Informe Escalonado 03 - Irrigacion-2021

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE HIDRAULICA
TRABAJO ESCALONADO-03
CURSO: IRRIGACION
CATEDRATICO:
Ing. MANSEN VALDERRAMA, Alfredo Javier
Ing. NÚÑEZ SMITH, Jorge
ESTUDIANTES:
Bastos Larrauri Joseph 20165504J
Prieto Rios, Carlos 19980389D
Maquera Rojas, Christian 20151049C
LIMA-PERÚ
2021-I
MARCO TEORICO
Uno de los sistemas de riego más extendido y empleado, debido a su eficacia y al

ahorro de agua que se consigue, es el sistema de riego localizado por goteo.
En una instalación de riego por goteo se pueden distinguir, a grandes rasgos, los
siguientes componentes:
el grupo de bombeo de agua: que comprende, además de la bomba de agua, la

tubería de aspiración de agua desde la fuente (pozo o depósito) y la tubería de
impulsión a la salida de la bomba;
el cabezal de la instalación: que comprende un conjunto de aparatos destinados a

tratar, medir y filtrar el agua, además de los dispositivos de inyección de fertilizantes;
la red de distribución de tuberías: que la forman por un lado las líneas principales y
secundarias de distribución que suelen ir enterradas, y por otro lado, los ramales
portagoteros que recorren por la superficie del terreno las hileras de cultivo para la
descarga del agua; los emisores o goteros: que son los elementos encargados de
aplicar el agua a las plantas y que van insertados en los ramales portagoteros a
cada cierta distancia uno de otro, coincidiendo generalmente con la posición de la
planta.
En este tutorial se realizará, en primer lugar, un estudio por separado de los

componentes principales que forman una instalación de riego por goteo, y a
continuación se realizará un caso práctico de cálculo y diseño de una instalación
para una parcela de terreno dedicada a un cultivo.

1.2- Ventajas e Inconvenientes del Riego por Goteo.
Debido a las innumerables ventajas, los sistemas de riego por goteo han alcanzado
un gran desarrollo y aplicabilidad. Entre estas ventajas caben destacar las
siguientes:
sistema muy eficiente que permite un gran ahorro de agua, ya que localiza el riego
justo donde están las raíces de la planta, evitando pérdidas en la conducción
no necesitan de una supervisión o control constante
los ciclos de regado se pueden ajustar a las necesidades del suelo y el cultivo
se puede aplicar técnicas de fertirrigación, que permiten la dosificación del

fertilizante en el momento que se necesita, de manera rápida y barata, sobre el
propio flujo de agua.
Entre los inconvenientes más destacables en los sistemas de riego por goteo está el
riesgo de obstrucción, tanto de los goteros como de otros componentes de la
instalación (filtros, dosificadores de abonos...), lo que obliga a instalar un eficiente
sistema de filtrado que requiere de cierta labor de mantenimiento para mantenerlo lo
más limpio posible, con objeto de evitar pérdidas de carga en la instalación y eficacia
del propio sistema de filtrado.
Los problemas de obstrucción pueden ser causados por la inclusión en el sistema de

partículas de distinta naturaleza:
• partículas orgánicas, tales como restos vegetales y animales, algas.
• partículas minerales, tales como arena, limo, arcilla.
• o precipitados químicos, procedentes de restos de abonos y otros aditivos
(herbicidas, insecticidas).
Además, las características del agua pueden agravar los riesgos de obstrucción del
sistema de riego, como puedan ser el contenido de sales disueltas, el pH del agua o
la temperatura.
En este sentido, algunas características del agua como la temperatura son variables,
de modo que cuando la temperatura del agua baja aumenta la probabilidad que se
produzcan precipitación de elementos que son solubles.
Mención destacada merece el empleo de la técnica de fertirrigación, de mucha

aplicación en el sistema de riego por goteo. No obstante, la inyección de fertilizantes
y abonos disueltos en la corriente de agua puede modificar sustancialmente algunas
cualidades del agua de riego, aumentando los riesgos que se produzcan
obstrucciones en la instalación debida a precipitados e incrustaciones de restos de
fertilizantes.
A continuación, se realizará un estudio detallado de los principales elementos que

constituyen un sistema de riego por goteo.
2- Componentes del sistema
2.1- Emisores o goteros
Los emisores, también llamados goteros, son los dispositivos que insertados en la
tubería portagoteros, serán los encargados de verter el agua al suelo en forma de
gotas continuadas.
Los goteros más utilizados son los de tipo botón, que van pinchados directamente
sobre el propio ramal portagoteros, como se ve en la figura adjunta.
Su funcionamiento se basa en hacer pasar el agua a través de pequeños orificios o

laberintos por el interior del gotero lo que provoca una pérdida de carga por fricción
del agua, y que hace que la presión del agua a la salida del gotero sea muy
pequeña, prácticamente cero.
De esta forma, los goteros son unos dispositivos que necesitan muy poca presión en
el flujo de agua para poder funcionar, manteniendo un continuado goteo de agua en
el suelo.
Dependiendo de las medidas de paso a través del gotero, existen distintos tipos de
goteros que pueden descargar un caudal de agua que puede oscilar entre 1 hasta
los 10 litros/hora (l/h).
En otro orden de cosas, y dentro de la gran variedad de goteros existentes, están los
denominados goteros autocompensantes.
Este tipo de goteros son capaces de mantener un caudal relativamente constante de

descarga de agua siempre que la presión del ramal donde va instalado el gotero se
encuentre dentro de un determinado rango de presiones que fija el fabricante.
En el caso del gotero de la figura, éste es capaz de entregar un caudal constante de

8 l/h, siempre que el flujo de agua en el ramal portagoteros se encuentre en un
rango de presiones de 5 hasta 40 metros de columna de agua (m.c.a.).
Esto es muy útil cuando los ramales de tuberías donde van instalados los goteros
son muy largos que pueden presentar mucha variación de presión entre el comienzo
y el final de la tubería, o en terrenos accidentados con muchos desniveles.
Pero en general, las presiones de trabajo para los goteros se situarán entre los 10 y
20 m.c.a., que son las presiones normales de trabajo en las instalaciones de riego
de cultivos.
En otro orden de cosas, el régimen de funcionamiento de un gotero viene

establecido por una formulación del tipo:
q = k·hx
donde,
q es el caudal de descarga del gotero, en l/h (litros/hora)
k es un coeficiente adimensional que debe ser suministrado por el fabricante del
gotero
h es la presión que tiene el agua a la entrada del gotero, expresada en m.c.a.
(metros de columna de agua)
x es el exponente de descarga del gotero, que también debe ser suministrado su
valor por el fabricante.
Este exponente de descarga (x) expresa la sensibilidad de los goteros a las

variaciones de presión. Cuando su valor se aproxima a 1 significa que el caudal del
gotero varía mucho con los cambios de presión. Cuando el valor se aproxima a cero
significa que el caudal varía muy poco con las variaciones de presión, en cuyo caso
el gotero se llama autocompensante. Interesa, por tanto, que el exponente de
descarga sea en todo caso bajo o próximo a cero. Valores típicos de este exponente
son los siguientes:
• Emisores de orificio → x= 0,5

• Emisores de laberinto → x= 0,5
• Emisores tipo Vortex → x= 0,4
• Emisores autocompensantes → x= 0...0,3
Goteros Autocompensantes Catálogo de productos

En la instalación, objeto de este tutorial, se emplearán goteros autocompensantes
como el modelo que se mostraba en la figura anterior.
Este tipo de gotero puede descargar un caudal de agua de 8 litros/hora

aproximadamente, para un rango de presiones de 5 a 40 m.c.a.
Como ya se indicó, los goteros autocompensantes son especialmente

recomendables en terrenos con grandes desniveles donde se producen grandes
diferencias de presión, o cuando se emplean ramales de una gran longitud que
originan mayores pérdidas de presión, lo que hace variar la presión del agua entre el
principio y la parte final de la tubería. De esta manera, el gotero autocompensante
mantendrá el caudal de descarga, aunque se produzcan estas variaciones en la
presión.
Como inconveniente tienen que las variaciones extremas de temperatura pueden

afectar a la membrana flexible que poseen en su interior para regular su
funcionamiento, por lo que al cabo de cierto tiempo pueden perder su propiedad
autocompensante.
Los fabricantes, debido a las tolerancias en la fabricación de los goteros,

proporcionan el llamado coeficiente de variación (C.V.), que tiene en cuenta el % de
desviación estadística del caudal real respecto al caudal emitido por el gotero en los
ensayos estándar. Es decir, la posible variación entre el caudal real que al final
descarga el gotero respecto al nominal que aparece en sus características técnicas.
En este sentido, los goteros se pueden clasificar en dos categorías:

• Categoría A. Coeficiente de variación inferior a 0,05 (CV<5%).
• Categoría B. Coeficiente de variación comprendido entre 0,05 y 0,1
(5%<CV<10%)
El gotero seleccionado de la figura tiene un coeficiente de variación (C.V.) del

2,688%, según se indica en la figura anterior, por lo que pertenece a un gotero
Categoría A.
Por último, recordar que el gran problema en el riego por goteo es el riesgo de
obturación de los goteros. Este riesgo va a depender en gran medida de la velocidad
del agua (interesa velocidades altas para evitar atascos) y del tamaño del orificio de
salida del gotero.
En este sentido, según el tamaño de la salida, los goteros se pueden clasificar

también en:
1) Goteros de tamaño pequeño: diámetro del orificio de salida inferior a 0,7 mm.
Riesgo elevado de obstrucción.
2) Goteros de tamaño mediano: diámetro del orificio de salida comprendido entre 0,7
y 1,5 mm. Riesgo medio de obstrucción.
3) Goteros de tamaño grande: diámetro del orificio de salida mayor de 1,5 mm.
Riesgo bajo de obstrucción.

2.2- Red de distribución de tuberías
Tanto para las líneas principales como las secundarias de distribución, y dado que
las presiones de trabajos en las instalaciones de riego por goteo no son muy
elevadas, las tuberías de material plástico, en concreto, policloruro de vinilo (PVC) y
de polietileno (PE) son las más utilizadas por su economía y facilidad de instalación.
Toda tubería de plástico deberá llevar marcado sobre su superficie, además de la

marca comercial y la normativa a la que hace referencia, la identificación del material
del que está fabricada la tubería (PVC, PE, etc.), su presión nominal de diseño (PN)
y su diámetro nominal (DN).
En las tuberías de plástico el diámetro nominal (DN) coincide con el diámetro

exterior de la tubería.
No obstante, con frecuencia las tuberías de plástico se designan también por su

diámetro en pulgadas. En este caso, sin embargo, el diámetro en pulgadas de la
tubería equivaldrá aproximadamente a su diámetro interior.
La correspondencia entre el diámetro nominal y diámetro en pulgadas para las

tuberías de plástico se indica en la siguiente tabla:

Equivalencia entre diámetro nominal y diámetro en pulgadas
Diámetro nominal,
12 16 20 25 32 40 50 63 75 90
DN (mm)
Diámetro en
¼ 3/8 ½ ¾ 1 1¼ 1½ 2 2½ 3
pulgadas (inch, in)
Tuberías de PVC:
Las tuberías de PVC se clasifican según varios Tipos y dentro de cada tipo, en
Grados. Las de Tipo I son las que ofrecen mejor resistencia a la tracción y a los
agentes químicos.
Las más empleadas para sistemas de conducción y abastecimiento de agua son las
tuberías de PVC, Tipo I, Grado I, con las siguientes características:
Gran resistencia a la corrosión y a los agentes químicos; buena resistencia a la

tracción y al golpe de ariete; buen comportamiento frente al envejecimiento, bajo
coeficiente de fricción y poco peso.
No pueden estar expuesta a la radiación solar porque perjudica a sus propiedades

mecánicas.
En general, las tuberías de PVC resisten poco a la radiación solar y terminan

degradándose si no se protegen. Por ello, si se emplean tuberías de PVC, éstas
deberán ser enterradas en el terreno para protegerlas del sol y las inclemencias
atmosféricas.
Las profundidades mínimas recomendadas, según el diámetro de la tubería son las

siguientes:
• 50 cm para diámetros comprendidos entre 20 y 75 mm
• 65 cm para diámetros comprendidos entre 75 y 110 mm
• 80 cm para diámetros mayores de 110 mm.
Además de Tipos y Grados, las tuberías de PVC se dividen en clases, las cuales
indican cuál es la presión de trabajo máxima y la mínima que puede producir la
rotura de la tubería:
Presión de trabajo y Presión de ruptura en tubos de PVC, según Clase

Clase Presión Mínima de Ruptura Presión Máxima de Trabajo
16 68 kg/cm2 (680 m.c.a) 16 kg/cm2 (160 m.c.a)
10 51 kg/cm2 (510 m.c.a) 10 kg/cm2 (100 m.c.a)
6 28 kg/cm2 (280 m.c.a) 6 kg/cm2 (60 m.c.a)
4 22 kg/cm2 (220 m.c.a) 4 kg/cm2 (40 m.c.a)

Tuberías de PE:
El polietileno (PE) es un material plástico derivado del etileno, que se fabrica como
una mezcla de etileno polimerizado, antioxidantes y negro de carbón, que le infiere
su característico color negro para protegerlo de la degradación por radiación solar.
La tuberías de polietileno se fabrican mediante extrusión del material. Son más

flexibles y menos frágiles que las de PVC, aunque en general son más caras.
También las tuberías de PE tienen menor resistencia a la tracción que las de PVC,
por lo que, para un mismo diámetro nominal y presión, deben tener mayor espesor
de pared que su homóloga de PVC.
Existen comercialmente tres tipos de tubería de PE:

Tuberías de PE de baja densidad (PE32, PEBD ó LPDE), definido por una densidad
sin pigmentar ≤ 0,930 kg/m3. Son las más flexibles de todas por lo que se utilizan
principalmente para los ramales portagoteros.
Tuberías de PE de media densidad (PE50B, PEMD, MDPE), con densidad sin

pigmentar entre 0,931 y 0,940 kg/m3.
Tuberías de PE de alta densidad (PE50A, PEAD, HDPE), con una densidad sin
pigmentar > 0,940 kg/m3.

La norma UNE que rige este tipo de tubería es la UNE 53367 y UNE 53131. En ella
hay que distinguir los siguientes conceptos:
Diámetro Nominal (DN): es el diámetro que teóricamente coincide con el diámetro
exterior del tubo
Presión Nominal (PN): que es la presión máxima de trabajo a 20ºC. En este sentido,
la norma UNE establece presiones nominales de trabajo de 0.4 MPa (4 bars), 0.6
MPa (6 bars) y de 1.0 MPa (10 bars)
Para los ramales portagoteros se emplean tuberías flexibles de polietileno de baja

densidad polimerizado que, como se ha visto, contienen en su composición partes
de antioxidantes y negro de carbón (que le infiere su característico color negro), con
objeto de proteger a la tubería de la radiación solar y los rigores de la intemperie,
dado que estos ramales discurrirán aéreos sobre la superficie del terreno.
Se suministran enrollados en bobinas, como se ve en la figura adjunta, y suelen

llevar marcado sobre la superficie de la tubería una referencia que sirve para
identificarla con el siguiente formato:
FABRICANTE - PE32 - 16 - 1.2 - 0.6 - 14 - UNE 53131
donde,
FABRICANTE indica el nombre que identifique al fabricante del tubo
PE32 identifica a la clase de material del que está hecho la tubería
16 es el diámetro nominal del tubo que teóricamente coincide con el diámetro
exterior, en este caso 16 mm.
1.2 es el espesor de pared del tubo, en este caso 1,2 mm.
0.6 es la presión nominal, o presión máxima de trabajo para la que está diseñado
el tubo. En este caso 0.6 MPa (6 bares) de presión. Si el tubo está referenciado
siguiendo la UNE 53.367 no incluirá este dato.
14 este número indicará el año de fabricación del tubo (2.014)
UNE 53131 es la norma de referencia empleada para la nomenclatura que

identifica al tubo. Las normas UNE que rigen a este tipo de tuberías son la UNE
53.367 y la UNE 53.131.
En la siguiente tabla se adjuntan las dimensiones más comunes para los tubos
flexibles de polietileno de baja densidad empleado para los ramales portagoteros de
las instalaciones de riego por goteo.
Tubos de polietileno de baja densidad empleado para ramales de riego por
goteo
Diámetro nominal (mm) Diámetro interior (mm) Espesor de pared (mm)
12 10 1,0
16 13,6 1,2
18 15,5 1,25
20 17,4 1,3
2.3- Filtros
Uno de los mayores problemas que puede presentarse en los sistemas de riego por
goteo son las obturaciones en la salida de los goteros, debido al reducido diámetro
del orificio de salida y la escasa velocidad que alcanza el agua ya en la salida del
gotero.
Entre los agentes que pueden causar las obturaciones en los goteros están:
• Partículas minerales (arenas, limos, arcilla)
• Partículas orgánicas (como algas, restos vegetales y de animales)
• Precipitados químicos (tales como sales, fertilizantes.)
Básicamente, en los sistemas de riegos por goteo se pueden emplear tres tipos de
filtros, según su función de filtrado:
Filtros de hidrociclón, como el de la figura adjunta, empleados para separar las
partículas más pesadas que lleva el agua en suspensión, tales como la arena
presente en el flujo.
Filtros de arena, para retener las partículas de arcilla y materia orgánica presentes.
Filtros de malla y filtros de anillas (o disco), muy empleados sobretodo para flujos de
agua procedente de pozos.
Filtros de hidrociclón:
Este filtro permite la retención de partículas con peso específico superior al agua,
como la arena, por efecto de la fuerza centrífuga que se ejerce sobre el flujo que
penetra en el filtro.
La eficiencia de este tipo de filtros permite retener partículas presentes en el flujo de

un tamaño mayor a 74 micras (200 mesh aprox.) y densidad superior a 1,5 gr/cm3.
Consta de un cuerpo superior cilíndrico por donde se sitúan los orificios de entrada y
salida del filtro, y otro cuerpo inferior con forma cónica.
La corriente de agua entra en el filtro tangencialmente, lo que provoca que se

genere un vórtice, llamado torbellino principal, que va descendiendo por el cuerpo
del filtro.
La fuerza tangencial o fuerza centrífuga ligada al vórtice lanza las partículas contra
las paredes del filtro, las cuales quedan retenidas y posteriormente por gravedad
van descendiendo hasta un depósito inferior donde se van acumulando los
sedimentos.
El flujo de agua cuando alcanza el vértice inferior del cuerpo cónico del filtro, genera
otro torbellino secundario, esta vez en dirección ascendente, que gira en el mismo
sentido que el primario hasta alcanzar el cuerpo cilíndrico superior del filtro, por
donde sale por el conducto de salida.
Las pérdidas de carga que se producen en este tipo de filtros son del orden de 3 a 7
m.c.a. dependiendo del caudal de agua que circule por el filtro.
Por otro lado, como las partículas retenidas se van acumulando en un depósito
inferior, no interfiriendo en el flujo, la pérdida de carga en este tipo de filtro se
mantiene constante, a diferencia de otros tipos donde las pérdidas de carga
aumentan conforme crece el volumen de los sedimentos retenidos.
Es recomendable, no obstante, instalar en serie con el hidrociclón un filtro de malla

como medida de seguridad, dado que hasta que el hidrociclón no alcanza el régimen
de trabajo puede dejar pasar algunas partículas.
Filtros de arena:
Los filtros de arena consisten en tanques metálicos o de poliéster que contienen una
capa de arena en su interior de un espesor no inferior a los 50 cm.
El agua entra al filtro por la tubuladura superior que se prolonga por el interior del
tanque hasta terminar en un deflector que hace que el chorro de agua no incida
directamente sobre la capa de arena y la remueva.
La salida del agua ya filtrada se realiza por la tubuladura inferior del tanque. Dicha
tubería se prolonga por el interior del tanque en unos colectores perforados y
protegidos por una especia de malla que evita que el flujo de agua en su salida
arrastre la arena hacia afuera.
El tanque dispone de bocas para carga y descarga de la arena, y de un purgador

para eliminar el aire que arrastre el flujo.
El tipo de arena más utilizada es la arena silícea, que ofrece buena resistencia a la
rotura del grano de modo que no exista riesgo que se desintegre con el uso, además
de ofrecer también una aceptable resistencia al ataque de ácidos.
Por otro lado, las pérdidas de carga que se producen en este tipo de filtros sí depende
del grado de limpieza que presente el material filtrante, en este caso, la capa de arena.
Así, mientras que en un filtro con la arena limpia su pérdida de carga puede estar del
orden de 1 a 2 m.c.a., cuando la arena se colmata de sedimentos el valor de la
pérdida de carga que sufre el flujo de agua al paso por el filtro puede aumentar
hasta los 4 ó 6 m.c.a.
Es por ello, que es necesario realizar una labor de mantenimiento si se utiliza este
tipo de filtro, consistente básicamente en realizar un lavado periódico de la arena
filtrante.
Esta limpieza se realiza con un contra lavado, es decir, invirtiendo el sentido de

circulación del agua, para lo cual, las tubuladuras de entrada y salida deberán
disponer de las derivaciones necesarias de modo que pueda llevarse a cabo la
circulación en dirección contraria del flujo de agua para la limpieza, además de para
poder eliminar el agua sucia procedente del contra lavado.
Filtros de malla:
Los filtros de malla constan de una carcasa exterior en cuyo interior se sitúan uno o
varios cilindros concéntricos de malla, que son los elementos filtrantes.
El entramado de la malla puede ser de nylon, poliéster, pero preferentemente se

utilizan mallas de acero inoxidable.
Al funcionar este tipo de filtros por retención superficial de las impurezas, éstas
quedan retenidas entre el entramado de la malla, por lo que los filtros de malla
llegan a su colmado mucho más rápidamente, que hace que sea necesario realizar
una limpieza periódica de estos filtros.
Por ello, existen filtros de malla con sistema de lavado manual, semiautomático o
automático. En aquellos filtros que tienen lavado automático, éste se realiza
generalmente con una boquilla que se desplaza por la malla y que succiona los
sedimentos depositados en su superficie.
No se recomienda utilizar este tipo de filtro en aguas muy sucias, o que contenga
algas en suspensión.
Como norma general, se suelen emplear los filtros de malla como filtro secundario
que se sitúan después de hidrociclones (cuando el agua sea subterránea) o de filtros
de arena (porque el agua contenga gran cantidad de materias orgánicas, como las
aguas superficiales extraídas de embalses y lagos).
En caso de disponer la instalación de riego de un sistema de inyección de

fertilizantes (fertirrigación), el filtro de malla se debe situar después del equipo de
dosificación para impedir que pase fertilizante no disuelto a través del filtro.
Toda malla filtrante queda caracterizada por el número de aperturas por pulgada
lineal, que se denomina número de mesh o número de mallas, que va a definir su
capacidad de filtrado.
Decir también que el grosor de los hilos de una malla, para un mismo número de mesh,
puede ser distinto, según sea una malla de plástico o con los hilos de acero inoxidable.
En este caso, los hilos de una malla de acero inoxidable son más finos que los de
plástico, por lo que el hueco que queda libre en las mallas de acero son mayores
que los orificios de las mallas de plástico.
El área efectiva de una malla (Ae) se define como el área neta de su orificio, y se
obtiene multiplicando su área total (A) por el porcentaje de hueco (%) de la malla, es
decir,
Ae = %porcentaje de hueco · A Como buena práctica se recomienda emplear mallas

con tamaño de hueco de alrededor 1/7 el tamaño del orificio de salida del gotero que
se emplee en la instalación.
En general no es recomendable emplear mallas con un tamaño inferior a 200 mesh,

dado que podrían dar problemas por riesgo de estar obstruyéndose continuamente.
En la siguiente tabla se indica la relación entre el número de mesh y el tamaño del

hueco para mallas de acero inoxidable.
Relación entre Nº. de Mesh y Hueco en Mallas de Acero Inoxidable

Nº. mesh Tamaño de hueco (en micras)
20 850
60 250
80 180
100 150
120 130
150 106
170 90
200 75
250 63
En esta otra tabla se indica la correspondencia del entramado de la malla, según los
distintos criterios para designación de mallas existentes.
Correspondencia entre Mallas

ISO R 565 Norma ASTM E 11-81 Serie Tyler
Separación Separación Separación
Diámetro
entre Designación entre Porcentaje entre
de alambre Desig. Mesh
alambre (A) Nº. alambre (A) de hueco % alambre (A)
(Ø) mm
mm mm mm
5,6 31/2 5,6 1,680 59,17 31/2 5,6
4 5 4,0 1,370 55,48 5 4,0
2,8 7 2,8 1,100 51,55 7 2,8
2 10 2,0 0,900 47,56 10 2,0
1,4 14 1,4 0,725 43,40 12 1,4
1,0 18 1,0 0,580 40,06 16 1,0
0,710 25 0,710 0,450 37,46 24 0,710
0,500 35 0,500 0,340 35,43 32 0,500
0,355 45 0,355 0,247 34,77 42 0,355
0,250 60 0,250 0,180 33,80 60 0,250
0,180 80 0,180 0,131 33,50 80 0,180
0,125 120 0,125 0,091 33,49 115 0,125
0,090 170 0,090 0,064 34,15 170 0,090
0,063 230 0,063 0,044 34,67 250 0,063
La pérdida de carga que sufre el flujo de agua al paso por un filtro de malla se sitúa
entre 1 a 3 m.c.a. (metros de columna de agua) cuando éstos están limpios. En todo
caso, la pérdida de carga que presenta cualquier filtro es un dato que debe ser
suministrado por el fabricante.
Pero si se colman y no se limpian regularmente, la pérdida de carga puede llegar

hasta los 5 ó 7 m.c.a., de ahí la importancia de realizar una limpieza periódica de la
superficie de la malla en estos filtros.
En este sentido, y para evitar la obstrucción de los goteros se adjunta la siguiente

tabla donde se indican las características de la malla que se recomienda emplear en
función de las dimensiones del orificio de salida del gotero:
Malla de acero recomendada según diámetro del emisor

Características de la malla
Diámetro salida del gotero
(mm) Tamaño máximo de hueco
Nº de mesh
(µm)
1,50 214 65
1,25 178 80
1,00 143 115
0,90 128 115
0,80 114 150
0,70 100 170
0,50 86 200
0,40 71 250
El caudal a tratar por un filtro de malla dependerá de la calidad del agua, el área
neta del elemento filtrante y la perdida de carga admisible.
Para calcular la superficie filtrante (S) necesaria, es decir, el tamaño y el número de

filtros que se deben instalar, se aplica la siguiente formulación:
S > 1,2·Qe/Qt
Expresión anterior que proporcionará la superficie mínima filtrante (S) que sería
necesaria instalar, y donde los anteriores parámetros que aparecen en la expresión
son:
Qe: es el caudal de agua que entra por el filtro (que es un dato conocido propio de
la instalación), y Qt es el caudal máximo que es posible atravesar por el filtro.
Para calcular Qt, se parte de la Tabla 8 anterior, donde a partir del tamaño del
orificio de los goteros instalados se puede obtener el tamaño de malla (en micras o
en mesh) necesario.
Con el tamaño de malla y la calidad de agua que se tenga en la instalación se utiliza

la siguiente tabla 9, de donde se obtiene la velocidad real del agua a su paso por la
malla.
Velocidad real recomendada en filtros de malla, según orificio de malla y calidad
de agua
Tamaño del orificio de la Velocidad real del agua,
Clase de agua
malla (micras, µm) v (m/s)
300 a 125 Limpia 0,4 - 0,9
300 a 125 Con algas 0,4 - 0,6
125 a 75 Cualquiera 0,4 - 0,6
Por último, con el dato obtenido de la tabla anterior para la velocidad real del agua a su
paso por la malla, se emplea la tabla 10 siguiente de donde se obtiene el caudal
máximo (Qt) que puede circular por el filtro de mallas por unidad de área de filtrado:
Caudal máximo en filtros de malla según la velocidad del agua

v (m/s) Qt (m3/h) por m2 del área total
0,4 446
0,6 670
0,9 1004
Una vez obtenido los valores de Qt y Qe de la expresión anterior se obtiene la

dimensión total del área filtrante (S).
En general, para un filtro de malla fina (50-200 mesh) se recomienda una velocidad
de filtración (velocidad de paso del agua a través del orificio de malla) de 0,4 a 0,9
m/seg. En aguas superficiales, generalmente muy cargadas de algas, no conviene
sobrepasar la velocidad de 0,6 m/seg.

2.4- Equipo de Fertirrigación

La fertirrigación es una técnica que permite aprovechar el sistema de riego por goteo
para aplicar simultáneamente con el agua fertilizantes que van disueltos en la
corriente.
Ello permite conseguir un ahorro en fertilizantes, dado que agua y fertilizante se

aplican localizados en la zona de las raíces de la planta, y una mejor asimilación
debido al elevado contenido de humedad del suelo que permite la disolución del
abono, además de rapidez de actuación y economía para la distribución del abono.
Por otro lado, el equipo de fertirrigación, además de para fertilizantes y abonos,

puede ser empleado para inyectar herbicidas, funguicidas e insecticidas.
Como inconveniente principal de este método de abonar es el riesgo que existe de

taponamiento de la salida de los goteros, que puede ser causado por una disolución
insuficiente del fertilizante en la corriente de agua, o porque exista incompatibilidad
entre distintos fertilizantes utilizados en el mismo sistema o con otros productos que
se apliquen (herbicidas, insecticidas).
La siguiente tabla muestra la compatibilidad entre los fertilizantes más utilizados en

fertirrigación:
Compatibilidad entre fertilizantes

Nitrat Fosfato Clorur
Nitrato Sulfato Solución Nitrato Ácido Sulfato
Ure o monoamóni o
amónicamónic nitrogena potásic fosfóricpotásic
a cálcic co o potásic
o o da o o o
o diamónico o
Nitrato
- C X X I X X X C C
amónico
Sulfato
C - C X I C I I C C
amónico
Solución
X X - X X X X X C C
nitrogenada
Urea X X X - X X X X C C
Nitrato
I I X X - X I I I C
cálcico
Nitrato
C C C X C - C C C C
potásico
Fosfato
monoamóni
X I X X I C - C C C
co o
diamónico
Ácido
X I X X I C C - C C
fosfórico
Sulfato
C C C C I C C C - C
potásico
Cloruro
C C C C C C C C C -
potásico
donde,
C, indica compatible; se pueden mezclar
I, indica incompatible; NO se pueden mezclar
X, se pueden mezclar en el momento de su empleo.

A continuación, se describirán someramente los dos sistemas de fertirrigación más
comúnmente empleados, los cuales son los siguientes:
Tanque de abono:
El tanque de abono en fertirrigación es un depósito de una capacidad de 20 a 200

litros, hermético y que está conectado en paralelo a la red de riego.
Sobre el tanque se realizan dos tubuladuras, una de entrada y otra de salida que se
conectan con la red de riego en dos puntos próximos.
Entre los puntos donde se conecta el tanque a la tubería de riego se deberá instalar
una válvula, la cual permitirá crear una pequeña diferencia de presión con objeto de
hacer pasar una parte del flujo de agua de la tubería de riego por el tanque de
abono.
Los tanques deberán ir provistos de una llave inferior para su vaciado, e incorporar
un purgador en la parte alta para eliminar el aire que se vaya acumulando.
Es un sistema muy popular, que emplea la propia presión que tiene la instalación de
riego para el funcionamiento del tanque. Además, el costo de instalación de este
sistema es barato.
No obstante, con este sistema no se mantiene constante la concentración de abono

a lo largo de un mismo riego, y además, cada vez que termine un periodo de riego
se debe reponer la carga de abono en el tanque antes de empezar con el siguiente.
Inyector venturi:
Un inyector venturi consiste en un tubo con un estrechamiento que, gracias al efecto

venturi, crea una disminución de presión de la corriente en ese punto y a la vez un
aumento de la velocidad del flujo.
El otro extremo del venturi estará conectado al depósito de abono que debe
permanecer siempre a la presión atmosférica, es decir, en este caso el tanque no
debe estar herméticamente cerrado para evitar que se forme el vacío.
La depresión que origina el venturi provoca una succión que permite extraer el
líquido del tanque de abonado e incorporarlo a la red.
El inyector venturi se colocará en paralelo con la tubería de riego que incorporará

también una válvula, con objeto de crear una diferencia de presión que haga que
parte del flujo de agua pase por el circuito del inyector venturi.
Por otra parte, en el circuito inyector se instalará otra válvula para regular el paso del
líquido succionado del depósito y por tanto, de la cantidad de abono inyectado a la
red.
La concentración de abono que se obtiene con este sistema es constante ya que

solamente depende de la concentración del depósito.
No obstante, cuando se realice el abonado empleando este sistema se deberá

controlar el proceso, porque una vez vaciado el depósito, si no se cierra la válvula
del venturi, el sistema continuará inyectando aire a la instalación de riego. Por lo
tanto, si se utiliza el venturi habrá que cerrar la válvula del inyector una vez que se
vacíe el depósito de abono.

2.5- Válvulas
Como elemento de regulación y control del flujo de agua, las válvulas se intercalan
en la red de conducción, cumpliendo con distintas funcionalidades según el tipo de
válvula que se trate.
Válvula de pie: es el primer elemento de la instalación. Colocada al comienzo de la

línea de aspiración de la bomba, abre el paso cuando la bomba comienza a aspirar
el agua del fondo del depósito o pozo. Al parar la bomba, la válvula de pie evita que
se descargue la tubería de aspiración, que causaría el descebado de la bomba.
Válvula de retención: si por fallo del suministro eléctrico o por fallo del motor se
detiene la bomba de una manera brusca o instantánea, se genera una sobrepresión
en el flujo de agua que se transmite en forma de onda de choque a través del fluido
dentro de la tubería, denominado Golpe de Ariete, que puede alcanzar varias veces
la presión nominal de trabajo.
En caso que esta onda de sobrepresión pueda alcanzar a la bomba de agua podría
ocasionar graves daños en ella, por lo que en la tubería de impulsión, a la salida de
la bomba, se suele colocar una válvula de retención para su protección contra
golpes de ariete.
La válvula de retención tiene un funcionamiento automático, dejando pasar el agua

en un sentido de la tubería y cerrando el paso cuando cesa el flujo, por ejemplo,
cuando se detiene la bomba, evitando el flujo en sentido contrario.
Es recomendable en instalaciones de riego con presiones de trabajo elevadas (de

más de 20 m.c.a.). La válvula de pie es en sí misma un tipo de válvula de retención.
Válvula de regulación o llave de paso: es un tipo de válvula que permite estrangular
o interrumpir el paso del agua.
Válvula de seguridad: también llamada válvula de alivio de presiones. Es un

dispositivo que permite la salida automática de un cierto caudal, con el fin de evitar
un aumento excesivo de la presión en la red de conducciones.
Válvula de descarga o de drenaje: en los extremos de la instalación se suelen

colocar válvulas de drenaje. Este tipo de válvula permite desaguar las tuberías una
vez que el riego haya finalizado, con el objeto de evitar que en el interior de la
instalación se desarrollen microorganismos o se produzcan precipitados químicos.
También se utilizan para descargar el agua por los extremos durante las fases de
lavado de la instalación de riego.
Se recomienda que cada seis meses se realice un lavado de las tuberías

bombeando agua y dejando abiertas las válvulas de descarga de los extremos, con
objeto de permitir la salida de los sedimentos que se hayan podido acumular en el
interior.
Realizar esta labor es muy importante, dado que con ello se ayuda a evitar que se
produzcan atascos en los goteros.
En la siguiente fotografía se puede apreciar a una válvula de descarga colocada en

uno de los extremos de una de las tuberías de distribución que emerge a la
superficie. Consta de un tapón roscado que permite quitarse para abrir el extremo de
la tubería y permitir su drenaje, durante los periodos de lavado de la instalación.

2.6- Tubería de impulsión de la bomba:

En otro orden de cosas, la elección de la tubería vertical de impulsión de la bomba

dependerá de varios factores, como puedan ser, la presión de descarga y
profundidad de la instalación, la agresividad del agua, las pérdidas de carga por
fricción, etc.
La figura adjunta ayuda a seleccionar la presión requerida para la tubería de

impulsión en función de la profundidad de la instalación de la bomba y la presión de
descarga.
Para la agresividad de la mayoría de las aguas subterráneas, el empleo del acero

inoxidable para la tubería ascendente resulta suficiente, o incluso el acero
galvanizado o recubierto, una opción más barata, puede ser aceptable. Si la
agresividad del agua fuera importante se recomienda instalar ánodos de zinc
reemplazables para proteger el motor y la bomba.
Como sustitución de las tuberías de acero inoxidable, mucho más caras, se emplean
mangueras flexibles para las tuberías verticales de impulsión de las bombas
sumergibles, como las mangueras Wellmaster.
Éstas son mangueras fabricadas con una chaqueta de poliéster de alta resistencia,
tejidas circularmente sin costuras y extrusionada interior y exteriormente, mediante
poliuretano elastómero o caucho sintético.
Debido al diseño de este tipo de manguera, el diámetro se expandirá ligeramente

cuando ésta se encuentre bajo presión y por lo tanto reducirá la pérdida de carga
por fricción al aumentar su diámetro de paso. Al mismo tiempo, evita la acumulación
de cal en la superficie de la manguera, ya que el cambio constante del diámetro
fuerza el desprendimiento de la cal.

Accionamiento eléctrico:
Las bombas sumergibles empleadas para riegos son de accionamiento eléctrico.

Para ello, será necesario tender un cable desde la boca del pozo hasta el cable que
conecta con el motor sumergible instalado en la bomba.
En general, los cables de caída se constituyen de cuatro hilos, uno de ellos será el
conductor de tierra o de protección, que irán protegidos mediante una envolvente de
aislamiento en etileno propileno (EPR), válido para aguas limpias de pozo.
Aunque, durante el arranque de la bomba se produce un pico de corriente, el

tamaño del cable no se determina para esta intensidad de arranque, dado que el
motor arranca en menos de 1/10 segundos.
Para su dimensionado siempre se usa la intensidad de corriente que circula por el

cable a plena carga de la bomba. Este valor suele venir indicado en la placa de
características de la bomba.
En la siguiente tabla se indican valores típicos para la intensidad máxima que

pueden soportar los cables de caída que alimentan a bombas sumergibles:
Valores típicos de intensidad máx. para cables de caída sumergibles

Sección del cable (mm2) Intensidad máxima (A)
1,5 18,5
2,5 25
4 34
6 43
10 60
16 80
25 101
35 126
50 153
70 196
95 238
120 276
150 319
185 364
240 430
300 497
Por último, la longitud máxima para los cables sumergibles será tal que la caída de
tensión máxima que se produzca no excedan del 3%.
Asimismo, bajo ninguna circunstancia esta caída de tensión que se produce al final
del cable, deberá ser tal que se obtenga una tensión en los terminales de
alimentación del motor inferior a su valor de tensión mínima, que suele ser la tensión
nominal menos el 10%.
Las siguientes expresiones proporcionan la longitud máxima del cable de caída de

tal manera que no se supere una caída de tensión máxima del 3%:
Para bombas monofásicas, la longitud máxima (L) del cable de caída que da
alimentación a la bomba vendrá dado por la siguiente formulación:
L = (ΔU·K·S·V)/2·P
Por otro lado, para bombas trifásicas, la longitud máxima (L) del cable de caída
vendrá dado por esta otra formulación:
L = (ΔU·K·S·V)/P
donde,
ΔU es la caída de tensión (en voltios, V) máxima permitida. Para el caso
de estar operando con una bomba eléctrica a 230V, la caída de tensión límite
del 3% equivale a, ΔU= 6,9V.
K es la conductividad del cable (56 Cu; 35 Al).
S es la sección del cable que se esté empleando para alimentar a la

bomba (mm2).
V es la tensión de trabajo de la bomba (en voltios, V), en este caso, V =

230V.
P es la potencia en carga nominal de la bomba (en watios, W).

3.2- Estimación de las necesidades de agua
4- Calculo de la instalación de riego

4.1- Pozo de suministro y red de distribución de agua
Tubería de la línea principal en polietileno de baja densidad para uso agrícola

Diámetro Diámetro
Tipo Presión Espesor metros/bobina
Nominal Interior
100
PE-32 10 atm 40 mm 29 mm 5,5 mm
metros/bobina
Los ramales portagoteros que se elegirán para esta instalación serán tuberías
flexibles de polietileno de baja densidad con las siguientes características, que
suelen figurar inscritas sobre la superficie del tubo de la siguiente manera:
FABRICANTE - PE32 - 16 - 1.2 - 0.6 - 14 - UNE 53131
Para satisfacer las necesidades de riego del cultivo expuesta en el apartado

3.2 anterior, bastará con colocar un gotero por Planta, como el que se muestra
en la siguiente tabla:
Características del gotero autocompensante seleccionado

Rango de presión de
Caudal de descarga
autocompensación
8 l/h 5 - 40 m.c.a.
4.2- Dimensionado de tuberías y derivaciones
Q
=V·A
donde,
Q es el caudal volumétrico o flujo de agua que circula por la tubería;
v es la velocidad del agua en el interior de la tubería;
A es el área de la sección interna de la tubería (π·D2/4 ), siendo D el
diámetro interior de la tubería.
Despejando el valor (v)
v = Q/A = (4·Q)/(π·D2)
Como ya se ha indicado en el apartado anterior, la instalación se compondrá de una

línea principal de distribución enterrada que recorrerá la parcela a lo largo (en
dirección este-oeste)

Para los ramales portagoteros es habitual en las instalaciones de riego por goteo,
emplear las típicas y ya mencionadas tuberías flexibles de polietileno de baja
densidad (en este caso, DN16 mm) fabricadas en color negro característico.
En cada planta se colocará para su riego 1 gotero del tipo autocompensante con un
caudal de descarga de agua de 8 l/h.
Según se muestran en las fotografías aéreas de la parcela, cada ramal transversal

portagoteros dará riego a unas 10 plantas, como término medio, lo que supone un
caudal de flujo por ramal de 80 l/h (2,2·10-5 m3/s).
Como resumen de características, en la siguiente tabla se indican los valores de

diseño para los ramales transversales portagoteros que se han instalado:
Ramales portagoteros en tubos flexibles de polietileno de baja densidad

Velocidad del
Diámetro Diámetro interior Espesor de
flujo de agua
nominal (mm) (mm.) pared (mm.)
(m/s)
16 13,6 1,2 0,15
Por otro lado, para el diseño de la tubería principal enterrada y el cálculo de su

diámetro, se partirá del máximo caudal que se espera que circule por su interior,
debido a las necesidades de la instalación:
• Nº. Plantaciones a regar: 250
• Caudal de riego por plantación: 8 l/h
• Caudal total necesario: 2000 l/h (5,6·10-4 m3/s)
Empleando la expresión anterior indicada en este apartado que proporciona el valor

de la velocidad del agua en función del caudal y la sección de la tubería, se obtiene
el siguiente resultado para una tubería propuesta de polietileno con DN40 mm:
Tubería de la línea principal enterrada en polietileno de baja densidad

Diámetro
Espesor de Diámetro Velocidad
Tramo Caudal exterior
pared interior del flujo
(DN)
Línea
2000 l/h 40 mm 5,5 mm 29 mm 0,84 m/s
Principal
4.3- Pérdidas de carga en la instalación
Una vez definido el diseño de cómo hacer la distribución de la instalación de riego,

se realizará una estimación de las pérdidas de carga, también llamado pérdida de
presión, con objeto de poder dimensionar correctamente el equipo de bombeo.
Para ello, en primer lugar se deberá identificar el recorrido donde se produzca la

mayor pérdida de carga de toda la instalación, dado que este valor va a condicionar
las prestaciones que debe ofrecer el grupo de bombeo para poder garantizar el
caudal previsto de agua en cada emisario.
A) Pérdida de carga producida en los tramos rectos de la tubería:
Para el cálculo de la pérdida de carga que se produce en un tramo recto de tubería

(Δp) de una longitud considerada "L", se empleará la formulación de Darcy-
Weisbach, que se expresa de la siguiente manera:
L V2
∆ p=fx x
D 2g
donde,
Δp es el valor de la pérdida de carga expresada en metros de columna de
agua (m.c.a.) que se produce en un tramo recto de tubería de longitud L.
L es la longitud del tramo considerado de tubería (m)
D es el diámetro interior de la tubería (m)
v es la velocidad del agua en el interior de la tubería (m/s)
g es la aceleración de la gravedad (9,81 m/s2)
f es el es el factor de fricción de Darcy-Weisbach.
La anterior expresión, también puede ser expresada en función del caudal (Q) de
agua que circula por la tubería en ese tramo, quedando de la siguiente forma:
8 xLx Q 2
∆ p=fx
2 πg D 5
De la anterior expresión todos los parámetros son conocidos, la longitud de la tubería

(L), su diámetro (D), el caudal de agua que circula (Q), salvo el factor de fricción (f).
Por lo tanto, sólo faltaría conocer cuál es el valor del factor de fricción (f) en cada
tramo recto de tubería para poder aplicar la expresión anterior y calcular la pérdida
de carga que se origina en ese tramo.
El factor de fricción (f), es un parámetro adimensional que depende del número de

Reynolds (Re) del fluido (en este caso, del agua) y de la rugosidad relativa de la
tubería (εr)
f= f (Re,
εr)
Es decir, que para calcular el factor de fricción (f) en un determinado tramo recto de
tubería, previamente se deberán calcular los valores del número de Reynolds (Re)
para el agua en ese tramo y de la rugosidad relativa (εr) que tiene la tubería en ese
tramo.
El número de Reynolds viene expresado por la siguiente formulación:
ρ·v·D
Re =
μ
siendo,
ρ la densidad del fluido, en este caso del agua (kg/m3)
v es la velocidad del agua en el interior de la tubería (m/s)
D es el diámetro interior de la tubería (m)
μ es viscosidad dinámica del agua (kg/m·s)

El número de Reynolds (Re) también puede ser expresado en función de la
viscosidad cinemática del fluido (ϑ = μ / ρ) como.
v·D
Re =
ϑ
siendo,
v la velocidad del agua en el interior de la tubería (m/s)
D el diámetro interior de la tubería (m)
ϑ es la viscosidad cinemática del agua (m2/s)
En la siguiente tabla, se muestran los valores de la densidad, viscosidad absoluta y

viscosidad cinemática para el agua a distintas temperaturas.
Viscosidad Viscosidad
Densidad
absoluta cinemática
Temperatura ρ μ ϑ
ºC kg/m3 kg/m·s m2/s
0 999,9 1,792·10-3 1,792·10-6
5 1000,0 1,519·10-3 1,519·10-6
10 999,7 1,308·10-3 1,308·10-6
20 998,2 1,005·10-3 1,007·10-6
40 992,2 0,656·10-3 0,661·10-6
60 983.2 0,469·10-3 0,477·10-6
80 971,8 0,357·10-3 0,367·10-6
100 958,4 0,284·10-3 0,296·10-6
Valores de la viscosidad y densidad del agua
Para el cálculo de una instalación de riego, interesa la viscosidad cinemática del

agua a 20 °C, que es 1,007 x 10-6 m2/s
Por otro lado, la rugosidad relativa de la tubería (εr) viene dada en función de la
rugosidad absoluta (ε) del material del que está fabricada la tubería y de su diámetro
interior (D) de acuerdo a la siguiente expresión:
ε
εr =
D
En la siguiente tabla se muestran los valores de rugosidad absoluta para distintos

materiales:
RUGOSIDAD ABSOLUTA DE MATERIALES
Material ε (mm) Material ε (mm)
Plástico (PE, PVC) 0,0015 Fundición asfaltada 0,06-0,18

Poliéster reforzado con fibra
0,01 Fundición 0,12-0,60
de vidrio
Tubos estirados de acero 0,0024 Acero comercial y soldado 0,03-0,09
Tubos de latón o cobre 0,0015 Hierro forjado 0,03-0,09
Fundición revestida de
0,0024 Hierro galvanizado 0,06-0,24
cemento
Fundición con revestimiento
0,0024 Madera 0,18-0,90
bituminoso
Fundición centrifugada 0,003 Hormigón 0,3-3,0
Rugosidades absolutas de materiales
En este caso, se utilizarán tuberías de polietileno para toda la instalación, siendo la

rugosidad absoluta de este tipo de tuberías de ε= 0,0015 mm, según la tabla
anterior.
Volviendo al concepto de número de Reynolds (Re), éste representa la relación

entre las fuerzas de inercia y las fuerzas viscosas que posee el flujo de agua en la
tubería.
Cuando las fuerzas predominantes son las viscosas (ocurre para Re con
valores bajos), el fluido discurre de forma laminar por la tubería y la importancia de
la rugosidad de la tubería en la pérdida de carga es menor que las debida al propio
comportamiento viscoso del fluido. Por otro lado, en régimen turbulento (Re grande),
las fuerzas de inercia predominan sobre las viscosas y la influencia de la rugosidad
se hace más patente.
Para el caso del agua, los valores de transición entre régimen laminar y turbulento
se encuentra con el número de Reynolds en la franja de 2000 a 4000.
Es decir, en función del valor del número de Reynolds se tiene el siguiente

comportamiento del flujo de agua por el interior de la tubería:
• Re < 2000: Régimen laminar.
• 2000 < Re < 4000: Zona crítica o de transición.
• Re > 4000: Régimen turbulento.

Conocer si el flujo que circula por una tubería se encuentra en el régimen laminar o
turbulento es importante porque marca la manera de calcular el factor de fricción (f).
En efecto, el factor de fricción (f) para valores del número de Reynolds por debajo
del límite turbulento (Re < 2000), es decir, en régimen laminar, se puede calcular
aplicando la fórmula de Poiseuille:
64
f =
Re
Expresión que resulta sencilla de aplicar para calcular el factor de fricción (f) conocido
el Reynolds (Re).
Para la otra situación, es decir, que nos encontremos en régimen turbulento (Re >
4000), el cálculo para conocer el factor de fricción (f) ya nos es tan inmediato, y
depende tanto del número de Reynolds como de la rugosidad relativa de la tubería.
En este caso existen diversas formulaciones que pueden ser utilizadas para el
cálculo del factor de fricción:
Ecuación de Colebrook-White
Y otras como la ecuación de Barr, la ecuación de Miller o la ecuación de Haaland.
No obstante, afortunadamente además de estas expresiones existen

representaciones gráficas y ábacos empíricos que nos permiten calcular
cómodamente el factor de fricción (f). Uno de ellos es el Diagrama de Moody que es
la representación gráfica en escala doblemente logarítmica del factor de fricción (f)
en función del número de Reynolds (Re) y de la rugosidad relativa de la tubería
(ε/D), según se representa en la siguiente figura:

Diagrama de Moody
A continuación, se va a aplicar lo anterior, para calcular la pérdida de carga que se

produce en el tramo más desfavorable considerado de la instalación de riego.
Como ya se indicó en el inicio de este apartado, el recorrido más desfavorable,

donde las pérdidas de carga serán mayores, será el formado por los tramos
indicados por las letras OBC.
A su vez, en este recorrido se distinguen dos tramos diferentes con tuberías de

distinto diámetro, a saber:
• Tramo OB, correspondiente al tramo de la línea principal en tubería
enterrada de polietileno con DN40
• Tramo BC, ramal aéreo portagoteros de tubería de polietileno con DN16
Se calcula, a continuación, las pérdidas de carga originadas en cada tramo por

separado:
- Tramo OB (Línea principal de distribución enterrada):
• Material tubería: polietileno de baja densidad para uso agrícola PE-
32 (ver apartado 4.1)
• Diámetro nominal, DN= 40 mm (ver apartado 4.1)
• Diámetro interior, Di= 29 mm (ver apartado 4.1)
• Longitud del tramo, L= 120 m (ver apartado 4.1)
• Velocidad del agua en el tramo, v= 0,84 m/s (calculado en el apartado
4.2)
• Rugosidad absoluta de la tubería, ε= 0,0015 mm (según tabla 19)
• Rugosidad relativa (εr = ε/Di): 0,00052
• Cálculo del número de Reynolds (Re) en el tramo:
v·D
Re =
ϑ
Siendo.
v la velocidad del agua en el interior de la tubería en el tramo OB: 0,84 m/s;
D es el diámetro interior de la tubería: 0,029 m;
ϑ es la viscosidad cinemática del agua a 20 °C: 1,007 x 10-6 m2/s.
Se obtiene un Reynolds de valor, Re = 24191.
A partir del número de Reynolds obtenido (Re = 24191) y de la rugosidad relativa de

la tubería en este tramo (εr = 0,00052), se entra con dichos valores en el diagrama
de Moody, obteniéndose un coeficiente de fricción de, f=0,027.
Calculado el coeficiente de fricción (f=0,027) para este tramo, y aplicando la

formulación de Darcy-Weisbach indicada al principio de este apartado, se obtiene la
pérdida de carga que se produce en el tramo OB de la tubería principal de
distribución:
L V2
∆ p=fx x
D 2g
donde,
L es la longitud del tramo considerado de tubería: 120 m;
v es la velocidad del agua en el interior de la tubería: 0,84 m/s;
f es él es el factor de fricción calculado: 0,027.
Sustituyendo resulta una pérdida de carga en el tramo OB de:

ΔpOB = 4,02 m
- Tramo BC (ramales portagoteros):
Material tubería: polietileno de baja densidad para uso agrícola PE-32 (ver apartado
4.1)
• Diámetro nominal, DN= 16 mm (ver apartado 4.1)
• Diámetro interior, Di= 13,6 mm (ver apartado 4.1)
• Longitud del tramo, L= 55 m (ver apartado 4.1)
Velocidad del agua en el tramo, v= 0,15 m/s (calculado en el apartado 4.2)
• Rugosidad absoluta de la tubería, ε= 0,0015 mm (según tabla 19)

• Rugosidad relativa (εr = ε/Di): 0,0011
• Cálculo del número de Reynolds (Re) en el tramo:
v·D
Re =
ϑ
siendo,
v la velocidad del agua en el interior de la tubería en el tramo BC: 0,15 m/s;

ϑ es la viscosidad cinemática del agua a 20 °C: 1,007 x 10-6 m2/s.
Se obtiene un Reynolds de valor, Re = 2026.
En este caso, como el número de Reynolds obtenido es tan bajo, el flujo en este
tramo constituido por los ramales portagoteros se encuentra prácticamente en el
régimen laminar, por lo que la rugosidad de la tubería influye poco en su coeficiente
de fricción (f), y éste se puede calcular, según se indicó anteriormente, aplicando la
fórmula de Poiseuille:
64
f =
Re
Resultando un factor de fricción (f) en este tramo de f= 0,032

Calculado el coeficiente de fricción (f=0,032) para este tramo, y aplicando la
formulación de Darcy-Weisbach indicada al principio de este apartado, se obtiene la
pérdida de carga que se produce en el tramo BC correspondiente a los ramales
portagoteros:
L V2
∆ p=fx x
D 2g
donde,
L es la longitud del tramo considerado de tubería portagoteros: 55 m;
v es la velocidad del agua en el interior de la tubería portagoteros: 0,15

m/s;
f es el es el factor de fricción calculado: 0,032.
Sustituyendo resulta una pérdida de carga en el tramo BC de:
Δp BC = 0,15 m
En consecuencia, y sumando las pérdidas obtenidas en ambos tramos, se obtiene la

pérdida de carga producida en los tramos rectos de tubería, según la distancia más
desfavorable:
Δp OBC = Δp OB + Δp BC = 4,02 m + 0,15 m = 4,17 m
B) Pérdida de carga producida en puntos localizados de la red de riego:
En el apartado A) anterior, se ha mostrado el proceso para calcular la pérdida de

carga producida en los tramos rectos de tuberías, pero en la instalación hay otros
elementos, como válvulas, filtros, derivaciones, codos, cambios de dirección, etc.,
que también contribuyen generando pérdidas de carga en la instalación.
Para evaluar las pérdidas locales que se originan en estos elementos que se
encuentran intercalados en la instalación (codos, derivaciones en T, bifurcaciones,
reducciones...) se puede emplear la siguiente formulación de tipo empírica:
V2
∆ p=Kx
2g
o bien,
8 xQ2
∆ p=Kx
2 gxπ D 4
donde el coeficiente adimensional k (coeficiente de pérdida) sirve para medir la

caída de presión que se produce en cada elemento de la instalación.
El valor de este coeficiente se obtiene experimentalmente y lo suele suministrar

cada fabricante de los distintos elementos.
A falta de más información de un determinado fabricante, se pueden emplear los
siguientes valores orientativos para el coeficiente k de la siguiente tabla:
Válvulas (abiertas) Coeficiente de pérdida, K

De bola K = 0,1
Compuerta K = 0,1 - 0,3
Anti-retorno K = 1,0
De asiento estándar. Asiento de fundición K = 4,0 - 10,0
De asiento estándar. Asiento de forja
K = 5,0 - 13,0
(pequeña)
De asiento a 45º. Asiento de fundición K = 1,0 - 3,0
De asiento en ángulo. Asiento de fundición K = 2,0 - 5,0
De asiento en ángulo. Asiento de forja
K = 1,5 - 3,0
(pequeña)
Mariposa K = 0,2 - 1,5
Diafragma K = 2,0 - 3,5
De macho o tapón. Rectangular K = 0,3 - 0,5
De macho o tapón. Circular K = 0,2 - 0,3
Otros elementos Coeficiente de pérdida, K
Codos a 90º K = 0,2
Filtros K = 3,0
Derivación K = 0,7
Coeficientes de pérdida de carga, K
Para el caso que las válvulas se encuentren parcialmente abiertas, el valor de los
coeficientes de pérdida de carga respecto al valor del coeficiente en apertura total, se
puede tomar de esta otra tabla:
Cociente K (Parcialmente Abierta) /K(Abierta)

Situación Compuerta Esfera Mariposa
Abierta 1,0 1,0 1,0
Cerrada 25% 3,0 - 5,0 1,5 - 2,0 2,0 - 15,0
50% 12 - 22 2,0 - 3,0 8 - 60
75% 70 - 120 6,0 - 8,0 45 - 340
Coeficientes de pérdida de carga en válvulas parcialmente abiertas
La forma de proceder para realizar el cálculo de este tipo de pérdidas de carga sería
la siguiente:
1º- Se identifican los tramos que constituyen el recorrido del agua donde se va a
producir la mayor pérdida de carga, es decir, el tramo más desfavorable.
2º- Se contabiliza los elementos singulares intercalados en la instalación en ese

tramo (válvulas, filtros, codos, derivaciones...) y se le asigna el coeficiente de
pérdida (k) correspondiente, según las tablas anteriores.
3º- Empleando la formulación empírica anterior para cada elemento, se obtendrá la

pérdida de carga con la que contribuye ese elemento en cuestión.
4º- Finalmente, se suman todas las pérdidas de los diferentes elementos para
obtener la pérdida de carga total debida a los distintos elementos de la red.
Como se ha identificado el recorrido OBC como los tramos de la instalación donde

se producirá la mayor pérdida de carga, se realiza el cálculo de las pérdidas de
carga de los elementos instalados en estos tramos. En la siguiente tabla se indican
los valores obtenidos:
Pérdidas de carga localizadas

Coeficiente
Diámetro Pérdida de
Caudal, Q Tipo de de pérdida
Tramo interior, Unidades carga, Δp
(l/h) elemento del
D (mm) local (m)
elemento, k
Válvula
1 1,0 0,04
antirretorno
Válvula de
2 0,1 0,01
bola
OB 2.000 29
Codos a 90º 6 0,2 0,04
Derivaciones
de ramales 20 2,0 1,44
portagoteros

Inserción de
BC 80 13,6 10 3,0 0,03
los goteros

Total (m) 1,56
En la anterior tabla se han contabilizado las pérdidas de carga que se producen en

elementos singulares tales como válvulas, codos o cambios de dirección en la tubería.
También se han tenido en cuenta las originadas por las derivaciones de los ramales
portagoteros de la tubería principal, así como las interferencias con el flujo debida a la
inserción de los goteros en el ramal.
Sin embargo, y por ser elementos singulares que aportan gran pérdida de carga, los
filtros deben ser consultados en sus fichas de características técnicas para conocer
su valor.
En este caso, se intercalará a la salida de la bomba los siguientes elementos de

filtrado con su correspondiente valor de pérdida de carga:
Tabla 22. Filtros instalados en el sistema de riego

Tipo de filtro Pérdida de carga (m.c.a.)
Filtro hidrociclón 3,5 metros

Filtro de malla 1,5 metros
Por lo tanto, sumando las pérdidas de carga producida en los dos filtros instalados a las
obtenidas en la Tabla 22 anterior correspondiente a válvulas y ramificaciones, se
obtiene una pérdida de carga localizada debida a los elementos intercalados en la
instalación de:
Δp local = 1,56 + 3,5 + 1,5 = 6,56 metros.

C) Pérdida de carga producida en los emisarios o goteros:
La conexión del gotero a la tubería portagoteros produce una pérdida de carga que
en general se puede expresar en forma de longitud equivalente de la tubería donde
se inserta el gotero.
En función del diámetro nominal del ramal portagoteros, esta longitud equivalente
toma el valor que se indica en la siguiente tabla:
Tabla 24. Longitudes equivalentes de pérdida de carga en goteros
Diámetro del
12 mm 16 mm 20 mm 25 mm
portagoteros
Longitud
0,35 m 0,23 m 0,18 m 0,12 m
equivalente
4.4- Dimensionado del grupo de bombeo
ANEXOS
•
DESARROLLO DEL SISTEMA DE RIEGO TECNIFICADO
UBICACIÓN DEL PROYECTO

Se plantea el siguiente diseño de sistema de riego tecnificado por goteo para la ladera
de cerro de la UNI con un área de 8 has aproximada, siendo 6.14 has donde
efectivamente se plantea disponer las plantas de Molle y Campanilla.
PLANTEAMIENTO DE LAS UNIDADES DE RIEGO
Las dos unidades de riego son el árbol Molle y la enredadera campanilla.

Las dimensiones de espaciamiento planteadas son las siguientes:
El planteamiento de las cintillas de riego va acorde a la dirección de las laderas del

terreno, para no presentar problemas de presión por desnivel del terreno importantes.
Por lo que se plantea las siguientes disposiciones de las líneas de riego, siendo:
PARCELAS 1 y 2
PARCELAS 4 y 5
PARCELAS 6 y 7
PARCELAS 8 y 9
PARCELAS 10 y 11
RESUMEN DE LOS DATOS OBTENIDOS
Areas Area de red Area de red

Parcelas Redes terciarias
(m2) terciaria (m2) terciaria (has)
Red terciaria 1.1 3506 0.35
U1 8194
RED SECUNDARIA Nº1

U4 5527
U6 7135
U8 5177
RED PRIMARIA
U10 3001
U2 8518
RED SECUNDARIA Nº2

U5 5177
U7 7772 Red terciaria 7.2 1896 0.19
U9 4897 Red terciaria 9.2 1116 0.11
U11 5999
DISEÑO AGRONOMICO
Se tienen los siguientes parámetros de diseño de máxima demanda:

CAMPANILLA MOLLE
EVAPOTRANSPIRACION DE REFERENCIA (Eto) 5 mm/dia 5 mm/dia
CAPACIDAD DE CAMPO (CC) 27% 27%
PUNTO DE MARCHITEZ PERMANENTE ( PMP) 0.13 0.13
COEFICIENTE CULTIVO (Kc) 0.6 0.6
DENSIDAD DEL SUELO SECO (Ds) 1.33 gr/cm3 1.33 gr/cm3
DENSIDAD DEL AGUA (Dw) 1 gr/cm3 1 gr/cm3
DENSIDAD APARENTE (Da) 1.33 1.33
PROFUNDIDAD DE RADICULAR (Z) 0.50 m 0.80m
DISTANCIA ENTRE HILERAS 6m 6m
DISTANCIA ENTRE PLANTAS 3m 9m
MARCO DE PLANTACION 3mx6m 9mx6m
% DE AGOTAMIENTO O DEFICIT PERMANENTE DE MANEJO 60% 70%
EFICIENCIA 85% 85%
COEF DE UNIFORMIDAD 0.9 0.9
PORCENTAJE MINIMO DE SUELO MOJADO 70% 70%
Goteros propuestos:
CAUDAL DEL GOTERO 3 Litros/hora

PRESION DE OPERACIÓN DEL GOTERO 8m
PRESION MAXIMA DE OPERACIÓN DEL GOTERO 40 m
DISEÑO AGRONOMICO DEL CULTIVO MOLLE
Cálculo de la evapotranspiración (Etc):
mm mm
ETc=ETo∗Kc=5 ∗0.6=3
dia dia
Cálculo de lámina neta (Ln):
ln =( CC−PMP )∗Da∗Z∗DPM∗P
ln =( 0.27−0.13 )∗1.33∗800 mm∗0.7∗0.7
ln =73 mm
Cálculo de lámina bruta (Lb):
ln
L b=
E0∗CU
73 mm
Lb=
0.85∗0.9
Lb=95.42 mm
Cálculo de la frecuencia de riego (I):
ln 95.42 mm
I= = =31.8 dias
ETo 3 mm/dia
Se plantea regar cada 20 días
I =2 0 dias
Entonces:
ln =I∗ETo
dias∗3 mm
ln =20 =60 mm
dia
Y
ln
Lb=
E 0∗CU
60 mm
Lb= =78.43 mm
0.85∗0.9
Cálculo del diámetro del bulbo húmedo:
d ( m )=0.7+ 0.11∗3< ¿ h
d ( m )=1 .03 m
Área mojada por el emisor (Ame):
Ame=π∗r 2 =3.1415∗1.032 =3.33 m2
Espaciamiento entre goteros (Se):

Se considera un solape del 20%
S
Se=r∗ 2−( 100 )
20
Se=0.515 m∗ 2− ( 100)=0.927 m
Área de influencia de un gotero (Ae):
Ae=Se∗Sh=0.93 m∗6 m=5.58 m2
Calculo de Nro de emisores por m2
1
Nro emisores por m 2=
Se∗Sl
1
Nro emisores por m 2= =0.18 emisores
0.927∗6
Cálculo del tiempo de riego (Tr):
Lb
Tr (hr )=
(emisores por m 2)∗qe
78.43 mm
Tr ( hr )= =145 hr
got
0.18 ∗3 ¿
m2 h
Se riega 145 horas cada 20 días
DISEÑO AGRONOMICO DEL CULTIVO CAMPANILLA

Cálculo de la evapotranspiración (Etc):
mm mm
ETc=ETo∗Kc=5 ∗0.6=3
dia dia
Cálculo de lámina neta (Ln):
ln =( CC−PMP )∗Da∗Z∗DPM∗P
ln =( 0.27−0.13 )∗1.33∗5 00 mm∗0. 6∗0.7
ln =39.1 mm
Cálculo de lámina bruta (Lb):
ln
Lb=
E 0∗CU
39.1 mm
Lb=
0.85∗0.9
Lb=51.11 mm
Cálculo de la frecuencia de riego (I):
ln 39.1mm
I= = =13.03 dias
ETo 3 mm/dia
Se plantea regar cada 10 días
I =10 dias
Entonces:
ln =I∗ETo
dias∗3 mm
ln =10 =3 0 mm
dia
Y
ln
Lb=
E 0∗CU
3 0 mm
Lb= =39.21 mm
0.85∗0.9
Cálculo del diámetro del bulbo húmedo:
d ( m )=0.7+ 0.11∗3< ¿ h
d ( m )=1.03 m
Área mojada por el emisor (Ame):
Ame=π∗r 2 =3.1415∗1.032 =3.33 m2
Espaciamiento entre goteros (Se):
Se considera un solape del 20%
S
(
Se=r∗ 2−
100 )
20
Se=0.515 m∗ 2− ( 100)=0.927 m
Área de influencia de un gotero (Ae):
Ae=Se∗Sh=0.93 m∗6 m=5.58 m2
Cálculo de Nro de emisores por m2
1
Nro emisores por m 2=
Se∗Sl
1
Nro emisores por m 2= =0.18 emisores
0.927∗6
Cálculo del tiempo de riego (Tr):
Lb
Tr (hr )=
(emisores por m 2)∗qe
39.21 mm
Tr ( hr )= =72.61 hr
got ¿
0.18 ∗3
m2 h
Se riega 72.61 horas cada 10 días.

Informe Escalonado 03 - Irrigacion-2021

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

Bastos Larrauri Joseph 20165504J

Prieto Rios, Carlos 19980389D

Maquera Rojas, Christian 20151049C

Uno de los sistemas de riego más extendido y empleado, debido a su eficacia y al

el grupo de bombeo de agua: que comprende, además de la bomba de agua, la

el cabezal de la instalación: que comprende un conjunto de aparatos destinados a

En este tutorial se realizará, en primer lugar, un estudio por separado de los

no necesitan de una supervisión o control constante

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Los problemas de obstrucción pueden ser causados por la inclusión en el sistema de

Mención destacada merece el empleo de la técnica de fertirrigación, de mucha

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Como ya se indicó, los goteros autocompensantes son especialmente

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En este sentido, los goteros se pueden clasificar en dos categorías:

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No obstante, con frecuencia las tuberías de plástico se designan también por su

La correspondencia entre el diámetro nominal y diámetro en pulgadas para las

Gran resistencia a la corrosión y a los agentes químicos; buena resistencia a la

No pueden estar expuesta a la radiación solar porque perjudica a sus propiedades

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Presión de trabajo y Presión de ruptura en tubos de PVC, según Clase

La tuberías de polietileno se fabrican mediante extrusión del material. Son más

Existen comercialmente tres tipos de tubería de PE:

Tuberías de PE de media densidad (PE50B, PEMD, MDPE), con densidad sin

Para los ramales portagoteros se emplean tuberías flexibles de polietileno de baja

Se suministran enrollados en bobinas, como se ve en la figura adjunta, y suelen

FABRICANTE - PE32 - 16 - 1.2 - 0.6 - 14 - UNE 53131

PE32 identifica a la clase de material del que está hecho la tubería

1.2 es el espesor de pared del tubo, en este caso 1,2 mm.

14 este número indicará el año de fabricación del tubo (2.014)

UNE 53131 es la norma de referencia empleada para la nomenclatura que

La eficiencia de este tipo de filtros permite retener partículas presentes en el flujo de

La corriente de agua entra en el filtro tangencialmente, lo que provoca que se

Es recomendable, no obstante, instalar en serie con el hidrociclón un filtro de malla

El tanque dispone de bocas para carga y descarga de la arena, y de un purgador

Esta limpieza se realiza con un contra lavado, es decir, invirtiendo el sentido de

El entramado de la malla puede ser de nylon, poliéster, pero preferentemente se

En caso de disponer la instalación de riego de un sistema de inyección de

Ae = %porcentaje de hueco · A Como buena práctica se recomienda emplear mallas

En general no es recomendable emplear mallas con un tamaño inferior a 200 mesh,

En la siguiente tabla se indica la relación entre el número de mesh y el tamaño del

Relación entre Nº. de Mesh y Hueco en Mallas de Acero Inoxidable

Correspondencia entre Mallas