CAP.

2 CONFORMADO DE METALES

GENERALIDADES

La Finalidad del conformado de metales independientemente sea este en frió o caliente

es generar formas útiles como tubos, barras y hojas moldeando los metales,
pero conservando su masa y volumen, la importancia de este proceso radica en los
múltiples artículos y formas de metal que existen.

En este proceso el material es sometido a una deformación plástica, La deformación

plástica es el cambio de forma permanente debido a una fuerza mecánica aplicada
mayor al límite elástico. Lo que quiere decir que al eliminar esa fuerza, no vuelve a su
forma y dimensiones originales.

Conformado en caliente

Se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura mayor
que la de recristalizacion. la ventaja principal del trabajo en caliente consiste en la
obtención de una deformación plástica casi ilimitada, que además es adecuada para
moldear partes grandes por que el metal tiene una baja resistencia de cedencia y una
alta ductilidad .

Características.

- Mayores modificaciones a la forma de pieza de trabajo

- Menores esfuerzos
- Opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en frio

En este proceso el material es sometido a una deformación plástica a una temperatura

mayor que la de recristalización.

Propiedades adecuadas para el conformado de metales

- Baja resistencia a la fluencia

- Alta ductilidad

El motivo es porque estas dos propiedades son afectadas por la temperatura, la

ductilidad se incrementa y la resistencia a la fluencia disminuye cuando aumenta la
temperatura de trabajo.

Características del conformado en caliente

- Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo
- Opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados en frío
- Precisión dimensional más baja
- Utillaje está sometido a elevados desgastes y consiguientes mantenimientos
- herramientas especiales que resistan el calor
- Rápida oxidación.
 - Se requiere menor fuerza y por lo tanto menor tiempo, ya que el material es
más maleable.
- Ayuda a perfeccionar la estructura granular.
- Se eliminan zonas de baja resistencia.
- Se eliminan los poros en forma considerable debido a las altas presiones de
trabajo.
- Baja costos de dados.
Conformado en frió

Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo
mayor que la resistencia de cedencia original del metal, produciendo a la vez una deformación.

Características
- Mejor precisión
- Mejores acabados superficiales
- Mayor dureza de las partes
- Requiere mayor esfuerzo
Cuando un metal es laminado, forjado, rolado, extruido o estirado a una temperatura debajo de
la recristalización el metal es trabajado en frío. La mayoría de los metales se trabajan en frío a
temperatura ambiente aunque la reacción de formado en ellos causa una elevación de la
temperatura. El trabajo en frío mejora la resistencia, la maquinabilidad, la exactitud dimensional
y el terminado superficial del metal .

Ventajas
- Mejor precisión
- Menores tolerancias
- Mejores acabados superficiales
- Mayor dureza en las partes
Desventajas
- Requiere de mayores fuerzas
- Reducción de la ductilidad
- Aumento de la resistencia a la tensión
- Limitado de las operaciones de formado en las partes

CONFORMADO DE METALES POR FUNDICIÓN

Los metales pueden ser fundidos mediante calentamiento a la temperatura

adecuada, y tratados con el fin de modificar su composición química y por
consiguiente su comportamiento. El material fundido, generalmente de tipo metálico, es
colado (o vertido) en el interior de una cavidad o molde que lo contiene en la forma
requerida durante el proceso de solidificación, pudiéndose obtener formas más o menos
complejas (en función de los requisitos de diseño). Son materiales aptos para tal fin los
que poseen la propiedad de colabilidad adecuada; dependiendo ésta de:
Las temperaturas de colada.
La temperatura de fusión del metal empleado en la fabricación de las piezas.
La temperatura del molde.
1. La densidad, el calor específico, etc...
Posteriormente a la solidificación la pieza resultante puede adecuarse a los requisitos
más convenientes en lo relativo a su comportamiento mecánico (tratamientos
térmicos), y a sus tolerancias de fabricación definitivas y apariencia física mediante
acabados químicos o mecánicos.
Los tamaños y pesos de las piezas resultantes mediante fundición pueden llegar a
ser del orden de varios metros y toneladas (bancadas de grandes motores marinos),
aspecto éste que condicionará el método de fundición a emplear en cada caso. La
complejidad geométrica de las piezas (existencia de cavidades o partes conteniendo
formas irregulares), también condicionará el sistema de producción de las mismas, pero
siempre podrán ser conseguidas formas de una complejidad tal que su mecanizado no sea
posible bien por su geometría o por carencia de maquinabilidad del material utilizado. Es
difícil diseñar formas que no puedan fabricarse por fundición bajo las técnicas
conocidas actualmente, no obstante los requisitos del diseñador no deben ir más allá
de aquellos que puedan obtenerse con la economía adecuada al tipo de producto que
se desee fabricar.
Los procesos de fabricación de piezas fundidas, difieren básicamente en el tipo de
material con el que se fabrican los moldes (arena, metal, etc..) y en el procedimiento de
realización de la colada (por gravedad, al vacío, baja o alta presión, etc..). No obstante,
todos están orientados a la prevención de defectos potenciales que puedan aparecer
durante la solidificación del metal (oquedades debidas a mermas del material, porosidad,
inclusión de impurezas, etc..).

Factores que influyen decisivamente en el proceso de fundición.

Molde.
Los elementos que caracterizan al molde son los siguientes:
1. Forma adecuada para impedir contracciones del metal durante la solidificación.
2. La refractariedad (resistencia al calor) para no verse afectado por las temperaturas
que alcanza el metal fundido.
3. Su posible reusabilidad; los moldes que son generalmente utilizados se pueden
clasificar bien en la categoría de moldes permanentes (reutilizables) o bien en la de
moldes perdidos\.
4. (desechables). La elección de uno u otro tipo de molde es en base a consideraciones
relacionadas con el tipo de piezas a fabricar (precisión, número, geometría, material, etc)

Molde para colar metal

Fusión del metal.

La fusión, tiene como escenarios posibles en hornos de Cubilote, el horno de crisol y

el horno eléctrico. A elegir en función de la temperatura de fusión, la cantidad de
material, y la calidad requerida al metal fundido.

Horno de crisol
Técnicas empleadas para realizar la colada del metal.

Los problemas más importantes que afectan a la calidad de las piezas, debido a
defectos en el proceso de la colada, son los siguientes:

1. La deficiente evacuación de los gases

2. La no adecuada velocidad de realización de la colada.
3. La temperatura no adecuada al tipo de metal. A mayor temperatura de colada
mayor fluidez del metal líquido; sin embargo una temperatura excesiva, acelera las
reacciones entre metal y molde (en el caso de que éste último sea de arena se
puede propiciar la inserción de partículas en la pieza de fundición).

Colada de metal
Proceso de solidificación.

Después de la introducción del metal fundido en el molde, una serie de

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acontecimientos tienen lugar durante la solidificación del material y su enfriado hasta la
temperatura ambiente. Éstos influyen de manera decisiva en el tamaño y uniformidad de
la estructura interna del material resultante, y a su vez determinan el comportamiento
mecánico de las piezas. Los factores que en mayor medida condicionan el desarrollo del
proceso de solidificación son:

1. El metal utilizado.
2. Las propiedades térmicas del conjunto metal colado molde.
3. Las relaciones geométricas entre la superficie de la pieza a fundir y su volumen.
4. La forma y constitución del molde.

Cuando la temperatura de un metal fundido se reduce hasta alcanzar su punto de

solidificación, aquella permanece constante mientras el calor latente de fusión es
disipado. El frente de solidificación (interface sólido-líquido) avanza hacia el metal
fundido, solidificándose desde los límites del molde hacia el interior de la pieza. Una vez
que la solidificación ha alcanzado a la totalidad de la pieza, el enfriamiento se reanuda.

El metal solidificado, es entonces extraído del molde y comienza un posterior

enfriamiento hasta la temperatura ambiente

Las contracciones del metal durante el enfriamiento (durante la fase de

solidificación y la de enfriamiento de la pieza) pueden ocasionar cambios
dimensionales y a veces grietas

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Retirada del molde.

Debe de ser estudiada minuciosamente sobre todo en aquellos casos en los que el
molde se vuelve a utilizar.

Limpiado, acabado e inspección.

Después de retirar la pieza fundida del molde, es necesario llevar a cabo una serie de
operaciones de acabado entre las que se incluyen:
- La limpieza (eliminación de excesos de material en los bordes del molde, y otros
materiales extraños).
- Los tratamientos de alivio de tensiones.
- Las inspecciones del tipo requerido (rediografiado, etc).

CONFORMADO DE METALES POR FORJA

El forjado es un proceso en el que la pieza se conforma mediante fuerzas sucesivas

de compresión aplicadas a través de diversos dados o matrices y herramientas. Hay
que destacar que es un proceso de conformado de metales en el que no se produce
arranque de viruta, con lo que se produce un importante ahorro de material respecto
a otros procesos

Es el proceso consistente en cambiar la forma de un metal caliente por medio de

golpes de un martillo pilón o por presión en una prensa. En el curso del forjado, el
metal se hace más denso y se elevan sus propiedades mecánicas. Como material
básico para la obtención de las piezas forjadas se utiliza el acero y algunas
aleaciones a base de cobre, aluminio y magnesio
La Revolución Industrial significó la sustitución de la fuerza del herrero por la de las
máquinas. En la actualidad existe una gran variedad de equipos para forja, los
cuales permiten la obtención de piezas de tamaños que van desde un remache
hasta el rotor de una turbina. El forjado de metales se puede realizar de dos formas :

Forja en frío
El metal que se forjado en frío está generalmente en o justo debajo de la temperatura
ambiente. Este proceso funciona mejor en metales blandos. El metal se coloca en un molde y
luego se golpea con un martillo, a veces varias veces, de modo que el metal se introduce en la
matriz. El metal forjado en frío no requiere trabajos de acabado tanto como el metal forjado
caliente, pero puede tener que ser tratado térmicamente para aumentar su resistencia.

Forja en caliente.
El trabajo en caliente de los metales ha sido utilizado, para asegurar las mejores
características mecánicas de los materiales y la más alta calidad en cualquier tipo de
producto.
La forja es un proceso donde el profesional modela o deforma de manera controlada
el material hasta lograr la forma deseada, mediante la aplicación de fuerzas de
compresión, de forma intermitente o de forma continua. Por este motivo, la forja
precisa de dos tipos de herramientas: las prensas y los martillos. Las prensas
pueden ser mecánicas e hidráulicas. Los martillos funcionan mediante la caída por
gravedad o la caída activada.
Los procesos de deformación de metales aprovechan las propiedades de flujo
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plástico del material a medida que es deformado para producir la forma deseada: el
material se comprime o estira hasta adquirir la forma desead

Un metal para ser forjado debe presentar la capacidad del material de deformarce
sin generar fisuras, la capacidad de aceptar una gran variedad de deformaciones, la
capacidad de deformaciones complejas sin presentar fisuras

Los metales son sometidos a temperaturas aproximadas de forjado que son: acero
1100 a 1250 °C; cobre y sus aleaciones 750 a 925°C;magnesio 370 a 450°C.

Formas de forja
- Forja de herrero o con martillo
- Forja con martinete
- Forja con prensa
Se deposita la pieza al rojo vivo (casi al punto de fusión), sobre un bloque de metal
denominado yunque, una vez en el yunque la pieza, se inician con una serie
repetitiva de golpes de martillo, es asi como el metal va adquiriendo forma, todavía
incandescente

Forja con martinetes

Estos martinetes funcionan aplicando una descarga por impacto contra el material de
trabajo. Se usa frecuentemente el término martinete de caída libre para designar,
estas máquinas, por la forma de liberar la energía de impacto.
Los martinetes se usan más frecuentemente para forjado con dado impresor. La
parte superior del dado de forjado se fija al pisón y la parte inferior se fija al yunque.
En la operación, el material de trabajo se coloca en el dado inferior, el pisón se eleva
y luego se deja caer sobre la pieza de trabajo. Cuando la parte superior del dado
golpea el material de trabajo, la energía del impacto ocasiona que la parte tome la
forma de la cavidad del dado. Se necesitan varios golpes de martillo para lograr el
cambio deseado de forma. Los martinetes se pueden clasificar cómo martinetes de
caída libre y martinetes de potencia.
Los martinetes de caída libre generan su energía por el peso de un pisón que cae
libremente.
La fuerza del golpe se determina por la altura de la caída y el peso del pisón. Los
martinetes de potencia aceleran el pisón con presión de aire o vapor figura .Una
desventaja del martinete de caída libre es que una gran parte de la energía del
impacto se trasmite a través del yunque al piso del edificio.

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 Martinete para forja.
Forja con prensas
Las prensas aplican una presión gradual, en lugar de impactos repentinos para
realizar las operaciones de forja figura. Las prensas de forjado incluyen prensas
mecánicas, prensas hidráulicas y prensas de tornillo. Las prensas mecánicas
funcionan por medio de excéntricos, manivelas y juntas o articulaciones de bisagra
que convierten el movimiento giratorio de un motor en movimientos de traslación del
pisón. Las prensas mecánicas típicas alcanzan fuerzas muy altas en el fondo del
recorrido de forjado. Las prensas hidráulicas usan un cilindro hidráulico para
accionar el pisón.
Las prensas de tornillo aplican la fuerza por medio de un tornillo que mueve al pisón
vertical. Tanto las prensas de tornillo como las hidráulicas operan a velocidades
bajas del pisón o ariete y pueden suministrar una fuerza constante a través de la
carrera. Por tanto, estas máquinas son apropiadas para las operaciones de forjado
(y otras operaciones de formado) que requieren grandes carreras.

Prensa hidráulica
Los productos forjados tienen características concretas. La forja posibilita la
producción de un gran número de productos iguales. Presentan unas buenas
propiedades mecánicas, como son la resistencia a la corrosión y la fatiga, y una gran
tenacidad y ductilidad. Por los costes y medios de producción necesarios, la forja es
una opción adecuada para la fabricación de un número elevado de piezas. Por otro
lado, tras su elaboración, las superficies necesitan un tratamiento posterior. El
diseño no es libre, tiene sus limitaciones, por lo que no se puede utilizar para todo
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tipo de piezas.

TREFILADO

El trefilado se emplea en la elaboración de alambres de aluminio, cobre y acero,

entre otros materiales. Este material es muy valorado en el ámbito de las
instalaciones eléctricas. Los alambres muy delgados —generalmente de molibdeno y
tungsteno, y con diámetros menores a 0,01 milímetros— son utilizados en
aplicaciones electrónicas. En el caso de las varas y tubos metálicos, este tipo de
elementos son empleados en la industria de la construcción, instalaciones eléctricas
y plomería.

En el trefilado el interés se centra en conseguir grandes reducciones de sección, lo

que exige realizar el trabajo en más pasadas. El material de trabajo que utiliza el
trefilado son redondos obtenidos por laminación de 5 a 8 mm de diámetro, que se
conocen con la denominación de fermachine. El trefilado tiene como finalidad
normalmente la fabricación de alambre a partir de la reducción de diámetro de un
perfil redondo de metal, sometido a un esfuerzo de tracción, haciéndole pasar a
través de una matriz circular. Grandes cantidades de varillas, tubos, alambres y
perfiles especiales, se terminan mediante un estirado en frio, haciéndoles pasar a
través de una hilera. Cuando se pretende producir piezas cilíndricas de paredes
relativamente gruesas (tanques de oxígeno, proyectiles de artillería, torretas de
tanques y tubos cortos) se puede utilizar el estirado en caliente. A las barras grandes
hasta de 150 mm de diámetro y algunas veces mayores, se les da con frecuencia
una ligera pasada, que reduce su diámetro en 1,5 mm para mejorar el acabado
superficial y las tolerancias dimensionales. En muchos tamaños más pequeños de
redondos, se estiran hasta conseguir reducciones del 50 %, y en los alambres se
pueden conseguir reducciones del 90 % en pasadas sucesivas, partiendo de
material en estado recocido y antes de que sea necesario un nuevo recocido con el
fin de eliminar su acritud. Se fabrican alambres, que terminan con diámetros de
0,025 mm incluso menores, haciéndoles pasar a través de un gran número de
hileras antes de conseguir el tamaño final y con varios recocidos intermedios durante
el proceso.

Perfil trefilado proceso de trefilado

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 Proceso de trefilado de tubo

Materiales empleados: Los materiales y aleaciones que se someten a conformaci´on

por estirado deben ser:

1. Suficientemente dúctiles.
2. De suficiente resistencia a la tracción, para que no se rompan al estirar.
3. De excelente calidad en cuanto a la uniformidad de composición y estructura, ya
que cualquier defecto puede provocar la rotura de la barra.

Los materiales más indicados son: aceros, latones, cobre, aluminio y sus aleaciones
y magnesio y sus aleaciones.

Las operaciones realizadas durante estos procesos son:

Decapado. Consiste en limpiar y preparar el material, eliminando de el las escamas

y óxidos que pueden haberse formado en las superficies, en las laminaciones
previas. En general suele hacerse por ataques químicos y una posterior limpieza con
agua a presión.

Estirado y trefilado propiamente dicho. Los factores decisivos son los lubricantes
y tipos de máquinas. Como lubricantes se utilizan normalmente, parafina, grafito
finamente dividido y grafito en solución coloidal.

Acabado. Una vez que el material sale de la hilera, generalmente se le somete a las
operaciones de enderezamiento, recocido de afino de grano o de eliminación de
tensiones y algunas veces tratamientos isotérmicos a fin de conseguir mejorar las
características mecánicas del producto.

EXTRUSIÓN

La extrusión del acero no fue comercialmente practicable hasta 1930. Uno de los
inconvenientes de este proceso es la necesidad de lubricación. La introducción de
la lubricación con vidrio fundido permitió el avance de esta técnica de
conformado por deformómación plástica. Esta lubricación supuso una gran
ventaja sobre la realizada anteriormente con grafito, consiguiéndose ası́ presiones
de extrusión menores, una vida de la matriz más larga y la posibilidad de utilizar tochos
más largos. Actualmente otros materiales compiten con el vidrio como lubricantes.

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Es un proceso, realizable en caliente o en frio, en el que mediante un embolo o punzón, se
presiona al material, obligándole a fluir por compresión a través del orificio de una matriz, el
cual da su forma a la pieza. De esta forma se obtiene un producto de sección transversal
reducida. En este tipo de operaciones es más común el trabajo en caliente con el fin de
reducir la fuerza necesaria, eliminar los efectos del trabajo en frio y disminuir las
propiedades direccionadas. En el seno del metal se produce un estado de tensión biaxial. Un
ejemplo de proceso de extrusión lo tenemos en la figura con algunas de las secciones que
nos permite producir. La presión de conformación actúa

Los tipos de extrusión dependen básicamente de la geometría y del material a

procesar. Existe el proceso de extrusión directa, extrusión indirecta, y para ambos
casos la extrusión en caliente para metales (a alta temperatura).

En la extrusión directa, se deposita en un recipiente un lingote en bruto llamado

tocho, que será comprimido por un pistón, tal cual como lo muestra la. Al ser
comprimido, el material se forzará a fluir por el otro extremo adoptando la forma que
tenga la geometría del dado.

La extrusión indirecta o inversa (ver Figura) consiste en un dado impresor que está
montado directamente sobre el émbolo. La presión ejercida por el émbolo se aplica
en sentido contrario al flujo del material. El tocho se coloca en el fondo del dado
contenedor.

En la extrusión indirecta, el lingote no se mueve a través del recipiente, por lo tanto,

no hay fricción en las paredes de éste y la fuerza del pistón es menor que en la
extrusión directa.

Extrusión indirecta
Laminación

La laminación es un proceso de conformado por deformación plástica en el que el material

fluye de modo continuo y en una dirección preferente mediante fuerzas de compresión,
100
ejercidas al pasar el metal entre cilindros, y de cizallamiento originadas por el rozamiento
entre los cilindros y el metal. Fue realmente en el siglo XVIII cuando se aplicó técnicamente
al acero. Esencialmente la laminación consiste en hacer pasar un metal entre dos rodillos
separados por un hueco algo menor que el grueso del metal entrante, y que rotan en
sentido contrario, tal como se representa en la figura
Los rodillos giran con una velocidad superficial superior a la del metal entrante por lo que el
rozamiento entre ambas superficies en contacto actúa impulsando el metal hacia delante. Ya
que la anchura del material casi se mantiene constante durante la deformación, la reducción
de espesor da por resultado un incremento correspondiente de longitud debido a la
constancia de volumen.
Rodil
lo

Direccion de
avance

Traba
jo

Proceso de laminación de chapas planas

Aplicación: Su nombre no debe conducir al error de suponer que este método de

conformado queda limitado a la producción de láminas, planchas, así como tampoco
a la simple variación de forma o espesor de lingotes fundidos para transformarlos en
productos semielaborados o acabados. Esto es lo que actualmente se considera
como laminación clásica (o convencional), para distinguirlo de aquellos casos en
que, sobre todo por laminación en frio, se consiguen piezas totalmente acabadas
(tornillos, alabes de turbinas, etc.) con excelente acabado y características
resistentes. La laminación en caliente se aplica a la conformación inicial de grandes
lingotes (actualmente también se parte del producto de la fundición continua), en los
que las considerables deformaciones que sufren solo son posibles con el concurso
de energías mecánica y térmica simultáneamente y para altos volúmenes de
producción.

Los productos más comunes son placas, barras, varillas, perfiles estructurales, etc.
La laminación en frio se aplica en el caso de producirse deformaciones con un
pequeño campo de tolerancias (mayores precisiones dimensionales), cuando se desean
obtener en el material características propias de estos tratamientos (mejores propiedades
mecánicas), así como conseguir un acabado superficial más fino. Ejemplos son láminas,
largueros, varillas, Para la laminación se requiere un equipo pesado y muy especializado en
función de que la conformación se realice en frio o en caliente.

Características de los productos laminados: Los productos laminados en caliente

presentan superficies ligeramente rugosas cubiertas de óxido conocido como
cascarilla o batidora. Las tolerancias dimensionales se sitúan entre el 2 y 5%. La
laminación en frio produce superficies lisas y mejores tolerancias dimensionales
(entre 0,5 y 1%).
101
Materiales y formas: Dentro de los metales y aleaciones, pueden ser laminados
todos los que hemos señalado como forjables, además de otros en los que su buena
maleabilidad o ductilidad lo permiten. Son laminables por lo tanto, los aceros,
aluminio, cobre, magnesio, plomo, estaño, cinc y sus aleaciones. Algunos lingotes
destinados a la producción de chapa de acero pueden pesar 20 o más Tn y tener
un espesor superior a 300 mm. Algunos trenes de laminación pueden producir
50000 Tn de desbastes de acero por semana con anchuras de hasta 180 cm,
mientras que en aluminio se pueden laminar bandas de 440 cm y conseguir hojas de
aluminio de hasta 0,025 mm de espesor. Es un sistema de producción de una alta
productividad, consiguiéndose una gran cantidad de producto. El cuadro siguiente
(figura 2.6) realiza una clasificación en función del modo de laminar y de la sección
del perfil obtenido.

Tipos de laminado

Laminado plano (figura). Involucra el laminado de planchas, tiras, laminas y placas,

piezas de trabajo de sección transversal rectangular con un ancho mayor que el
espesor.

Laminado de perfiles en el laminado de perfiles, el material de trabajo se deforma

para generar un contorno en la sección transversal. Los productos hechos por este
procedimiento incluyen perfiles de construcción como vigas en I, en L o canales en
U; rieles para vías de ferrocarril y barras redondas y cuadradas, así como varillas. El
proceso se realiza pasando el material de trabajo a través de rodillos que tienen
impreso el reverso de la forma deseada.

Laminado de engranajes. Es un proceso de conformado en frio muy usado en la

industria automotriz.

Laminado de anillos (figura). Lamina las paredes gruesas de un anillo para obtener
anillos de paredes más delgadas pero de un diámetro mayor. Ejemplos son: collares
para rodamientos de bolas y rodillos, llantas de acero para ruedas de ferrocarril y
cinchos para tubos, recipientes a presión y maquinas rotatorias.

Laminado de anillos

Laminado de roscas (figura). Se usa para formar roscas en piezas cilíndricas

mediante su laminación entre dos matrices. Es un proceso de conformado en frio.
Ejemplos: pernos, tornillos, etc. Laminado de engranajes. Es un proceso de
conformado en frio muy usado en la industria automotriz. Ejemplos: pernos, tornillos,
etc.

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 Laminado de roscas

Laminación de tubos. Laminación de tubos sin costura (perforado, figura). Es un

proceso especializado de trabajo en caliente para hacer tubos sin costura de
paredes gruesas. Utiliza dos rodillos opuestos y por tanto se agrupa entre los
procesos de laminado. Laminación de tubos. Este proceso permite obtener tubos de
diferentes diámetros mediante la reducción del diámetro de un tubo de partida.
Laminación de tubos con costura Este proceso consiste en obtener tubos a partir de
una chapa que es curvada por la acción de unos rodillos con la forma apropiada

Laminado de tubos

ESTAMPACIÓN

El estampado o estampación es un tipo de proceso de fabricación por el cual se

somete un metal a una carga de compresión entre dos moldes.
La carga puede ser una presión aplicada progresivamente o una percusión, para lo
cual se utilizan prensas y martinetes. Los moldes, son estampas o matrices de
acero, una de ellas deslizante a través de una guía (martillo o estampa superior) y la
otra fija (yunque o estampa inferior).

Estampado en caliente

Si la temperatura del material a deformar es mayor a la temperatura de re-

cristalización, se denomina estampación en caliente, y si es menor se denomina
estampación en frío.

103
Este tipo de estampación se realiza con el material a mayor temperatura que la
temperatura de recristalización que en el caso del hierro es de 910ºC.
El producto obtenido tiene menor rugosidad (mecánica) y precisión dimensional que
cuando se trabaja en frío, pero con la ventaja de poder obtener mayores
deformaciones en caliente

Estampado en frio

El estampado en frío se realiza con el material a menor temperatura que la

temperatura de recristalización, por lo que se deforma el grano durante el proceso,
obteniendo anisotropía en la estructura microscópica. Suele aplicarse a piezas de
menor espesor que cuando se trabaja en caliente, usualmente chapas o láminas de
espesor uniforme. Las principales operaciones de estampación en frío son:
Troquelación, punzonado (realización de agujeros), corte (separación de piezas de
una chapa) o acuñación. Embutición: Deformación por flexión entre matrices: Los
materiales utilizados en la estampación en frío son dúctiles y maleables, como el
acero de baja aleación, las aleaciones de aluminio (preferentemente al magnesio,
sin cobre), el latón, la plata y el oro.

Productos obtenidos por estampacion

TROQUELADO

El troquelado es una operación mecánica que consiste en cortar láminas

sometiéndolas a esfuerzos cortantes, desarrollados entre un punzón y una matriz, se
diferencia del cizallado ya que este último solo disminuye el tamaño de lámina sin
darle forma alguna. El producto terminado del troquelado puede ser la lámina
perforada o las piezas recortadas Ejemplo de Troquelado Fabricación de Monedas

Los parámetros que se tienen en cuenta en el troquelado son la forma y los

materiales del punzón y la matriz, la velocidad y la fuerza de punzonado, la
lubricación, el espesor del material y la holgura o luz entre el punzón y la matriz. La
determinación de la luz influirá en la forma y la calidad del borde cortado. Entre
mayor luz exista, el borde cortado será más burdo y provocará una zona más grande
de deformación en la que el endurecimiento será mayor.

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 Operación del troquel

Producto obtenido mediante el troquelado

Proceso de Troquelado. La altura de las rebabas se incrementa al aumentar la luz.

Los bordes de herramientas desafilados contribuyen también a la formación de
rebabas, que disminuye si se aumenta la velocidad del punzón. En algunas
operaciones de troquelado la lámina perforada suele acumularse entre la porción
recta de la matriz, ejerciendo una fuerza de empaquetamiento que se opone a la
fuerza de troquelado. Por esta razón, la fuerza de troquelado debe ir aumentando
conforme se realicen más operaciones.

Partes de la troqueladora.

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EMBUTIDO

El embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y luego

presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la forma en la
cual quedara formada la lámina.

Forma de embutido de chapas

Un ejemplo claro del embutido es la fabricación de una pieza metálica. Para este
caso, un blanco de diámetro es un embutido en un dado por un punzón de
diámetro. Los radios en la esquina del dado y el punzón están dados por y. El
punzón ejerce una fuerza F hacia abajo para lograr la deformación del metal;
además una fuerza es aplicada hacia abajo por la placa sujetadora, que estabilizará
el flujo de la lámina para que este sea parejo. El punzón baja hasta que la lámina ha
quedado introducida en la luz entre punzón y matriz, y el resultado es una pieza
fabricado en forma de cilindro de diámetro

Proceso de embutición

El número de etapas de embutición depende de la relación que exista entre la

magnitud del disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de
embutición, del material y del espesor de la chapa. Es decir, cuanto más
complicadas las formas y más profundidad sea necesaria, tantas más etapas serán
incluidas en dicho proceso.

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Productos obtenidos por embutición

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