11,648 35% 700 408 11760 1.01
40% 6 29 143 9,984 40% 700 417 11760 1.18
45% 5 21 117 6,240 45% 700 444 11760 1.88
50% 5 34 117 10,400 50% 700 400 11760 1.13
55% 5 47 117 12,480 55% 700 364 11760 0.94

calles (tph) (tph)
(m) (m) (m2) (tpd) (t/m2d)
35% 6 29 143 9,984 35% 700 417 13440 1.35
40% 5 23 117 6,240 40% 700 438 13440 2.15
45% 5 38 117 10,400 45% 700 389 13440 1.29
50% 4 23 91 4,992 50% 700 438 13440 2.69
55% 4 35 91 8,320 55% 700 398 13440 1.62

calles (tph) (tph)
(m) (m) (m2) (tpd) (t/m2d)
35% 5 21 117 6,240 35% 700 444 15120 2.42
40% 5 38 117 10,400 40% 700 389 15120 1.45
45% 4 25 91 6,656 45% 700 432 15120 2.27
50% 4 38 91 8,320 50% 700 389 15120 1.82
55% 4 51 91 11,648 55% 700 354 15120 1.30
111
3. Pala LHD 10 yd3:

calles (tph) (tph)
(m) (m) (m2) (tpd) (t/m2d)
35% 6 40 165 15,300 35% 700 476 11760 0.77
40% 5 33 135 10,200 40% 700 500 11760 1.15
45% 5 51 135 17,850 45% 700 444 11760 0.66
50% 4 33 105 8,160 50% 700 500 11760 1.44
55% 4 48 105 12,240 55% 700 455 11760 0.96
Dfeeder = Dpanzer= 80% Dfeeder = DPanzer= 80%

calles (tph) (tph)
(m) (m) (m2) (tpd) (t/m2d)
35% 5 33 135 10,200 35% 700 500 13440 1.32
40% 4 21 105 6,120 40% 700 547 13440 2.20
45% 4 37 105 10,200 45% 700 486 13440 1.32
50% 4 54 105 14,280 50% 700 438 13440 0.94
55% 3 25 75 4,590 55% 700 530 13440 2.93

calles (tph) (tph)
(m) (m) (m2) (tpd) (t/m2d)
35% 5 51 135 17,850 35% 700 444 15120 0.85
40% 4 37 105 10,200 40% 700 486 15120 1.48
45% 4 56 105 14,280 45% 700 432 15120 1.06
50% 3 28 75 6,120 50% 700 519 15120 2.47
55% 3 42 75 7,650 55% 700 471 15120 1.98
112
4. Pala LHD 13 yd3:

media Panzer módulo módulo Extracción
calles (tph) (tph)
(m) (m) (m2) (tpd) (t/m2d)
35% 5 30 153 12,240 35% 700 571 11760 0.96
40% 5 51 153 18,360 40% 700 500 11760 0.64
45% 4 35 119 9,792 45% 700 556 11760 1.20
50% 4 51 119 14,688 50% 700 500 11760 0.80
55% 3 22 85 5,508 55% 700 606 11760 2.14
Dfeeder = DPanzer= 80% Dfeeder = DPanzer=80%

calles (tph) (tph)
(m) (m) (m2) (tpd) (t/m2d)
35% 5 51 153 18,360 35% 700 500 13440 0.73
40% 4 37 119 12,240 40% 700 547 13440 1.10
45% 4 56 119 17,136 45% 700 486 13440 0.78
50% 3 28 85 7,344 50% 700 583 13440 1.83
55% 3 42 85 9,180 55% 700 530 13440 1.46
Dfeeder = DPanzer=90% Dfeeder = DPanzer= 90%

calles (tph) (tph)
(m) (m) (m2) (tpd) (t/m2d)
35% 4 35 119 9,792 35% 700 556 15120 1.54
40% 4 56 119 17,136 40% 700 486 15120 0.88
45% 3 29 85 7,344 45% 700 576 15120 2.06
50% 3 45 85 11,016 50% 700 519 15120 1.37
55% 3 61 85 12,852 55% 700 471 15120 1.18
113
Anexo F: Resultado de Análisis de Sensibilidad con Táctica 3.
Los resultados de diseño obtenidos para la táctica 3 se resumen en las siguientes
tablas.
1. Pala LHD 4 yd3:
LHD 4 yd3
ULHD 45 %
Dfeeder 90 %
DPanzer 90 %
Tabla 145: Condición de diseño LHD 4yd3.

N° de
Opción Acarreo LHD Panzer
1,200 calles
(m) (m)
1,000 1 3 22 60
Rendimiento (tph)
800 2 4 50 84
600 3 5 78 108
4 6 107 132
400
5 7 135 156
200
Tabla 146: Diseños geométricos
0
0 15 30 45 60 75 90 105 120 135 150

Gráfico 27: Interacción de rendimientos.
114
LHD 4 yd3
ULHD 45 %
Dfeeder 90 %
DPanzer 90 %

N° de
2,600 calles
(m) (m)
2,400
2,200 1 8 28 180
2,000
Rendimiento (tph)
1,800 2 9 39 204
1,600
1,400
3 10 50 228
1,200
4 11 62 252
1,000
800 5 12 73 276
600
400 6 13 84 300
200
0 7 14 95 324
0 15 30 45 60 75 90 105 120 135 150 8 15 107 348
Distancia media acarreo (m) Tabla 148: Diseños geométricos

5 calles 6 calles 7 calles 8calles
Panzer 13 calles 14 calles 15 calles
2. Pala LHD 7 yd3:
LHD 7 yd3
ULHD 45 %
Dfeeder 90 %
DPanzer 90 %
115
N° de
calles
900
(m) (m)
1 3 61 65
Rendimiento (tph)
800
700 2 4 113 91
600
3 5 164 117
500
400 Tabla 150: Diseños geométricos
300
200
100
0
0 16 32 48 64 80 96 112 128 144 160

LHD 7 yd3
ULHD 45 %
Dfeeder 90 %
DPanzer 90 %

N° de
calles
1,800 (m) (m)
1,600 1 6 31 143
Rendimiento (tph)
1,400 2 7 51 169
1,200
3 8 72 195
1,000
800 4 9 92 221
600
5 10 113 247
400
200
0
0 16 32 48 64 80 96 112 128 144 160

8 calles 9 calles 10 calles
116
3. Pala LHD 10 yd3:
LHD 10 yd3
ULHD 45 %
Dfeeder 90 %
DPanzer 90 %

N° de
800 calles
(m) (m)
700
Rendimiento (tph)
1 2 35 45
600
2 3 108 75
500
400
300
200
100
0
0 17 34 51 68 85 102 119 136 153
1 calle 2 calles 3 calles Panzer
LHD 10 yd3
ULHD 45 %
Dfeeder 90 %
DPanzer 90 %
117
N° de
2,000 calles
(m) (m)
1,800
1 5 35 135
Rendimiento (tph)
1,600
1,400 2 6 64 165
1,200 3 7 93 195
1,000
4 8 122 225
800
400
200
0
0 17 34 51 68 85 102 119 136 153
Panzer 6 calles 7 calles 8 calles
4. Pala LHD 13 yd3:
LHD 13 yd3
ULHD 45 %
Dfeeder 90 %
DPanzer 90 %

N° de
800 Opción acarreo LHD Panzer
calles
(m) (m)
700
1 2 53 51
600
Rendimiento (tph)
2 3 136 85
500
400
300
200
100
0
0 18 36 54 72 90 108 126 144 162
1 calle 2 calles 3 calles Panzer
118
LHD 13 yd3
ULHD 45 %
Dfeeder 90 %
DPanzer 90 %

N° de
calles
1,800 (m) (m)
1,600 1 4 20 119
Rendimiento (tph)
1,400 2 5 53 153
1,200
3 6 86 187
1,000
800 4 7 119 221
400
200
0
0 18 36 54 72 90 108 126 144 162
5 calles Panzer 6 calles 7 calles
119
Anexo G: Estimación de la Confiabilidad del Diseño Minero.
1 Estado del Arte de la Teoría de Confiabilidad
1.1 Origen de la Teoría de la Confiabilidad:

Según Ramakumar1 el sistema de confiabilidad es definido como la probabilidad
de que el sistema funcionará por un rango específico de tiempo bajo determinadas
condiciones. Además, afirma que para determinarlo existen 3 pasos fundamentales que
son:
• Construir el modelo de confiabilidad (representativo y simple, está basado en
suposiciones que deben ser válidas, descomponible y operativo).
• Analizar el modelo y calcular un índice de falla (uno para cada componente).
• Evaluar e interpretar los resultados (precisión de los resultados, comparar con
otros períodos ya conocidos).
Por otro lado Basovsky2, define la confiabilidad como un sistema que expresa en
números la oportunidad de un equipo de operar sin falla por un período de tiempo, en
un ambiente para el cual fue diseñado, y afirma que la confiabilidad de un equipo
complejo dependerá de la confiabilidad de sus componentes y éstos de su tasa de falla
(Cornejo, 2008).
En ambos casos, la tasa de falla es incorporada como un indicador que permite
estimar cuántas fallas ocurrirán por período de tiempo y su inversa dará el tiempo
promedio entre cada falla.
Además, la tasa de falla se puede descomponer en 3 etapas que han sido
observadas en componentes o equipos mecánicos. Éstas conforman la llamada curva
tipo “tina de baño” (Figura 2-1) y se describen a continuación:
1
Ramakumar R. Engineering Reliability, Fundamental and Applications.
2
Basovsky Igor, Reliability: Theory and Practice.
120
• Fallas tempranas: Son producto de una mala producción y se solucionan con
procesos llamados “burn-in” o “debugging” que es probar el equipo y
reemplazar lo que falla antes de ponerlo en operación.
• Fallas operacionales: Ocurren cuando el equipo ya está en operación, no se
pueden eliminar ni predecir, pero siguen ciertas reglas de comportamiento en
que la frecuencia por largos períodos de tiempo es aproximadamente constante.
• Fallas de desgaste: Ocurren al final de la vida útil del equipo producto de
desgaste y cuando los componentes tienen poca mantención. La ventaja de
éstas es que se pueden predecir.
Figura 24: Representación Curva de Bañera (Cornejo M, 2008)
Cada una de estas etapas sigue una distribución específica que para su
determinación deben ser usados diferentes modelos matemáticos.
1.2 Confiabilidad de Múltiples Componentes:

Según el trabajo “Reliability Principles and Practices” de Calabro S. R., afirma que
múltiples componentes relacionados pueden estar unidos de 4 formas:
1. En serie;
2. En Paralelo;
3. Series paralelas; y
4. Paralelos en Series.
121
Estas relaciones de múltiple componentes se pueden ver de forma ejemplificada
en la siguiente figura.
Figura 25: Configuración de los distintos sistemas (Cornejo, 2008).
La forma de determinar la confiabilidad del sistema para las distintas opciones de
configuración se muestra a continuación.
a. Sistema en serie:
PQPR1D5 S Q
Q
Ecuación 11: Cálculo de Confiabilidad de un sistema en serie.
En este caso, basta que falle un componente para que falle el sistema completo.
b. Sistema en paralelo:
1 B PQPR1D5 S1 B Q

Q
Ecuación 12: Cálculo de Confiabilidad de un sistema en paralelo.
En este caso es necesaria la falla de todos los componentes para que falle el
sistema.
c. Sistema de Series Paralelas:
1 B PQPR1D5 S1 B P13Q1P Q

Q
Ecuación 13: Cálculo de Confiabilidad de un sistema de series paralelas.
Este sistema está compuesto de series en paralelo, si falla un componente de una
serie la serie completa falla, pero el sistema sigue trabajando con las otras series
122
que están en paralelo a la que falló. Para que falle totalmente el sistema, debe
fallar al menos un componente de cada serie.
d. Sistema de series de paralelos:
PQPR1D5 S T535U1UV Q

Q
Ecuación 14: Cálculo de Confiabilidad de un sistema de series de paralelos.
Este sistema está compuesto por subsistemas en paralelo y cada uno de estos
subsistemas está en serie. Para que falle todo el sistema se necesita que fallen
todos los componentes de un subsistema.
1.3 El modelo de confiabilidad

Para introducir el concepto de confiabilidad, hay algunas definiciones que tienen
que ser descritas con el fin de formular los modelos matemáticos que apoyen los
cálculos de confiabilidad.
Confiabilidad (del plan de producción): es la probabilidad de al menos alcanzar el tonelaje
meta del programa de producción, en el período establecido.
Falla: cuando el sistema minero no cumple los tonelajes establecidos en el intervalo
temporal pertinente.
Evento: interrupción que detiene el flujo de mineral a través de una componente minera,
pero que no necesariamente hace fallar al sistema.
1.3.1 Parámetros del modelo

a) Curvas U: Muestra la relación entre la frecuencia de ocurrencia de eventos, que se
define como el número de eventos por tonelada y el tonelaje acumulado que se
ha extraído (madurez de la componente). En particular para un punto de
extracción, la curva U es similar a la siguiente:
123
Figura 26: Ejemplo de Curva U.
La frecuencia de ocurrencia de eventos se representará como λ(t). La curva U se
utiliza para obtener el número esperado de eventos en un determinado intervalo de
tonelaje [ti, ti + tip], donde tip es el tonelaje planificado para la i-ésima componente en un
periodo de tiempo dado y ti es la madurez actual de la componente. El número esperado
de eventos puede ser estimado como:

\
RZ [RZ
#X Y λ
RZ
Ecuación 15: Estimación número de eventos.
b) Curva de Producción Característica (PCC): La Curva de Producción
Característica (PCC) 3 describe la productividad (toneladas / período) de un
componente de la infraestructura minera, en función del número de eventos
experimentados. Por ejemplo, el Gráfico 2-4 muestra los resultados de una
simulación para estimar la PCC de un punto de extracción, que se interrumpe con
diferentes frecuencias de eventos. Se puede observar, que el número esperado de
eventos afecta a la productividad del punto de extracción. El mismo ejercicio
3
Salamanca Candia, Felipe Alonso. Aplicación de Redundancia Activa en la Programación de Producción de Mina
Subterránea. Santiago, Chile, 2007.
124
puede realizarse con la información de extracción histórica de la mina, con el fin
de obtener la PCC de cualquier componente.
Figura 27: Curva PCC
La construcción de una curva PCC se basa en la información histórica de
funcionamiento, tales como la condición de la componente, el tonelaje extraído por
turno, entre otros.
Existen algunos cuestionamientos importantes relacionados con la construcción
de la curva anterior, y estas son (Cornejo, 2008):
• La productividad máxima de una componente está limitada por el programa
de producción, debido a que no necesariamente se planifica un tonelaje igual a
la capacidad productiva máxima en un período determinado.
• En la práctica, el número de puntos obtenidos por cada número de eventos
puede ser pobre y no permitir el ajuste adecuado de un modelo de distribución
de probabilidad y, en consecuencia, no reporta valores de confiabilidad
apropiados.
Para evitar el problema expresado en el primer punto, se puede construir un
modelo de simulación que imite el comportamiento de la componente analizada en
términos de productividad. Sin embargo, este modelo debe ser capaz de incorporar la
125
ocurrencia de eventos de interferencia y su reparación acorde a las estrategias utilizadas
en el sistema minero analizado (Cornejo M., 2008).
1.3.2 Cálculo de Confiabilidad de las Componentes del Sistema

Cada componente del sistema tiene su propia PCC. La curva se usa para obtener
la confiabilidad de un componente específico, en relación a su tonelaje planificado. A
continuación, se explica la metodología para llegar a la confiabilidad de una

componente dada su PCC, el tonelaje planificado QT y su curva U λ(t):
a) Con el tonelaje y la madurez de los componentes, calcular el número esperado de
eventos N de la curva U.
Figura 28: Estimación de número de eventos mediante Curva U (Cornejo, 2008).
b) Rescatar desde la PCC, entrando por el eje de las abscisas con el valor del número
de eventos N, y recoger todos los puntos de productividad asociados (media y
desviación estándar).
126
Figura 29: Estimación de confiabilidad desde curva PCC (Cornejo, 2008).
c) Graficar el siguiente histograma (Figura 2-7) con los valores de la media y
desviación estándar obtenida (el modelo de distribución de probabilidad viene de
la productividad de los puntos rescatados de la PCC, la cual no necesariamente es
Gaussiana):
Figura 30: Distribución de tonelaje de la PCC de una componente (Cornejo, 2008),
T
El área bajo la curva, desde Q a ∞ representa la probabilidad de alcanzar un
tonelaje superior o igual a QT para la componente especificada. Por lo tanto, es la

T T
confiabilidad de la componente i para el tonelaje Q , denotada como Q-4 Q . Debe
notarse que cuanto mayor sea el tonelaje planificado, menor será la confiabilidad de la
componente.
127
2 Aplicación de la teoría de confiabilidad a los diseños óptimos obtenidos para
una configuración LHD-Panzer
Para desarrollar el modelo de confiabilidad a usar, es necesario contar con
algunos supuestos debido a falta de información o complejidad.
2.1 Supuestos considerados:

Para armar el modelo de confiabilidad para evaluar los diseños óptimos
obtenidos en el capítulo 5, es necesario hacer algunas consideraciones y/o supuestos que
se mencionan a continuación.
• Los datos históricos de producción utilizado en este trabajo provienen de un
benchmarking de una faena explotada mediante block caving mecanizado en
roca primaria;
• No se tiene información acerca de la curva PCC para calles menores a 30 puntos
de extracción, por lo que se toma el supuesto que todas las calles de los diseños
obtenidos se comportan como una calle de 30 puntos de extracción.
• La curva de confiabilidad del equipo Panzer será la misma independiente de la
capacidad o rendimiento de éste.
• La producción de todos los puntos de extracción se comportan bajo una misma
distribución normal. Luego bastará estimar la curva de PCC para un punto.
• Se considera un tonelaje nominal de un cruzado de producción de 200.000 (t).
• Para aplicar la teoría de confiabilidad, se requiere de un plan productivo, pero
como no se tiene dicho plan, se supone una producción de acuerdo a la capacidad
máxima de producción del módulo y para los eventos de interferencias esperada
en las componentes, se consideran 3 estados de madurez de éstas: inicial,
intermedio, final y tiene relación con el tonelaje acumulado. Esto entregará
distintos número de eventos y se obtiene de la curva U.
• El número de eventos esperados se obtiene del área bajo la curva U, considerando
un tonelaje inicial y final acumulado.

128
2.2 Parámetros del Modelo para la Confiabilidad:
Con datos históricos obtenidos de un benchmarking, se grafican la curva U, de un
puntos de extracción, y PCC, de un punto y de una calle, para mineral primario.
a. Resultado Curva U:
Curva U- Punto de Extracción
0.00040
0.00035
y = 0.0000000000x4 - 0.0000000000x3 + 0.0000000000x2 - 0.0000000160x +
0.00030 0.0003500000
N° Ocurrencia de Eventos
R² = 1.0000000000
0.00025
#Eventos/t)
0.00020
0.00015
0.00010
0.00005
0.00000
0 30000 60000 90000 120000 150000
Tonelaje acumulado (t)
Gráfico 35: Curva U de punto de extracción, roca primaria.
b. Resultados de Curva PCC:

Curva PCC-Puntos extracción
4500
4000
y = -416x + 3488.4
3500
R² = 0.8728
Tonelaje (Kt/mes)
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
0 1 2 3 4 5 6
Eventos (#/día)
Gráfico 36: Curva PCC del punto de extracción, roca primaria proveniente un benchmark.
Los puntos de la curva PCC corresponden a la media del tonelaje de extracción
para cierto número de eventos.
129
Curva PCC- calle extracción
70,000
y = -731.4x + 61537
60,000
R² = 1
50,000
Tonelaje (Kt/mes)
40,000
30,000
20,000
10,000
0
0 10 20 30 40 50
Eventos (#/día)
Gráfico 37: Curva PCC calle de extracción, roca primaria. proveniente un benchmark.
El gráfico anterior corresponde a la curva PCC para una calle de producción con
30 a 40 puntos de extracción. Dado que no se tiene la curva PCC para calles con número
de puntos inferiores a 30, se supone que tendrán el mismo comportamiento a aquellas
con 30 a 40 puntos.
El modelo de producción, tanto para el punto como para la calle, debe contar con
la pendiente y la intersección con el eje y, y la desviación estándar para cada
componente. En este caso, se considera como componentes del sistema el punto de
extracción, la calle de producción y el sistema acarreo Panzer. Este último se omitirá
dado que no hay pruebas realizadas para este efecto. Para la desviación estándar, se
utiliza el máximo valor, siendo para el punto de extracción 1.417, mientras que para la
calle de producción es de 20.033.
Como resultado de las curvas PCC se puede obtener el Modelo de Producción,
como muestra la siguiente tabla.
130
Modelo de Producción
Componente Pendiente Intersección eje y Desviación estándar
Punto -416,0 3.488 1.417
Calle -731,4 61.537 20.033
Tabla 161: Modelo de Producción para puntos y calles.
El resultado final de la confiabilidad del diseño de cada pala LHD, diferenciado
según el estado de madurez de las componentes (puntos de extracción) es mínima. Es
decir, hay una probabilidad nula de lograr altísimas productividades bajo los diseños
finales obtenidos en el trabajo.
En la siguiente planilla se muestran los valores de los parámetros utilizados y los
resultados de los cálculos de la confiabilidad de los diseños.
Índices de Operación
Utilización LHD 45% 45% 45% 45%
Disponibilidad Panzer 90% 90% 95% 90%
Disponibilidad feeder 90% 90% 95% 90%
Geometría
N° Panzer 1 1 1 1
N° calles 3 4 3 4
N° puntos/calle 6 8 6 6
Largo calle (m) 44 50 42 40
Área 1 calle (m2) 1080 1664 1530 1836
Productividad (tph)
LHD 329 432 546 617
Panzer 400 700 700 1000
T nominal (t)
x calle 200,000 200,000 200,000 200,000
x Nptos/calle 33,333 25,000 33,333 33,333
Plan de Producción (t/m)

Tonelaje de Módulo 259,200 453,600 478,800 648,000
Tonelaje Panzer 259,200 453,600 478,800 648,000
Tonelaje x calle 86,400 113,400 159,600 162,000
Tonelaje x punto 14,400 14,175 26,600 27,000
N° Eventos Esperados (#)

Panzer - - - -
Inicial 6 2 1 1
Punto
Intermedio 2 1 0 0
131
Final 5 2 1 1
Inicial 19 10 4 2
Calle Intermedio 5 2 1 1
Final 16 9 3 2
Modelos de Producción
Panzer:
Slope -416 -416 -416 -416

Punto: Intercept 3,488 3,488 3,488 3,488
Std 1,417 1,417 1,417 1,417
Slope -731 -731 -731 -731

Calle Intercept 61,537 61,537 61,537 61,537
Std 20,033 20,033 20,033 20,033

Distribuciones
Condicionales
Panzer Media 10,082 10,082 10,082 10,082
Std -0.003 -0.003 -0.003 -0.003

Estado 47,999 54,311 58,948 59,826
Calle Media
maduración
inicial Std 20,033 20,033 20,033 20,033
Punto Media 921 2,460 2,997 3,164
Std 1,417 1,417 1,417 1,417
Panzer Media 10,082 10,082 10,082 10,082
Std -0.003 -0.003 -0.003 -0.003

Estado 58,158 59,752 60,901 61,098
Calle Media
maduración
intermedia Std 20,033 20,033 20,033 20,033
Punto Media 2,847 3,234 3,367 3,405
Std 1,417 1,417 1,417 1,417
Panzer Media 10,082 10,082 10,082 10,082
Std -0.003 -0.003 -0.003 -0.003

Estado 49,710 55,218 59,277 60,045
Calle Media
maduración
final Std 20,033 20,033 20,033 20,033
Punto Media 1,246 2,589 3,060 3,205
Std 1,417 1,417 1,417 1,417
Confiabilidad Entidades
Panzer 95.0% 95.0% 94.0% 95.0%
Calle 2.8% 0.2% 0.0% 0.0%

Estado
maduración Punto 0.0% 0.0% 0.0% 0.0%
inicial
K ptos 2 4 4 4
K calles 1 2 2 3
Panzer 95.0% 95.0% 94.0% 95.0%
Calle 7.9% 0.4% 0.0% 0.0%

Estado
intermedia
K ptos 2 4 4 4
K calles 1 2 2 3
132
Panzer 95.0% 95.0% 94.0% 95.0%
Calle 3.4% 0.2% 0.0% 0.0%

Estado
final
K ptos 2 4 4 4
K calles 1 2 2 3
Confiabilidad Sistema
Ptos-Cx producción 0.0% 0.0% 0.0% 0.0%
inicial
Sistema 0.000% 0.000% 0.000% 0.000%

Medio
Sistema 0.000% 0.000% 0.000% 0.000%

Final
Sistema 0.000% 0.000% 0.000% 0.000%
Tabla 162: Planilla hoja cálculo de Confiabilidad de los diseños.
3 Análisis de Sensibilidad
Se hizo un análisis de la variación de la confiabilidad en función de área
incorporada. Es decir, en función de la incorporación de calles de extracción
relacionadas al Panzer. Esto se hace obviando el límite del largo del equipo Panzer
impuesto por los fabricantes.
Los resultados del análisis se muestran mediante gráficos para cada pala LHD.
Los gráficos presentan las siguientes curvas:
• Curva de velocidad de extracción, en eje principal;
• Curva de confiabilidad considerando una etapa inicial de la maduración de las
componentes, en el eje secundario;
• Curva de confiabilidad considerando una etapa intermedia de la maduración de
componentes, en eje secundario;
• Curva de confiabilidad considerando una etapa final de la maduración de
componentes, en eje secundario.
133
Confiabilidad vs Velocidad extracción- LHD 4 yd3
100% 3.0
Velocidad extracción (t/m2d)

80% 2.5
Confiabilidad (%)
2.0
60%
1.5
40%
1.0
20% 0.5
0% 0.0
3 6 9 12 15 18
N° calles extracción asociado a un Panzer (unidad)
Confiabilidad estado inicial Confiabilidad estado medio Confiabilidad estado final tasa extracción
Gráfico 38: Confiabilidad vs tasa de extracción, LHD 4yd3.

100% 2.5

80% 2.0
Confiabilidad (%)
60% 1.5
40% 1.0
20% 0.5
0% 0.0
4 7 10 13 16 19
Confiabilidad estado medio Confiabilidad estado final

Tasa extracción Confiabilida estado inicial
Gráfico 39: Confiabilidad de diseño vs tasa de extracción, LHD 7yd3.
134
100% 4.00
3.50

80%
3.00
Confiabilidad (%)
60% 2.50
2.00
40% 1.50
1.00
20%
0.50
0% 0.00
3 6 9 12 15 18

Tasa extracción Confiabilidad estado inicial

100% 1.0

80% 0.8
Confiabilidad (%)
60% 0.6
40% 0.4
20% 0.2
0% 0.0
18 19 20 21 22 23

Tasa extracción Confiabilidad estado inicial
De los gráficos anteriores se deduce que la confiabilidad del diseño aumenta a
medida se incorpora más cruzados de extracción o área de hundimiento. De este modo
se exige menos a los puntos de extracción, y además da mayor flexibilidad de operación
al contar con un mayor número de puntos como de cruzados de producción. Sin
embargo, el aumento de la confiabilidad contrarresta la productividad del área hundida
y aumenta la necesidad de recursos para labores de extracción.
135
La baja confiabilidad de los diseños finales obtenidos se debe a que se sobre
exigen la producción de cada punto de extracción por unidad de tiempo. Y dadas las
condiciones actuales de minería para enfrentar eventos tales como colgadura, sobre
tamaño, entre otro, no sería posible implementar tales diseños. Luego, no solo basta con
mejorar y optimizar el diseño, sino también es necesario mejorar todas las operaciones
complementarias a la de extracción del mineral.
136

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DISEÑO Y EVALUACIÓN TÉCNICO ECONÓMICA DE UN NUEVO

SISTEMADE CARGUÍO Y TRANSPORTE PARA LA MINERÍA DE

MEMORIA PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO CIVIL DE MINAS

En la minería subterránea el manejo de minerales es una de las actividades más

The reliability of the designs, developed in a chapter appendix, shows us that it is

1.1 CONTEXTO DEL PROBLEMA ............................................................................................ 1

SISTEMA DE CARGUÍO Y TRANSPORTE EN LA MINERÍA DE BLOCK CAVING . 10

FACTORES QUE INCIDEN EN EL DISEÑO DEL SISTEMA DE MANEJO DE MINERALES Y

DISEÑO DE UN SISTEMA DE MANEJO DE MINERALES COMPUESTA POR LHD Y

ESTIMACIÓN DE COSTOS DE OPERACIÓN Y ANÁLISIS DE SENSIBILIDAD DE LOS

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. ................................................................... 78

Anexo A: Cálculo de malla de extracción ..................................................................................... 84

Gráfico 1: Curva de confiabilidad para Panzer en minería continua El salvador. ......................... 37

Ecuación 1 Cálculo de tiempo de ciclo para LHD. ........................................................................... 30

1.1 CONTEXTO DEL PROBLEMA

• El desarrollo de los accesos físicos hacia la zona mineralizada;

• La extracción del macizo rocoso mineralizado; y

• El transporte del mineral hacia las instalaciones de procesamiento, ubicadas en

El método de block caving es una forma de explotación por hundimiento (ver

figura 1-1) en que el cuerpo mineralizado se derrumba naturalmente por efecto de la

La propagación del caving es un efecto de la inestabilidad interna del macizo rocoso,

puntos de vaciados (Brown, 2003).

menor porcentaje mediante la perforación y tronadura en relación a otros métodos de

explotación. Esta se logra mediante el proceso de hundimiento, lográndose a través de

fuentes de producción subterránea de minerales a escala mundial (Laubscher, 1994;

En la mayoría de las operaciones actuales, desarrollado mediante el método de

block caving, el mineral fragmentado es removido desde el punto de extracción por un

vehículo LHD (Load-Haul-Dump), aunque algunas siguen usando sistemas más

tradicionales como traspaso gravitacional mediante parrillas o palas de arrastre

(scraper) (Wattimena, 2003).

La elección de un sistema de manejo de minerales depende en gran medida de la

predicción de fragmentación o granulometría del material esperado (Carter C and

el de transporte, restringido por parámetros geomecánicos.

Dentro de las operaciones mineras, la actividad de manejo y gestión de minerales

es una de los más incidentes en el costo de operación general, principalmente por la

en costo de operación como en la cantidad de etapas involucradas (Le-feaux, 1997).

LHD, piques de traspaso y trenes o camiones, han alcanzado velocidades bajas de

extracción en el orden de 0,5 (t/m2d) (Flores, Karzulovic 2004). Esta limitación se

parámetros de rendimiento de palas LHD y la velocidad de extracción. Para lograr estos

tamaño y capacidad, hasta alcanzar las 13 yd3, y también incorporando sistemas de

telecomando, pero ninguno de estas dos opciones ha demostrado mejoras sustanciales

(Arancibia E., 2009).

La existencia de equipos transportadores tales como el Panzer o Transportador de

Cadenas o Armored Face Conveyor (en inglés), ampliamente utilizado y conocido en la

fragmentación gruesa en el contexto de la minería metálica (Carrasco, 2002). Durante los

transportando minerales de gran granulometría (hasta 2,3 m de diámetro) y mucha

plantea una solución de manejo de minerales intermedia entre el tradicional y el

continuo. La idea principal es incorporar este equipo no convencional en la minería de

asignarle esa tarea a los equipos Panzer.

diseño y evaluar la productividad alcanzable de un sistema de manejo de minerales

compuestas por palas LHD, pique de traspaso y Panzer.

1.2 JUSTIFICACIÓN DEL TRABAJO

eficiente sistema de carguío y transporte de minerales, es de suma importancia para el

éxito de un proyecto minero de block caving. Sin una producción de mineral en

Mutmansky J., 2002).

El método de block caving, en su forma tradicional –con chutes, parrillas, y

transferencia gravitacional hacia un nivel de transporte- ha logrado a través de los años,

un alto grado de estandarización y eficiencia. Un diseño similar fue adoptado por la

mientras que en El Salvador, a causa de la geometría del cuerpo mineralizado, se optó