VARIAC Microcontrolado

UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA
SEDE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍAS
CARRERA:
INGENIERÍA ELECTRÓNICA
MENCIÓN SISTEMAS INDUSTRIALES
Trabajo de Grado Previo a la obtención del título de

Tecnólogo en Electrónica
TEMA:
CO NT RO L E L E CTRÓ NI CO DE VARI AC MO NO FÁS I CO CO N
MI CRO CO NT RO L ADO RE S
AUTOR:
BYRON XAVIER LIMA CEDILLO
DIRECTOR:
ING. LUIS CÓRDOVA
Diciembre del 2008
I
DECLARATORIA DE RESPONSABILIDAD
Las ideas y contenidos expuestos en este trabajo son de exclusiva responsabilidad del
autor, y el patrimonio intelectual le pertenece a la Universidad Politécnica Salesiana.
Guayaquil, Diciembre 17 del 2008
Byron Xavier Lima Cedillo
II
DEDICATORIA
… Dedicado a mis padres

Por su apoyo incondicional
De siempre…
III
AGRADECIMIENTO
Mi agradecimiento principal va dirigido hacia mis padres pues sus consejos

en los momentos de desacierto lograron levantarme el ánimo y así luchar por
obtener el objetivo planteado. Por su paciencia, comprensión y cariño en los
momentos más difíciles de mi vida, pues ellos son los únicos que nunca se alejaron
de mí.
Gracias a mis profesores universitarios pues lograron cultivar en mi los

conocimientos y el espíritu de investigación necesario para despegar una duda.
Por su puesto mi gratitud a mis compañeros de aula pues sus sugerencias y su

confianza depositada en mí, fue otro motivo que impulsó el desarrollo de este
trabajo.
Y finalmente mi agradecimiento a mi Tutor de tesis, el Ing. Luis Córdova, por su

apoyo e ideas que aportaron mucho a la realización de este proyecto.
IV
CONTENIDO
PORTADA
DECLARATORIA DE RESPONSABILIDAD
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTO
ÍNDICE GENERAL
ÍNDICE DE TABLAS
ÍNDICE DE FIGURAS
INTRODUCCIÓN
JUSTIFICACIÓN
HIPÓTESIS
OBJETIVOS
1. CAPÍTULO 1. MARCO TEÓRICO.
2. CAPÍTULO 2. DISEÑO DEL SISTEMA.
3. CAPÍTULO 3. PUESTA EN MARCHA.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
ANEXOS
V
ÍNDICE GENERAL
DECLARATORIA DE RESPONSABILIDAD .......................................................... II

DEDICATORIA ........................................................................................................ III
AGRADECIMIENTO ............................................................................................... IV
CONTENIDO ............................................................................................................. V
INTRODUCCIÓN ..................................................... ¡Error! Marcador no definido.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................. ¡Error! Marcador no definido.
JUSTIFICACIÓN ...................................................... ¡Error! Marcador no definido.
HIPÓTESIS ................................................................ ¡Error! Marcador no definido.
OBJETIVOS .............................................................. ¡Error! Marcador no definido.
CAPÍTULO I.............................................................. ¡Error! Marcador no definido.

1. MARCO TEÓRICO ............................................... ¡Error! Marcador no definido.
1.1. Autotransformador Variable (Variac) .......... ¡Error! Marcador no definido.
1.2. Los Microcontroladores ............................... ¡Error! Marcador no definido.
1.2.1. CPU .................................................. ¡Error! Marcador no definido.
1.2.2. Memoria de Programa ...................... ¡Error! Marcador no definido.
1.2.3. Memoria de Datos ............................ ¡Error! Marcador no definido.
1.2.4. Circuito de Temporización ............... ¡Error! Marcador no definido.
1.2.5. Entradas/Salidas ............................... ¡Error! Marcador no definido.
1.2.6. Características principales de los PIC¡Error! Marcador no definido.
1.2.7. Características de consumo mínimos.¡Error! Marcador no definido.
1.2.8. Diversidad de modelos de microcontroladores.¡Error! Marcador no definido.
1.2.9. Voltaje de alimentación y corrientes de salida.¡Error! Marcador no definido.
1.2.10. Tipos de Microcontroladores. ........... ¡Error! Marcador no definido.
1.2.11. PIC de 8 patillas ............................... ¡Error! Marcador no definido.
1.2.12. PIC16XXX con instrucciones de 14 bits¡Error! Marcador no definido.
1.2.13. PIC17CXXX con instrucciones de 16 bits¡Error! Marcador no definido.
1.2.14. Modulación de Ancho de Pulso (PWM) .............. ¡Error! Marcador no
definido.
1.2.15. Motor DC de Imanes Permanentes ...... ¡Error! Marcador no definido.
VI
CAPÍTULO II ............................................................ ¡Error! Marcador no definido.
2. DISEÑO DEL SISTEMA ...................................... ¡Error! Marcador no definido.
2.1. Esquema General ......................................... ¡Error! Marcador no definido.
2.2. Diseño Eléctrico ........................................... ¡Error! Marcador no definido.
2.3. Diseño Mecánico ......................................... ¡Error! Marcador no definido.
2.3.1. Transmisión De Movimiento............ ¡Error! Marcador no definido.
2.3.2. Tornillo Sin Fin ................................ ¡Error! Marcador no definido.
2.3.3. Trenes De Engranajes Rectos ........... ¡Error! Marcador no definido.
2.3.4. Cálculos ............................................ ¡Error! Marcador no definido.
2.4. Diseño Electrónico ....................................... ¡Error! Marcador no definido.
2.4.1. Fuente de Poder del sistema ............. ¡Error! Marcador no definido.
2.4.2. Circuito De Control Basado En Micro Controladores¡Error! Marcador no definido
2.4.3. Sensor de Voltaje.............................. ¡Error! Marcador no definido.
2.4.4. Análisis de Gráfico de Datos. ........... ¡Error! Marcador no definido.
2.5. Programación ............................................... ¡Error! Marcador no definido.
2.6. Diseño de Pistas ........................................... ¡Error! Marcador no definido.
2.6.1. Procedimiento ................................... ¡Error! Marcador no definido.
2.6.2. Reglas generales para el diseño de circuitos impresos¡Error! Marcador no definido
CAPÍTULO III ........................................................... ¡Error! Marcador no definido.

3. PUESTA EN MARCHA ........................................ ¡Error! Marcador no definido.
3.1. Consideraciones Previas al Encendido. ....... ¡Error! Marcador no definido.
3.2. Operación del Sistema. ................................ ¡Error! Marcador no definido.
3.2.1.Regulación Manual. ................................. ¡Error! Marcador no definido.
3.2.2.Regulación Automática. .......................... ¡Error! Marcador no definido.
3.3. Mantenimiento Preventivo. .......................... ¡Error! Marcador no definido.
ANEXO A .................................................................. ¡Error! Marcador no definido.

PROGRAMA DEL MICRO CONTROLADOR ....... ¡Error! Marcador no definido.
VII
ANEXO B .................................................................. ¡Error! Marcador no definido.
ANÁLISIS DE COSTOS ........................................... ¡Error! Marcador no definido.
 Cálculo de costos ......................................... ¡Error! Marcador no definido.
• Costo de Diseño................................ ¡Error! Marcador no definido.
• Costo de Componentes ..................... ¡Error! Marcador no definido.
• Costo Final ....................................... ¡Error! Marcador no definido.
TÉRMINOS TÉCNICOS ........................................... ¡Error! Marcador no definido.

SIGLAS ...................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......... ¡Error! Marcador no definido.
BIBLIOGRAFÍA ....................................................... ¡Error! Marcador no definido.
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1. Número de dientes de los engranajes a utilizar…..………………….. 38

Tabla 2.2. Diámetro recomendado para diseño de pistas según el componente… 64
Tabla B.1. Costos de diseño…………………………………………………….. 79
Tabla B.2. Costos de componentes electrónicos.……………………………….. 80
Tabla B.3. Costos de componentes eléctricos.………………………………….. 80
Tabla B.4. Costos de componentes mecánicos.………………..….…………….. 81
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1.1. Representación del un Autotransformador Monofásico …………….. 14

Figura 1.2. Disposición física del Variac……………………………………..... 15
Figura 1.3. Microcontroladores……………………………………………….... 16
Figura 1.4. Ejemplo de dispositivos externos de un microcontrolador………… 18
Figura 1.5. Configuración de pines del PIC12C508.…………………………… 23
Figura 1.6. Configuración de pines del PIC16C54. …………………………… 24
Figura 1.7. Configuración de pines de los PIC16F8X………………………….. 24
Figura 1.8. Vista física del microcontrolador PIC16F877. …………………… 26
Figura 1.9. Señal pulsante de voltaje…………………………………………… 28
Figura 1.10. Partes de un motor DC…………………………………………….. 29
VIII
Figura 1.11. Motor DC…………………………………………………………... 30
Figura 2.1. Esquema General del Sistema……………………………………… 31
Figura 2.2. Esquema Eléctrico General…………………………………………. 34
Figura 2.3. Mecanismo de tornillo sin fin y rueda dentada……………………. 35
Figura 2.4. Mecanismo de tornillo sin fin y rueda dentada industrial……………. 36
Figura 2.5. Nomenclatura de engranajes utilizados……………………………. 38
Figura 2.6. Sentidos de Giro de los engranajes………………………………… 38
Figura 2.7. Fuente DC para el circuito de control……………………………… 41
Figura 2.8. Diagrama de Bloques de la fuente DC…………………………….. 42
Figura 2.9. Diagrama de Bloques del Circuito de Control………………….….. 43
Figura 2.10. Diagrama de Conexiones del LCD……………………………….. 44
Figura 2.11. Diagrama de Conexiones del teclado matricial………………….. 44
Figura 2.12. Diagrama de Conexiones del LCD……………………………….. 45
Figura 2.13. Diagrama de Conexiones del L293D……………………………... 46
Figura 2.14. Circuito sensor de voltaje AC………………………………….…. 47
Figura 2.15. Bloques del Sensor…………………………………………….….. 47
Figura 2.16. Formas de Onda del rectificador sin filtro………………………… 48
Figura 2.17. Registro del PIC vs. Voltaje del Sensor…………………………… 52
Figura 2.18. Voltaje del Sensor vs. Voltaje del variac………………………….. 53
Figura 2.19. Diagrama de Flujo final del Microcontrolador …………………… 55
Figura 2.20. Diagrama de flujo de la subrutina para convertir de binario
a voltaje…………………………………………………………… 58
Figura 2.21. Diagrama de flujo de la subrutina para leer tecla pulsada………… 59
Figura 2.22. Disposición de elementos en PROTEUS – ISIS…………………. 60
Figura 2.23. Disposición de conectores para la tarjeta en PROTEUS – ISIS…. 61
Figura 2.24. Pistas del circuito Impreso de dos caras………………………….. 62
Figura 2.25. Instalación final de componentes………………………………….. 63
Figura 3.1. Disposición física de sistema……………………………………… 66
Figura 3.2. Disposición física de componentes utilizados en la operación
del sistema…………………………………………………………. 67
Figura 3.3. Ubicación física del potenciómetro de ajuste…………………….. 69
IX
INTRODUCCIÓN
Debido al creciente desarrollo tecnológico que se vive día a día, es de vital

importancia aportar con ideas que ayuden a solucionar problemas comunes con
tecnología, pues de esta manera se logra despertar el espíritu de investigación que
todos poseemos en nuestro interior.
Hoy en día con la gamma de tecnología existente se pueden convertir en realidad

muchas ideas que a simple inspección parecen poco realizables. Con la variedad de
sensores, controladores y actuadores existentes, las limitaciones de crear sistemas
inteligentes, monitorear procesos, manipular objetos peligrosos y controlar máquinas,
son sumamente pequeñas.
El control de máquinas eléctricas, como en este caso un variac, por medio de

circuitos electrónicos es un aporte al desarrollo de tecnología en el país. Pues cada
paso hacia adelante en el campo tecnológico es bueno para todos, porque
enriquecemos nuestros conocimientos, damos soluciones a problemas y creamos
formas propias de realizar control.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En muchas ocasiones se puede observar la dificultad que tiene un operador para

realizar ajustes en una máquina cuando el ambiente de trabajo de ésta es tóxico o
peligroso. Al principio la salud de este operador no se verá muy afectada por
exponerse a este ambiente, pero con el pasar del tiempo los resultados podrían ser
diferentes.
Se puede citar como ejemplo, el manejo de máquinas en lugares donde existan gases
nocivos para el organismo, pues al inhalar una y otra vez estos gases el operador se
debilita y se enferma con regularidad, provocando una baja producción.
Muchos accidentes y problemas de salud están relacionados con lugares peligrosos

en el área de trabajo, ya que en algunos casos la operación correcta y eficiente de
ciertas máquinas requiere de condiciones ambientales que no son precisamente las
adecuadas para el cuerpo humano. A veces mucho frío, mucho calor, mucha
humedad, etc.
En el caso de las máquinas eléctricas, en variadas ocasiones se necesitan realizar

cambios de sus valores nominales para ajustarse a un determinado proceso, como es
el caso de los autotransformadores variables, que en base a un ajuste mecánico
cambian algún parámetro eléctrico.
Estos ajustes mencionados se podrían realizar a distancia por medio de un control

externo a este ambiente rudo de trabajo, evitando así eventualidades inesperadas.
JUSTIFICACIÓN
Este proyecto propone una manera segura de comandar ciertas maquinas a distancia
por medio de la motorización de sus piezas móviles ajustables. Con el conocimiento
adquirido en asignaturas como sensores, microcontroladores, programación, y
electrónica, entre otras, crear una aplicación real en la cual se tomen en cuenta
consideraciones prácticas de diseño.
Además se enfoca en crear controladores de bajo costo con eficiencia considerable,

para eliminar en cierto modo la dependencia tecnología de productos del exterior.
Esto muchas veces ocasiona problemas a la hora del mantenimiento pues se tiene que
pagar costos elevados para la realización de los mismos.
¿Se podrían reducir los costos de mantenimiento de los sistemas tecnológicos si estos
fueran desarrollados por personas propias de nuestro país? Pues la respuesta es
evidente, si el desarrollo es local se contaría con toda la información posible para
realizar un mantenimiento preventivo y correctivo y de esa manera se optimizaría
tiempo y costos.
HIPÓTESIS
• El sistema será capaz de controlar el voltaje de salida del autotransformador

variable según las disposiciones del usuario.
• El sistema constará con dos opciones de control una en forma manual y otra en
forma automática.
• El sistema tendrá visualización del voltaje de salida del autotransformador
variable y de los mensajes respectivos para un manejo sencillo por el usuario.
OBJETIVOS
• OBJETIVO GENERAL
- Diseñar e implementar un sistema capaz de controlador y visualizar el voltaje

de un autotransformador variable que pueda ser comandado a distancia.
• OBJETIVOS ESPECÍFICOS
- Diseñar un circuito capaz de transformar una variación de voltaje AC de 0 a

300 V en una variación de voltaje DC de 0 a 5 V.
- Adquirir datos a través del microcontrolador PIC16F877 con su respectivo
procesamiento y visualización.
- Programar el microcontrolador para regular de manera manual y automática
el voltaje de salida de un autotransformador variable (variac).
- Tener control sobre un motor DC por medio de la Modulación de Ancho de
Pulso (PWM).
- Acoplar el eje del autotransformador variable con el eje de un motor DC por
medio de un sistema de engranajes, para transmitir movimiento entre ambos.
- Desarrollar destrezas de diseño, montaje e instalación de circuitos
electrónicos en aplicaciones reales.
CAPÍTULO I
MARCO TEÓRICO
1.1. Autotransformador Variable (Variac)
El variac (variable alternating current, es decir corriente alterna variable) es un

autotransformador de relación de transformación variable. Como se sabe un
autotransformador es un transformador especial que tiene un único devanado para el
primario como para el secundario. Como se muestra a continuación:
Figura 1.1. Representación del un Autotransformador Monofásico

Fuente: El autor.
Según lo expuesto, un variac es un autotransformador donde el terminal a no es fijo

sino que se mueve mediante un cursor. Esto permite variar la relación de
transformación del autotransformador y, por lo tanto, obtener una tensión secundaria
variable a voluntad.
El circuito magnético de un variac tiene forma de toroide alrededor del cual se

bobina el arrollamiento que hace de primario y secundario a la vez, como se muestra
en la figura 2.1, además desliza un contacto, variando el número de espiras de esa
forma (mecánica como un reóstato, pero eléctrica como un transformador de espiras
variables) puede variar la tensión.
Figura 1.2. Disposición física del Variac
Fuente: El Autor.
Para obtener el voltaje de salida del variac tenemos que relacionar el número de
espiras del primario con las del secundario igual que en un transformador normal
pero teniendo en cuenta que las espiras del secundario no son constantes, entonces:
V1 N1
=
V2 N 2
Teniendo en cuenta que N 1 es el número de espiras del primario y N 2 es el número

de espiras recorridas por el cursor en el secundario.
1.2. Los Microcontroladores
Un Microcontrolador es un circuito integrado de muy alta escala de integración el

cual contiene tres unidades básicas que lo identifican como tal y son CPU para
procesar la información, Memoria de datos para guardar información y Memoria de
Programa para almacenar las instrucciones.
Figura 1.3. Microcontroladores
Fuente: El autor.
1.2.1. CPU
La Unidad de Procesamiento Central es el corazón del Microcontrolador y es aquí

donde todas las operaciones aritméticas y lógicas son realizadas. Es decir, es la
unidad que calcula todas las operaciones que son ordenadas por la memoria de
programa.
1.2.2. Memoria de Programa
Contiene las instrucciones organizadas en una secuencia particular para realizar una
tarea. Típicamente es denominada memoria de sólo lectura (ROM) o también OTP,
EPROM o FLASH que son memorias que una vez programadas almacenan la
información aunque el sistema no sea energizado. Esto permite que el
Microcontrolador ejecute el programa almacenado en Memoria inmediatamente
después de ser energizado.
1.2.3. Memoria de Datos
Esta es una memoria que puede ser escrita y leída según sea requerido por el
programa. Tiene las funciones de almacenamiento de datos (pila) y como
almacenamiento de variables. Este tipo de memoria es usualmente llamada memoria
RAM (Memoria de Acceso Aleatorio). Cada localidad de memoria tiene una
dirección única con la cual el CPU encuentra la información necesaria.
Los microcontroladores actuales contienen ambas memorias (Datos y Programa)
incluidas dentro del circuito integrado. Por otro lado, resulta necesario contar con
otras unidades que hacen posible el funcionamiento mínimo de un Microcontrolador
que son el Circuito de Temporización y Entradas/Salidas.
1.2.4. Circuito de Temporización
Los Microcontroladores usan señales de temporización llamadas reloj que proveen

una referencia en el tiempo para la ejecución del programa. Esta señal determina en
qué momento los datos deben ser escritos o leídos de la memoria. Así mismo, provee
la sincronía con los dispositivos conectados al
Microcontrolador (Periféricos).
1.2.5. Entradas/Salidas
Los Microcontroladores requieren de una interface para comunicarse con el circuito

externa. Esta Interface es denominada comúnmente como Puerto.
Existen Puertos de Entrada y Salida los cuales permiten que las señales (o datos)
sean leídos del exterior o mandados al exterior del Microcontrolador.
Los Puertos están formados de pines, (terminales del circuito integrado) los cuales,
dependiendo de la aplicación, son conectados a un sin fin de dispositivos como
teclados, interruptores, sensores, relevadores, motores, etc.
Figura 1.4. Ejemplo de dispositivos externos de un microcontrolador
Fuente: El Autor.
1.2.6. Características principales de los PIC
• La arquitectura del procesador sigue el modelo Harvard.

• Se aplica la técnica de segmentación ("pipe-line") en la ejecución de las
instrucciones.
• El formato de todas las instrucciones tiene la misma longitud.
• Procesador RISC (Computador de Juego de Instrucciones Reducido).
• Todas las instrucciones son ortogonales.
• Arquitectura basada en un banco de registros.
• Prácticamente todos los PIC se caracterizan por poseer unos mismos recursos
mínimos.
• Modelos de arquitectura cerrada y de arquitectura abierta.
• Diversidad de modelos de microcontroladores.
• Amplio margen de alimentación y corrientes de salida elevadas.
• Herramientas de soporte potentes y económicas.
1.2.7. Características de consumo mínimos.
• Sistema POR (POWER ON RESET).
Todos los PIC tienen la facultad de generar una auto reinicialización o autoreset
al conectarles la alimentación.
• Perro guardián, (Watchdog).
Existe un temporizador que produce un reset automáticamente si no es recargado

antes de que pase un tiempo prefijado. Así se evita que el sistema se quede
"colgado" puesto que dada esa situación el programa no recargaría dicho
temporizador y se generaría un reset.
• Código de protección.
Cuando se procede a realizar la grabación del programa, puede protegerse para

evitar su lectura. También disponen de posiciones reservadas para registrar
números de serie, códigos de identificación, prueba, etc.
• Modo de reposo (bajo consumo o SLEEP).
Ejecutando una instrucción (SLEEP), el CPU y el oscilador principal se detienen

y se reduce notablemente el consumo.
1.2.8. Diversidad de modelos de microcontroladores.
La gran variedad de modelos de microcontroladores PIC (254 dispositivos a

noviembre de 2004) permite que el usuario pueda seleccionar el más conveniente
para su proyecto:
• El número de patillas de E/S varía de 4 a 70, según el modelo.

• Casi todos disponen de una memoria EEPROM de 16 a 1024 bytes para
almacenar datos y recuperarlos después de haber eliminado la alimentación.
• Las frecuencias más habituales de funcionamiento máximas, según el modelo,
son 4 MHz y 10 MHz, llegando algunos a los 48 MHz.
• Además de las entradas/salidas digitales y temporizadores y contadores, según el
modelo, podemos disponer de entradas/salidas analógicas (convertidores A/D,
D/A), comparadores analógicos, amplificadores operacionales, puerto serie, I2C,
USB.
• Según la versión de PIC, la Pila o "Stack" dispone de un cierto número de niveles
lo que supone poder encadenar más o menos subrutinas.
• Los microcontroladores PIC más sencillos no admiten interrupciones, pero el
resto si.
• Hay PIC donde el temporizador TMR1 tiene un circuito oscilador que puede
trabajar asíncronamente y que puede incrementarse aunque el microcontrolador
se halle en el modo de reposo ("sleep"), posibilitando la implementación de un
reloj en tiempo real.
• En algunos modelos las líneas de E/S del uno o más puertos presentan una carga
"pull-up" activada por software.
Los dispositivos más complejos responden a microcontroladores de arquitectura

abierta que pueden expandirse en el exterior al poder sacar los buses de datos,
direcciones y control. Así se pueden configurar sistemas similares a los que utilizan
los microprocesadores convencionales, siendo capaces de ampliar la configuración
interna del PIC añadiendo nuevos dispositivos de memoria y de E/S externas. Esta
facultad obliga a estos componentes a tener un elevado número de patillas.
Con los PIC se dispone de gran diversidad de modelos y encapsulados, pudiendo
seleccionar el que mejor se acople a las necesidades de acuerdo con el tipo y
capacidad de las memorias, el número de líneas de E/S y las funciones auxiliares
precisas.
Sin embargo, todas las versiones están construidas alrededor de una arquitectura
común, un repertorio mínimo de instrucciones y un conjunto de opciones muy
apreciadas, como el bajo consumo y el amplio margen del voltaje de alimentación.
1.2.9. Voltaje de alimentación y corrientes de salida.
La tensión típica de los PIC es de 5 v, si bien según que modelos se pueden alimentar
con tensiones de 2 a 6,25 voltios, lo cual posibilita el funcionamiento mediante pilas
corrientes teniendo en cuenta su bajo consumo (menos de 2 mA a 5 V y 4 MHz). Las
líneas de E/S de los PIC pueden proporcionar o absorber una corriente de salida
comprendida entre 20 y 25 mA, capaz de excitar directamente ciertos periféricos.
1.2.10. Tipos de Microcontroladores.
Para resolver aplicaciones sencillas se precisan pocos recursos; en cambio, las

aplicaciones grandes requieren numerosos y potentes. Siguiendo esta filosofía,
Microchip construye diversos modelos de microcontroladores orientados a cubrir, las
necesidades de cada proyecto. Así, hay disponibles microcontroladores sencillos y
baratos para atender las aplicaciones simples y otros complejos y más costosos para
las de mucha envergadura.
La mayoría de los sistemas de control incrustados requieren CPU, memoria de datos,

memoria de instrucciones, líneas de E/S, y diversas funciones auxiliares como
temporizadores, comunicación serie y otras.
La capacidad y el tipo de las memorias, el número de líneas de E/S y el de
temporizadores, así como circuitos auxiliares, son parámetros que dependen
exclusivamente de la aplicación y varían mucho de una situación a otra. Quizás se
pueda considerar la decisión más importante del proyecto la elección del modelo de
microcontrolador. Para adaptarse de forma óptima a las necesidades de los usuarios,
Microchip ofrece diversos tipos de microcontroladores de 8 bits.
La mejor manera de mantenerse informado sobre los PIC es mediante la página del
fabricante, www.microchip.com, en ella se mantiene la información actualizada de
todos los dispositivos en producción, se pueden buscar según varios criterios y se
ofrecen en formato PDF (en inglés y chino) las hojas de características de los
dispositivos. Aproximadamente, cada seis meses aparece un dispositivo nuevo.
Pueden tomarse diversas maneras de clasificar los PIC y ninguna puede considerarse
definitiva, debido a la rápida evolución de estos dispositivos. A continuación se
presentan distintas formas de clasificar a los PIC, según diversos aspectos:
• Familia de productos • Número de patillas E/S
- PIC10
- 4 - 17 patillas
- PIC12
- 18 - 27 patillas
- PIC14
- 28 - 44 patillas
- PIC16
- 45 - 80 patillas
- PIC17
- PIC18
• Tamaño de memoria (bytes)
• Tipo de memoria
- 0.5K - 1K
- 2K - 4K
- FLASH
- 8K - 16K
- OTP
- 24K -32K
- ROM
- 48K - 64K
- 96K - 128K
En la clasificación por familias, las principales diferencias radican en el número de
instrucciones y su longitud, el número de puertos y funciones, lo cual se refleja en el
encapsulado, la complejidad interna y de programación, y en el número de
aplicaciones. A continuación se exponen algunas características interesantes de
algunos tipos de PIC.
1.2.11. PIC de 8 patillas
Se trata de un grupo de PIC bastante difundido en el mercado. Su principal

característica es su reducido tamaño, al disponer todos sus componentes de 8 patitas.
Se alimentan con un voltaje de corriente continua comprendido entre 2,5 V y 5,5 V,
y consumen menos de 2 mA cuando trabajan a 5 V y 4 MHz. El formato de sus
instrucciones puede ser de 12 o de 14 bits y su repertorio es de 33 o 35 instrucciones,
respectivamente. En la siguiente figura se muestra el diagrama de conexionado de
uno de estos PIC.
Figura 1.5. Configuración de pines del PIC12C508.

Fuente: El Autor.
Aunque sólo tienen 8 patillas, pueden destinar hasta 6 como líneas de E/S para los
periféricos al disponer de un oscilador interno R-C, lo cual es una de sus principales
características.
Los modelos 12C5xx tienen instrucciones de 12 bits; mientras que los 12C6xx tienen
instrucciones de 14 bits. Los modelos 12F6xx poseen memoria Flash para el
programa y EEPROM para los datos.
PIC16C(R) 5X con instrucciones de 12 bits
Figura 1.6. Configuración de pines del PIC16C54.
Fuente: El Autor.
Se trata de una serie recursos limitados, pero con una buena relación
coste/prestaciones. Disponen de 18, 20 o 28 patillas y pueden alimentarse a partir de
una tensión de 2,5 V, lo que les hace ideales en las aplicaciones que funcionan con
pilas teniendo en cuenta su bajo consumo (menos de 2 mA a 5 V y 4 MHz). Tienen
un repertorio de 33 instrucciones cuyo formato consta de 12 bits. No admiten ningún
tipo de interrupción y la Pila sólo dispone de dos niveles. Poseen memoria de
programa tipo OTP (16C5X) o ROM (16CR5X)
.
1.2.12. PIC16XXX con instrucciones de 14 bits
Es la gama más variada y completa de los PIC. Abarca modelos con encapsulado a
partir de 18 patillas, cubriendo varias opciones que integran abundantes periféricos.
Dentro de esta gama se halla el conocido PIC16X84 y sus variantes. En la siguiente
figura se muestra el diagrama de conexionado de uno de estos PIC.
Figura 1.7. Configuración de pines de los PIC16F8X.

Fuente: El Autor.
En esta gama sus componentes añaden nuevas prestaciones a las que poseían los de
gamas inferiores, haciéndoles más adecuados en las aplicaciones complejas. Admiten
interrupciones, poseen comparadores de magnitudes analógicas, convertidores A/D,
puertos serie y diversos temporizadores.
El repertorio de instrucciones es de 35, de 14 bits cada una y compatible con gamas

inferiores. Sus distintos modelos contienen todos los recursos que se precisan en las
aplicaciones de microcontroladores de 8 bits. También dispone de interrupciones y
una Pila de 8 niveles que permite el anidamiento de subrutinas.
El temporizador TMR1 que hay en algunos PIC de esta gama tiene un circuito
oscilador que puede trabajar asíncronamente y que puede incrementarse aunque el
microcontrolador se halle en el modo de reposo (sleep), posibilitando la
implementación de un reloj en tiempo real. Las líneas de E/S presentan una carga
“pull-up” activada por software.
PIC14000
Dentro de esta gama se encuentra el PIC14000, que soporta el diseño de

controladores inteligentes para cargadores de baterías, pilas pequeñas, fuentes de
alimentación ininterrumpibles y cualquier sistema de adquisición y procesamiento de
señales que requiera gestión de la energía de alimentación. Los PIC14000 admiten
cualquier tecnología de las baterías como Li-Ion, NiMH, NiCd, Ph y Zinc.
1.2.13. PIC17CXXX con instrucciones de 16 bits
Se alcanzan las 58 instrucciones de 16 bits en el repertorio y sus modelos disponen

de un sistema de gestión de interrupciones vectorizadas muy potente. También
incluyen variados controladores de periféricos, puertas de comunicación serie y
paralelo con elementos externos, un multiplicador hardware de gran velocidad y
mayores capacidades de memoria, que alcanza los 8 k palabras en la memoria de
instrucciones y 454 bytes en la memoria de datos.
Quizás la característica más destacable de los componentes de esta gama es su
arquitectura abierta, que consiste en la posibilidad de ampliación del
microcontrolador con elementos externos. Para este fin, las patillas sacan al exterior
las líneas de los buses de datos, direcciones y control, a las que se conectan
memorias o controladores de periféricos. Esta facultad obliga a estos componentes a
tener un elevado número de patillas (40 y más). Esta filosofía de construcción del
sistema es la que se empleaba en los microprocesadores y no suele ser una práctica
habitual cuando se emplean microcontroladores.
Figura 1.8. Vista física del microcontrolador PIC16F877.

Fuente: El Autor.
1.2.14. Modulación de Ancho de Pulso (PWM)
La modulación de ancho de pulsos (PWM, de pulse width modulation en

inglés) es una técnica en la que se modifica el ciclo de trabajo de una señal periódica
(por ejemplo sinusoidal o cuadrada).
El ciclo de trabajo de una señal periódica es el ancho relativo de su parte positiva en

relación al período. Matemáticamente:
τ
D=
T
D es el ciclo de trabajo
τ es el tiempo en que la función es positiva (ancho del pulso)
T es el período de la función
La principal desventaja que presentan los circuitos PWM es la posibilidad de que
haya interferencias generadas por radiofrecuencia. Estas pueden minimizarse
ubicando el controlador cerca de la carga y realizando un filtrado de la fuente de
alimentación.
En actualidad, existen muchos circuitos integrados que integran la función PWM,

además de otros muy particulares para lograr circuitos funcionales que puedan
controlar fuentes conmutadas, controles de motores, controles de elementos
termoeléctricos y algunas otras aplicaciones. Se distinguen por fabricar estos tipos
de circuitos integrados compañías como Texas Instruments, National Semiconductor,
Maxim, y algunas otras más.
La modulación de ancho de pulsos es utilizada para regular la velocidad de giro de

los motores eléctricos de inducción o asíncronos. Mantiene el par motor constante y
no supone un desaprovechamiento de la energía eléctrica.
Se utiliza tanto en corriente continua como en alterna, como su nombre lo indica, al
controlar: un momento alto (encendido o alimentado) y un momento bajo (apagado o
desconectado), controlado normalmente por relés en caso de señales de baja
frecuencia y por MOSFET o tiristores en el caso de señales de alta frecuencia.
Otros sistemas para regular la velocidad modifican la tensión eléctrica, con lo que
disminuye el par motor; o interponen una resistencia eléctrica, con lo que se pierde
energía en forma de calor en esta resistencia. Lo cual no es el objetivo del proyecto.
Otra forma de regular el giro del motor es variando el tiempo entre pulsos, es decir,
modulación por frecuencia de pulsos de duración constante.
Asumiendo que se tiene una señal pulsante de voltaje con un período T y valores
máximo y mínimo correspondientes a Vmax y Vmin, como se muestra a
continuación, se procederá a hallar una relación entre el voltaje entregado y el ciclo
de trabajo por el circuito PWM.
Figura 1.9. Señal pulsante de voltaje.
Fuente: El Autor.
Si obtenemos el voltaje DC resultante de esta señal en un periodo determinado,

tenemos lo siguiente:
τ T

⋅  ∫ (Vmax ) ⋅ dt + ∫ (Vmin ) ⋅ dt 
1
VDC =
T 0 τ 
VDC =
1
T
[ τ
⋅ Vmax ⋅ t 0 + Vmin ⋅ t τ
T
]
⋅ [Vmax ⋅ (τ − 0 ) + Vmin ⋅ (T − τ )]
1
VDC =
T
Vmax ⋅ τ V ⋅τ
VDC = + Vmin + min
T T
VDC = Vmax ⋅ D + Vmin ⋅ D + Vmin
Fuente: El Autor.
Si se considera una señal digital, donde Vmin = 0 V, entonces:
VDC = Vmax ⋅ D
Como se puede notar el máximo voltaje DC es Vmax, es decir, el pico más alto
siempre y cuando el ciclo de trabajo sea el 100%.
1.2.15. Motor DC de Imanes Permanentes
Un motor es una máquina que transforma energía eléctrica en energía mecánica en

forma de movimiento, en este caso por tratarse de un motor DC su alimentación de
voltaje será con una fuente de corriente continua como baterías, adaptadores de
voltaje, fuentes de computadoras, pilas, etc.
Este motor está compuesto por una bobina que se arrolla sobre un eje giratorio y que
se halla dentro de un campo magnético generado por un imán permanente que los
rodea. Las bobinas giratorias se llaman inducido (rotor) y el imán permanente
inductor (estator). Por la bobina giratoria circula una corriente procedente de la
tensión de alimentación aplicada a los bornes de dicha bobina. Cada media vuelta se
invierte el sentido de giro de la corriente por la bobina, produciéndose fuerzas de
atracción y repulsión que mantienen al inducido en movimiento.
Figura 1.10. Partes de un motor DC.

Fuente: El Autor.
Para el control de motores de corriente continua de alta potencia se usa la
rectificación por tiristores y para bajas potencias (<10Kw) se usan los transistores de
potencia.
Figura 1.11. Motor DC.

Fuente: El Autor.
Cabe destacar que una característica particular de este tipo de motores es que se
pueden alcanzar grandes velocidades, pero por conceptos físicos se logra un
pequeños torque. Esto es un inconveniente muchas veces cuando se desea controlar
cargas de mucho peso en el que motor necesita una gran fuerza; una solución que
usualmente se implementa es la adición de algún sistema mecánico de engranajes
que transmita el movimiento e incrementa la fuerza.
CAPÍTULO II
DISEÑO DEL SISTEMA
2.1. Esquema General
En la figura 2.1 se muestra el diagrama general del sistema, como se puede observar
se dispone de dispositivos de entrada y visualización de parámetros, un circuito de
control basado en micro controladores, un circuito de potencia, el actuador final en
este caso el motor DC, un sistema mecánico de fuerza y un circuito sensor de voltaje.
Voltaje Variac 1Ø Voltaje

de 220Vac 0 -250Vac de
Entrada Salida
Sistema
Mecánico
de Fuerza
Entrada y Visualización
de Parámetros
Motor DC
Sensor de
Voltaje
Circuito de
Potencia
Circuito de Control
basado en
Microcontroladores
Figura 2.1. Esquema General del Sistema

Fuente: El Autor.
Para tener una mejor comprensión a continuación se dará una breve explicación del
diagrama de bloques mostrado.
1
El sistema consta de una etapa con dispositivos de entrada y salida de datos digitales,
como un visualizador LCD, un teclado matricial, pulsadores y diodos leds, que
sirven para fijar y visualizar los parámetros del variac a controlar.
El sensor de voltaje se encarga de convertir el nivel de voltaje AC de salida del

variac a un nivel DC apropiado para el microcontrolador pueda interactuar con él. A
la vez retroalimenta al sistema para que el error existente entre el valor deseado y el
valor leído sea el mínimo.
El circuito de control tiene como elemento principal el microcontrolador PIC16F877,

este constituye el cerebro del sistema pues en este se encuentran programados los
menús, las subrutinas para ingreso de valores a través del teclado matricial, los lazos
de control de posición del eje del variac y los bloques de conversión para lectura y
conversión de datos leídos por el sensor de voltaje.
El circuito de potencia se encarga de controlar el motor con sus niveles de tensión y

corriente necesarias para su funcionamiento dependiendo de las órdenes del circuito
de control. Esta etapa es muy importante pues el motor no puede conectarse
directamente con el micro controlador debido a que el micro controlador utiliza
corrientes bajas y contrario el motor causaría que circule una corriente mayor por el
micro controlador y este sufriría daños.
En cuanto al motor DC cumple con las funciones de actuador final, que en conjunto
con el sistema de fuerza, dan movimiento al eje del variac. Este motor gira con
velocidad controlada a través del micro controlador usando la modulación de ancho
de pulso ó PWM, que varía su ciclo de trabajo dependiendo de la cercanía del valor
deseado con el valor leído.
2
2.2. Diseño Eléctrico
El variac a controlarse como toda máquina eléctrica necesita de las debidas

protecciones eléctricas para su correcto funcionamiento. Estas protecciones se
dimensionan en función de varios parámetros como lo son la corriente, el voltaje y
las condiciones de operación.
También hay que tener en cuenta que el circuito de control para el variac necesita
contiene una fuente fija de voltaje que lo alimente, cuyo valor no puede ser muy alta
como los niveles que maneja el variac. Por esta razón se utiliza un transformador que
reduzca la entrada de 220Vac a 24 Vac.
A continuación se detallan los parámetros de la máquina a controlarse y del

transformador a emplearse y del transformador a utilizarse:
Variac Monofásico
Voltaje de Alimentación: 220Vac

Voltaje de salida: 0 – 250Vac
Potencia Aparente: 1000VA
Corriente de Salida: 0 – 4A
Transformador Monofásico
Voltaje de Alimentación: 220Vac

Voltaje de salida: 24Vac
Corriente de Salida: 1A
Las protecciones necesarias para este esquema son protecciones contra

cortocircuitos tanto en el primario como en el secundario del variac, y en la salida del
transformador que alimenta del circuito de control.
3
Para poner en marcha el sistema propuesto se deben realizar las siguientes
conexiones:
ALIMENTACIÓN PRINCIPAL
L1
L2
T
F3 F4
TRANSFORMADOR
T1
220V A 24V
SISTEMA MECÁNICO
DE FUERZA
TV1
F1 F2 VARIAC
MOTOR
L1 L2 DC
M1 V
CONTROL Vo1 +
ELECTRÓNICO Vo2 - M
F5 F6
Vi1 Vi2
VOLTAJE REGULADO
L3
L4
T
Figura 2.2. Esquema Eléctrico General
Fuente: El Autor.
En la salida del transformador T1 su corriente máxima es 1 A por lo cual sus fusibles

F1 y F2 serán de 1A.
En la entrada del variac se tiene que:
Potencia _ Aparente
I=
Voltaje
1000VA
I=
220V
I = 4.54 A
Entonces los fusible F3 y F4 tendrán un valor de 5 A.

Y finalmente en la salida del variac tenemos una corriente máxima de 4 A por lo
tanto los fusibles de F5 y F6 serán de 4 A.
4
2.3. Diseño Mecánico
Un problema a resolverse en este capítulo es la transmisión de movimiento entre

motor y el eje del variac, pues la fuerza del motor no es lo suficientemente grande
para mover el eje del variac. Por este motivo entre ambos ejes se necesita de algún
mecanismo para realizar el acoplamiento entre ambos para que ninguna tenga
inconvenientes al momento de girar.
Una solución para este problema es reducir la velocidad del motor e incrementar su
fuerza, pues los motores a menor velocidad tienen más torque. Existen muchos tipos
de reductores de velocidad de los cuales se ha elegido el mecanismo de tornillo sin
fin y rueda dentada mostrado en la siguiente figura.
Figura 2.3. Mecanismo de tornillo sin fin y rueda dentada.

Fuente: http://es.wikipedia.org/wiki/Imagen:Schneckengetriebe.JPG.
2.3.1. Transmisión De Movimiento
En este proyecto básica mente se utilizan dos tipos de mecanismos principales para la
transmisión de movimiento entre el eje del motor y el eje del variac, como lo son los
trenes de engranajes rectos y el tornillo sin fin con rueda dentada.
5
2.3.2. Tornillo Sin Fin
El tornillo sin fin y rueda dentada permite transmitir el movimiento entre ejes que se
cruzan. El eje del motor coincide siempre con el tornillo sin fin, que comunica el
movimiento de giro a la rueda dentada que engrana con él, llamada corona. Una
vuelta completa del tornillo provoca el avance de un diente de la corona. En ningún
caso puede usarse la corona como rueda motriz.
Figura 2.4. Mecanismo de tornillo sin fin y rueda dentada industrial

Fuente: http://www.saysatmp.com/image/Imagenes%20Finales/Engranes/
corona%20y%20tornillo%20sin%20fin.JPG
Por cada vuelta de la rueda dentada, el tornillo completa tantas vueltas como número
de dientes tenga la corona. Por lo tanto, la relación de transmisión del mecanismo es
simplemente:
1
T=
dcorona
Donde:
T: relación de transmisión
dcorona: número de dientes de la corona
6
p
T=
Dcorona
Donde:
p: paso de rosca del tornillo
Dcorona: diámetro primitivo de la corona
La relación de transmisión resulta ser inferior a la unidad, de manera que el

mecanismo actúa siempre como reductor. Alternativamente, puede calcularse en
función del diámetro primitivo de la corona y del paso de rosca del tornillo, definido
como la distancia entre dos surcos consecutivos de la hélice.
2.3.3. Trenes De Engranajes Rectos
Están formado un arreglo de ruedas dentadas cilíndricas rectas. Es un mecanismo de

transmisión robusto, pero que sólo transmite movimiento entre ejes paralelos. En
algunos casos puede ser un sistema ruidoso, pero que es útil para transmitir potencias
elevadas. Requiere lubricación para minimizar el rozamiento. Como característica en
cuanto al giro se tiene que las ruedas giran en sentido opuesto.
Cada rueda dentada se caracteriza por el número de dientes y por el diámetro de la

circunferencia primitiva. Estos dos valores determinan el paso, que debe ser el
mismo en ambas ruedas. A la rueda más pequeña se le suele llamar piñón.
La relación de transmisión del mecanismo queda determinada por el número de
dientes de las ruedas según la expresión:
drueda1
T=
drueda 2
Donde
T: relación de transmisión
drueda1: número de dientes de la rueda conductora.
drueda2: número de dientes de la rueda conducida.
7
2.3.4. Cálculos
Teniendo en cuenta el marco teórico expuesto podemos realizar los cálculos

necesarios para saber la velocidad en el eje del variac con respecto a la velocidad del
motor.
Datos: Engranaje Dientes

E11 38
E12 10
E21 40
E22 11
E31 33
E32 17
E4 45
Tabla 2.1.Número de dientes de los engranajes a utilizar.
Fuente: El autor.
Figura 2.5. Nomenclatura de engranajes utilizados.
Fuente: El autor.
Figura 2.6. Sentidos de Giro de los engranajes.
Fuente: El autor.
8
En el tornillo sin fin y rueda dentada:
1
T1 =
dE11 ω 2 = T1 ⋅ ω1
1 ω 2 = 0.026 ⋅ ω1
T1 =
38
T1 = 0.026
En los arreglos de engranajes:

dE12
T2 =
dE21 ω3 = T2 ⋅ ω2
10
T2 = ω3 = 0.25 ⋅ ω2
40
T2 = 0.25
dE22
T3 =
dE31 ω4 = T3 ⋅ ω3
11
T3 = ω4 = 0.33 ⋅ ω3
33
T3 = 0.33
dE32
T4 =
dE4 ω5 = T4 ⋅ ω4
17
T4 = ω5 = 0.38 ⋅ ω4
45
T4 = 0.38
Si se desea obtener una relación total entre la velocidad angular de entrada ω 1 y la

velocidad angular de salida ω 5 , tenemos:
ω5 = T1 ⋅ T2 ⋅ T3 ⋅ T4 ⋅ ω2
ω5 = (0.026) ⋅ (0.38) ⋅ (0.33) ⋅ (0.25) ⋅ ω1
9
Donde:
ω5 = 0.00081 ⋅ ω2 rad  , [RPM ]

 seg 
La relación de transformación abarca las distintas unidades de velocidad angular

como [rad/seg] o [RPM]. De manera de ejemplo si el motor tuviera una velocidad de
2400 RPM entonces el variac giraría a una velocidad de 1.94 RPM. Pues como se
puede observar la reducción de velocidad es bastante alta, pues por el contrario el
aumento de torque final es lo suficiente para mover el eje del variac.
2.4. Diseño Electrónico
El diseño electrónico ha requerido utilizar una gran variedad de herramientas teóricas

como virtuales, tanto para realizar los cálculos de componentes a utilizar como para
simular el comportamiento de los mismos en conjunto.
Una herramienta de mucha importancia utilizada en el diseño electrónico es el

software PROTEUS 6.9, el cual consta con funciones de simulación de componentes
electrónicos y eléctricos, incluyendo microcontroladores con su codificación.
Además este software consta con un espacio para diseño de pistas de circuitos
impresos. La aplicación de simulación de circuitos a la vez se puede vincular con la
de diseño de pistas haciendo muchas fácil el trabajo del diseño, siempre y cuando las
especificaciones de los componentes sean las adecuadas.
La aplicación para simulación se llama ISIS (Intelligent Schematic Input System) y

para diseño de pistas se llama ARES (Advanced Rounting Modelling).
10
2.4.1. Fuente de Poder del sistema
Como todo sistema electrónico el circuito propuesto necesita de los niveles

adecuados de voltaje para un correcto funcionamiento. La mayoría de los
componentes utilizados en el circuito de control trabajan con niveles bajos de voltaje
DC de tal manera que el voltaje de alimentación AC deben ser tratados antes de ser
aplicados a la tarjeta. El circuito utilizado para lograr este efecto se muestra a
continuación:
Figura 2.7. Fuente DC para el circuito de control

Fuente: El autor.
Para empezar se cuenta con un transformador reductor T1 que se encarga de bajar el

nivel de tensión de entrada, es decir reduce los 220V en el primario a 24 V en el
secundario, con una salida de corriente máxima de 1A en el secundario. El conector
J4 mostrado en la figura se utiliza para recibir el poder en la tarjeta.
La siguiente etapa es la rectificación de onda completa donde este voltaje AC

reducido se convierte en una señal DC pulsante por medio de un arreglo de 4 diodos.
Pero una señal DC pulsante no es nuestro objetivo principal, pues no nos harían
estable el sistema. Luego de esta rectificación se necesita filtrar la señal, es decir
convertir ese señal DC pulsante en una DC más fija y más estable, este se logra a
través de un capacitor colocado en paralelo a la salida del puente rectificador o
diodos rectificadores. Con una señal DC, con un pequeño rizo, se está más cerca del
objetivo.
11
En el circuito se necesita obtener dos valores distintos de voltaje DC fijos pero a la
salida del filtro solo se cuenta con uno. La solución más sencillo y de bajo costo es
la utilización de reguladores de voltaje como en este caso son el 7805 y el 7812 para
regular +5V y +12V DC.
Finalmente se tiene una variedad de filtros colocados en paralelo a la salida de los

reguladores para mantener un voltaje estable ante pequeñas variaciones. Para tener
una vista más precisa, a continuación se presenta un diagrama de bloques de la
fuente.
Figura 2.8. Diagrama de Bloques de la fuente DC
Fuente: El autor.
2.4.2. Circuito De Control Basado En Micro Controladores
El circuito de control con microcontroladores es la parte fundamental del proyecto,

pues es el encargado de realizar funciones como:
 Lectura de datos a través de un teclado matricial.

 Lectura de datos analógicos por medio del sensor de voltaje.
 Procesamiento de los datos leídos y visualización de los mismos en un display
de texto LCD.
 Control PWM a un motor DC.
 Ofrecer opciones de operación amigables al usuario.
 Controlar y detectar posibles fallas del sistema.
Este circuito está constituido por componentes digitales ya que la parte analógica se
encuentra en su mayoría en el sensor de voltaje. Para una mejor comprensión a
continuación se muestra un diagrama en bloques del circuito propuesto.
12
Figura 2.9. Diagrama de Bloques del Circuito de Control.
Fuente: El autor.
Como se puede observar el micro controlador recibe y envía señales a los diversos
dispositivos de entrada y salida de datos. Estos tipos de señales en su mayoría son
digitales, es decir, 0 ó 5 voltios, pero en el caso de la señal enviada por el sensor de
voltaje es un rango de 0 a 5 voltios. El bloque de pulsadores se encarga de ayudar al
usuario a interactuar con el programa y a la vez hacer un control manual del voltaje
del variac. Los diodos leds sirven para indicar su hay presencia de voltaje de
alimentación y si el sistema está ocupado realizando una regulación automática.
13
Figura 2.10. Diagrama de Conexiones del LCD.
Fuente: El autor.
El teclado matricial es utilizado para que el usuario pueda ingresar un valor de

voltaje deseado en el momento que se requiera.
Figura 2.11. Diagrama de Conexiones del teclado matricial.

Fuente: El autor.
14
El LCD se encarga de mostrar los parámetros del variac y los diversos menús
establecidos para el correcto uso. Cabe recalcar que el LCD internamente posee un
diodo led que permite alumbrar toda la pantalla del mismo, por lo tanto hay que
tomar muy en cuenta este detalle al momento de la fabricación de la tarjeta impresa,
pues este diodo se encuentra entre los pines 15 y 16 del LCD. Otro parámetro
importante es el potenciómetro de control de intensidad del texto que sirve para
regular que tan oscuro o claro se desea observar el texto en el LCD.
Figura 2.12. Diagrama de Conexiones del LCD.

Fuente: El autor.
15
El integrado L293D, se encarga de entregar el nivel de voltaje necesario para que el
motor cumpla con las órdenes dadas por el micro controlador. Internamente posee
una configuración muy conocida como es el puente en H, esto es beneficioso debido
a que se puede controlar el sentido de giro del motor y controlar su velocidad
mediante la modulación de ancho de pulso.
Este integrado posee algunas configuraciones además de la aplicada en el proyecto,

como la de controlar el avance de dos motores con su respectivo control de giro en
los dos sentidos. También se puede realizar el control de cuatro motores con un solo
giro.
Figura 2.13. Diagrama de Conexiones del L293D.

Fuente: El autor.
2.4.3. Sensor de Voltaje
Este circuito se basa en el principio de rectificación y filtrado de voltaje AC,

usualmente utilizado en las fuentes de de voltaje DC.
16
Figura 2.14. Circuito sensor de voltaje AC.
Fuente: El autor.
A continuación se detallan las etapas del circuito desde su entrada AC de 0 a

300Vrms hasta su salida DC de 0 a 5 V.
Figura 2.15. Bloques del Sensor

Fuente: El autor.
17
Como muestra la figura 2.15, este sensor consta de 4 etapas:
• Rectificación.
• Divisor de Tensión.
• Filtro.
• Protección
• Rectificación.
En la etapa de rectificación se toma la señal de voltaje AC proveniente del variac y

se la rectifica con el propósito eliminar sus partes negativas.
Esto se hace posible con la ayuda de un diodo rectificador colocado de tal manera
que al estar la señal en el semiciclo positivo deje pasar la señal y cuando la señal se
encuentre en su semiciclo negativo no deje pasar nada, como se muestra a
continuación:
Figura 2.16. Formas de Onda del rectificador sin filtro

Fuente: El autor.
Donde VIN es la señal de entrada, VD el voltaje en el diodo y VR el voltaje de

salida.
18
Para esta aplicación tenemos que los valores picos de las señales a manejarse son:
VIN = 300 Vrms
( )
Vp = (300 ) 2
Vp = 423V
El valor de VD es un parámetro constructivo del diodo que en este caso se tomará un

valor normal de 0.7 voltios.
VD = 0.7 V
Entonces tenemos que el voltaje pico de salida, es:
Vmax = Vp – VD
Vmax = 423 V – 0.7V
Vmax = 422.3 V .
• Divisor de Tensión.
Como se puede observar en los resultados anteriores el pico de voltaje obtenido por
un simple rectificador son bastante altos comparados a los que maneja el micro
controlador, por eso se debe de alguna manera reducir estos niveles de voltaje.
Una manera sencilla de lograr esto es con un simple divisor de tensión, teniendo en
cuenta que las resistencias a utilizarse deben ser de valores altos de tal manera que el
sensor no tenga mucho consumo de corriente. Entre las ventajas de que el divisor de
voltaje no consuma mucha corriente tenemos que las resistencias a utilizarse serán de
poca potencia por ende más pequeñas en el diseño y además el consumo de corriente
total del sistema no se verá afectado.
19
Considerando los valores y el diseño propuesto tenemos:
 R13 + RV 2 
Vp R13+ RV 2 =   ⋅ V max
 R13 + RV 2 + R12 
 33k + RV 2 
Vp R13+ RV 2 =   ⋅ 422.3V
 33k + RV 2 + 1000k 
Considerando el valor máximo del potenciómetro RV2, tenemos:
 33k + 10k 
Vp R13+ RV 2 =   ⋅ 422.3V
 33k + 10k + 1000k 
Vp R13+ RV 2 = 17.41V
Considerando el valor mínimo del potenciómetro RV2, tenemos:
 33k + 0k 
Vp R13+ RV 2 =   ⋅ 422.3V
 33k + 0k + 1000k 
Vp R13+ RV 2 = 13.49V
Cabe recalcar que en este análisis se descarta la resistencia interna del micro
controlador, pues este en cada entrada analógica tiene un circuito interno en la cual
incluye una resistencia de interconexión y una resistencia de muestreo.
• Filtro.
Hasta el momento se ha logrado obtener una señal DC pulsante por medio de las
etapas anteriores, pero esta señal no es la más apropiada para que lea el
microcontrolador. Si el microcontrolador recibiera esta señal mostraría una infinidad
de números que serían producto de la lectura instantánea que realiza, lo cual no sería
conveniente para el usuario final.
20
Una solución para este problema es obtener un valor promedio de esta señal, es decir,
hacer una sumatoria de todos estos valores instantáneos que nos permita relacionar
con el voltaje RMS a la salida del variac. La manera más sencilla de obtener este
promedio es utilizando un capacitor, el cual se encargará de integrar la señal DC
pulsante y dar un equivalente DC en función de la cantidad de voltaje de salida del
variac.
En el diseño propuesto el capacitor C1 y C2 están encargados de filtrar o integrar la

señal DC pulsante y convertir en una señal DC más estable pero con un pequeño
rizado. Este rizo o pequeña variación por efecto de carga y descarga del capacitor es
inversamente proporcional al valor del capacitor, pues si el capacitor es grande el
rizo es pequeño y viceversa.
De igual manera el tiempo de respuesta o la velocidad de promediar una señal por el

capacitor es inversamente proporcional al valor de la capacitancia. Más rápido a
menor capacitancia y viceversa.
• Protección.
A manera de protección el sensor de voltaje tiene un diodo zener dispuesto en

paralelo con polarización inversa, el cual regula la entrada analógica a 5 voltios en
caso de que el sensor sufra una avería o esté descalibrado y lo voltaje de salida sea
mayor a 5. Pues un voltaje mayor a 5 voltios podría causar averías en el
microcontrolador debido a que su rango permitido es de 0 a 5 Vdc.
21
2.4.4. Análisis de Gráfico de Datos.
Figura 2.17. Registro del PIC vs. Voltaje del Sensor

Fuente: El autor.
La gráfica mostrada representa de los valores binarios generados por el PIC con
respecto al valor entregado por el sensor.
Pendiente:
∆y
m=
∆x
1023 − 0
m=
5−0
m = 204.6 Unidades
Vdc
Ecuación:
y = mx
Valor _ del _ ADC = 204.8(Voltaje _ Sensor ) [Unidades]
Voltaje _ Sensor = 0.0048(Valor _ del _ ADC ) [VoltiosDC ]
22
De este análisis se puede concluir que por cada variación de 4.8 mVdc en el Sensor
de voltaje en el ADC del PIC variará un BIT.
La siguiente gráfica a analizarse representa el Voltaje AC presente en el variac

versus el Voltaje DC en el sensor, con la misma podemos medir que variación de
voltaje AC hace variar un BIT del ADC interno del PIC.
Figura 2.18. Voltaje del Sensor vs. Voltaje del Variac

Fuente: El autor.
Pendiente:
∆y
m=
∆x
5−0
m=
300 − 0
m = 0.0167 Vdc
Vac
Ecuación:
y = mx
Voltaje _ Sensor = 0.0167(Voltaje _ Variac ) [Volts ]
Voltaje _ Variac = 60(Voltaje _ Sensor ) [Volts ]
23
Uniendo Ecuaciones:
Voltaje _ Sensor = 0.0048(Valor _ del _ ADC )

Voltaje _ Variac = 60(Voltaje _ Sensor )
Voltaje _ Variac = 60(0.0048 * Valor _ del _ ADC )
Voltaje _ Variac = 0.288(Valor _ del _ ADC )
En efecto se puede concluir que por cada variación de 288mVac en el Variac en el

ADC del PIC variará un BIT.
2.5. Programación
La parte fundamental del control se encuentra en el interior del microcontrolador, es

decir, en su programa, este debe de tener las seguridades necesarias, menús que
faciliten la operación del usuario y demás líneas de código que permitan la lectura,
procesamiento y visualización de los parámetros del variac.
Para la codificación y compilación del programa contenido en el microcontrolador se

utilizó el software PIC BASIC PRO de MicroCode Studio, elegido por la sencillez de
sus comandos para realizar tareas específicas y por su capacidad para detección de
errores de sintaxis. Otra ventaja notable de este software es su diversidad de librerías
disponibles para el usuario, pues se reduce muchas líneas de código de esta manera.
Para tener una mejor comprensión del programa a continuación se detallan los
diagramas de flujo más importantes del programa contenido por el microcontrolador.
24
Figura 2.19.a. Diagrama de Flujo final del Microcontrolador – Primera parte
Fuente: El autor.
25
Figura 2.19.b. Diagrama de Flujo final del Microcontrolador – Segunda parte
Fuente: El autor.
26
Figura 2.19.c. Diagrama de Flujo final del Microcontrolador – Tercera parte
Fuente: El autor.
27
Figura 2.20. Diagrama de flujo de la subrutina para convertir de binario a voltaje.
Fuente: El autor.
28
Figura 2.21. Diagrama de flujo de la subrutina para leer tecla pulsada.
Fuente: El autor.
29
2.6. Diseño de Pistas
2.6.1. Procedimiento
Los pasos a seguir para la realización de una tarjeta de circuito impreso son:
• Dibujar en el simulador ISIS todos los componentes del circuito considerando

desde el más significativo hasta el menos significativo que estén incluidos
dentro de la simulación.
Figura 2.22. Disposición de elementos en PROTEUS – ISIS.

Fuente: El autor.
• Dibujar los accesorios necesarios para el montaje correcto de los

componentes del circuito, esto incluye los diferentes tipos de conectores,
bornes de conexión, disipadores de calor, etc., que no son necesarios a la hora
de la simulación.
30
Figura 2.23. Disposición de conectores para la tarjeta en PROTEUS – ISIS.
Fuente: El autor.
• Asignar correctamente los tipos de encapsulados de los componentes a

montar en la tarjeta.
• Colocar los componentes en las posiciones deseadas de tal manera que se
tenga facilidad de maniobra y facilidad de instalación.
• Dar la orden al programa para que realice las pistas en forma automática,
teniendo que por la disposición de los componentes o tamaño de la tarjeta, no
siempre el software podrá hacer todas las pistas.
• Revisar las pistas hechas por el programa y hacer manualmente las pistas
restantes.
• Asignar un grosor mínimo a las pistas, este no puede ser muy fino pues quizá
a la hora de la construcción de la pista este posiblemente no aparezca
correctamente. Para más información ver el Anexo B acerca de las
Recomendaciones de diseño para circuitos impresos.
31
Figura 2.24. Pistas del circuito Impreso de dos caras
Fuente: El autor.
32
Figura 2.25. Disposición virtual de componentes.
Fuente: El autor.
33
2.6.2. Reglas generales para el diseño de circuitos impresos
- Use el máximo grosor y espacio entre líneas.
o Mínimo grosor 0.6mm (0.024pulg).

o Mínima separación entre líneas 0.6mm (0.024pulg).
- Los Pads (Donas de cobre) deberá ser como mínimo 1mm mayor que el diámetro
del agujero, es decir, si el agujero tiene 0.6mm de diámetro, el pad debería ser de
por lo menos l.60mm de diámetro. (Recomendado 1.90mm). Esto se realiza con
el fin mantener un área suficiente para la respectiva soldadura.
- Tener en cuenta el grosor del terminal del elemento, por ejemplo:
Elemento Diámetro del agujero Diámetro mínimo del pad.

Resistencia de ¼ W 0.6mm 1.9mm
IC Encapsulado Dip 0.6mm 1.9mm
Resistencia de 2 W 0.8mm 2mm
Diodos 0.8mm 2mm
IC 7812 1mm 2.5mm
Tabla 2.2. Diámetro recomendado para diseño de pistas según el componente.
Fuente: El autor.
- El grosor de la pista debe cumplir ciertos requisitos mecánicos, eléctricos y

estéticos.
o Desde el punto de vista mecánico, tiene que tener la medida exacta. Si son
muy delgadas se pueden cortar en el momento de corrosión en la
fabricación de la placa y si son muy gruesas no dejan espacio para otras
líneas y puntos de conexión aumentado sin necesidad el tamaño del
circuito impreso.
34
o Eléctricamente, su ancho determina la capacidad de corriente en amperios
que pueden circular. Para circuito de baja potencia una línea de 0.6mm es
suficiente en la mayoría de los casos. Si hay espacio disponible, se puede
usar l.0mm como espesor para todas las líneas. Si hay partes del circuito
que manejan corrientes altas como en las fuentes, relés, triacs, se deben
utilizar líneas más gruesas.
Puede pasar una pista por entre los terminales de los IC tipo DIP, pero en
ese punto hay que hacer más fina la pista.
- La película para la fabricación de las placas de circuito impreso debe ser:

Transparente Ej. Papel plano, Acetatos, etc.
- La impresión debe ser bien negrita, de tal manera que al colocarse contra la luz
no deje pasar la misma, además así comprueba que no haya cortes en las pistas.
35
CAPÍTULO III
PUESTA EN MARCHA
3.1. Consideraciones Previas al Encendido.
Para encender el sistema de control hay que tener en cuenta las siguientes
recomendaciones para evitar cualquier eventualidad:
• Al tratarse de un sistema que trabaja con voltaje alterno hay que tener cuidado
con los niveles de voltajes presentes en la red de alimentación principal, por
lo cual es recomendable verificar que los niveles de tensión sean los
adecuados antes de conectar el circuito.
• Revisar el buen estado de los fusibles pues la apertura de uno de ellos podría
dar la impresión de que exista alguna falla en el sistema.
Figura 3.1. Disposición física de sistema.

Fuente: El autor.
1
3.2. Operación del Sistema.
Antes de explicar el funcionamiento del sistema se dará un vistazo a la disposición

física de los componentes ubicados en la tarjeta electrónica que se utilizarán en la
operación del mismo.
Indicador de Encendido
Display LCD Indicador de

Regulación en Proceso
12Vac
Fijar
Incremento
Teclado Matricial
Aceptar
Motor DC
0 - 250Vac Decremento
Cancelar
Figura 3.2. Disposición física de componentes utilizados en la operación del sistema.

Fuente: El autor.
Este sistema posee dos alternativas para poder fijar un voltaje en la salida del variac,
la regulación manual y la regulación automática.
3.2.1. Regulación Manual.
La regulación manual proporciona al usuario un control completo sobre la variable a

controlar, pues solo se tiene que mantener presionado el botón que indica incremento
“+”o el botón que indica decremento “-” para hacer variar el voltaje de acuerdo a la
necesidad. Recordando que esta variación manual también tiene sus límites de
seguridad para regulación, para esta aplicación no se puede llegar menos de 0 voltios
ni más de 250 V.
2
Cabe recalcar que la regulación manual sirve principalmente para una moverse entre
valores pequeños pues la velocidad de avance de la misma es más baja que la
regulación automática.
3.2.2. Regulación Automática.
La regulación automática consiste en digitar un valor de voltaje fijo a través del

teclado matricial para que el sistema de manera autónoma llegue a mantener ese
valor en la salida del variac. El procedimiento es el siguiente:
- Presione el botón identificado como “fijar” para iniciar.

- Ingrese el voltaje deseado por medio del teclado matricial.
- Presione el botón identificado como “ok” para aceptar dicho valor ingresado.
- Lea el mensaje mostrado en pantalla y presione “ok” para comenzar o
“cancel” para cancelar la regulación.
- Observe la regulación a través del visualizador LCD o de un led indicador
identificado como “…” que indica que el sistema está regulando.
- En caso de querer parar el sistema por algún motivo, en cualquier momento
estará disponible el botón identificado como “cancel” que detendrá de
inmediato el motor.
3.3. Mantenimiento Preventivo.
Para obtener un largo tiempo de vida del sistema sin novedades, se debe tomar en
cuentas las siguientes recomendaciones:
• Lubricación de piezas mecánicas, para evitar falta de presión y exceso de

fuerza por parte del motor.
• Protección del circuito electrónico contra factores externos como polvo y
humedad.
• Trabajar bajo temperaturas adecuadas, mínimo 30 ºC.
• Revisar que los valores mostrados por el sistema sean los correctos, en caso
contrario ajustar la curva con el potenciómetro de ajuste mostrado a
continuación.
3
Potenciómetro de Ajuste
Figura 3.3. Ubicación física del potenciómetro de ajuste.

Fuente: El autor.
4
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Conclusiones:
• Se puede realizar el control de un motor DC mediante PWM de una manera

bastante sencilla utilizando microcontroladores y el driver adecuado.
• La mejor manera se realizar control se da cuando utilizamos

retroalimentación, en este caso es el sensor de voltaje se encarga de realizar
esta función.
• Cuando se trabaja con elementos capacitivos se debe de tener muy en cuenta

los parámetros como el tiempo de carga y el valor de filtrado o eliminación
de señales no deseadas.
Recomendaciones:
• Tener precaución en el momento de manipular voltaje AC de corrientes

elevadas.
• Al momento de implementar este sistema dar una buena protección a la

tarjeta electrónica.
• Mantener el sistema bajo una temperatura adecuada, recordando que al igual

que todo sistema electrónico la temperatura es un factor importante en el
correcto funcionamiento.
1
TÉRMINOS TÉCNICOS
PERIFÉRICO: Se denomina "periférico" a cualquier equipo electrónico

susceptible de ser conectado a un ordenador mediante una de sus interfaces de
entrada/salida, la mayoría de las veces a través de un conector.
DIODO: Un diodo es un dispositivo semiconductor que permite el paso de la

corriente eléctrica en una única dirección con características similares a un
interruptor.
VOLTAJE DIRECTO (DC): Es aquel voltaje que no varía en amplitud en el

tiempo, este tipo de voltaje se puede encontrar en pilas alcalinas, o las fuentes
lineales basadas en diodos rectificadores que producen un voltaje DC.
VOLTAJE ALTERNO (AC): Aquel voltaje que varía su amplitud

periódicamente en el tiempo a una determinada frecuencia, este tipo de voltaje
generalmente se encuentra en las líneas o tomas de corriente. Regularmente estos
voltajes se manejan como funciones senoidales, con frecuencias de 60 o 50 Hz.
VALOR RMS: Corresponde a la raíz del promedio de una señal al cuadrado.

Es una interface ideada para poder utilizar las fórmulas originales de corriente
continua con la alterna. Funciona perfectamente con ondas senoidales, pero induce a
incorrectas interpretaciones cuando la distorsión es muy grande, y la forma de onda
de la corriente es muy estrecha y su valor pico muy alto.
Esta definición posee múltiples aplicaciones, como por ejemplo en electricidad, es el
valor del voltaje AC que produce el mismo efecto de disipación de calor que su
equivalente de voltaje DC.
1
SIGLAS
VARIAC: Variable Alternating Current, Corriente alterna variable.
ASCII: American Standard Code for Information Interchange, Código

Estadounidense Estándar para el Intercambio de Información.
PIC: Peripheral Interface Controller, Controlador de Interfaz Periférico.
RISC: Reduced Instruction Set Computer, Computadora con Conjunto de

Instrucciones Reducido.
CISC: Complex Instruction Set Computer, Computadores de juego de

instrucciones complejo.
SISC: Specific Instriction Set Computer, Computadores de juego de

instrucciones específico.
LCD: Liquid crystal display, Pantalla de cristal líquido.
PWM: Pulse width modulation, Modulación de ancho de pulso.
LED: Ligh Emitting Diode, Diodo emisor de luz.
RMS: Root Mean Square, raíz media cuadrática.
2
Datos:
BIBLIOGRAFÍA
MODULACIÓN DE ANCHO DE PULSO PWM
http://es.wikipedia.org/wiki/Modulaci%C3%B3n_por_ancho_de_pulsos
http://www.ucontrol.com.ar/wiki/index.php?title=PWM
MOTOR DE CORRIENTE CONTINUA
http://patentados.com/invento/motor-electrico.1.html
http://alcabot.org/seminario2006/Trabajos/FelipeBarrenoHerrera.pdf
AUTOTRANSFORMADOR
http://es.wikipedia.org/wiki/Autotransformador
MICROCONTROLADORES
http://www.chilebot.cl/tutoriales/introduccion-a-los-microcontroladores.php
http://usuarios.lycos.es/sfriswolker/pic/uno.htm
http://html.rincondelvago.com/adquisicion-de-magnitudes-fisicas-mediante-
microcontrolador.html
http://perso.wanadoo.es/pictob/micropic.htm#microcontroladores_pic
TERMINOS TÉCNICOS
http://www.fortunecity.es/sopa/serpiente/61/practica1.htm
http://es.wikipedia.org/wiki/Verdadero_valor_eficaz
3
ANEXO A
PROGRAMA DEL MICRO CONTROLADOR
Include "Fp2032.Bas" 'Librería Para Realizar Operaciones Con Punto Flotante.
‘Declaración De Variables Utilizadas Por El Display Lcd.
Define Lcd_Dreg Portb

Define Lcd_Dbit 4
Define Lcd_Rsreg Portb
Define Lcd_Rsbit 2
Define Lcd_Ereg Portb
Define Lcd_Ebit 3
'Declaración De Variables Utilizadas Por El Teclado Matricial.
Col1 Var Portd.4 'Columna 1 Del Teclado Matricial.

Filas Var Portd 'Filas Del Teclado Matricial
Tecla Var Word 'Variable Para Almacenar El Valor Obtenido Al Pulsar
'Una Tecla.
'Declaración De Nombres Para Los Pulsadores Utilizados.
Mas Var Portc.3 'Pulsador Para Fijar Un Voltaje Deseado.

Menos Var Portc.4 'Pulsador Para Incrementar Manualmente El Voltaje.
Fijar Var Portc.5 'Pulsador Para Disminuir Manualmente El Voltaje.
Aceptar Var Portc.6 'Pulsador Para Confirmar Un Valor A Fijarse.
Cancelar Var Portc.7 'Pulsador Para Cancelar La Acción De Fijar Voltajes.
'Declaración De Nombres Para Las Salidas De Control Del Motor.
Giro1 Var Portc.0 'Señal De Control Para Configurar El L293d Para Avanzar.
Giro2 Var Portc.1 'Señal De Control Para Configurar El L293d Para
‘Retroceder.
Procesando Var Portb.1 'Diodo Led Indicador Que Una Fijación De Voltaje Está En
‘Proceso.
‘Declaración De Parámetros Utilizados En El Adc.
Define Adc_Bits 10 'Número De Bits En La Lectura.

Define Adc_Clock 1 'Set Clock Source (3=RC).
Define Adc_Sampleus 10 'Tiempo De Muestreo En Us.
1
‘Declaración De Parámetros Utilizados En El Pwm.
Define Ccp1_Reg Portc 'Puerto A Ser Utilizado Para El Hpwm.

Define Ccp1_Bit 2 'Bit Utilizado Para El Hpwm.
Define Hpwm2_Timer 1 'Selección De Temporizador Para El Hpwm.
'Declaración De Variables Utilizadas Por La Librería De Operaciones Con Punto Flotante.
Fpplaces Var Byte 'Usado Para Definir El Número De Decimales En Las

‘Funciones Fpdisplay, Fpdisplayr.
Ahold Var Word 'Requerida Por Fpdisplay.
Bhold Var Word 'Requerida Por Fpdisplay.
'Declaración De Variables Utilizadas A Lo Largo Del Programa Principal.
Val_Adc Var Word 'Valor Leído Por El Adc.

Vmax Con 300 'Límite Máximo De Voltaje Ac Del Variac.
Variac Var Word 'Muestra El Voltaje Leído En El Variac.
Duty Var Word 'Duty Cycle Value (Ccpr1l:Ccp1con<5:4>).
Fpwm Con 120 'Frecuencia Del Pwm En Hz.
Valor Var Word
Error Var Word
Prom Var Word
Temp Var Word 'Diferencia De Voltaje Entre El Valor Requerido Y
‘El Valor Leído.
Val1 Var Word 'Valor Pico-Pico Máximo.
Val2 Var Word 'Valor Pico-Pico Mínimo.
Trisa = %11111111 'Fija Todo El Puerto A Como Entrada.

Trisb = %00000000 'Fija Todo El Puerto B Como Salida.
Trisd = %11110000 'Fija Entradas Y Salidas Del Puerto D.
Trisc = %11111000 'Fija Entradas Y Salidas Del Puerto D.
Adcon1 = %10000010 'Fija El Puerto A Como Analógico Y
‘Justifica El Resultado A La Derecha.
Pause 100 'Pausa De Inicio.
Lcdout $Fe, 1 'Borrado De Pantalla.
Low Procesando 'Bit Apagado.
Start: Lcdout $Fe, $80, " U. P. S. " 'Muestra En Pantalla " U. P. S "
Lcdout $Fe, $C0, " Guayaquil " 'Muestra En Pantalla " Guayaquil "
Pause 1000 'Pausa De Un Segundo
Uno: Lcdout $Fe, $80, "Lectura Actual: " 'Muestra En Pantalla "Lectura Actual: ".
Dos: Gosub Voltaje_Ac 'Conversión De Binario 8 Bits A
‘Voltaje Ac Para Ser Visualizado En
‘El Adc.
Lcdout $Fe,$C0,"Vrms: " 'Mover Y Mostrar En La Segunda
‘Línea "Vrms: ".
2
Fpplaces = 1 : Gosub Fpdisplayr 'Llamado A La Rutina De
‘Vizualizaciòn De Valores
Variac = Aint 'Con Decimales.
Pause 200
If Mas = 1 Then 'Incrementar Manualmente Voltaje Del Variac.
High Giro2 'Configuración Del Ic L293d Para Avance Del
‘Motor.
Low Giro1
Duty = 75 'Porcentaje Del Hpwm.
Else
If (Menos = 1) And (Variac > 0) Then 'Decrementar
Manualmente
Voltaje Del Variac.
Low Giro2 'Configuración Del Ic L293d Para Avance
‘Del Motor.
High Giro1
Else 'Paro Del Motor.
Low Giro2 'Configuración Del Ic L293d Para Parar El
‘Motor.
Low Giro1
Endif
Endif
Hpwm 1, Duty,Fpwm 'Activa El Pwm En Una Frecuencia Fpwm
‘Y Un Ciclo De Trabajo Duty
'En El Canal 1, Es El Bit 2 Del Puerto C.
If Fijar = 1 Then 'Si Se Presiona El Pulsador De Fijar
Leer1: Lcdout $Fe, 1 'Borrado De Pantalla.
Lcdout $Fe, $80, "Ingrese Valor A" 'Muestra En Pantalla "Ingrese Valor A"
Lcdout $Fe, $C0, "Fijarse: " 'Muestra En Pantalla "Fijarse: ".
Error = 0 'Inicialización De Variable.
Valor = 0 'Inicialización De Variable.
For Error = 0 To 2 'Lazo Para Ingreso De 3 Números.

Leer2: Gosub Teclado 'Ingreso De Datos Por El Teclado Matricial.
If (Tecla = 10) Or (Tecla = 12) Then 'Seguridad En El Momento De
‘Presionar La Tecla
Goto Leer2 ' # Y * Pues No Representan Un Numero.
Else
Valor = Valor*10 + Tecla 'Operación Para Sumar Y Totalizar
‘Los Números Ingresados Desde El
‘Teclado.
Lcdout Hex Tecla 'Muestra El Número Pulsado En El
‘Teclado Matricial.
Endif
Next Error
3
If Valor > 300 Then 'Seguridad Para Que El Ingreso De Voltaje
‘Requerido No Sea Mayor Que El Límite De
‘Diseño (300 Voltios).
Lcdout $Fe, $80, "El Valor ",Dec Valor, "V " 'Muestra En Pantalla "El
‘Valor Xxx V".
Lcdout $Fe, $C0, "Excede El Límite " 'Muestra En Pantalla
‘"Excede El Límite ".
Pause 3000 'Pausa De Tres Segundos.
Goto Leer1
Endif
Pause 100 'Pausa De 100 Milisegundos.

Tres: Lcdout $Fe, $80, "Desea Fijar:" 'Muestra En Pantalla "Desea Fijar:".
Lcdout $Fe, $C0, " ", Dec Valor, " Vrms" 'Muestra En Pantalla " Xxx Vrms ".
If Cancelar = 1 Then 'Opción Para Cancelar La Regulación Automática

‘De Voltaje.
Goto Uno
Endif
If Aceptar = 0 Then 'Opción Para Aceptar La Regulación Automática

‘De Voltaje.
Goto Tres 'Lazo De Espera.
Endif
High Procesando
X: Gosub Voltaje_Ac 'Conversión Entre Un Dato De 10bits Leído Desde
‘El Adc A Un Valor De Voltaje Ac Rms Tipo Real.
Gosub Ftoia 'Conversión De Un Dato Real A Entero.
Variac = Aint
If Variac > Valor Then 'Configuración Del Sentido De Giro Del Motor Dc
‘Dependiendo
High Giro1 'Del Valor Actual Y El Valor Deseado. Esto Causará
‘Que El Variac Aumente o Disminuya Su Valor rms.
Low Giro2
Else
Low Giro1
High Giro2
Endif
Error = Abs (Variac - Valor) 'Diferencia De Valores Entre El Voltaje Deseado Y
‘El Voltaje Leído.
If Error > 250 Then 'Control Del Porcentaje De Trabajo Del Pwm Del
‘Motor Dc En Función Del Error Generado.
4
Duty = 220
Else 'Para Errores Mayores A 250v El Porcentaje De
‘Trabajo Asignado Es 86%,
If Error > 5 Then 'Para Errores Entre 250 Y 5 V La Ecuación Es Duty
‘= Error, Y Para Errores Menores A 5v
Duty = Error 'La Ecuación Asignada Es Duty = Error / 2.
Else
Duty = Error/2
Endif
Endif
Lcdout $Fe, $80, "Fijando:", Dec Valor,"Vrms" 'Muestra En Pantalla

‘"Fijando: Xxx Vrms".
Lcdout $Fe, $C0, Dec Variac,"Vrms" 'Muestra En Pantalla "Xxx Vrms".
Lcdout $Fe, $C9, "E:", Dec Error," " 'Muestra En Pantalla "Xxx Vrms E:
‘Xxx".
Hpwm 1, Duty,Fpwm 'Activa El Pwm En Una Frecuencia Fpwm Y Un

‘Ciclo De Trabajo Duty en El Canal 1, Es El Bit 2
‘Del Puerto C.
If Error =< 1 Then
Duty = 0
Hpwm 1, Duty,Fpwm
Low Procesando 'Bit Encendido.
Goto Uno
Endif
Goto X
Endif
Goto Uno
'**************************************************************************
'************************** Subrutinas A Utilizar **********************
'**************************************************************************
'**************** Conversión Del Valor Binario Leído Por El Adc ******************

'**************** A Un Valor Equivente De Voltaje Rms ********************
Voltaje_Ac: Val1 = 0 'Carga Una Variable Con Un Valor Inicial.

Val2 = 30000 'Carga Una Variable Con Un Valor Inicial.
For Temp = 0 To 50 Step 1 'Lazo De Control Para Ingreso De Dos Número.
Pause 1 'Pausa De 1 Milisegundos.
Adcin 0, Val_Adc 'Lectura De Dato Analógico.
If Val_Adc > Val1 Then 'Condición Establecer Un Valor De
‘Variación Máximo
Val1 = Val_Adc 'En El Rizo Del Sensor De Voltaje.
Endif
If Val_Adc < Val2 Then 'Condición Establecer Un Valor De
5
‘Variación Mínimo
Val2 = Val_Adc 'En El Rizo Del Sensor De Voltaje.
Endif
Next Temp
Prom = (Val1+Val2)/2 'Valor Promedio Del Sensor.
Prom = Prom & $Fffe 'Supresión De Bits Con Ruido.
Aint = Vmax
Gosub Itofa 'Conversión De Tipo Entero A Real Del
‘Valor Almacenado en la Variable Aint.
Bint = Prom
Gosub Itofb 'Conversión De Tipo Entero A Real Del
‘Valor Almacenado en La Variable Bint.
Gosub Fpmul 'Multiplicación Tipo Real De Aint Con Bint.
Bint = 1023
Gosub Itofb 'Conversión De Tipo Entero A Real Del
‘Valor Almacenado En La Variable Bint.
Gosub Fpdiv 'División Tipo Real De Aint Para Bint.
Variac = Aint 'Resultado Tipo Real Asignado A La Variable Variac.
Return
'************** Subrutina Para Manejar Un Teclado Matricial ********************

'****************** De 4 Filas X 3 Columnas ***********************
Teclado: Tecla = 0 'Carga Una Variable Con Un Valor Inicial.

Tecla = Tecla + 1 'Incremento En 1 De La Variable Tecla.
Filas = 1 'Carga Una Variable Con Un Valor Inicial.
Nap 2 'Pausa Momentánea.
Ch_Col: If Cancelar = 1 Then 'Pregunta Por La Opción Cancelar Por El Usuario.

Tecla = 0 'Seguridad Para Casos De Salto.
Goto Uno 'Regreso A Lazo Principal.
Endif
If Aceptar = 1 Then 'Pregunta Por La Opción Aceptar Cuando El Usuario

Wait_A: If Aceptar = 1 Then 'Ya Ha Fijado El Valor Requerido.
Goto Wait_A 'Se Espera Que Termine De Pulsar.
Endif
Goto Tres 'Salta Para Preguntar Confirmación.
Endif
If Col1 = 1 Then 'Verifica Si La Tecla Pulsada Pertenece A

Goto Anti 'la Primera Colummna, Es Decir, 1,4,7 Ó *.
Else 'Caso Contrario Le Variable Tecla Aumenta En 1.
Tecla = Tecla + 1
Endif
6
Goto Anti 'la Segunda Colummna, Es Decir, 2,5,8 Ó 0.
Tecla = Tecla + 1
Endif

Goto Anti 'la Tercera Colummna, Es Decir, 3,6,9 Ó #.
Tecla = Tecla + 1
Endif
Ultima: If Tecla > 12 Then 'Si No Se Ha Pulasdo Alguna Tecla, Se Reinicia

Ntecla: Tecla = 0 'el Contador (Variable Tecla) Y Comienza El Ciclo
Goto Teclado 'nuevamente. Caso Contrario Se Desplaza Hacia
Else 'abajo Una Fila Y Nuevamente Se Revisa Cada Columna.
Filas = Filas << 1
Goto Ch_Col
Endif
Tecla = 0
Goto Teclado
Anti: Nap 1 'Pausa Momentánea.

Wait1: If Col1 = 1 Then 'Se Espera Que Termine De Pulsar.
Goto Wait1
Endif
Goto Wait2
Endif
Goto Wait3
Endif
Select Case Tecla 'En El Caso De La Tecla "0" Al Ser Detectada
Case 11 'un Valor De 11 Pero Con Estas Líneas Se Asigna
Tecla = 0 'el Valor Real De 0.
End Select
Return
'La rutina Fpdisplayr chequea el numero de decimales para luego redondear apropiadamente
'el número, para ahorrar espacio en memoria en número es codificado en formato de punto
'flotante.
Fpdisplayr: ;If Fpplaces=0 Then ' Set Floating Point Barg To 0.5
; Bexp = $7e
; Bargb0 = $00
; Bargb1 = $00
; Bargb2 = $01
;Endif
7
If Fpplaces=1 Then ' Set Floating Point Barg To 0.05
Bexp = $7a
Bargb0 = $4c
Bargb1 = $Cc
Bargb2 = $Cd
Endif
;If Fpplaces=2 Then ' Set Floating Point Barg To 0.005
; Bexp = $77
; Bargb0 = $23
; Bargb1 = $D7
; Bargb2 = $0b
;Endif
; Bexp = $74
; Bargb0 = $03
; Bargb1 = $12
; Bargb2 = $6f
;Endif
; Bexp = $70
; Bargb0 = $51
; Bargb1 = $B7
; Bargb2 = $17
;Endif
Gosub Fpadd ' Add Barg To Aarg
'La rutina Fpdisplay muestra el número en formato de punto flotante en un display, teniendo
como límites desde 65535 y cuatro decimales, después de llamar a esta rutina el número es
convertido nuevamente en entero.
Fpdisplay: Bexp = Aexp ' Store The Fp Value Of Aarg To The Barg Variables
Bargb0 = Aargb0
Bargb1 = Aargb1
Bargb2 = Aargb2
Gosub Ftoia ' Convert Aarg To Integer

Ahold = Aint ' Save This Value For The Final Display
Gosub Itofa ' Convert Integer Back To Float
Swap Aexp,Bexp ' Swap The Fp Values Of Aarg And Barg

‘Before Subtraction
Swap Aargb0,Bargb0
Swap Aargb1,Bargb1
Swap Aargb2,Bargb2
8
Gosub Fpsub ' Subtract The Integer Portion From The Full
‘Number
Bint = 10 ' Make Bint = 10 E Fpplaces
If Fpplaces=2 Then
Bint = 100
Endif
If Fpplaces=3 Then
Bint = 1000
Endif
If Fpplaces=4 Then
Bint = 10000
Endif
Bhold = Bint 'Save The Integer Value Of Bint For Zeros Loop
Gosub Itofb 'Convert Bint To Integer Prior To Fp Multiply
Gosub Fpmul 'Multiply The Decimal Portion X 10 E Fpplaces
Gosub Ftoia 'Convert Result To Aint Integer
Lcdout Dec Ahold ' Display Integer Portion
If Fpplaces > 0 Then

Lcdout "." ' Display Decimal Point
Zeros: Bhold = Bhold / 10 ' Set Bhold To Be Next Place To Right
If (Aint < Bhold) And (Bhold > 1) Then ' Check For
‘Leading Zero In Decimal
Lcdout "0" ' Display Leading Zero
Goto Zeros ' Loop To Check For Another Zero
Endif
Lcdout Dec Aint ' Display The Rest Of The Decimal
‘Portion
Endif
Aint = Ahold ' Restore The Original Value Of Aint
Return
9
ANEXO B
ANÁLISIS DE COSTOS
Un punto muy importante a considerarse en la elaboración de un proyecto es la

determinación de costos del mismo. Un buen costo, sin ser muy elevado ni muy
reducido, conlleva a tener puntos favorables para el proyecto.
Estos costos están relacionados con los tipos de componentes a seleccionar, pues
debido al ambiente de trabajo del equipo se debe tener los elementos adecuados para
un correcto funcionamiento. Teniendo en cuenta parámetros como temperatura,
humedad, vibración, etc., se puede realizar una correcta selección.
Para realizar un buen análisis de costos se debe tener en cuenta todos los gastos
realizados, desde el más pequeño hasta el más grande, pues de esta manera se puede
tener un valor muy aproximado al costo real. Cabe recalcar que también se debe
considerar el tiempo de diseño, montaje y pruebas del sistema, pues este tiempo
también debe ser compensado.
 Cálculo de costos
• Costo de Diseño
En esta sección se cuantifica el tiempo de diseño, montaje y pruebas, con el objetivo

de tener en cuenta hasta el mínimo gasto. Estos precios son un promedio de valores
obtenidos a través de encuestas informales realizadas a personas que se encuentran
desarrollando este campo.
Ítem Tarea Tiempo (H) Valor por Hora Valor Total

1 Programación del Microcontrolador 40 $2,50 $100,00
2 Diseño del circuito impreso 20 $2,00 $40,00
3 Montaje de elementos Electrónicos 5 $5,00 $25,00
4 Montaje de elementos Mecánicos 4 $5,00 $20,00
5 Instalación y cableado Eléctrico 5 $2,00 $10,00
6 Pruebas 5 $4,00 $20,00
Total: $215,00
Tabla B.1. Costos de diseño.
Fuente: El autor.
10
• Costo de Componentes
Ítem Componentes Electrónicos Cantidad Valor Unitario Valor Total

1 Circuito Impreso 1 $22,00 $22,00
2 Microcontrolador PIC16F877 1 $5,60 $5,60
3 Teclado Matricial 4 filas, columnas 1 $10,00 $10,00
4 Display LCD 2 filas, 16 columnas 1 $10,00 $10,00
5 Resistencia de 1MΩ 1 $0,05 $0,05
6 Resistencia de 10kΩ 7 $0,05 $0,35
7 Resistencia de 33kΩ 2 $0,05 $0,10
8 Resistencia de 2,7kΩ 3 $0,05 $0,15
9 Resistencia de 220Ω 2 $0,05 $0,10
10 Capacitores de 1000uF 50V 3 $0,10 $0,30
11 Capacitores de 10uF 50V 3 $0,10 $0,30
12 Capacitor de 3,3uF 50V 1 $0,10 $0,10
13 Capacitores de 100nF 50V 9 $0,10 $0,90
14 Puente Rectificador de 1A 1 $0,35 $0,35
15 Borneras de 2 terminales 3 $0,20 $0,60
16 Regulador de 5 voltios 7805 1 $0,30 $0,30
17 Regulador de 12 voltios 7812 1 $0,30 $0,30
18 Integrado L293D 1 $0,60 $0,60
19 Diodos LEDs color Rojo 2 $0,05 $0,10
20 Diodo zener 1N4773A 1 $0,05 $0,05
21 Pulsadores 6 $0,30 $1,80
22 Potenciómetros 2 $0,50 $1,00
23 Diodo Rectificador 1N4007 1 $0,05 $0,05
24 Disipadores de calor 2 $0,45 $0,90
25 Zócalo de 40 pines 1 $0,20 $0,20
26 Zócalo de 16 pines 1 $0,15 $0,15
27 Cristal de 4 MHz 1 $0,65 $0,65
Total: $57,00
Tabla B.2. Costos de componentes electrónicos.
Fuente: El autor.
Ítem Componentes Eléctricos Cantidad Valor Unitario Valor Total

1 Variac Monofásico de 1kVA 0 - 250V 1 $150,00 $150,00
2 Fusibles de 5A 2 $0,20 $0,40
3 Fusibles de 4A 2 $0,20 $0,40
4 Fusibles de 1A 2 $0,20 $0,40
5 Porta fusibles 6 $0,10 $0,60
6 Cable Nº 16 AWG (Metros) 10 $0,15 $1,50
7 Plugs de conexión 6 $0,20 $1,20
Total: $154,50
Tabla B.3. Costos de componentes eléctricos.
Fuente: El autor.
11
Ítem Componentes Mecánicos Cantidad Valor Unitario Valor Total
1 Arreglo de Engranajes 1 $5,50 $5,50
2 Tornillos, Tuercas y Otros 1 $8,00 $8,00
3 Mesa de Trabajo 1 $35,00 $35,00
4 Extras 1 $30,00 $30,00
Total: $78,50
Tabla B.4. Costos de componentes mecánicos.
Fuente: El autor.
• Costo Final
Para obtener el costo total del proyecto se realiza la sumatoria de los gastos parciales.
Costo de componentes = Costo Electrónico + Costo Eléctrico + Costo Mecánico
Costo de componentes = $57,00 + $154,50 + $78,50
Costo de componentes = $290,00
Costo Final = Costo de diseño + Costo de componentes
Costo Final = $215,00 + $290,00
Costo Final = $ 505,00
12

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UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

Trabajo de Grado Previo a la obtención del título de

Diciembre del 2008

autor, y el patrimonio intelectual le pertenece a la Universidad Politécnica Salesiana.

Guayaquil, Diciembre 17 del 2008

Byron Xavier Lima Cedillo

… Dedicado a mis padres

Mi agradecimiento principal va dirigido hacia mis padres pues sus consejos

Gracias a mis profesores universitarios pues lograron cultivar en mi los

Por su puesto mi gratitud a mis compañeros de aula pues sus sugerencias y su

Y finalmente mi agradecimiento a mi Tutor de tesis, el Ing. Luis Córdova, por su

DECLARATORIA DE RESPONSABILIDAD .......................................................... II

CAPÍTULO I.............................................................. ¡Error! Marcador no definido.

CAPÍTULO III ........................................................... ¡Error! Marcador no definido.

ANEXO A .................................................................. ¡Error! Marcador no definido.

TÉRMINOS TÉCNICOS ........................................... ¡Error! Marcador no definido.

Tabla 2.1. Número de dientes de los engranajes a utilizar…..………………….. 38

Figura 1.1. Representación del un Autotransformador Monofásico …………….. 14

Debido al creciente desarrollo tecnológico que se vive día a día, es de vital

Hoy en día con la gamma de tecnología existente se pueden convertir en realidad

El control de máquinas eléctricas, como en este caso un variac, por medio de

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Muchos accidentes y problemas de salud están relacionados con lugares peligrosos

En el caso de las máquinas eléctricas, en variadas ocasiones se necesitan realizar

Estos ajustes mencionados se podrían realizar a distancia por medio de un control

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