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PROCESOS

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Moldeo por Inyección de Metal:

La Fuerza del Acero junto a la Fluidez del
Plástico
Metal Actual

La tecnología MIM, es A lo largo de las últimas décadas, los ingenieros espe-

Anualmente un novedoso método cializados en el desarrollo de nuevos materiales han in-
de conformación tentado obtener un metal ideal que pueda moldearse
esta que combina la en formas complejas con la misma facilidad y bajo costo
tecnología ha flexibilidad y alta que el plástico, pero sin sacrificar la resistencia y durabi-
lidad de las aleaciones metálicas. La intención es combi-
crecido a tasas productividad de
nar las virtudes de ambos materiales para producir pie-
la inyección de
superiores del termoplásticos con zas complejas en grandes volúmenes.
50 por ciento. las altas prestaciones Los primeros desarrollos para lograr este objetivo, basa-
mecánicas de las dos en el moldeo por inyección de polvos para la fabri-
piezas metálicas. cación de piezas poliméricas, se realizaron en los años

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 PROCESOS 45

veinte con una variante aplicada a gramos y en algunas ocasiones hasta

la inyección de metales denominada 300 (debido al alto costo feestock).
MIM (“Metal Injection Molding”);
inicialmente, la técnica era poco
práctica por su complejidad y altos Características del MIM
costos. Al final de 1950 se fabricaron
Básicamente, el proceso implica va-

Foto: www.metalinjection.co.uk
algunos componentes de carburos y
cerámicos, utilizando como ligantes rias etapas, la primera consiste en
resinas epoxicas, ceras o celulosa, elegir polvos metálicos (aceros de
pero las producciones eran todavía baja aleación, aceros inoxidables,
muy pequeñas. aceros resistentes al calor, aceros ex-
tradulces para aplicaciones magnéti-
En 1979 la empresa Parmatech, en cas, cobre, níquel, molibdeno, entre
California (Estados Unidos), imple- otros) o polvos cerámicos (alúmina,
mentó la primera aplicación indus- carburo de tungsteno y carburo de
trial de MIM y a partir de esta fecha, titanio) y mezclarlos con polímeros o
resinas acrílicas termoplásticas como La primera etapa implica la
empezó a conocerse debido a su mezcla de metal en polvo fino
aplicación en la fabricación de pie- ligantes con el objetivo de obtener con un aglutinante de cera /
zas para aviones y cohetes. una mezcla homogénea denomina- polímero. Las partículas de polvo
da “feedstock”. A continuación, se de metal utilizadas para el MIM
Pese a lo novedoso del proceso, la di- describen los pasos del proceso. son mucho más finas y más
versidad de empresas que se han lanza- esféricas que las utilizadas para
do a este tipo de producción mundial- a. Selección de polvos y ligantes: La el proceso convencional de metal
sinterizado.
mente se ha multiplicado de forma ex- elección de los ingredientes depen-
cepcional; desde 1980 la tasa de creci- de de las propiedades finales que
miento del MIM ha sido aproximada- se quieran conseguir, el tipo de ma-
mente de 50 por ciento cada año. En nufactura que se le vaya a realizar
1995, el moldeo por inyección de me- a la pieza, de la complejidad de la Entre los materiales metálicos que
tales producía alrededor de US$300 misma, la precisión que se quiera se pueden inyectar están: el acero
millones a nivel mundial con cerca del alcanzar y, por supuesto, el costo inoxidable 17-4 PH (sinterizado);
30 por ciento de la producción dedica- de producción; por lo que los fa- acero inoxidable 17-4 PH (H900);
bricantes eligen cuidadosamente acero inoxidable AISI 316L; acero
da a cerámicos, 10 por ciento a carbu-
el tamaño y forma de la partícula inoxidable AISI 304L; cobre de alta
ros y 60 porciento a metales.
correcta. Las piezas fabricadas me- pureza; cromo; cobalto y su alea-
Hoy por hoy, el moldeo por inyec- diante moldeo por inyección de ciones; metal pesado de tungsteno
ción de metales se ha convertido en metal se pueden someter a trata- (W-Ni-Fe); aleación F15 (Kovar);
una tecnología que ha avanzado de mientos posteriores CuMo (85Cu15Mo); Ti6Al4V; Ti6Al-
manera considerable y es sumamen- En el caso del moldeo por inyec- 7Nb y diversas aleaciones de alumi-
te interesante, a nivel mundial, para ción de metales, se considera que nio (serie 6xxx y 7xxx).
la construcción de piezas en diversos el polvo metálico debe poseer: un El aglomerante o ligante es el com-
sectores. tamaño de partícula inferior a 20 ponente sacrificado en el moldeo
µm, una densidad de polvo vibra- por inyección, aunque es de vital
El proceso MIM es rentable económi- do al menos del 50 por ciento de la importancia tanto a la hora del
camente hasta piezas entre 150 y 200 teórica y forma esférica. moldeo como en el momento de
su eliminación. Es el medio utili-
zado para mantener las partículas
de metal unidas y obtener la forma
deseada.
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La selección de los ingredientes

poliméricos, se realiza no sólo por
su viscosidad, contracción en el en-
friamiento o compatibilidad inter-
facial, sino también por la posible
contaminación que pueda sufrir el
material final durante el proceso.
La mayoría de los aglomerantes
utilizados son multicomponentes
El proceso MIM utiliza equipos y técnicas similares a las ya que es más fácil la eliminación
utilizadas en inyección de plástico.
escalonada de ellos. La cantidad de

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ligante que se emplea varía entre y tornillo se han sometido previa- d. Extracción de aglomerante o de-
15 y 50 por ciento del volumen to- mente a un tratamiento de endu- binding: Después de la inyección,
tal, dependiendo de las caracterís- recimiento para evitar el desgaste, es necesario extraer los aditivos
ticas del polvo metálico (tamaño, la pieza obtenida se denomina ‘ver- cuidadosamente, sin provocar de-
forma y distribución de partículas) de’ y puede ser tan compleja como fectos o agrietamientos; a este pro-
y del tipo de aglomerante. el diseño del molde lo permita. El ceso de extracción de aglomeran-
Además, del componente principal feedstock presenta un comporta- tes se le denomina desbanderizado
(polímero termoplástico), la mez- miento reológico y térmico diferen- o ‘debinding’, y para ello existen
cla puede contener aditivos para te al de un polímero convencional, diferentes técnicas; puede realizar-
controlar la lubricación, la viscosi- por lo que se consideran, durante se paulatinamente, o utilizar una
dad y la adhesión del ligante a las el proceso, otros factores a la hora única vía de eliminación, depende
partículas metálicas. de optimizarlo; entre las principa- siempre del sistema ligante.
les diferencias se destacan: Al final de la extracción se obtiene
b. Mezcla o Feedstock: La mezcla es • La viscosidad de la mezcla suele una pieza llamada ‘marrón’, la cual
la primera etapa en la preparación ser diferente a la del polímero queda formada por el polvo metá-
del feedstock para que pueda ser utilizado como ligante, debido a lico y un mínimo de componente
moldeado por inyección; este pro- las cargas que se introducen, por polimérico, sin perder la geometría
ceso se lleva a cabo en mezclado- lo que el estudio reológico es de conformada en la inyección.
res que pueden alcanzar elevados gran importancia.
esfuerzos de corte y que trabajan Los sistemas de extracción más usua-
de forma continua (extrusoras de • La conductividad térmica de la les (no excluyentes entre sí), son:
doble husillo) o discontinua (ama- carga es muy superior. • Extracción por disolventes (agua,
sadoras de paletas). Al integrar • La alta densidad de los metales, acetona, tolueno).
polvos metálicos con partículas lu- en comparación con la densidad • Extracción térmica: Mediante el
bricantes y plastificantes, éstos ac- del sistema ligante, hace que aumento de temperatura de la
túan como conductores de la carga las cargas sean muy sensibles pieza se provoca la degradación
metálica y permiten dar fluidez al a las fuerzas gravitacionales y del polímero y su eliminación;
conjunto de la mezcla para posibi- centrífugas. es conveniente controlar las
litar su inyección en moldes y obte- condiciones del proceso para no
ner la forma de la pieza. Estas diferencias, hacen que el pro-
ceso de inyección necesite de una causar defectos en la pieza y se
c. Inyección: En esta etapa se utilizan optimización en todos sus paráme- conocer correctamente la com-
máquinas de inyección convencio- posición del aglomerante, pues,
tros (presión, temperaturas en las
nales de plásticos, en las que la guía si éste está formado por varios
distintas etapas, entre otras).
componentes, la fusión, descom-
posición y evaporación deben
realizarse a la temperatura ade-
cuada para cada componente.
• Extracción catalítica: Un cataliza-
dor gaseoso hidroliza en sus mo-
nómeros al ligante, la extracción
Foto: www.metalinjection.co.uk
se realiza en reactores especiales
en los que se introduce un flujo
de gas y de ácido controlado, y
a la salida se combinan los pro-
ductos de reacción con oxígeno y
un gas de combustión para pro-
ducir el quemado de los gases, lo
que proporciona un gas de salida
limpio.
• Wick debinding: Consiste en eli-
minar, por capilaridad, el ligan-
te mediante un material poroso
puesto en contacto con el com-
pacto en verde.
Después de la mezcla, el material MIM se La optimización de esta etapa
transforma en pellets listos para su uso en una
máquina de moldeo por inyección. Los pellets se es fundamental para que en la
cargan en la máquina la máquina y el material se sinterización no existan restos
inyecta a presión en un molde. de ligante que puedan afectar al
proceso y a las propiedades del

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 material, en el caso de aceros inoxidables, la elimina-
ción total de ligante es crítica, ya que cualquier restos
de carbonos dentro del acero inoxidable puede pro-
vocar la sensibilización del acero durante la sinteriza-
ción; por el contrario, en el caso de los aceros rápidos,
incluso puede ser beneficioso la presencia de carbono
extra para activar la sinterización.

e. Sinterizado: Finalmente, la pieza es consolidada y en-

durecida, mediante un proceso térmico de sinterizado
que determina las dimensiones y características finales.
El sinterizado consiste en un calentamiento en horno
con atmósfera controlada a una temperatura que no ex-
cede el punto de fusión del material utilizado, debido
a que es imprescindible evitar la oxidación del metal,
se utilizan atmósferas reductoras bien de nitrógeno, hi-
drógeno, argón o amoníaco disociado, e incluso vacío,
depende del metal a sinterizar.
El objetivo del sinterizado es dar a la pieza la densidad
y propiedades mecánicas finales además de ajustar la
composición química. El hecho de que las partículas de
partida sean muy finas, hace que la densificación sea
muy superior a la obtenida en procesos pulvimetalúrgi-
cos convencionales, básicamente gracias a que la densi-
dad de partida es muy homogénea la contracción tam-
bién lo es, permitiendo tolerancias del 0.1 por ciento.
Foto: www.metalinjection.co.uk

Las piezas moldeadas se retiran de sus moldes

y luego se colocan en bandejas listas para la
etapa de eliminación del ligante. Las piezas en
su “estado verde” se colocan en un horno para
eliminar el aglomerante, lo que deja las piezas
en el “estado marrón ‘.

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Así, entonces, dicha tecnología su- Tabla 1. Aplicaciones del moldeo por inyección de metal
pera las limitaciones impuestas por Área Aplicación Material
los procesos tradicionales de metal- Componentes de cohetes, bomba
mecánica, en los que sólo se pueden Superaleaciones base Ni,
Aeroespacial de combustible, cuerpos hidráulicos,
inyectar metales blandos como el aleaciones de titanio.
turbinas.
aluminio o el zamac, para fabricar Mecanismos de la cerradura, Aceros tratados térmicamente,
piezas poco complejas. Con el MIM Automoción sincronizadores de la transmisión, inoxidables y aleaciones base
es posible crear piezas de gran com- sensores de airbag y oxígeno del motor cobre
plejidad, combinaciones de piezas Componentes de máquinas de escribir, Aceros Fe-Ni, zirconia, aceros y
múltiples, elementos y funciones va- Máquinas de oficina
impresoras, fotocopiadoras. materiales magnéticos.
riadas dentro de un solo componen- Núcleos cerámicos para la industria del
te, con características mejoradas de Moldeo por colada Alúmina, sílica y zirconia
moldeo por colada.
ensamblaje de productos, miniaturi- Accionadores y sujeciones del disco duro,
zación de componentes mecánicos, Materiales cerámicos, nitruro de
Ordenadores componentes magnéticos, impresoras,
aluminio
reducción de masa y propiedades fí- conectores, disipadores de calor.
sicas especialmente adaptadas al uso Carburos cementados, cermets,
Herramientas de
final previsto. Herramientas de corte y molienda. nitruro de silicio, composites de
corte
diamante.
En general, la tecnología MIM se Aleaciones de wolframio, Aceros
aplica a la fabricación de compo- Armas, visores, estabilizadores de misiles
tratados térmicamente, alúmina,
nentes metálicos de tamaño peque- Defensa y proyectiles, rotores. Pistolas, rifles,
carburo de boro, diborato de
ño, geometría compleja y fabricados armas militares, gatillos.
titanio.
en series de producción elevadas. Es Acero inoxidable, alúmina,
un proceso multisectorial que pue- Dental Brackets, implantes.
aleaciones cobalto-cromo, titanio.
de dar servicio a sectores industria- Componentes Componentes aislantes y de sujeción en Acero inoxidable 316, cobre,
les tan variados como el automotor, eléctricos y aparatos eléctricos, disipador de calor, alúmina, Kovar, Invar, aluminio,
electrónico, médico-quirúrgico, bie- electrónicos. vástagos, mecanismos de cierre. molibdeno, wolframio, bronce.
nes de equipo, cerrajería y seguri- Aceros de herramientas, aceros
dad, entre otros. (Ver tabla). Llaves, destornilladores, tijeras, navajas
Herramientas tratados térmicamente Fe-1Cr-
suizas, alicates.
0.2Mo-0.8Mn.
Cortaúñas, copas de café y té, secadores
Un Proceso Aventajado Hogar de pelo, cepillos eléctricos, estuches
Acero, porcelanas, zirconia,
titanio, acero inoxidable.
cosméticos, monturas de gafas, cuchillos.
El Moldeado por Inyección de metal
Componentes Hornos, motores, herramientas de corte Zirconia, alúmina-sílica, cermets,
ofrece dos ventajas fundamentales y perforación, rodamientos, cojinetes, carburos cementados, aceros de
cuando se compara con otros proce- industriales abrasivos. herramientas, cromo-cobalto.
sos pulvimetalúrgicos convenciona- Materiales magnéticos débiles,
les: propiedades físicas mejoradas y Componentes de medidores de precisión,
Instrumentación y Fe-2Ni, Fe-3Si, Fe-6Si, Fe-0.4P,
mayor flexibilidad de diseño. Espe- sensores, componentes de aparatos
sensores Fe-0.6P, Fe-50Ni, Fe-36Co, Fe-
cíficamente, los ingenieros pueden científicos, sistemas de control de fluidos.
50Co, Fe-49Co-2V.
diseñar componentes con: Joyería Llaveros, anillos, relojes, colgantes. Metales preciosos
Aceros inoxidables, aleaciones
• Propiedades mejoradas: Las tole- Bisturís, herramientas para quirófano,
Medicina de tántalo, Aleaciones base Co,
rancias que se pueden conseguir componentes para cirugía, implantes.
Ti, W, biocerámicas.
mediante el moldeo por inyección
de metales se sitúan entre ±0.5 Microprocesadores con altas Aleaciones ferríticas, cobre-W,
Microelectrónica y
por ciento y se consiguen densi- prestaciones, disipadores de calor, cobre-Mo, aleaciones Fe-Ni y Fe-
Optoelectrónica
dades entre 95 y 98 por ciento, móviles, ordenadores personales. Ni-Co, Invar, Kovar, espinelas
con propiedades del material for- Componentes para perforación, minería
Aceros de alta tenacidad a la
jado, excelente resistencia mecá- Petrolífera y minas y procesado petroquímico, componentes
fractura, carburos cementados
nica, a la corrosión y propiedades resistentes al desgaste para corte.
magnéticas. Titanio, carburo de titanio,
Tacos de zapatillas de deporte, golf,
Equipos deportivos wolframio, zirconio, acero
dardos.
• Alto nivel en los detalles: Se pue- inoxidable, cobre-W.
den fabricar funciones complejas, Componentes vibradores, bisagras y
Wolframio y aleaciones pesadas,
como colas de milano, curvas, ra- tapas, antenas y componentes de las
Telecomunicaciones cerámicas, acero inoxidable,
nuras, cavidades, roscas y muescas estaciones de transmisión, teléfonos
aleaciones cobre-wolframio.
de gran precisión. móviles, PDA.
Aceros inoxidables, Ti, carburos
Relojería Correas, cierres y cajas de reloj.
cementados, zirconia-Ti

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La etapa final es un tratamiento de

alta temperatura de sinterización
al vacío, que libera la energía
almacenada en la superficie de polvo
fino y funde las partículas de metal.

• Optimización de trabajo: La capacidad para brindar

componentes sinterizados elimina muchas operaciones
secundarias.

• Mayor libertad en el diseño: Ofrece flexibilidad al dise-

ñador, ya que el moldeado tiene las propiedades de la
inyección de plástico.

• Ensambles reducidos: Presenta una gran capacidad para

combinar piezas de acoplamiento en un único compo-
nente más complejo.
Foto: www.izaro.com

La selección del polvo es una etapa

importante ya que de esto depende las
propiedades finales de la pieza.

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En Colombia, aún el desarrollo de

esta tecnología es incipiente e in-
dustrialmente no existe, la gran
mayoría de estudios acerca de la in-
yección de polvos metálicos han sido
desarrollados a nivel académico por,
entre otros, grupos de investigación
el de Materiales y Manufactura CIPP-
CIPEM, de la Universidad de los An-
des, que lleva un poco más de cuatro
años estudiando la técnica.

Actualmente, el CIPP-CIPEM cuenta

con laboratorio y maquinaria ade-
cuada para producir aproximada-
mente 800 piezas por hora.

Por su parte en América Latina la

Gráfico: es.kinetics.com empresa brasilera Steelinject es una
de las pocas compañías que ofrecen
piezas y servicios de manufactura
• Bajo costo: cuando se fabrican me- reutilizado y no hace falta aplicar con inyección de metales.
diante MIM grandes volúmenes ninguna operación secundaria.
de producción en poco tiempo, el De todo lo descrito, se desprende las
costo es rápidamente amortizado. • Automatización: Es un proceso ventajas que presenta este proceso
Además, las piezas suelen tener un fácilmente automatizable, aun- de fabricación de piezas metálicas
alto valor añadido, no hay pérdi- que inicialmente requiere de alta a partir de polvos respecto de los
das de material porque puede ser inversión. principales procesos de conformado
existentes en pulvimetalurgia. Sin
embargo, probablemente, no ten-
dría gran interés la aplicación de la
tecnología MIM para fabricar pie-
zas relativamente sencillas de metal
o cerámica, en especial, cuando se
trata de producciones pequeñas, ya
que industrialmente el mayor aho-
rro se logra al elaborar un alto nú-
mero de productos.
Lo cierto es que la tendencia crecien-
te de la industria a la miniaturiza-
ción, la fabricación de piezas finales
con gran valor agregado y el desa-
rrollo de productos innovadores y de
alto rendimiento, impulsan enorme-
mente la tecnología MIM y le abre
las puertas a nuevos mercados.
Después de la
sinterización
Foto: home.btconnect.com/Kwikturn/

las piezas Fuentes

tienen un
acabado final • Jairo Arturo Escobar Gutiérrez. Dr. Ing. Profe-
y se evitan sor Asociado Facultad de Ingeniería Mecánica
operaciones de la Universidad de los Andes. jaiescob@
adicionales uniandes.edu.co
tales como la • Germán Bonilla. Ingeniero mecánico. Ge-
rectificación o rente. Profincol SAS www.profincol.com
el ajuste. [email protected]
• www.micromanufacturing.net - es.kinetics.
com - www.metalinjection.co.uk

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