Objetivo del curso-taller

Al terminar el curso el participante conocerá los requerimientos del nuevo manual

de AMEFP emitido por AIAG y VDA en su primera versión, además será capaz de
participar en el desarrollo de AMEFP con el nuevo modelo propuesto de 7 pasos.
En junio 2019, la AIAG (Automotive Industry Action Group) y VDA (Verband Der
Automobilindustrie) publicaron en colaboración la nueva versión del Faliure Mode
and Effects Analisys - FMEA Handbook - manual de Análisis de Modo y Efectos de
Fallla.
Los cambios más destacados para esta primera edición en colaboración fueron:
1.- El AMEF será desarrollado en base a una metodología de 7 pasos y un
capítulo sobre el nuevo AMEF complementario para el monitoreo y supervisión de
respuesta del sistema (FMEA-MSR)
2.- El NPR (Número Prioritario de Riesgo) desaparece y lo reemplaza el AP
(Action Priority) con niveles Alto, Medio y Bajo.
3.- Se reestructura el formato. Desaparece la columna Acciones Recomendadas y
se agregan las columnas: Acciones preventivas Y Acciones de detección, entre
otros.
4.- Nuevas tablas con nuevos criterios para la evaluación de Severidad,
Ocurrencia y Detección.
AENOR México impartirá una Jornada Informativa Gratuita al respecto el próximo
29 de agosto. Así mismo, ya se encuentra listo para impartir formación al respecto
de esta nueva versión del manual de AMEF. La fórmula de para RPN o número de
prioridad de riesgo es: severidad por ocurrencia por detección. La severidad
representa la gravedad de la falla para el cliente o para una operación posterior,
una vez que esta falla ha ocurrido. Se evalúa en escala del 1 al 10.
La ocurrencia es una estimación de la frecuencia con la que se espera que ocurra
la falla debido a las causas potenciales. La detección es una estimación de la
probabilidad de detectar, suponiendo que ha ocurrido la falla.

AMEF: NPR, SOD y SD

La salida de un AMEF es el “Número Prioritario de Riesgo” también conocido

como NPR.
El NPR es un número que se calcula basándose en la información que se obtiene
respecto a:
• Los modos de la falla potenciales
• Los efectos
• La capacidad actual del proceso para detectar las fallas antes de que lleguen al
cliente

Se calcula como el producto de tres calificaciones cuantitativas, relacionadas cada

una a los efectos, causas y controles:

Severidad: es la estimación de la gravedad del efecto del modo de falla del cliente.
Ocurrencia: es la probabilidad de que una causa específica, resulte en un modo de
falla.
Detección: es un valor para clasificar la probabilidad de encontrar la falla antes de
que la parte llegue al cliente.

Dentro del alcance del AMEF individual, este valor puede tener un rango de 1 a
1,000.
Según el manual de AMEF 4ta Edición, el uso de un umbral para NPR NO se
recomienda como una práctica para determinar la necesidad de acciones. La
aplicación del umbral asume que los NPRs son una medida de riesgo relativa (las
cuales a menudo no lo son) y que el mejoramiento continuo no se requiere (el cual
sí).

El NPR no puede ser utilizado como un criterio para definir la prioridad de las
acciones a tomar para reducir los riesgos. El ejemplo siguiente ilustra los errores
en que se puede incurrir.
En todos los casos siguientes el resultado del NPR = 360

Alternativas al NPR

Existen métodos alternativos para determinar la prioridad de las acciones a tomar.

SO (SxO)

En este enfoque se trataría de reducir la ocurrencia a través de acciones

preventivas, SOD, SD SOD es la combinación no aritmética de Severidad,
Ocurrencia y Detección, SD es la combinación no aritmética de Severidad y
Detección.
Ejemplo de SOD
Severidad = 7
Ocurrencia = 3
Detección = 5
SOD = 735

El SOD y el SD se ordenan de mayor a menor para determinar las prioridades Las

acciones que se toman tienen impacto sobre el NPR, el SD y el SOD. Hay que
observar que esto es una buena forma de seguir la pista de actividades pasadas.
El AMEF debe agrupar las nuevas acciones recomendadas conforme sean
identificadas, terminadas y registradas.

Comparación
En la tabla siguiente se muestran los números de riesgo que pueden obtenerse
usando los diferentes enfoques para los mismos números de S, O, D.
Introducción del nuevo manual
La publicación del manual PFMEA AIAG VDA ·1ra edición 2019 es la culminación
de un esfuerzo de más de tres años de colaboración entre OEMs y proveedores
Tier 1 miembros de AIAG (Automotive lndustry Action Group) y VDA (Verband Der
Automobilindustrie).
La intención es proporcionar una base común para FMEA en todos los sectores de
la industria automotriz que están representados por estas organizaciones. Si bien
se hicieron todos los esfuerzos para lograr el consenso, puede ser necesario
hacer referencia a publicaciones corporativas individuales o requisitos específicos
del cliente (CSR).
Propósito y descripción
La industria se ve desafiada por las crecientes demandas de calidad del cliente, la
necesaria optimización de costos de los productos y procesos, mayor complejidad
de productos y procesos, así como la responsabilidad del diseñador y fabricante
del producto, requerido por la legislación. Por lo tanto, el método FMEA se utiliza
para abordar la técnica de reducción de riesgos.
El Análisis de Modo y Efectos de Falla (FMEA) está orientado al trabajo en equipo,
a un método sistemático, cualitativo y analítico destinado a:
• evaluar los riesgos técnicos potenciales de falla de un producto o proceso.
• analizar las causas y los efectos de esas fallas
• documentar acciones preventivas y de detección • recomendar acciones para
reducir el riesgo
Cuando se añade una calificación del grado de criticidad del riesgo, se habla de
AMFEC o Análisis de Modos de Falla, Efectos y Criticidad. Como ya dijimos, este
modelo analítico se usa para identificar fallas potenciales en un producto, servicio
o proceso, pero también es útil para:
Estimar el riesgo asociado a dichas fallas.
Clasificar o jerarquizar el riesgo (aquí entra el juego el concepto de criticidad, que
se relaciona con la magnitud del impacto que puede tener un riesgo o desperfecto
técnico sobre la productividad y ganancias de una compañía).
Identificar las mejores acciones correctivas para abordar la causa del problema
previamente señalado. Un análisis AMEF se compone de dos elementos: el
análisis de modos de falla y el análisis de efectos.
A este resultado puede sumarse la estimación de la criticidad o qué tanto
perjudican a la empresa los efectos de una falla.

Diagrama de flujo del Análisis de Modos de Falla, Efectos y

Criticidad. Fuente: Análisis de modos de falla, efectos y criticidad (AMFEC) para
la planeación del mantenimiento empleando criterios de riesgo y
confiabilidad. Tecnología, Ciencia, Educación, 25(1),15-26

Objetivos y límites del FMEA

El objetivo del FMEA es identificar fas funciones de un producto o los pasos de un
proceso y los modos de falla asociados, sus efectos y sus causas. Además, es
usado para evaluar si los controles planeados de prevención y detección son
suficientes, y para recomendar acciones adicionales. El FMEA documenta y
rastrea las acciones que se toman para reducir el riesgo. La metodología FMEA
ayuda a los ingenieros a priorizar y enfocarse en evitar que ocurran problemas de
productos y / o procesos.
El FMEA (Failure Mode, Effects, Analysis - AMFE en castellano: Análisis de Modos
de Fallos y Efectos), es una metodología para identificar y analizar todos los
modos de fallos potenciales de las diferentes partes de un sistema, los efectos que
estos fallos puedan tener en el sistema, cómo evitar los fallos y/o mitigar sus
efectos en el sistema.

Dicho de otro modo y simplificando, el FMEA es una técnica para identificar,

priorizar y eliminar posibles fallas del sistema (a nivel de diseño o proceso). Los
FMEA básicamente se diferencian de FMEA de Diseño y FMEA de Proceso: el
primero hace referencia al producto o sistema en sí, el segundo se centra en los
problemas derivados de cómo el equipo es fabricado, mantenido u operado.
Tener un criterio objetivo de selección de alternativas de diseños durante las fases
iniciales de un desarrollo de un producto o sistema
¿Para qué se utiliza un FMEA?

 Tener un método para considerar todos los modos de fallo posibles, así como

sus efectos

 Listar posibles fallos e identificar la gravedad de sus efectos

 Desarrollar criterios para ejecutar un plan de pruebas robusto y eficaz para la

detección de problemáticas

 Acumular conocimiento para futuros desarrollos y cambios de diseño

 Proporcionar una base para la planificación del mantenimiento

 Proporcionar una base para el análisis de fiabilidad RAMS

Las limitaciones de la FMEA incluyen lo siguiente:

• Es cualitativo (subjetivo), no cuantitativo (medible)

• Es un análisis de falla de un solo punto, no un análisis de fallas de múltiples

puntos

• Se basa en el nivel de conocimiento del equipo que puede, o no, predecir el

desempeño futuro

• Es un resumen de las discusiones y decisiones del equipo. Por lo tanto, la

calidad del informe FMEA está sujeta a las habilidades de registro del equipo que
pueden reflejar la discusión, puntos en su totalidad o en parte (no es una
transcripción de una reunión)
Cuando se realiza el FMEA, las siguientes normas se observan:
 • Claro: los modos de falla potenciales se describen técnicamente en términos
precisos y específicos que permiten a un especialista evaluar las fallas, causas y
posibles efectos. Las descripciones están libres de posible malentendido.
Términos cargados de emoción no son apropiados (p. Ej. Peligrosos, intolerables,
irresponsables, etc.).
• Verdadero: se describen las consecuencias de posibles fallas con precisión (por
ejemplo: potencial de olor, humo, neumáticos, etc.).
• Realista: las causas de falla son razonables. Los eventos extremos no deben ser
considerados (p. ej., caída de roca en la carretera, sin energía en la planta de
fabricación, etc.). Fallos resultantes del mal uso en relación con la percepción, el
juicio o la acción se consideran previsible cuando se documenta por métodos
sistemáticos (incluyendo lluvia de ideas, juicio de expertos, informes de campo,
uso, análisis de casos, etc.). Fallas resultantes del mal uso intencionado, (por
ejemplo, manipulación y sabotaje deliberados) no son consideradas.
• Completo: las posibles fallas previsibles no se ocultan. Preocupación por revelar
demasiados conocimientos (know-how) para crear un FMEA correcto y
competente no es una razón válida para un FMEA incompleto. Que este completo
se refiere a la totalidad del producto / proceso bajo análisis (por ejemplo,
elementos del sistema y funciones). Sin embargo, la profundidad de los detalles
depende de los riesgos involucrados. Los riesgos técnicos de falla identificados en
el FMEA son evaluados como aceptable, o se asignan acciones para reducir aún
más el riesgo. El estado de cierre de las acciones para reducir el riesgo es
documentado

Preparación del FMEA

Inicialmente debe definirse correctamente el sistema a analizar teniendo claro
cuáles son los límites del sistema, es decir, que partes deben incluirse y cuáles
quedan excluidas del análisis FMEA, teniendo en cuenta que los interfaces del
límite del equipo a analizar también deben incluirse en el análisis. También es
importante tener claras las condiciones operativas y ambientales a considerar. La
temperatura o el estrés mecánico, por ejemplo, juegan un papel fundamental en
los modos de fallo de los equipos.

Por otro lado, es importante tener toda la información necesaria del sistema a
analizar, incluidos los esquemas, diagramas de bloques, lista de componentes,
información de interfaces, descripciones funcionales, etc. Un FMEA se lleva a
cabo entendiendo lo que hace el sistema porque deberá verse como los fallos
afectan al correcto funcionamiento del sistema. Por tanto, entender que significa
correcto funcionamiento es necesario. Por último, si se dispone recomendamos
siempre utilizar el retorno de la experiencia (REX) en procesos parecidos y/o
productos parecidos del pasado. También puede recomendamos consultar a los
proveedores de los componentes que vayamos a analizar nuestra intención de
llevar a cabo un FMEA con la intención que nos hagan llegar toda la información
de sus componentes al respecto.
Análisis de la estructura del sistema

Llevar a cabo un FMEA puede llegar a verse como algo imposible de gestionar por
su complejidad y laboriosidad. De este modo, debe dividirse el sistema en
unidades o componentes manejables, generalmente de forma que tengan sentido
desde el punto de vista de la arquitectura de sistema desarrollada para la
elaboración del producto.
A partir de aquí, hacer pequeños FMEAs de cada bloque obteniendo modos de
fallos totalizados de cada bloque para ver cómo estos afectan unos componentes
respecto a otros. Evidentemente, siempre que sea posible debe simplificarse el
análisis lo cual, en la mayoría de veces implica, analizar cuanto "más arriba
mejor", los modos de fallo de los componentes.
Acostumbra a dificultar cuanto más bajemos al análisis atómico (al mínimo
componente) el sistema, aunque a veces (sobre todo las primeras veces cuando
no se reutiliza componentes), es totalmente necesario. Como se identifica
enseguida, utilizar bloques de una arquitectura reutilizados y donde el FMEA ya
esté hecho, representará una ventaja en tiempo y coste importantísimo.

Análisis de fallos y preparación de las tablas FMEA

Para los primeros FMEA que se llevan a cabo, la empresa debe decidir que
plantilla utilizar. La plantilla normalmente se resume en unas columnas en una
hoja de cálculo o utilizando alguna herramienta específica para el desarrollo de
FMEA.
Para cada elemento del sistema el análisis debe considerar todas las
funcionalidades de los elementos en todos sus modos operativos, y analizar si
cualquier fallo del elemento puede resultar en un efecto inaceptable del sistema.
En sistemas RAMS donde la seguridad es un factor de diseño, acostumbramos a
recomendar de ampliar en el "Efecto Producido en el Sistema", una nueva fila con
las siguientes columnas para hacer check: efecto sobre la seguridad, efecto sobre
la fiabilidad.

Revisión del FMEA ejecutado y acciones correctivas

Una vez se ha llevado a cabo todo el análisis FMEA, se acostumbra a llevar una
puesta en común, donde se recomienda que todos los componentes del equipo
del proyecto participen: el jefe de proyecto, el ingeniero de diseño y el ingeniero de
procesos, el ingeniero RAMS, el ingeniero responsable del mantenimiento, etc.

El objetivo del equipo de trabajo es estudiar las hojas de trabajo del FMEA para
decidir si el sistema es aceptable tal como se encuentra, identificar mejoras
factibles del sistema y las que se implementarán finalmente con un orden de
prioridad. Sin ser estrictos, recomendamos utilizar normalmente este "check-list"
para buscar soluciones a los problemas detectados: cambios de diseño, cambios
en los procedimientos o en la manera de cómo debe utilizarse el equipo, cambio
de componentes como modos de fallo diferentes, uso de sistemas o dispositivos
de advertencia de un suceso que genera un fallo, mitigar los efectos con alguna
incorporación al diseño.

Conclusión
Un FMEA o AMFE son actividades típicas y necesarias de un proceso de análisis
RAMS. Para tener un sistema o producto bajo control desde el punto de riesgos,
es imprescindible conocer de que manera falla, pudiendo predecir y mitigar de
antemano sucesos no deseados.

Acuerdos entre clientes y proveedores

Los requisitos específicos del cliente con respecto a FMEA deben ser coordinados
con las partes involucradas y / o los proveedores. Un acuerdo hecho sobre la
ejecución de FMEA puede incluir, pero no se limita a elementos como los límites
del sistema, documentos del trabajo necesarios, métodos de análisis y tablas de
evaluación

Estrategia de transición Los FMEA existentes que se desarrollaron utilizando la 4ta

edición del FMEA de AIAG ''FMEA de Producto y proceso" o VDA, pueden
permanecer en su forma original para revisiones posteriores.
La organización debe planificar cuidadosamente la transición de sus procesos y
métodos actuales de FMEA y los nuevos AIAG & VDA Proceso y herramientas de
FMEA. Cuando sea práctico, los FMEA existentes se utilizan como un punto de
partida para nuevos programas debe convertirse para reflejar las nuevas escalas
de calificación, métodos analíticos y formato. Sin embargo, si el equipo determina
que el nuevo programa se considera un cambio menor al producto existente,
pueden decidir dejar el FMEA en el formato existente.
FMEA Fundation y de Familia. Se recomienda crear FMEA de fundation y familias
y utilizado como base para nuevos análisis. Estas prácticas opcionales
proporcionan la mejor oportunidad para aprovechar la experiencia pasada,
conocer y asegurar que el conocimiento se acumule durante ciclos de vida del
producto y que los problemas de rendimiento anteriores no son repetidos
(lecciones aprendidas). Además, dicha reutilización también reduce esfuerzo y
gastos. FMEA Fundation (también conocido como genérico, línea base, plantilla,
centrales, máster o de mejores prácticas, etc.) son FMEA que contienen
conocimiento de la organización a partir de desarrollos anteriores que los hacen
útiles como punto de partida para nuevos FMEA.
Los fundation FMEA no es específico para un programa, por lo tanto, la
generalización de requisitos, funciones y medición es permitido. Los FMEA de
Familia son FMEA de fundation especializados. Es común a desarrollar productos
que generalmente contienen productos comunes o consistentes límites del
producto y funciones relacionadas (una familia de productos) o procesos que
contienen una serie de operaciones que producen múltiples productos o números
de pieza. En estos casos, es apropiado para desarrollar FMEA de Familia que
cubran los puntos en común para estas familias.
Colaboración entre los FMEAs

Hay oportunidades de colaboración entre el FMEA de Diseño y el FMEA de Proceso

dentro Y fuera de la organización. Para ayudar a comunicar los efectos y las severidades,
se debe acordar una escala de evaluación de la severidad entre las organizaciones.

PFMEA Timing.

El PFMEA debe hacerse antes de iniciar la producción en serie, no después. Para

alcanzar el valor máximo de la metodología, el PFMEA se realiza antes de la
implementación de un producto o de un proceso en donde existen modos de falla
potenciales

Uno de los factores más importantes para la implementación exitosa del PFMEA es la
línea del tiempo. Si se invierte tiempo anticipado para completar apropiadamente el
PFMEA, los cambios en el producto o en el proceso pueden ser más fácilmente
implementados y se reduce la posibilidad de crisis de última hora.

PFMEA Team

El equipo de PFMEA debe ser multidisciplinario para cubrir las necesidades particulares
de conocimiento. Se debe incluir un experto que conozca la metodología y pueda
facilitarla. El éxito de un PFMEA depende de la participación del equipo y enfoque en los
temas de discusión.

FMEA Tasks

El enfoque FMEA de 7 pasos provee el marco para las actividades y entregables del
FMEA. Además, el equipo FMEA debe estar preparado para revisar los resultados de sus
análisis con la alta dirección y el cliente, según se requiera.

El FMEA también puede ser auditado por un auditor interno, un auditor del cliente, o un
auditor de tercera parte para asegurar que cada actividad ha sido cumplida.

FMEA Tools

Existe una gran cantidad de herramientas para FMEA como, por ejemplo, softwares que
pueden ser usados para gestionar DFMEA y PFMEA, así como las acciones de
seguimiento. Se pueden usar softwares especializados u hojas de cálculo. Las empresas
deben desarrollar su propia solución o comprar softwares dedicados. En cualquier caso, el
equipo de FMEA debe saber cómo usar las herramientas seleccionadas para su análisis.

El propósito del Análisis de la estructura del proceso es identificar y desglosar el

sistema de fabricación en: parte (ítem) que se procesa, pasos del proceso y
elementos de trabajo del proceso.

 Diagrama de flujo: Un FMEA de proceso tiene la intención de representar el

flujo del proceso tal como existe físicamente al "caminar el proceso",
describiendo el flujo del producto a través del proceso.
 Árbol de Estructura: El árbol de estructura organiza los elementos del
sistema jerárquicamente e ilustra la dependencia a través de las
 conexiones estructurales. Esta estructura grafica permite comprender las
relaciones entre los elementos del proceso, los pasos del proceso y los
elementos de trabajo del proceso.
 Elemento de Trabajo del Proceso - Process Work Element.: El elemento de
trabajo de proceso es el nivel más bajo del flujo de proceso o árbol de
estructura. Cada elemento de trabajo es el nombre de una categoría
principal de causas potenciales que podrían afectar el paso del proceso.

El propósito del análisis de la Función del Proceso es asegurar la identificación de

las funciones/requisitos previstos del producto / proceso, y se asignen
adecuadamente.

Los objetivos principales de un análisis de la función del proceso son:

• Visualización de las funciones del producto o proceso.

• Árbol de funciones o diagrama de flujo del proceso

• Asociación de requisitos o características a las funciones.

• Colaboración entre equipos de ingeniería (sistemas, seguridad y

componentes).

• Base para el paso de Análisis de fallas

El propósito del Análisis de fallas del proceso es identificar causas, modos y

efectos de fallas, y mostrar sus relaciones para permitir la evaluación de riesgos

Los objetivos principales de un análisis de falla de proceso son:

• Establecimiento de la cadena de fallas

• Efectos potenciales de falla, modos de falla, causas de falla para cada

función del proceso.
• identificación de las causas de falla del proceso usando una espina de
pescado

• diagrama (4M) o red de falla

• Colaboración entre cliente y proveedor (Efectos de falla)

La cadena de Falla

para una falla específica, deben considerarse estos tres aspectos:

• Efecto de la Falla (FE)

• Modo de la Falla (FM)

• Causa de la Falla (FC)

Modo de falla
Un modo de falla (proceso) se define como la manera en que el proceso puede
hacer que el producto
no entregue o proporcione la función deseada.
El equipo debe asumir que el diseño básico del producto es correcto; sin embargo,
si hay problemas
de diseño que resultan en problemas de proceso, esos problemas deben
comunicarse al equipo de diseño para su resolución.
Hay varias categorías de modos de falla potenciales que incluyen:
• Pérdida de la función / operación del proceso no realizada
• Función parcial - Operación incompleta
• Degradación de la función del proceso.
• Función de proceso excedida - demasiado alto.
• Función de proceso intermitente - operación no consistente
• Operación inestable
• Función de proceso no deseada - operación incorrecta
• Parte incorrecta instalada
• Función de proceso retrasada - operación demasiado tarde

Los modos de falla típicos pueden ser, pero no están limitados a:

• Barreno poco profundo, demasiado profundo, omitido o fuera de lugar.
• superficie sucia
• Acabado superficial muy liso
• Pines del conector desalineados
• Conector no completamente asentado
• Pasar una parte mala o rechazar una buena parte, omitir la operación de
inspección
• Falta etiqueta
• Código de barras no legible
• La ECU, con un software incorrecto.

Efectos de falla
Los efectos de falla están relacionados con las funciones del elemento del proceso
(sistema,subsistema, elemento de parte o nombre del proceso). Los efectos de
falla se describen en términos de lo que el cliente podría notar o experimentar. Las
fallas que podrían afectar la seguridad o causar el incumplimiento de las
regulaciones deben identificarse claramente en el PFMEA.
Los efectos de falla reciben una calificación de Severidad según:
1. Tu planta: el efecto del modo de falla asumiendo que se detecta un defecto en
la planta (qué acción tendrá que tomar la planta, por ejemplo: scrap)
2. Planta del Cliente: el efecto del modo de falla suponiendo que el defecto no se
detecta antes del envío a la siguiente planta (qué acción tomará la próxima planta,
por ejemplo: Clasificación)
3. Usuario final: el efecto del elemento de proceso (qué notará, sentirá, oirá, olerá
el usuario final, etc., por ejemplo, la ventana se eleva demasiado lento)
Las siguientes preguntas deben hacerse para ayudar a determinar el
impacto potencial de los efectos de falla:
1. ¿El modo de falla afecta físicamente el procesamiento posterior o causa daño
potencial a los equipos u operadores? Esto incluye la incapacidad de ensamblar o
unirse a un componente de acoplamiento en cualquier instalación posterior del
cliente.
2. ¿Qué pasaría si se detectara un efecto de falla antes de llegar al usuario final?
El efecto de falla
en las ubicaciones actuales o receptoras también debe ser considerado. Identificar
el impacto de fabricación '' en nuestra planta '' y / o "envío a planta" en el PFMEA.
3. ¿Cuál es el impacto potencial en el usuario final?
independiente de cualquier control planeado o implementado incluyendo error o
prueba de error, considere lo que sucede con el elemento del proceso que
conduce a lo que el usuario final notaría o experimentaría.

Causa de la falla:
Una causa de falla es una indicación de por qué podría ocurrir un modo de falla.
La consecuencia de una causa es el modo de falla. Identifique, hasta donde sea
posible, cada causa de fabricación o ensamble para cada Modo de falla. La causa
debe describirse de la manera más concisa y completa posible para que los
esfuerzos (controles y acciones) puedan dirigirse a las causas apropiadas.
Las causas típicas de falla pueden incluir el clásico 4M de lshikawa (o 6 M ́s), pero
no se limitan a:
• Man: trabajador de instalación, operador / asociado de máquina, asociado de
material, técnico de mantenimiento, etc.
• Máquina / Equipo: robot, tanque de depósito de la tolva, inyección, máquina de
moldeo, transportador en espiral, dispositivos de inspección, accesorios, etc.
• Material (indirecto): aceite de mecanizado, grasa de instalación, concentración de
la lavadora, (ayuda para la operación), etc.
• Medio ambiente (entorno): condiciones ambientales como calor, polvo,
contaminación, iluminación, ruido, etc.

Ejemplo: proceso de ensamblaje:

Hombre
1. De las partes disponibles dentro del proceso, ¿se puede aplicar una parte
incorrecta?
2. ¿No se puede aplicar ninguna parte?
3. ¿Se pueden cargar las piezas incorrectamente?
4. ¿Se pueden dañar las piezas: desde la recogida hasta la aplicación?
5. ¿Se puede usar material incorrecto?
Máquina
1. ¿Se puede interrumpir el proceso automatizado?
2. ¿Se pueden ingresar datos ingresados incorrectamente?
3. La máquina puede ejecutarse en modo manual, evitando
4. controles automatizados?
5. ¿Existe un cronograma para confirmar los controles de prevención y detección?
Material (indirecto)
1. ¿Se puede utilizar demasiado / muy poco material?
2. ¿Se puede aplicar el material a una ubicación incorrecta?
Medio ambiente (entorno)
1. ¿La iluminación es adecuada para la tarea?
2. ¿Se pueden usar piezas extrañas dentro del proceso?
Análisis de fallas
En función de los pasos del proceso, se derivan las fallas y se crean cadenas de
fallas (es decir, estructura de fallas / árboles de fallas / red de fallas) a partir del
análisis de la función.

Controles actuales de detección (DC)

Definición: Los controles actuales de detección detectan la existencia de una
causa de falla o el modo de falla, ya sea por métodos automáticos o manuales,
antes de que la parte abandone el proceso o sea enviado al cliente.
Ejemplos de controles actuales de detección:
• Inspección visual
• Inspección visual con lista de verificación de muestra
• Inspección óptica con sistema de cámara.
• Prueba óptica con muestra límite
• Prueba de atributos con mandril
• Verificación dimensional con un gage
• inspección aleatoria
• Monitoreo de torque
• Monitoreo de presión de carga
• Verificación funcional al final de línea
Evaluaciones
Cada relación de Modo de falla- Efecto de la falla-Causa de falla (cadena de falla o red) se
evalúa por su riesgo independiente. Existen tres criterios de calificación para la evaluación
del riesgo:
Severidad (S): significa la Severidad del efecto de falla
Ocurrencia (O): significa la ocurrencia de la causa de falla
Detección (O): significa la Detección de la causa de la falla o del modo de falla ocurridos.
Los números de evaluación del 1 al 10 se utilizan para S, O y D, respectivamente, en los
cuales 10 representa la mayor contribución al riesgo.
Detección (D)
La detección es una calificación relativa, dentro del alcance del FMEA individual y se
determina sin tener en cuenta la severidad u ocurrencia. La detección debe estimarse
utilizando los criterios de la tabla oficial.
La intención del término "control de producto discrepante" utilizado en la Tabla es tener
controles / sistemas / procedimientos establecidos que controla el producto discrepante
de tal manera que la probabilidad de que el producto escape de la instalación es muy baja.

Prioridad de acción (AP)

Representa las 1000 combinaciones posibles de S, O y D. Fue creado para dar más énfasis
a la Severidad primero, luego a la Ocurrencia y al final la Detección. Esta lógica sigue la
intención de prevención de fallas de FMEA.
La distribución RPN puede proporcionar cierta información sobre el rango de
calificaciones, pero RPN por sí solo no es un método adecuado para determinar la
necesidad de más acciones ya que RPN proporciona igual peso a S, O y D.

Dado que la tabla AP se diseñó para trabajar con las tablas de Severidad, Ocurrencia y
Detección proporcionadas en este manual, si la organización elige modificar las tablas S,
O, D para productos, procesos o proyectos específicos, la tabla AP también debe ser
revisada cuidadosamente.
Prioridad alta (H): Máxima prioridad para revisión y acción. El equipo necesita identificar
una acción apropiada para mejorar los controles de prevención y / o detección o justificar
y documentar por qué los controles actuales son adecuados.
Prioridad Media (M): Prioridad media para revisión y acción. El equipo debe identificar las
acciones apropiadas para mejorar los controles de prevención y / o detección, o, a
discreción de la empresa, justificar y documentar por qué los controles son adecuados.
Prioridad baja (L): Prioridad baja para revisión y acción. El equipo podría identificar
acciones para mejorar los controles de prevención o detección.

Colaboración entre cliente y proveedor (Severidad)

Los métodos de colaboración van desde informes verbales a formales. La cantidad de
información compartida se basa en las necesidades de un proyecto, la política de la
empresa, los acuerdos contractuales, etc. La información compartida depende de la
ubicación de la empresa en la cadena de suministro
PFMEA Paso 6: Optimización
El propósito del Paso de Optimización es determinar acciones para mitigar el riesgo y
evaluar la efectividad de esas acciones. El resultado final es un proceso que minimiza el
riesgo de producir y entregar productos que no cumplen con las expectativas del cliente y
las partes interesadas.
Los objetivos principales de una optimización de procesos son:
• Identificación de las acciones necesarias para reducir los riesgos.
• Asignación de responsabilidades y plazos para la implementación de acciones.
• Implementación y documentación de las acciones tomadas, incluida la confirmación de
la efectividad de las acciones implementadas y la evaluación del riesgo después de las
acciones tomadas.
• Colaboración entre el equipo de FMEA, la gerencia, los clientes y los proveedores con
respecto a posibles fallas.
• Base para afinar los requisitos del producto y / o proceso y controles de prevención y
detección.
El objetivo principal de la optimización es desarrollar acciones que reduzcan el riesgo
mejorando el proceso. En este paso, el equipo revisa los resultados del análisis de riesgos
y asigna acciones para reducir la ocurrencia de la causa de falla o aumentar la capacidad
de detectar la causa de falla o el modo de falla.
La optimización es más efectiva en el siguiente orden:
• Modificaciones de proceso para eliminar o mitigar un efecto de falla (FE)
• Modificaciones de proceso para reducir la ocurrencia (O) de la causa de falla (FC).
• Aumente la capacidad de detección (D) para la causa de falla (FC) o el modo de falla
(FM). • En el caso de modificaciones del proceso, todos los pasos del proceso afectados se
evalúan nuevamente. En el caso de modificaciones de concepto, todos los pasos del FMEA
se revisan para las secciones afectadas. Esto es necesario porque el análisis original ya no
es válido ya que se basó en un concepto de fabricación diferente.

PFMEA Paso 7: Documentación de resultados

El propósito del paso de documentación de resultados es resumir y comunicar los
resultados de la actividad de Análisis de efectos y modo de falla. Los objetivos principales
de la documentación de resultados del proceso son:
• Comunicación de resultados y conclusiones del análisis.
• Establecimiento del contenido de la documentación.
• Documentación de las acciones tomadas, incluida la confirmación de la efectividad de
las acciones implementadas y la evaluación del riesgo después de las acciones tomadas.
• Comunicación de acciones tomadas para reducir riesgos, incluso dentro de la
organización, y con clientes y / o proveedores, según corresponda.
• Registro de análisis de riesgos y reducción de riesgos a niveles aceptables

Reporte FMEA
El alcance y los resultados de un FMEA deben resumirse en un informe. El informe se
puede utilizar con fines de comunicación dentro de una empresa o entre empresas.
Ejemplos de controles actuales de detección:
• Inspección visual
• Inspección visual con lista de verificación de muestra
• Inspección óptica con sistema de cámara.
• Prueba óptica con muestra límite
• Prueba de atributos con mandril
• Verificación dimensional con un gage
• inspección aleatoria
• Monitoreo de torque
• Monitoreo de presión de carga
• Verificación funcional al final de línea