CERAMICA DE RECUBRIMIENTO

INTRODUCCIÓN
La industria de la cerámica se remonta a los albores de las primeras comunidades
humanas, y son muchas las culturas prehistóricas que nos han dejado el testimonio
de sus alfareros. Fue material de trabajo y vehículo de manifestaciones de las
primeras inquietudes artísticas.

La milenaria cultura china guardo por siglos el secreto de sus impresionantes

porcelanas, con procesamientos de maduración que duraban hasta 100 años.

Hoy, con el auxilio de las más modernas técnicas de investigación y fabricación, el

hombre sigue usando estos materiales, ahora con un mayor conocimiento de su
comportamiento.

La fabricación de baldosas de pisos y de pared pudimos observar el proceso de

fabricación de las cerámicas, nos dimos cuenta de las materias primas y productos
que se utilizan para la elaboración de la misma

La elaboración de la cerámica está dividida en siete pasos (mina, transformación,

molienda, prensado, esmaltado, decoración y empaque) las cuales se controlan por
medio de porcentajes, temperaturas, tiempos y además parámetros analizados en el
laboratorio de acuerdo a las especificaciones requeridas en las formulas.

La principal función de la fabrica es la elaboración de cerámicas que cumpla con

unos parámetros y requisitos de la norma de “Izo 2000”, produciendo además de un
buen serigrafiado y decorado en las cerámicas, la mejor resistencia a la fricción y al
desgaste de la baldosa.

Para la fabricación de estas baldosas se tienen varias características como son, las
propiedades físicas, químicas, dimensiones y aspecto superficial:

 Absorción de agua % en peso.

 Resistencia a la flexión.

 Dureza al rayado superficial.

 Coeficiente de dilatación térmica lineal desde temperatura ambiente a 100

grados centígrados.

 Resistencia al choque térmico.

 Resistencia de las baldosas esmaltadas de las manchas.

 Resistencia a los productos domésticos de limpieza y aditivos para piscina,

salvo detergentes conteniendo acido fluorhídrico.
PROCESO DE FABRICACION DE LA CERAMICA

1. Mina.

Este proceso se inicia en las minas donde se realiza una explotación a cielo abierto y
de acuerdo a las características obtenidas en el laboratorio se van clasificando las
diferentes materias primas las cuales son llevadas para que el geólogo realice una pre
mezcla de la mina basada en arena y arcilla; así teniendo el porcentaje de cada
material en la mezcla, se toman muestras de acuerdo al producto obtenido y luego
son llevadas al laboratorio y analizadas de acuerdo a las especificaciones requeridas.
Posteriormente son transportadas a un patio de materias primas.

En la fábrica se utilizan tres tipos de arcilla: dos explotadas en la región, como son la
arcilla Zulia y la arcilla del salado; y una arcilla más refractaria (blanca) triada de
arcabuz (Bogotá).

También se utiliza feldespato Sardineta, llamada así por la región; este aporta sodio y
potasio a la pasta o parte roja de la cerámica sin esmaltar dando así a esta fundencia
y resistencia mecánicas.

La arcilla que es el principal porcentaje de la pasta cerámica, es la que le da las

características de resistencia mecánica y de resistencia de flexión. Presentando un
mayor porcentaje de arcillas se obtienen mayores porcentajes de resistencia mecánica
y mayores contracciones.

Además de las arcillas y los feldespatos se utilizan cuerpos moledores como piedra de
río y bolas de alúmina. La diferencia radica en la eficiencia de la molienda, las bolas
de alúmina muelen más rápido y la contaminación del Sílice es menor.

La caliza es utilizada para aportar carbonato de calcio a la pasta ayudando así a dar
estabilidad en el cuerpo cerámico.

La arcilla por su naturaleza plástica, a variaciones de temperatura se deforma o se

mueve y es aquí donde el feldespato ayuda a disminuir estas deformaciones de
tamaño y variaciones de la pasta.

2. Proceso de transformación.

Se carga la fórmula establecida por el proceso técnico realizado en el laboratorio de

acuerdo a los porcentajes requeridos de cada una de las materias primas.

Una pasta cerámica básicamente contiene:

 Arcilla.

 Feldespato.

 Carbonato de calcio (caliza).

  Chamota (residuo obtenido en el horno).

 Chamota de ladrillo.

 Rotura cruda.

En la fábrica se trabaja con dos tipos de pasta:

 Una pasta para mono porosas utilizadas para revestimientos o pared,

compuesta por dos arcillas.

 Una pasta para pisos, más refractarias y con mayores resistencias mecánicas.
También contiene dos arcillas.

En este proceso de transformación la arcilla es pesada de acuerdo a los porcentajes; y

por medio de una banda es llevada a las tolva-báscula de cada uno de los molinos.

3. Molienda.

Cuando se habla de molturación de sólidos, se entiende toda una serie de operaciones

tendentes a la reducción de las dimensiones del material que van desde la pre
molturación hasta una pulverización.

Pero la molturación no tiene por objeto la simple obtención de pequeñas partículas

de tamaño menos grueso que de partida, sino producir un material con un
determinado diámetro medio de partícula y una distribución granulométrica
adecuada para la cerámica.

En general, los objetivos finales del proceso de reducción de las dimensiones de los
sólidos son variados, pero se puede afirmar que el aumento de la superficie específica
del material permite la obtención de elevada homogeneidad de las masas, y además la
obtención de reacciones químicas más completas en tiempos breves.

Las dimensiones lineales de las partículas del material a molturar como puede ser:

 El diámetro en el caso de partículas esféricas.

 La arista, en el caso de partículas de forma cúbica, etc.

La arcilla se suministra en general al producto de cerámica en trozos máximos de 10

a 20 cm.

Dureza; son unos de los parámetros más importantes para la molturación de los
materiales. Resulta fundamental el conocimiento de la:

 Resistencia a la compresión, particularmente importante para la molturación

en seco de materiales duros.
  Resistencia al choque: entra en juego en el caso de la molturación en seco de
materiales duros.

 Resistencia a la abrasión: importante en la molturación en húmedos de

materiales duros.

En el caso de la materia prima para la cerámica, la resistencia a la abrasión se

expresa en valore relativos Rosival, variando enormemente de un tipo a otro.

3.1 Acciones desarrolladas en la molturación, elección de las maquinas.

Las acciones desarrolladas durante la molturación son:

 Comprensión simple (aplastamiento).

 Percusión (del instrumento de la maquina sobre el material).

 Choque (del material sobre la parte apropiada de la maquina).

 Abrasión.

 Corte o cizallado.

Para la elección de la maquinaria adecuada, se puede seguir el siguiente esquema:

 Quebrantador de mandíbulas.

 Quebrantador rotatorio.

 Triturador o laminador dentado.

 Laminadores lisos o refinados.

 Molinos a discos.

 Molinos a martillos de velocidad baja.

 Molinos a barrotes.

En el caso particular de molturación de materias primas para piezas cerámicas,

necesita tener presente que se utiliza principalmente materia primas arcillosas.

3.2 Molturación por vía seca y por vía húmeda.

En limes generales se puede afirmar que la molturación en húmedo viene

caracterizando por una reducción muy rápida de loa materiales componentes de la
mezcla y por una mejor homogeneización, mientras que la tecnología de molturación
en seco puede ser utilizada cuando se dispone de materias primas extremadamente
puras o cuando se desea producir materiales de calidad no excesivamente elevada o
de bicoccion en general.

Con la molturación en húmedo las materias primas se dispersan dé modo que

permiten una posterior reducción de las partículas naturales.

Las materias primas que vienen de las tolvas básculas son llevadas a los molinos las
cuales contienen unas piedras de río y bolas de alúmina de densidades entre 2ª2,4 y
3,4 a 3,8 respectivamente.

Se tienen 5 molinos y cada uno se carga a 17 o 15 toneladas de material seco; se

adicionan 7500 litros de agua y se agregan unos químicos llamados triforifosfatos de
sodio y silicato de sodio que actúan como separadores de moléculas, haciendo por
medio de reacciones químicas y físicas que la arcilla se separe obteniendo asi un
fluido.

El tiempo de molienda se controla observando el residuo, la viscosidad y la densidad,

basados en unos parámetros fijados por el departamento técnico.

Después de 2 horas de molienda se separa el molino, se chequean los parámetros y se

cumple con la norma; se descarga el material por unos tamices de malla 30 y 18,
después son llevados a unas cisternas donde se añejan, se mezclan y sé les da la
movilización.

El producto de los molinos es llamado bar botina, el cual después de ser tamizado es
bonabeado a otros tamices de malla más fina (80-100), para retirar las partículas
finas que hasta el momento no han sido moldar y luego ser llevada a una cisterna de
atomización donde de le da más homogeneización.

El atomizador por medio de aire caliente proveniente de un quemador que entra por
la parte superior, se calienta con fuel-oil retirando así el agua de la barbonita, la cual
contiene 35% a 40% de ésta y sale asi con un contenido de 5% a 6% de agua
produciendo la denominada pasta.

Después de atomizada la barbonita se lleva a unos sitios de almacenamiento y se

añeja por un periodo de 24 a 36 horas, para que la humedad se estabilice y asi en el
prensado no se presenten variaciones de humedad.

4. Prensado.

En este proceso se realiza la elaboración de la baldosa. Aquí la pasta adquiere forma

por medio de unas prensas hidráulicas, aplicando presión entre 200 a 250 bares,
produciendo una presión especifica de 210 kg/cm2 (20 x 25, 30 x 30, 31.5 x 31.5).

La pasta almacenada en silos es llevada a una banda por medio de un elevador, dicha
banda la deposita en unas pequeñas tolvas mientras al mismo tiempo un carrito va
llevando el molde para ser prensada la pasta y darle forma mediante un proceso
repetitivo.
Después de moldeada la baldosa pasa por unos limpiadores de borde y posteriormente
es secada.

El secado funciona con aire caliente. En este proceso la baldosa que viene con una
resistencia mecánica suficiente para que no se rompa durante el transporte, es
aumentada durante el secado.

El secado funciona verticalmente, a medida que las baldosas van subiendo, la

temperatura va subiendo y asi cuando llega a la altura máxima sé optiene la mayor
temperatura, empezando luego un proceso inverso.

Después del secado se controla la temperatura, dependiendo de la línea donde debe

estar entre 60°, 70° y 80°C para ser aplicado el esmalte.

5. Proceso de esmaltado.

El esmaltado se realiza colocando primero una capa de engobe, la cual se controla

por medio del gramaje (cantidad de gramos por el área aplicada), con unas
condiciones de viscosidad peso por litro. El engobe ayuda a cubrir las irregularidades
que quedaron en el prensado, fisuras y además da permeabilidad a la baldosa;
evitando que el agua presente llegue hasta el esmalte y lo manche.

El engobe es un refractario aplicada mediante discos que giran a 2600 revoluciones

por minuto.

Otra forma de aplicar el esmaltado es por medio de campanas, este proceso es más
difícil de controlar pero sus productos son de mejor calidad.

El esmalte es el vidriado, es el que le da brillo y a veces color a la cerámica. Esta

compuesto principalmente por fritas; dependiendo del esmalte que deseemos, se
aplica de 28 a 32 gramos.

6. Decoración o serigrafiado.

Este proceso se realiza aplicando unos aditivos que ayuda a formar una película
semiplástica, la cual impide que el esmalte polvoriento se pegue a las pantallas.

Es el proceso de decorado se utilizan serigrafías, el 90% de fritas y unos porcentajes

de caolinita, y de acuerdo con el diseño deseado se hace la pantalla y un escrito, el
tipo de serigrafía, la alimentación del esmalte y la cantidad de colores son controlado
automáticamente.

Cuando hay un producto con mayor demanda se aplican granillos que ayuda a dar el
gráfico, esto para los productos de piso que necesiten una mayor resistencia a la
fricción y al desgaste.

Después de la decoración las baldosas son llevadas a un prealmacenamiento donde

pierde humedad y quedan listas para ser llevadas al horno; la humedad en ese
momento debe ser de 1% máxima, evitando asi los problemas de fisuras o grietas.
Una vez en el horno las piezas inician un proceso de acción que dura
aproximadamente 45 min. y esta dividido en tres etapas:

 Precalentamiento, a una temperatura de 500° a 700° C.

 Quema u una temperatura de 720° a 1130° C.

 Enfriamiento a una temperatura descendiente de 1150° a 650° C, presentados

posteriormente un enfriamiento natural al salir del horno obteniendo una
temperatura de 50° a 60° C, después de la cual se realiza la selección del
material dependiendo de la calidad.

7. Empaque.

Aquí termina el proceso de producción y comienza la etapa de clasificación del

material según su calidad y según el porcentaje requerido por el cliente, para ser
empacado y despachado.

En este caso la empresa seleccione el producto en tres calidades:

 Las cajas blancas son de primera calidad.

 Las cajas krap son de segunda calidad.

 Las que no tiene ningún logotipo o marca son de tercera calidad.

El desecho es reincorporado al proceso para empezar nuevamente la elaboración y

producción de cerámicas.

Estructura.
Las propiedades de los materiales cerámicos se derivan de su estructura.
Los enlaces que existen entre los átomos son mixtos: iónicos y covalentes. Las cargas
iónicas mantienen unidos los átomos del material y los enlaces covalentes, con su
componente direccional, restringen el movimiento de los átomos.
Es este tipo de enlace híbridos iónico-covalentes, los que distinguen principalmente
estos materiales de los metales o de los polímeros orgánicos.
En los materiales cerámicos los átomos se disponen en agrupaciones, llamadas celdas
unitarias, que se repiten periódicamente a través del material, formando cristales.
Aunque algunas veces por la forma en que se han obtenido, no se logra una
ordenación perfecta y aparece una estructura vítrea. Otra vez la estructura del
material es mixta cristal-vítrea.
La estructura atómica de los materiales cerámicos les proporciona una gran
estabilidad química, altos puntos de fusión, dureza y rigidez.

Composición.
Normalmente los cerámicos tradicionales están constituidos por tres componentes

básicos: arcilla, sílice (pedernal) y feldato. Ejemplos de cerámicos tradicionales

 son los ladrillos y tejas utilizados en la industria de la construcción y las

porcelanas eléctricas de uso en la industria eléctrica. Las cerámicas ingenieriles,

por el contrario, están constituidas, típicamente, por compuestos puros o casi

puros tales como oxido de aluminio, carburo de silicio, y nitruro de silicio.

Las cerámicas tradicionales son productos basados en la industria de los silicatos, en

los cuales las materias primas principales son los minerales naturales, como arcilla,
sílice, feldespato y talco.

La cerámica de vidrio se funde y se forma como el vidrio luego, se convierte mediante

nucleación y crecimientos controlados de los cristales, en materiales cerámicos
policristalinos.

El vidrio es un material cerámico obtenido a partir de materiales inorgánicos a altas

temperaturas. No obstante se distingue de otros cerámicos en que sus constituyentes
son calentados hasta fusión y después enfriados hasta un estado rígido sin
cristalización. Una de sus características es que tiene estructura no cristalina o
amorfa. Las moléculas de un vidrio no están colocadas en un orden repetitivo de
largo alcance como existe en un sólido cristalino. En un vidrio las moléculas
cambian su orientación de una manera aleatoria en todo el sólido.
La combinación de transparencia y dureza a temperatura ambiente con suficiente
fuerza y una excelente resistencia a al corrosión en la mayoría de los ambientes
hacen al vidrio indispensable en muchas aplicaciones de ingieneria tales como la
construcción, vidriado de vehículos, en la industria eléctrica (por sus propiedades
aislantes), en la industria química.
Las materias primas utilizadas en la fabricación de productos cerámicos son en la
mayoría de los casos, óxidos tales como oxido de silicio (SiO 2); oxido de aluminio
(Al2O3); oxido de magnesio (MgO); silicatos y otros óxidos complejos, tales como
arcillas (Al2O3 · 2SiO2 · 2H2O); talco (MgO · SiO2) y titanato de bario (BaO · TiO 2).
Sin embargo, el empleo de materiales que no son óxidos va en aumento de una forma
extraordinaria. Ejemplos de estos tipos de materiales son: los carburos, baruros,
nitruros y siliciuros.

– Clasificación.
Dentro del campo de los materiales cerámicos se encuentran las siguientes
categorías:
 Todos los tipos de productos vítreos.
 Materiales abrasivos y algunos tipos de herramientas de corte.
 Productos estructurales.
 Los materiales cerámicos usados para aplicaciones en ingeniería pueden

clasificarse como:

 Materiales cerámicos tradicionales.

 Materiales cerámicos de uso especifico en la ingeniería.

Los materiales cerámicos ingenieriles son de gran importancia por su aplicación en

las ramas de la ingeniería.

En contraste con las cerámicas tradicionales, las cuales se basan principalmente en

la arcilla, las cerámicas técnicas o de ingeniería están constituidas principalmente de
compuestos puros o casi puros; principalmente óxidos, carburos o nitruros; algunas
de las más importantes cerámicas son: alúmina(Al2O3), nitruro de silicio(Si3N4),
carburo de silicio(SiC), y circonia(ZrO2) combinados con algunos otros óxidos
refractarios.

– Propiedades de los materiales cerámicos.

Las propiedades físicas de los materiales cerámicos dependen, alto grado, de la
composición, microestructura (fases presentes y su distribución).
Las principales propiedades tecnológicas que hacen útiles a los materiales cerámicos
son:
 Dureza.
 Refractaria.
 Inercia química.
 Gran variedad de propiedades eléctricas, nucleares y ópticas.
 Alta resistencia mecánica a temperatura ambiente y elevada.
 Rigidez.
 Buena resistencia a la intemperie y la fragilidad.
 Resistencia a la abrasión.

Limites aproximados de las propiedades de los materiales cerámicos.

Temperatura de fusión, C Desde 20 a 3870

Resistencia a la compresión, Hasta 35000

Kg/cm2

Coeficiente de expansión, -6 a 14

106 por  C

Conductibilidad térmica, 1,93 a 1780

Cal / h / cm2 /  C / cm
Dureza, knoop De 300 a 7000

Constante dieléctrica 3,8 a 10000

Resistividad,  - cm Conductores a semiconductores a 1017

Permeabilidad magnética Ninguna a 4300

Hasta 0,5

- Dureza.
Los productos cerámicos, en general, son considerablemente más duros que la
mayoría de los demás materiales. Esto hace que sean útiles como abrasivos,
herramientas de corte, y para producir superficies que tengan que soportar acciones
abrasivas intensas. Existen materiales cerámicos como el nitruro de boro cúbico, que
es aproximadamente tan duro como el diamante.

- Refractaridad.
En la categoría de cerámicas se encuentran los materiales que tienen los más altos
puntos de fusión conocidos. Estos materiales son los carburos, sin embargo, muchos
de los óxidos, baruros, nitruros y siliciuros tienen también puntos de fusión muy
altos. En función de esta propiedad son empleados en la construcción de hornos de
todo tipo.
Las propiedades de los refractarios cerámicos son:
 Su resistencia a altas y bajas temperaturas.
 Su densidad volúmica (en el rango de 2,1 a 3,3 g/cm3).
 Su porosidad.
Los refractarios densos con baja porosidad tienen una mayor resistencia a la
corrosión y erosión y a la penetración por líquidos y gases.

- Resistencia al impacto.
Debe recordarse que estos materiales tienen mala resistencia al impacto, y que la
resistencia a la tracción es mucho menor que la resistencia a la compresión, por lo
que fallan con facilidad al someterlos a tensión o tracción.
La concentración de poros por volumen puede variar mucho (0 - 30%) y puede influir
en la resistencia a los choques, resistencia física y permeabilidad.

La mayoría de los materiales tienen una fase vítrea, una fase cristalina y cierta
porosidad; esta ultima se puede eliminar mediante procesos de vitrificado en la
superficie.

- Propiedades eléctricas y nucleares.

Las cerámicas técnicas incluyen las cerámicas magnéticas, con propiedades
magnéticas pero una resistencia ohmica relativamente alta.
Algunas de las cerámicas de óxidos puros, que tienen propiedades físicas muy
superiores, se utilizan en aplicaciones eléctricas y en proyectiles en las cuales son
importantes elevadas temperatura de fusión y deformación y la estabilidad en él
oxigeno.

La cerámica fibrosa compuesta con fibras de oxido de circonio, ofrece una

combinación optima de resistencia mecánica, baja conductibilidad térmica y
resistencia a altas temperaturas, hasta unos 2490 C.

Los materiales cerámicos se utilizan en gran variedad de aplicaciones eléctricas y

electrónicas. Muchos tipos de cerámicas son utilizados como aislantes eléctricos para
corrientes eléctricas de alto y medio voltaje. También encuentran su aplicación en
varios tipos de capacitores, especialmente cuando se requiere la miniaturización.
Otros tipos de cerámicas se llaman piezoeléctricos que pueden convertir débiles
señales de presión en señales eléctricas, y viceversa.
Las cerámicas nucleares, que incluyen elementos de combustible de dióxido de
uranio; el titanio de bario, que es un material con una elevada constante dieléctrica.

Propiedades Mecánicas de los materiales cerámicos.

Considerados en su totalidad como una clase de materiales, los cerámicos son
relativamente frágiles. Las resistencias a la tensión observada en materiales
cerámicos varia enormemente con rangos que van desde valores muy bajos, menores
de 100psi (0,69 MPa) hasta 106psi (7.103MPa) para las fibras de cerámicas tales
como alúmina preparadas bajo condiciones cuidadosamente controladas. Sin
embargo, como tal clase de material, pocos cerámicos tienen resistencia a la tensión
por encima de 25000 psi (172 MPa). Los materiales cerámicos también exhiben
grandes diferencias entre la resistencia a la tensión y la compresión, siendo la
resistencia a la compresión normalmente alrededor de 5 y 10 veces más altas que las
tensoras. Muchos materiales cerámicos son duros y tienen baja resistencia al impacto
debido a sus uniones iónicos-covalentes. Sin embargo, hay muchas excepciones a las
generalizaciones anteriores. Por ejemplo, la arcilla plastificante es un material
cerámico blando y fácilmente deformable debido a las fuerzas de enlace secundarios
débiles entre las capas de los átomos unidos fuertemente por enlaces iónicos-
covalentes.

Tenacidad de los materiales cerámicos.

Los materiales cerámicos, debido a su combinación de enlaces iónicos-covalentes,
tienen inherentemente una baja tenacidad. Un gran esfuerzo investigador ha sido
llevado acabo en los últimos años para mejorara la tenacidad de loa materiales
cerámicos. Usando procesos tales como la presión en caliente de cerámicos con
aditivos y reacciones de aglutinación, se han conseguido cerámicos con una mayor
tenacidad.

Materiales abrasivos cerámicos.

La gran dureza de algunos materiales cerámicos los hace susceptibles de ser usados
como abrasivos para cortar, afilar y pulir otros materiales de menor dureza. La
alúmina fundida (oxido de aluminio) y el carburo de silicio son los abrasivos mas
comúnmente usados industrialmente. Los productos abrasivos como laminas y ruedas
se hacen por unión de partículas cerámicas individuales, estas partículas deben ser
duras y con extremos cortantes afilados.
Además el producto abrasivo debe tener cierta porosidad para proporcionar canales
para el aire o el líquido que fluya a través de la estructura. Los granos de oxido de
aluminio son más resistentes que los de carburo de silicio pero no son tan duros, y
por eso el carburo de silicio es usado normalmente para materiales más duros.
Combinando óxido de circonio con oxido de aluminio, se ha llegado ha obtener
mejores abrasivos, con una alta resistencia, dureza y calidad de corte; una de estas
mezclas por ejemplo, contienen 25 %de ZrO 2 y 75 % Al2O3. Otro abrasivo cerámico
importante es el nitruro de boro cúbico, el cual es casi tan duro como el diamante
pero tiene mejor estabilidad al calentamiento que el diamante.

Propiedades térmicas de los cerámicos.

En general la mayoría tienen baja conductividad térmica debido a sus fuertes enlaces
iónico-covalente y son buenos aislantes térmicos. Debido a sus altas resistencias al
calentamiento, son usados como refractarios, materiales que resisten la acción de
ambientes calientes, líquidos y gaseosos.
Muchos compuestos cerámicos con altos puntos de fusión como el oxido de aluminio
y el oxido de magnesio podrían tener aplicación como refractarios industriales, pero
son caros y es difícil darles forma. Por lo tanto, la mayoría de los refractarios
industriales usados se hacen de mezclas de compuestos cerámicos.

– Factores que afectan a la resistencia de los materiales

cerámicos.
El fallo mecánico de los materiales cerámicos será principalmente por defectos
estructurales. Las causas principales de la fractura en cerámicos policristalinos han
de buscarse en las grietas superficiales producida durante el proceso de acabado
superficial, poros (porosidades), inclusiones y granos grandes producidos durante el
procesamiento.
Los poros de los materiales frágiles son regiones donde se concentran los esfuerzos, y
cuando la tensión en un poro alcanza su valor crítico se forma una grieta y se
propaga al no haber en estos materiales procesos que absorben mucha energía como,
los que se dan en los metales dúctiles durante la deformación. Así, una vez que las
grietas empiezan propagarse, continúan creciendo hasta que ocurre la fractura. Los
poros también actúan en detrimento de la resistencia de los materiales cerámicos por
que disminuyen el área de la sección transversal sobre la que se aplica la carga y por
tanto rebajan la tensión que un material puede soportar. Así, el tamaño y la fracción
en volumen de los poros en las cerámicas son factores importantes que afectan su
resistencia.
Para las cerámicas sin poros la resistencia es función de tamaño del grano, siendo
las de tamaño de grano más fino las que tienen grietas de tamaño más pequeños en
los límites del grano. Por consiguiente su resistencia será mayor que las que
presentan un mayor tamaño del grano.
La resistencia de un material cerámico policristalino esta, en consecuencia,
determinada por muchos factores, que incluyen la composición química, la
microestructura y las condiciones superficiales como factores principales. La
temperatura y el entorno también son importantes, así como el tipo de esfuerzo y
como se aplica. Sin embargo, el fallo de la mayoría de los materiales cerámicos a
temperatura ambiente generalmente se origina las grietas mayores.

- Rotura de fatiga en materiales cerámicos.

La fatiga en los materiales se produce bajo repetidos esfuerzos cíclicos a causa de la
aparición y crecimiento de grietas dentro de un área muy endurecida de un material.
Debido al enlace iónico-covalente de los átomos del material cerámico hay una
ausencia de plasticidad en los materiales cerámicos durante los esfuerzos
estructurales cíclicos. Como resultado, la fractura a la fatiga en materiales cerámicos
es poco común.

- Aplicaciones.
Un tipo especial de cerámica blanca esta dad por la llamada cerámica de los óxidos,
que explota la alta dureza de los productos obtenidos para aplicarlos como sustitutos
de herramientas de corte, tradicionalmente elaboradas de metales o de carburos
metálicos.
Las herramientas de cerámicas están formadas por óxidos de aluminio sintetizado
(alúmina casi pura, o bien con otros elementos que reducen la proporción de la
alúmina al 90 %).
Estas herramientas constituyen la más moderna contribución de la cerámica al
progreso de los materiales para herramientas de corte, pues prácticamente se han
empezado a generalizar a partir de 1960. Se trata de materiales porosos con
densidades entre 3,5 – 4,5 g/cm3, de dureza superior a los carburos metálicos y, por su
puesto, a los aceros rápidos. Tienen el inconveniente de que son muy frágiles. Sin
embargo, la simplicidad de los métodos de moldeo para fabricar esta herramienta,
economía de ellos y altas productividades alcanzadas con su aplicación, este último
inconveniente pierde significado.
Se utilizan, hoy en día, en la construcción de dados de trefilas para el estirado y en
forma de plaquitas para ser soldadas por resinas epoxi, a los mangos de herramientas
de maquinado.
Con estas herramientas se pueden trabajar a velocidades superiores a las empleadas
en los carburos metálicos, pues resisten temperaturas de 1200 ºC sin perder el filo.
Las herramientas de cerámicas aplicadas al torneado de la fundición, con una dureza
Brinell de 200, permite velocidades hasta de 400 m/min, con profundidades de pasada
hasta de 5 mm y avances de hasta 8 mm por vuelta. En trabajos de acabado, de esa
misma fundición, se ha llegado a trabajar a velocidades de 2000 m/min, con
profundidades de pasada de 1 mm y avances de 0,2 mm.
También en el torneado de los aceros se ha llegado emplear a velocidades de corte de
200 m/min con resultados satisfactorios.
El cobre y sus aleaciones, y los metales ligeros se maquinan, también, a grandes
velocidades con herramientas cerámicas. Como resumen puede admitirse que la
velocidad de corte de las cuchillas de cerámica pueden llegar a ser de 1,5 a 4 veces
superior a la correspondiente a las cuchillas de carburo, con alta significación
económica que resulta de poder elevar los regímenes de corte, elevando la
productividad de las máquinas, economizando tiempo y materiales, disminuyendo
tiempos de afilados, e

Usos

Su uso inicial fue, fundamentalmente, como recipiente para alimentos; más adelante
se utilizó para hacer figuras supuestamente de carácter mágico, religioso o funerario.
También se empleó como material de construcción en forma de ladrillo, teja, baldosa
o azulejo, tanto para paramentos como para pavimentos. La técnica del vidriado le
proporcionó gran atractivo, se utilizó también para la escultura. Actualmente
también se emplea como aislante eléctrico y térmico en hornos, motores y en blindaje.

Los usos que tienen son: para pisos, azulejos, losetas e inclusive para los muros,
exteriores e interiores.

Además la cerámica se utiliza en piezas delicadas como figuras, hasta en conductores

de electricidad, también en muebles sanitarios y accesorios para cocinas.

Colocación
Las superficies a revestir tienen que estar libres de impurezas, polvillo, pinturas,
películas aceitosas, materiales orgánicos, etc. Estas superficies deben ser
perfectamente planas, las paredes deben estar a plomo y escuadradas, y los pisos
nivelados. Tanto carpetas como revoques deben estar muy bien adheridos a sus
distintos sustratos.
Los cerámicos deben ser colocados con mezclas adhesivas de primera calidad, que
sirven para azulejos, cerámicos, mosaicos u otros elementos. Los mejores productos
del mercado están constituídos por una mezcla de cemento portland, arena y aditivos,
para obtener las propiedades que requiere una excelente colocación.
La colocación debe hacerse necesariamente con llana, que el colocador elegirá de
acuerdo al revestimiento a colocar. El pegamento debe cubrir por lo menos en un
65% la base del cerámico. Cuando se requiera impermeabilidad, el pegamento debe
cubrir el 100% de la base del mismo.
Por lo que se refiere a su aplicación, existen diversas maneras, pero la más
aconsejada por los fabricantes de mortero consiste en la colocación de la pasta de
abajo a arriba con una llana.
Antes de colocar la pieza, se raya horizontalmente la parte del mortero de la pared, ya
que así mejora la resistencia al deslizamiento vertical de la cerámica.
La primera pieza es la que indicará el grueso del mortero y la posición que se debe
mantener para el resto de la cerámicas.
Los cerámicos se colocan teniendo en cuenta las juntas entre las piezas, según
indicaciones de los fabricantes, y las de dilatación, según norma IRAM 12575. Los
elementos recién colocados se deben proteger de lluvias y calores intensos, y no deben
transitarse los pisos antes de las 24 hs de su colocación. En general se indica que los
cerámicos deben tener juntas no menores de 2 mm. En caso de cerámicos a la
intemperie, se dejará un mínimo de 4 mm. De separación entre piezas, y las juntas de
dilatación periférica (contra paredes o en torno de cualquier elemento estructural
que haya, como columnas, etc) deben tener no menos de 1 cm. También se debe
observar juntas de dilatación no periféricas, de 2 cm de espesor, cada 4 a 6 cm
lineales o 16 a 36 m2.

Si se va a colocar una guarda, en primer lugar hay que medir y marcar dónde
debería comenzar esta. Se aconseja indicar los niveles en todas las paredes para
garantizar que no existe desviación alguna en la altura de la guarda, puesto que ésta
es el eje de la colocación del azulejado. Desde estas marcas se traza una línea para
tener presente la medida en todo el perímetro.
A partir de la  guarda se colocan las piezas enteras hacia arriba, hasta el techo, y lo
mismo en sentido contrario, hasta el suelo. Esta referencia se toma en todas las
esquinas del baño con ayuda de un nivel de agua (de 20 cm.)
La regla de apoyo se coloca de la siguiente forma: en aquellas paredes donde se deba
instalar la cerámica hasta abajo, la regla se sitúa en la base de la segunda fila, para
comenzar hacia arriba a partir de esta pieza. En la pared de la bañera se comienza a
partir de la guarda, esperando a emplazar las piezas intermedias hasta que esté
colocada la bañera.

Tipos de formas para colocar cerámicos

Peso específico (volumen, peso)

 Piedras artificiales
• Adobe 1.600
• Amiantocemento 2.000
• Baldosa cerámica 1.800
• Baldosa de gres 1.900
• Baldosa hidráulica 2.100
• Hormigón ordinario 2.200
• Ladrillo cerámico macizo (0 a 10% de
huecos) 1.800
• Ladrillo cerámico perforado (20 a 30% de
huecos) 1.400
• Ladrillo cerámico hueca (40 a 50% de
huecos) 1.000
• Ladrillo de escorias 1.400
• Ladrillo silicocalcáreo
Resistencia a la compresión:

Debe recordarse que estos materiales tienen mala resistencia al impacto, y que la
resistencia a la tracción es mucho menor que la resistencia a la compresión, por lo
que fallan con facilidad al someterlos a tensión o tracción.
La concentración de poros por volumen puede variar mucho (0 - 30%) y puede influir
en la resistencia a los choques, resistencia física y permeabilidad.

La mayoría de los materiales tienen una fase vítrea, una fase cristalina y cierta
porosidad; esta ultima se puede eliminar mediante procesos de vitrificado en la
superficie.

Resistencia al corte
La cerámica tiene una baja resistencia al corte,se marca el corte recto desde la parte
de abajo, la herramienta es como un punzon de punta de widia, una vez que marcaste
se coloca la ceramica sobre arena y se le da un golpe seco desde el lado esmaltado de
la ceramica y deberia romperse en la linea que marcaste, si tenes que hacer un hueco
en el medio o medio hueco en algun costado debes usar el punzon nuevamente y
marcar el circulo donde queres ese hueco y empezas muy delicadamente a golpear
con la punta sobre la parte esmaltada en el medio del ese agujero marcado abajo, vas
picando hasta llegar a la marca que hiciste del lado de abajo, proba con una que este
rota para no desperdiciar la buenas

Diamante. Material natural que soporta hasta 1800°C. Se utiliza como punta para
cortar la ceramica
Como se colocan las cerámicas:
Costo en el mercado
El costo del mosaico es dependiendo de la línea(medida), el más barato es de $71.00
pesos en Intercerámic.
El costo del procedimiento constructivo es más o menos de $40.00 pesos el metro, ya
con la nivelación del piso.

CONCLUSIONES
 resume su producción de materiales en siete procesos cuyos resultados son
constantes analizados por el departamento técnico de la empresa, para ofrecer
una mayor calidad al publico.

 La explotación de materias primas o mina primer proceso de producción, se

realiza teniendo en cuenta los parámetros establecidos por el laboratorio.

 El proceso de transformación consiste principalmente en la elaboración de la

pasta que posteriormente dará lugar al material cerámico; dicha pasta no es
otra cosa que una mezcla de preestablecida de arcilla, feldespato, carbonata
de calcio, chamota y rotura cruda,

 En la molienda la pasta obtenida se expone a un riguroso proceso que

consiste en llevar el material a un estado liquido que facilite su manejabilidad.

 Con el proceso de prensado y decorado se da a la pasta su forma y color

definitivos de acuerdo a la demanda del producto.

 El proceso de empaque es el proceso fina, en el que el material se clasifica

según su calidad, de primer, segunda y tercera.