Tratamientos térmicos del acero.
Para cambiar las propiedades del acero se usan diferentes tipos tratamientos térmicos,
que cambian su micro estructura.
En general hay cuatro tipos básicos de tratamiento térmico:
1.- Temple.
2.- Revenido.
3.- Recocido.
4.- Normalización.
Todos los tratamientos térmicos tiene una ruta obligatoria:
1.- Calentamiento del acero hasta una temperatura determinada.
2.- Permanencia a esa temperatura cierto
tiempo.
3.- Enfriamiento más o menos rápido.
El hierro tiene una temperatura de fusión de
1539 oC, y en estado sólido presenta el
fenómeno de la alotropía o polimorfismo. En
la mayoría de los casos, el calentamiento
del acero para el temple, normalización y
Figura 1.
recocido se hace unos 30-50 oC por encima
de la temperatura de cambio alotrópico. Las
temperaturas mayores, si no son necesarias
para un uso especial, no son deseables
para evitar un crecimiento excesivo del grano.
En la figura 1 se muestra un gráfico esquemático de como se desarrolla el proceso
para cada tipo de tratamiento térmico.
El carácter de la transformación del acero depende de la velocidad de enfriamiento.
Durante un enfriamiento lento en el horno se verifica el recocido; si el enfriamiento se
realiza al aire libre, tal recocido se denomina normalización.
El temple se hace utilizando un enfriamiento rápido en agua o en aceite.
Después del temple, obligatoriamente, se ejecuta el revenido, cuyo objetivo es
disminuir en algo la uniformidad de la estructura y, de tal modo, quitar las tensiones
internas de la pieza. El revenido siempre se realiza a una temperatura menor a la de la
transformación del material.
El acero y su temperatura.
Para comprender mejor la influencia del tratamiento térmico en el acero, primero hay
que conocer los cambios estructurales de este a diferentes temperatura. Estos cambios
tienen bastante complejidad y dependen de la cantidad de carbono presente y otros
factores, que en la metalurgia se establecen con precisión en el llamado diagrama de
equilibrio hierro-carbono.
A temperaturas menores de 910 oC y por encima de 1400 oC el hierro tiene una red
espacial cubica centrada. En el primer caso se le llama hierro alfa y en el segundo
hierro gamma, entre las temperaturas de 910-1400 oC el hierro tiene la red cúbica
centrada en las caras y se le llama hierro delta
Temple y revenido.
El temple y el revenido se utilizan ampliamente para mejorar las propiedades de
resistencia de los aceros de construcción e importarles dureza y altas propiedades
cortantes a los aceros de herramientas.
Por temple se comprende la fijación de las estructuras, a temperatura normal, que son
propias de temperaturas altas. Por eso las estructuras templadas son inestables o,
como dicen los físicos metaestables.
Si el acero se enfría rápidamente desde la zona de austenita (figura 2) el carbono no
puede desprenderse, y como es imposible detener la transformación de hierro gamma
a hierro alfa con capacidades de disolución de carbono muy diferentes, se produce una
solución sólida sobresaturada de carbono en hierro alfa que se conoce como
martensita. La estructura de la martensita es inestable, con una gran dureza y
fragilidad considerable.
La dureza de la martensita es tanto mayor, cuanto mas cantidad de carbono esté
disuelto en esta, y se explica por el fenómeno de que su red cristalina está muy
deformada por los átomos de carbono. Esto hace que el cristal elemental de la red
cristalina de la martensita nos sea cúbico sino tetragonal. Lo que a su vez dificulta su
deformación plástica.
El acero tiene la capacidad de ser templado si contiene mas del 0.3% de carbono.
El enfriamiento para el proceso de templado puede efectuarse a diferentes velocidades
de acuerdo a los fines perseguidos y del tipo de acero (cantidad de carbono y otros
elementos aleantes) los más usados son:
1.- Agua.
2.- Aceite.
3.- Sales fundidas.
4.- Soluciones salinas.
5.- Y hasta el aire para ciertos aceros aleados.
Si tomamos la capacidad refrigerante del agua a temperatura de 20 oC como la unidad,
entonces, la capacidad refrigerante relativa de la solución acuosa de cloruro de sodio al
10% será de 1.23; del aceite mineral 0.20 y del aire ambiente 0,03.
Después del temple se efectúa el revenido, cuyo fin es el aumento de la plasticidad
(disminución de la fragilidad) del acero con una disminución mínima de la resistencia o
la dureza adquiridas durante el temple.
La temperatura del revenido se escoge de acuerdo a la posterior utilización de la pieza,
pero nunca llegará a la temperatura de transformación (linea G-H de la figura 2).
Se distinguen tres tipos de revenido:
1.- Revenido de bajas temperaturas (entre 180 y 220 oC); Con él se reducen las
tensiones internas pero se conserva la estructura martesítica. Se usa en el revenido de
herramientas de corte, en las que debe mantenerse la dureza y resistencia al desgaste.
2.- Revenido a medias temperaturas (entre 300-400 oC); A estas temperaturas la
martensita se modifica y se transforma en lo que se conoce como troostita y se aplica
en los muelles o matrices.
3.- Revenido de altas temperaturas (500-550 oC); A estas temperaturas la troostita se
convierte en otra forma llamada sorbita, se aplica fundamentalmente para el acero de
construcción.
La troostita y la sorbita obtenidas durante el revenido de la martensita sobrepasan por
su tenacidad, a las estructuras análogas que se obtienen durante el enfriamiento
directamente a partir de la austenita.
Recocido.
El recocido tiene diferentes objetivos en el tratamiento térmico del acero y
generalmente suele ser de dos clases:
Recocido de primera clase o subcrítico
Se aplica para eliminar tensiones residuales, acritud, y cambiar forma de la cementita a
cementita esferoidal en los aceros de alto carbono para poder trabajarlos mejor. Por
lo común mientras mas alta es la temperatura, tanto más corto puede ser el tiempo de
permanencia, pero, de todos modos, para la esferoidización se requiere un
permanencia larga. El recocido para eliminar la acritud se efectúa después de la
deformación plástica en frío; con ello no solo se reducen las tensiones, sino también la
recristalización de la estructura, por eso se le denomina recocido de recristalización.
Recocido de segunda clase o supercrítico
Tiene como objeto diferentes finalidades, y exactamente:
1.- Disminución del tamaño del grano: El recocido de los aceros de bajo y medio
carbono se efectúa por calentamiento s unos 20-50 oC por encima de la temperatura de
transformación, es decir por encima de la línea F-E (figura 2). Bajo estas temperaturas
se verifica la transformación del hierro alfa a hierro gamma y la formación de una gran
cantidad de granos pequeños de austenita, independientemente del tamaño original de
los granos de ferrita o perlita. El enfriamiento ulterior de piezas con grano pequeño de
austenita conduce a la formación de granos pequeños de ferrita y perlita. Un
calentamiento considerable por encima de la línea F-E, produce no disminución, sino
aumento del tamaño del grano.
2.- Obtención de una estructura equilibrada y mas blanda.
3.- Modificación de la estructura en piezas fundidas: Las estructuras fundidas, muy
a menudo suelen ser de grano grueso y la fase sobrante, por ejemplo, la ferrita en el
acero de bajo carbono y la cementita secundaria en los de alto carbono, se distribuyen
en granos, formando la armazón alrededor de la cual se solidifica la masa restante. Tal
estructura se denomina de Widmastatten y tiene una tenacidad menor en comparación
con la estructura normal. Durante el recocido no solo se efectúa la disminución del
grano, sino también la liquidación de la estructura de Widmastatten.
4.- Eliminación de las segregaciones dendríticas: El recocido para eliminar la
segregación dendrítica que surge durante la solidificación de los lingotes, se denomina
recocido de homogenización. Generalmente este recocido se logra durante el
calentamiento de los lingotes para su tratamiento por presión en la fabricación de
piezas en caliente. La homogenización
exige una temperatura muy alta (unos 1000-
1100 oC) y una permanencia larga (15 o
mas horas). Durante este recocido es
inevitable el crecimiento del grano, la
disminución de este se realiza después por
medio de un recocido de recristalización.
Normalización.
Figura 3
La estructura que surge después del
calentamiento hasta las temperaturas que
corresponden a la zona de austenita y enfriamiento en el aire, se considera como
normal en el acero. Por eso la normalización corresponde a un recocido supercrítico
con enfriamiento al aire.
La cantidad de ferrita o cementita sobrante, después del normalizado, es menor que
después del recocido y la perlita está más dispersa. Por eso el acero normalizado tiene
resistencia y tenacidad un poco más altas y una maquinabilidad más baja que el acero
recocido.
En la figura 3 se muestra un gráfico en el que se destacan las zonas de temperatura
utilizadas más comúnmente para la realización de los diferentes tratamientos térmicos.
2. TRATAMIENTO TÉRMICO DEL ACERO
Los tratamientos térmicos son operaciones de calentamiento y enfriamiento a
temperaturas y condiciones determinadas, a que se someten los aceros y otros metales
y aleaciones para darles características mÁs adecuadas para su empleo. Desarrollo de
los tratamientos térmicos. Calentamiento hasta la temperatura máxima. Al empezar
algún tratamiento térmico se debe iniciar ala temperatura ambiente la cual tampoco se
deben introducir piezas de mÁs de 200 mm de espesor o diámetro en hornos cuya
temperatura sea superior a los 300 grados. La elevación de temperatura debe ser
uniforme en toda la pieza y se logra aumentando la temperatura lo más lentamente
posible. La temperatura como mínimo debe de ser un minuto por un milímetro de
espesor o diámetro de la pieza. B) Permanencia ala temperatura máxima Cada
temperatura máxima es indicada en las especificaciones del tratamiento térmico que se
va aplicar. Al sobrepasar la temperatura máxima se corre el riesgo de aumentar el
grado de la pieza. Si la elevación de la temperatura sobrepasa el límite cercano al
punto de fusión los metales quedan con una estructura grosera y frágil debido a la
fusión de las impurezas que rodea los granos. El metal que se dice que es quemado es
imposible regenerarlo por ningún tratamiento. Las temperaturas para el acero al
carbono son de 1.260 a 1.350 grados según sea el contenido de carbono. Tiempo de
permanencia Al llegar a la máxima temperatura influye en el crecimiento del grano y por
lo tanto debe reducirse todo lo posible. Se da permanencia de uno a dos minutos por
cada milímetro de espesos de la pieza, para conseguir la austenizaciòn completa del
acero. Austenita: Solución sólida de hierro-carbón gamma partir de los 900ºC. Se
cristaliza en forma cúbica y carece de propiedades magnéticas. 2.1 Clasificación de los
tratamientos térmicos Clasificación del acero Los diferentes tipos de acero se agrupan
en cinco clases principales: Aceros al carbono. Aceros aleados. Aceros de baja
aleación ultrarresistentes. Aceros inoxidables. Aceros de herramientas. Aceros al
carbono. Horno de tratamiento térmico Más del 90% de todos los aceros son aceros al
carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65%
de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados
con aceros al carbono figuran máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de
las estructuras de construcción de acero, cascos de buques, somieres y horquillas o
pasadores para el pelo. Aceros aleados. Estos aceros contienen una proporción
determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos, además de cantidades mayores
de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros se
emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes de motores, patines o cuchillos
de corte. Aceros de baja aleación ultrarresistentes. Esta familia es la más reciente de
las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja aleación son más baratos que
los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los
costosos elementos de aleación. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les
da una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones
de mercancías fabricados con aceros de baja aleación pueden transportar cargas más
grandes porque sus paredes son más delgadas que lo que sería necesario en caso de
emplear acero al carbono. Además, como los vagones de acero de baja aleación pesan
menos, las cargas pueden ser más pesadas. En la actualidad se construyen muchos
edificios con estructuras de aceros de baja aleación. Las vigas pueden ser más
delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en los
edificios. 2.2. Recocido y temple Horno de baño de sales para tratamiento térmico:
recocido, normalizado, relevado de esfuerzos, cementado, revenido, nitrurado,
pavonado y endurecido (temple). El objeto del tratamiento térmico denominado
recocido es destruir sus estados anormales de los metales y aleaciones. Así como
ablandarlos para poder trabajarlos. A una temperatura adecuada y duración
determinada seguido de un enfriamiento lento de la pieza tratada Se practican cuatro
tipos de recocido como son: Recocido de homogeneización: Este tiene por objeto
destruir la heterogeneidad química de la masa de un metal o aleación producida por
una solidificación defectuosa para hacer una sola estructura este se realiza a
temperaturas elevadas cercanas a la de fusión y se aplica principalmente a metales
férreos o propensos a segregaciones. A lo que se refiere este tipo de tratamiento
térmico es a que cuando se dice que se homogeneizan es a que hacen una sola se
“funden” por ejemplo el fierro-zinc se mezclan tan bien que ya no se distinguen cada
uno. Recocido contra acritud: Este tiene por objetivo destruir el endurecimiento
producido por la deformación en frió de los metales y hacer una estructura cristalina
para así darle buen brillo y conductividad eléctrica. Aplica a todos los metales que se
endurecen por deformación en frió. Este tratamiento se da cuando no se enfría
adecuadamente y no se logran las propiedades a las que se quería llegar y busca la
cristalinidad, ósea de que tenga buen brillo, mejor conductor. Controla el enfriamiento.
Recocido de estabilización: Este tiene por objeto destruir las tensiones internas
producidas en masa del metal por su mecanización o por los moldeos complicados. Se
realiza a temperaturas comprendidas entre las 100ºC y 200ºC durante tiempos muy
prolongados que serán frecuentemente las 100 horas. Este tipo de recocido le da
envejecimiento ala pieza hace que se vea rustica, Se logra a través del golpeteo de la
pieza. RECOCIDO EN ACEROS El objeto del recocido es destruir los estados
anormales de los metales y aleaciones. El fin principal de los recocidos es ablandar el
acero para poder trabajarlo mejor. Atendiendo a llegar ala temperatura máxima
Recocido supercrítico: Cuando se calienta el acero a temperaturas superiores alas
criticas. Definición de Temperatura superior a la crítica: La máxima temperatura para
que no se funda el material. Recocido de ablandamiento subcrìtico: Se obtiene
calentando el acero a una temperatura algo inferior a la crítica, dejando enfriar la pieza
al aire. Se logra ablandar los aceros aleados de gran resistencia, al cromoníquel y
cromomolibdeno así como también para los aceros al carbono las temperaturas mas
apropiadas están entre 700º y 725º. La ventaja de este tratamiento es que es muy
sencillo y rápido y no exige ningún cuidado especial en el enfriamiento. RECOCIDO DE
REGENERACIÓN Para transformar todo el material se ausenta y enfria después
lentamente en el interior del horno se obtiene así una constitución final de ferrita y
perlita si se trata de un acero hipoeutectoide o cementita y perlita. Cementita: Carburo
de hierro un 6.67% y 93.33% de hierro. Se refiere a quitar imperfecciones que
quedaron. Este tiene por objeto destruir la dureza anormal producida e una aleación
por enfriamiento rápido involuntario o voluntario. También se realiza a temperaturas
muy elevadas pero inferiores al de homogeneización y se aplica exclusivamente alas
aleaciones templables es decir alas que se endurece en enfriamientos rápidos. En este
recocido se trata más que nada de quitar imperfecciones como dureza. RECOCIDO
ISOTÉRMICO Consiste en calentar el acero a una temperatura superior a la critica y
enfriarlo rápidamente. Se emplea mucho para herramientas de alta aleación, se
introducen a un arreglo de sales. Recocido globular de austenizaciòn incompleta. Este
al calentarlo ala temperatura máxima recomendada, pues debería mantenerse un
tiempo muy prolongado a esta temperatura para obtener la transformación austenitica
total mientras el porcentaje de austenita tenga un porcentaje del 90%. Si uno quiere
obtener mayor tenacidad se debe enfriar muy rápido. Las temperaturas de
calentamiento para obtener estructuras globulares no deben de ser muy superiores ala
crítica inferior. Las temperaturas mas elevadas para el recocido de autenizaciòn
incompleta, están comprendidas entre los 760º y 780º para los aceros al carbón, 800º a
850º para los aceros de aleación media y 875º para los aceros de alta aleación.
Recocido contra acritud o de recristalizacion. Acero Frágil y tan duro que se rompe. Se
dice que tiene demasiada acritud. Para mejorar la ductibilidad y maleabilidad del acero
y poder someterlo a nuevos estirados o laminados. Se hace el recocido contra acritud
que consiste en un calentamiento a una temperatura de 600º o 700º, seguido de un
enfriamiento al aire o dentro del horno si se quiere evitar la oxidación dentro del horno.
Este recocido se hace cuando se tienen impurezas y para dar mas cristalinidad y quitar
esas impurezas, así como hacer mas maleable y dúctil el acero. Temple Tratamiento
Térmico Acero Horno de tratamiento térmico de revenido y temple de metales. Este es
un proceso de calentamiento seguido de un enfriamiento generalmente rápido para
conseguir dureza y resistencia mecánica del acero Se realiza a temperaturas muy
elevadas, de unos 1,250 ºC cercanas a la del punto de fusión. Se enfría rápidamente
para evitar impurezas El medio de enfriamiento mas adecuado son: aire aceite, agua,
baño de plomo, baño de mercurio y baño de sales fundidas. El templar a un acero no
se refiere que obtendrá la máxima dureza que pueda lograr sino también depende del
contenido del carbón que tenga la pieza. Temple de precipitación: Este se utiliza
principalmente en la aleaciones de aluminio, manganeso y cobre la dureza que obtiene
es por medio de un compuesto químico que pone en tensión los cristales y los
endurece, este va obteniendo la dureza mediante se en fría por la precipitación
(aceleración) químico. Se genera a través de una sustancia ejemplo la cabeza de un
cincel se hace con una sustancia que lo hace mas resistente a golpes. El
endurecimiento de esta tipo de material se va logrando con la precipitación de la
sustancia. Temple de martensitico: Este se aplica en los aceros debe su nombre al
duro obtenido en este temple que es el martensita que consta de hierro alfa
sobresaturado de carbono este distorsiona los cristales del hierro alfa y los pone en
tensión por eso los endurece. El termino martensita se debe a que esta sobresaturado
de carbón. Tratamiento Temperatura °C Medio de Enfriamiento Forja 900/1200 Arena
seca / Aire Normalizado 870/930 Aire Recocido 860/890 Horno / Aire Cementación
900/925 Horno / Aceite Temple 840/870 Aceite capa cementada 150/200 Aire Revenido
capa cementada 2.3 Revenido Endurecimiento del acero Temple (revenido) El
tratamiento térmico es la operación de calentamiento y enfriamiento de un metal en su
estado sólido para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico
adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la
tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. Para conocer a que
temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento térmico es
recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el de hierro - hierro -
carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que
suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los
materiales diluidos. Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la
industria en general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo
metales con mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión. Endurecimiento
del acero El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del
metal de manera uniforme a la temperatura correcta (ver figura de temperaturas para
endurecido de metales) y luego enfriarlo con agua, aceite, aire o en una cámara
refrigerada. El endurecimiento produce una estructura granular fina que aumenta la
resistencia a la tracción (tensión) y disminuye la ductilidad. El acero al carbono para
herramientas se puede endurecer al calentarse hasta su temperatura crítica, la cual se
adquiere aproximadamente entre los 1450 °F y 1525 °F (790 a 830 °C) lo cual se
identifica cuando el metal adquiere el color rojo cereza brillante. Cuando se calienta el
acero la perlita se combina con la ferrita, lo que produce una estructura de grano fino
llamada austenita. Cuando se enfría la austenita de manera brusca con agua, aceite o
aire, se transforma en martensita, material que es muy duro y frágil. temple (revenido)
Después que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frágil lo que impide su
manejo pues se rompe con el mínimo golpe debido a la tensión interior generada por el
proceso de endurecimiento. Para contrarrestar la fragilidad se recomienda el temple del
acero (en algunos textos a este proceso se le llama revenido y al endurecido temple).
Este proceso hace más tenaz y menos quebradizo el acero aunque pierde algo de
dureza. El proceso consiste en limpiar la pieza con un abrasivo para luego calentarla
hasta la temperatura adecuada (ver tabla), para después enfriarla con rapidez en el
mismo medio que se utilizó para endurecerla. 2.4 Tratamiento termoquímicos Son los
procesos a los que se somete los metales y aleaciones ya sea para modificar su
estructura, cambiar la forma y tamaño de sus granos o bien por transformación de sus
constituyentes. El objeto de los tratamientos es mejorar las propiedades mecánicas, o
adaptarlas, dándole características especiales a las aplicaciones que se le van a dar la
las piezas de esta manera se obtiene un aumento de dureza y resistencia mecánica,
así como mayor plasticidad o maquinabilidad para facilitar su conformación. Son
tratamientos de recubrimiento superficial en los cuales interviene un elemento químico
el cual se deposita por proceso de difusión en la superficie del material. CEMENTADO.
Horno de cementado Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero
al bajo carbono, quedando el núcleo blando y dúctil. Como el carbono es el que genera
la dureza en los aceros en el método de cementado se tiene la posibilidad de aumentar
la cantidad de carbono en los aceros de bajo contenido de carbono antes de ser
endurecido. El carbono se agrega al calentar al acero a su temperatura crítica mientras
se encuentra en contacto con un material carbonoso. Los tres métodos de cementación
más comunes son: empacado para carburación, baño líquido y gas. Cementación
gaseosa: proceso indicado para piezas de aceros de construcción que necesitan
mucha resistencia al desgaste en el exterior y mucha tenacidad en el interior. Se realiza
una aportación de carbono a la pieza creándose una capa, la cual puede ir desde 0.8
hasta 2.5 mm de profundidad. El potencial de carbono de este proceso es controlado a
través de sondas de oxígeno, de esta forma se consigue una gran homogeneidad en la
capa cementada. Aplicaciones: Piñones, coronas, ejes, levas, guías, chavetas,
columnas, etc. CARBURADO, CIANURADO Y NITRURADO. Horno de carburado,
cianurado y nitrurado Existen varios procedimientos de endurecimiento superficial con
la utilización del nitrógeno y cianuro a los que por lo regular se les conoce como
carbonitrurado o cianurado. En todos estos procesos con ayuda de las sales del
cianuro y del amoniaco se logran superficies duras. NITRURADO. El proceso de
nitrurado es parecido a la cementación pero difiere en que el material se calienta a los
510°C y se mantiene así en contacto de gas amoníaco. De esta manera los nitruros del
amoníaco ayudan a endurecer el material. También existe la modalidad líquida en la
cual, el material es sumergido en un baño de sales de cianuro a la misma temperatura
del nitrurado normal. Nitruración gaseosa: Proceso desarrollado intensamente en los
últimos años, tanto técnicamente como en la calidad de las instalaciones. Confiere a los
materiales un excelente “coeficiente de rozamiento” gracias a la capa dura aportada
(desde 0.25 a 0.5 mm) Aplicaciones: Aceros que vayan a sufrir mucho roce y necesitan
una excelente resistencia al desgaste. Matrices de extrusión de aluminio. Moldes,
correderas, postizos, etc. que vayan a trabajar en inyección de plático. En definitiva
cualquier pieza que necesite resistencia al desgaste. Ventajas: Dada la baja
temperatura a la que se realiza este tratamiento se producen deformaciones
inapreciables. Se consiguen altas durezas, pudiendo alcanzar los 1100 HV
dependiendo del material utilizado. Se puede realizar un endurecimiento parcial de la
zona que desee. El acabado después de tratamiento es excelente ya que se realiza en
atmósfera con vacío previo. CIANURADO. también llamado carbonitrurado líquido, el
cianurado consiste en combinar la absorción de carbono y nitrógeno para obtener la
dureza necesaria en materiales de bajo cárbono. El material es sumergido en un baño
de sales de cianuro de sodio.
Tipos de hornos para el tratamiento térmico del acero
Horno de solera móvil de vagoneta
Horno de rodillo
Horno de gas protector
Horno de tiro invertido
Horno de campana
Horno de fosa
horno de cámara
Horno de solera giratoria
Horno de viga galopante o caminante
Horno de empuje
