Manual de Instrumentación

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CHIHUAHUA
INGENIERÍA ELÉCTRICA - ELECTRÓNICA
MANUAL DE INSTRUMENTACIÓN
CATEDRÁTICO: DR. FELIPE CUAZITL TEHUTLI
AVILA LÓPEZ PERLA DAMARIS 17060809
CAMACHO LOYA ARTURO 16060904
LIMAS VILLANUEVA JESÚS ALEJANDRO 16060948
RUIZ VILLA DAVID GILBERTO 16060952
MANUAL DE INSTRUMENTACIÓN INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CHIHUAHUA
Contenido
1. Introducción a la instrumentación .............................................................................................3
1.1. Definiciones y conceptos. ........................................................................................................4
1.2. Clasificación y características de los instrumentos. ...............................................................15
1.3. Simbologia, Normas (SAMA, ISA) y sistemas de Unidades. ..................................................18
1.4. Principios generales para la selección de la instrumentación. ..............................................22
1.5. Propagación del error. ...........................................................................................................24
2. Sensores, transductores y transmisores. ..................................................................................25
2.1. Medición de presión. .............................................................................................................25
2.2. Medición de nivel y densidad. ...............................................................................................29
2.3. Medición de flujo. .................................................................................................................31
2.4. Medición de temperatura. ....................................................................................................34
2.5. Medición de otras variables. .................................................................................................36
2.6. Criterios de selección. ...........................................................................................................38
2.7. Acondicionamiento de señal. ................................................................................................39
3. Actuadores. ..............................................................................................................................39
3.1. Actuadores Eléctricos. ...........................................................................................................40
3.2. Actuadores Neumáticos. .......................................................................................................41
3.3. Actuadores hidráulicos. .........................................................................................................42
3.4. Tipos de Válvulas. ..................................................................................................................46
3.5. Criterios de selección. ...........................................................................................................55
3.6. Señales de mando para actuadores.......................................................................................57
4. Controladores. ..........................................................................................................................58
4.1. Sistemas de lazo abierto y lazo cerrado. ...............................................................................61
4.1.1. Sistemas lazo abierto. .........................................................................................................61
4.1.2. Sistemas de lazo cerrado. ...................................................................................................62
4.2. Modos de control aplicados en instrumentación. .................................................................63
4.2.1. On-Off.................................................................................................................................64
4.2.2. Proporcional. ......................................................................................................................65
4.2.3. Proporcional-Integral. ........................................................................................................69
4.2.4. Proporcional-Derivativo. ....................................................................................................72
4.2.5. Proporcional-Integral-Derivativo. .......................................................................................74
4.3. Criterios para la selección de un controlador. .......................................................................75
1
4.4. Sintonización de controladores. ............................................................................................77

4.5. Comunicación del controlador con otros instrumentos. .......................................................80
5. Control asistido por computadora............................................................................................81
5.1. Adquisición de datos. ............................................................................................................81
5.2. Control supervisorio. .............................................................................................................83
5.3. Control digital. .......................................................................................................................84
5.4. Control distribuido. ...............................................................................................................85
5.5. Instrumentación virtual. ........................................................................................................86
2
Introducción a la instrumentación
La instrumentación hace posible la medida de una variable física particular y, por
extensión, también al conjunto de instrumentos de medida que permite seguir la
evolución de un sistema físico, cualquiera que sea el número de variables físicas
involucradas, con el fin de estudiar las técnicas de diseñar, construir y utilizar
correctamente los sistemas de medida.
3
Definiciones y conceptos.
Instrumentación: Es el grupo de elementos que sirven para medir, sobrevivir,

convertir, transmitir, controlar o registrar variables de un proceso con el fin de
optimizar los recursos utilizados en este.
Sensor: Un sensor en la industria es un objeto capaz de variar una propiedad ante

magnitudes físicas o químicas, llamadas variables de instrumentación, y
transformarlas con un transductor en variables eléctricas.
4
Transformador: Se denomina transformador a un elemento eléctrico que permite

aumentar o disminuir la tensión en un circuito eléctrico de corriente alterna,
manteniendo la potencia.
5
Turbina: Estas son máquinas de fluido, a través de las cuales pasa un fluido en
forma continua y este le entrega su energía cinética a través de un rodete con
paletas o álabes.
PLC: Un PLC (controlador lógico programable) también conocido como autómata

programable es básicamente una computadora industrial la cual procesa todos los
datos de una máquina como pueden ser sensores, botones, temporizadores y
cualquier señal de entrada. Para posteriormente controlar los actuadores como
pistones, motores, válvulas, etc… y así poder controlar cualquier proceso industrial
de manera automática.
6
Transductores: Elementos que reciben una señal de entrada función de una o más
cantidades físicas y la convierten modificada o no en una señal de salida.
Transmisores: Captan la señal producida por el elemento primario y la mandan a

distancia a un receptor.
PID: El PID es un sistema al que le entra un error calculado a partir de la salida

deseada menos la salida obtenida y su salida es utilizada como entrada en el
7
sistema que queremos controlar. El controlador intenta minimizar el error ajustando

la entrada del sistema.
PV (Variable del Proceso): Son aquellas que pueden cambiar las condiciones de un
proceso. En el PLC que se utiliza en el aula de PLC en el laboratorio de Ingeniería
Eléctrica, la tarjeta de entradas analógicas nos serviría para conectar entradas
analógicas.
CV (Variable de Control): Es la variable directa a regular, sobre la que

constantemente estamos pendientes ya que afecta directamente al sistema del
proceso, es decir, es la que dentro del bucle de control es captada por el transmisor
para originar una señal de retroalimentación.
8
Amperímetro de gancho: es un instrumento para mediciones eléctricas, en especial

para medir la intensidad de corriente eléctrica, sin el inconveniente de abrir o
interrumpir el circuito.
Detector de Voltaje: es una herramienta que permite verificar si un determinado

cable o conductor, presenta diferencia de potencial con respecto a la tierra física.
9
Pinzas cortacable: Utilizado para cortar cables flexibles y macizos (en cobre y
aluminio).
Disco duro: dispositivos de almacenamiento de datos en los que podemos

almacenar cualquier tipo de información digital.
Reforzador de señal: dispositivo conectado a la corriente que toma una señal que
recibe y multiplica su potencia para extender más su cobertura.
10
Sensor de temperatura: Un sensor de temperatura es un sistema que detecta

variaciones en la temperatura del aire o del agua y las transforma en una señal
eléctrica que llega hasta un sistema electrónico.
Sensor de presión: Un sensor de presión es un instrumento compuesto por un

elemento detector de presión con el que se determina la presión real aplicada al
sensor (utilizando distintos principios de funcionamiento) y otros componentes que
convierten esta información en una señal de salida.
Sensor de flujo: Equipos para el monitoreo de fluidos en tuberias y funcionan con el

desplazamiento de un piston magnético que indica el aumento o decremento del
flujo de líquido accionando un switch.
11
SCADA: Un sistema SCADA es una aplicación o conjunto de aplicaciones de

software especialmente diseñadas para funcionar sobre ordenadores de control de
producción, con acceso a la planta mediante la comunicación digital con
instrumentos y actuadores, e interfaz gráfica de alto nivel para el operador.
DEVICENET: protocolo de capa de aplicación industrial de bajo nivel para

aplicaciones de automatización industrial. DeviceNet conecta dispositivos
industriales simples (sensores y actuadores) con dispositivos de nivel superior como
controladores programables. Basado en el estándar de comunicaciones físicas CAN
(Red de área de controlador).
12
ETHERNET: Ethernet/IP es un protocolo de red en niveles para aplicaciones de

automatización industrial. Basado en los protocolos estándar TCP/IP, utiliza los ya
bastante conocidos hardware y software Ethernet para establecer un nivel de
protocolo para configurar, acceder y controlar dispositivos de automatización
industrial.
Señal analógica: Una señal analógica es un tipo de señal generada por algún tipo
de fenómeno electromagnético y que es representable por una función matemática
continua en la que es variable su amplitud y periodo (representando un dato de
información) en función del tiempo. Algunas magnitudes físicas comúnmente
portadoras de una señal de este tipo son eléctricas como la intensidad, la tensión y
la potencia, pero también pueden ser hidráulicas como la presión, térmicas como la
temperatura, mecánicas.
13
Señal digital: La señal digital es un tipo de señal en que cada signo que codifica el
contenido de la misma puede ser analizado en término de algunas magnitudes que
representan valores discretos, en lugar de valores dentro de un cierto rango.
Señales pulsantes: Una señal pulsante es aquella que como su nombre lo indica es
únicamente por pulsos, es decir, que solo tendrás ceros y unos (0,1). El nivel 1 es
un nivel alto en este caso podríamos poner un ejemplo con un foco, cuando el foco
este encendido por un tiempo indefinido se podría decir que es 1 lógico, el nivel 0
es un nivel bajo, es decir, cuando el foco lo apagamos se dice que tiene un 0 lógico.
14
Clasificación y características de los instrumentos.
Existen dos formas de clasificar los instrumentos las cuales son:
a) De acuerdo a su función en el proceso.
b) De acuerdo a la variable de proceso que miden.
Este modo de clasificarlos no es necesariamente el único, pero se considera

bastante completo. De acuerdo a su función estos serán: Instrumentos ciegos: son
aquellos que no tienen indicación visible de la variable. Ejemplos termostatos,
presostatos, etc.
15
Instrumentos indicadores: Disponen de un índice y de una escala graduada en la

que puede leerse el valor de la variable. Según la amplitud de la escala se dividen
en indicadores concéntricos y excéntricos. Existen también indicadores digitales
que muestran la variable en forma numérica con dígitos.
Instrumentos registradores: registran con trazo continuo o a puntos la variable,
y pueden ser circulares o de gráfico rectangular o alargado según sea la forma del
gráfico.
16
17
Simbologia, Normas (SAMA, ISA) y sistemas de Unidades.
Normas ISA: El fin de las normas ISA es el de estandarizar la nomenclatura dentro

de un plano de funcionalidad de un instrumento donde se expresará cada elemento
o instrumento conforme al proceso que está desarrollando, las variables que se
controlarán y la señal que los elementos primarios, transductores y convertidores
leerán.
Normas SAMA: El método SAMA de diagramas funcionales que emplean para las
funciones block y las designaciones de funciones. para ayudar en procesos donde
la simbología binaria es extremadamente útil aparecen nuevos símbolos binarios en
líneas. El propósito de esta norma es establecer un medio uniforme de designación
los instrumentos y los sistemas de instrumentación usados para la medición y
control. Con este fin, el sistema de designación incluye los símbolos y presenta un
código de presentación.
18
19
20
21
Principios generales para la selección de la instrumentación.
Para seleccionar correctamente un instrumento, se deben conocer los datos de los

procesos o aplicación donde se desea instalar el equipo.
Según la aplicación y condiciones de trabajo podemos definir cuál es el
adecuado: unidades, fluido interno, exactitud de la medición,
temperatura de trabajo, escala de medición, diámetro del instrumento y
rosca mecánica para instalación.
Motivos de fallo y cómo prevenir las averías en el proceso:
1. Vibraciones mecánicas: Movimientos y oscilaciones periódicos que
producen deformaciones.
2. Pulsación: Aumento y disminución rítmica de presión o caudal.
3. Temperatura: Grado de calor o frío medido en una escala determinada.
22
4. Sobrepresión: Por presión superior al límite causando daños en el elemento
sensible. Se debe distinguir entre picos de sobrepresión puntuales y una
sobrepresión continua.
5. Corrosión: Destrucción gradual del material causada por ataques químicos.
6. Obturación: Limitar o impedir la medición debido a sustancias ajenas que se
adhieren a los conductos del fluido.
7. Uso inadecuado: Mal manejo o instalación en aplicaciones inadecuadas.
Los mejores instrumentos de medición carecen de estabilidad absoluta, es decir: se

desvían y pierden su capacidad de dar mediciones precisas. Por esta razón es
necesaria la calibración.
Generalmente su estabilidad en la medición se ve afectada por el medio ambiente

y el tiempo en servicio.
Con las calibraciones periódicas se busca tener mediciones confiables, asegurar la

calidad, cumplir con normas de seguridad y ambientales.
23
Propagación del error.
El termino error es sinónimo como incertidumbre experimental. Existen limitaciones

instrumentales, físicas y humanas que causan una desviación del valor verdadero
de las cantidades que se desean medir.
El valor verdadero es aquel que obtendríamos si no existiesen errores en las

mediciones, sin embargo, esto es imposible, ya que el procedimiento se puede
mejorar, pero jamás eliminar el error.
Entre las varias limitaciones de medición se tienen:
-precisión y exactitud de los instrumentos.
-la interacción del método de medición con el mesurando.
-la definición del objeto a medir.
-la influencia del observador que realiza la medición
Existen los errores determinados e indeterminados.
Los determinados son aquellos que cuando se realizan mediciones repetidas, el

error tiene la misma magnitud y el mismo signo algebraico, lo que significa que
pueden ser reconocidos e identificados, por lo tanto, la magnitud y el signo son
determinables.
Los errores indeterminados siempre están presentes en las mediciones

experimentales. En estos no existe la manera de determinar el signo ni la magnitud
del error en mediciones repetidas, resultan en el proceso de medición, en la
obtención de diferentes valores cuando se efectúan mediciones repetidas.
24
Sensores, transductores y transmisores.

2.1. Medición de presión.
Son las variables de proceso más usadas en los más distintos sectores de la
industria de control de procesos. Además, a través de la presión se puede inferir
fácilmente una serie de otras variables, tales como, nivel, volumen, flujo y densidad.
Presión Estática.
Tomemos como base la siguiente figura, donde hay un recipiente con un líquido que
ejerce una presión en determinado punto proporcional al peso del líquido y a distancia
desde el punto a la superficie. El principio de Arquímedes dice: un cuerpo sumergido en un
líquido queda sujeto a una fuerza, conocida por empuje, igual al peso del líquido
desplazado. Por ejemplo, con base en este principio, se puede determinar el nivel, con el
uso de un flotador sometido al empuje de un líquido, transmitiendo este movimiento a un
indicador, a través de un tubo de torque. El medidor debe tener un dispositivo de ajuste de
densidad del líquido, cuyo nivel está siendo medido, pues el empuje varía según la
densidad.
La presión estática P se define como la razón entre la fuerza F, aplicada

perpendicularmente a una superficie de área A: P = F/A.
25
Unidades de Presión en el Sistema Internacional (SI).
El Pascal [Pa] es la unidad de presión del Sistema Internacional de Unidades (SI).
Un Pa es la presión generada por la fuerza de 1 Newton actuando sobre una

superficie de 1 metro cuadrado a Pa = N/m2.
Tipos más usuales de medición de presión.
En función de la referencia se puede clasificar la medición de presión como:

manométrica, absoluta y diferencial o relativa.
 Presión absoluta: se mide con relación al vacío perfecto, o sea, es la

diferencia de la presión en un cierto punto de medición por la presión del
vacío (cero absoluto). Normalmente cuando se indica esta grandeza se usa
la notación ABS. Ex.: La presión absoluta que la atmósfera ejerce a nivel del
mar es de 760mmHg.
 Presión diferencial: es la diferencia de presión medida entre dos puntos.

Cuando se toma cualquier punto distinto del vacío o atmósfera como
referencia se dice medir la presión diferencial. Por ejemplo, la presión
diferencial ubicada en una placa de orificio.
 Presión manométrica (gauge): es medida en relación a la presión del

ambiente en relación a la atmósfera. O sea, es la diferencia entre la presión
absoluta medida en un punto cualquier y la presión atmosférica. Es siempre
importante anotar que la medición es relativa. Ejemplo: 10Kgf/cm2 Presión
Relativa.
26
Sensores utilizados en la medición de presión.
Piezo-resistivo o Strain Gage:
La piezo-resistividad se refiere al cambio de la resistencia eléctrica con la

deformidad/contracción como resultado de la presión aplicada. En su gran mayoría
son formados por elementos cristalinos (strain gage) interconectados en puente
(wheatstone) con otros resistores que suministran el ajuste de cero, la sensibilidad
y la compensación de temperatura. El material de construcción varía según el
fabricante y actualmente son comunes los sensores de estado sólido.
27
Piezo-eléctrico:
El material piezo-eléctrico es un cristal que produce una tensión diferencial

proporcional a la presión aplicada a el en sus caras: quartzo, sal deRochelle, titanio
de bario, turmalina etc. Este material acumula cargas eléctricas en ciertas áreas de
su estructura cristalina, cuando sufren una deformidad física, por acción de una
presión.
Capacitivos:
Estos son los sensores más confiables y que fueran usados en millones de
aplicaciones. Se basan en transductores donde la presión aplicada a diafragmas
sensores produce una variación de la capacitancia entre ellos y un diafragma
central, por ejemplo. Esta variación es usada principalmente para variar la
frecuencia de un oscilador o usada como elemento de un puente de capacitares.
Esta variación de capacitancia es usada para variar la frecuencia de un oscilador.
La frecuencia puede medirse directamente por la CPU y convertida en presión. En
este caso no existe conversión A/D, lo que contribuye a la exactitud y a la
eliminación de drifts embutidos en las conversiones analógicas y digitales.
28
2.2. Medición de nivel y densidad.
Los sensores de medición de nivel son parte integral del control de proceso en
muchas industrias y caen en dos tipos principales. Los sensores de medición de
nivel puntuales se usan para marcar una sola altura de líquido separada: una
condición de nivel preestablecida.
Tipos de medición de nivel.
Sensor de nivel ultrasónico sin contacto:
Con energía para opciones de programación, capacidad de comunicación RS-232

o RS-485 comunicación, calibración con botón pulsador, y señales con
compensación de temperatura, los sensores serie LVU40 traen otra dimensión de
flexibilidad a la medición de nivel de líquido sin contacto continua.
29
Sensor de nivel con radar:
En aplicaciones que requieren mediciones de niveles de líquido sin contacto, los

asequibles transmisores por radar LVRD500 son la extensión lógica de los sensores
ultrasónicos. Son ideales cuando el vapor, el polvo o una superficie con espuma
impiden la medición ultrasónica. Su sensor de radar usa tecnología de pulso de
microondas para seguir la pista de los líquidos objetivos desde la punta del ante
hasta el fondo de un tanque.
Interruptor de nivel de paletas rotatorias para material seco:
Los interruptores de paletas rotatorias serie LVD-800 son compatibles con muchas
sustancias granulares, peletizadas y en polvo, y usan tecnología magnética
patentada que hace que el monitoreo a prueba de fallas del depósito, la tolva, el silo
30
y el tanque sea una realidad. Un microcontrolador con capacidad de autodiagnóstico

monitorea constantemente la rotación de la flecha y la placa de montaje del motor,
y reacciona inmediatamente a la presencia del material y a la falla mecánica o
eléctrica. La detección magnética evita los problemas de suciedad inherentes a los
sistemas ópticos. La cubierta de cierre giratorio hace innecesarios los tornillos; hay
2 entradas para conduit, y casi todos los modelos tienen una luz de estado.
2.3. Medición de flujo.
Un flujometro es un instrumento que se usa para medir el caudal lineal, no lineal, de

masa o volumétrico de un líquido o gas.
Al escoger medidores de flujo, se deberían tomar en cuenta factores intangibles

como la familiaridad del personal de la planta, su experiencia con calibración y
mantenimiento, disponibilidad de repuestos, e historial de tiempo promedio entre
fallas, etc., en el sitio de la planta en particular. También se recomienda que se
calcule el costo de la instalación solo después de dar estos pasos. Uno de los
errores de medición de flujo más frecuentes es la inversión de esta secuencia: en
lugar de seleccionar un sensor que tendrá un desempeño correcto, se intenta
justificar el uso de un dispositivo sólo porque es menos costoso.
Al seleccionar medidores de flujo, se deberán dar los valores mínimos y máximos

esperados de presión y temperatura además de los valores de operación normales.
31
Tipos de medidores de flujo.
Rotámetro o flujometro de área variable para gases y líquidos:
El rotámetro es un tubo ahusado y un flotador. Es el flujometro de área variable más

ampliamente usado debido a su bajo costo, simplicidad, baja caída de presión,
rango de medida relativamente amplio, y salida lineal.
Medidores de flujo de resorte y pistón para gases y líquidos:

Los medidores de flujo de tipo de pistón usan un orificio anular formado por un pistón
y un cono ahusado. El pistón se mantiene en su lugar en la base del cono (en la
"posición sin flujo") mediante un resorte calibrado. Las escalas se basen en
gravedades específicas de 0.84 para medidores de aceite, y 1.0 para medidores de
agua. Su simplicidad de diseño y la facilidad con la que se pueden equipar para
transmitir señales eléctricas los ha convertido en una alternativa económica a los
rotámetros para indicación y control de caudal.
Medidores de flujo de gas másicos:

Los medidores de flujo másicos de tipo térmico funcionan con una dependencia
menor de densidad, presión y viscosidad del fluido. Este estilo de flujometro usa,
bien un transductor y sensor de temperatura de presión diferencial o bien un
32
elemento detector calentado y principios de conducción térmica para determinar el

caudal másico verdadero.
Medidores de flujo de turbina:

El medidor de turbina puede tener una precisión de 0.5% de la lectura. Es un
medidor muy preciso y se puede usar para líquidos limpios y líquidos viscosos hasta
100 centistokes. Se requiere un mínimo de 10 diámetros de tubería recta en la
admisión. Las salidas más comunes son una frecuencia de onda sinusoidal u onda
cuadrada, pero se pueden montar acondicionadores de señales encima para
obtener salidas analógicas y clasificaciones a prueba de explosión.
Tubos Pitot o sensor de presión diferencial para líquidos y gases:

Los tubos Pitot ofrecen las ventajas de instalación fácil y de bajo costo, mucho
menor pérdida de presión permanente, bajo mantenimiento y buena resistencia al
desgaste. Los tubos Pitot requieren dimensionamiento; comuníquese con nuestro
departamento de ingeniería de flujo.
33
2.4. Medición de temperatura.
La temperatura se puede medir mediante un conjunto diverso de sensores. Todos

ellos infieren la temperatura al detectar algún cambio en una característica física.
Hay seis tipos con los cuales es probable que el ingeniero se encuentre: termopares,
dispositivos de temperatura resistivos (RTD y termistores), radiadores infrarrojos,
dispositivos bimetálicos, dispositivos de dilatación de líquido, y dispositivos de
cambio de estado.
Sensores de medición de temperatura por termopar:

Los termopares consisten esencialmente en dos tiras o alambres hechos de metales
diferentes y unidos en un extremo. Los cambios en la temperatura en esa junta
inducen un cambio en la fuerza electromotriz (FEM) entre los otros extremos. A
medida que la temperatura sube, esta FEM de salida del termopar aumenta, aunque
no necesariamente en forma lineal.
Dispositivos termométricos de resistencia (RTD):

Los dispositivos termométricos de resistencia aprovechan el hecho de que la
34
resistencia eléctrica de un material cambia al cambiar su temperatura. Dos tipos

clave son los dispositivos metálicos (normalmente conocidos como RTD) y los
termistores. Como su nombre indica, los RTD confían en el cambio de resistencia
en un metal, con la resistencia aumentando en forma más o menos lineal con la
temperatura. Los termistores se basan en el cambio de resistencia en un
semiconductor de cerámica; la resistencia cae en forma no lineal con el aumento en
la temperatura.
Dispositivos de medición de temperatura por infrarrojo:

Los sensores infrarrojos son dispositivos sin contacto. Infieren la temperatura al
medir la radiación térmica que emite un material.
Dispositivos de medición de temperatura por cambio de estado:

Los sensores de cambio de estado consisten en etiquetas, pellets o gránulos,
crayones, lacas o cristales líquidos cuya apariencia cambia una vez que se alcanza
cierta temperatura. Se usan por ejemplo con trampas de vapor: cuando una trampa
supera una cierta temperatura, un punto blanco en una etiqueta de sensor adherida
a la trampa se volverá negra. El tiempo de respuesta típicamente es de varios
minutos, así que estos dispositivos con frecuencia no responden a los cambios de
temperatura transitorios, y la precisión es más baja que con otros tipos de sensores.
Además, el cambio en estado es irreversible, excepto en el caso de las pantallas de
cristal líquido. Aun así, los sensores de cambio de estado pueden ser útiles cuando
35
se necesita confirmación de que la temperatura en un equipo o material no ha

superado un cierto nivel, por ejemplo, por razones técnicas o legales durante el
embarque del producto.
2.5. Medición de otras variables.
Medición de peso:
Peso es una variable requerida para determinar el nivel de sólidos en un silo, la

transferencia de sólidos a través de una faja transportadora o la velocidad de
descarga de un alimentador y lógicamente el peso neto del producto en sí. Se define
como la fuerza ejercida sobre el objeto por la gravedad. El dispositivo más antiguo
conocido para medir peso es la balanza mecánica de brazo.
Cuando se requiere un método sin contacto, especialmente para el traslado de

sólidos por fajas transportadoras, se utiliza uno basado en la radiación de rayos
Gamma, similar al de medición de nivel visto anteriormente. Aquí, se emiten los
rayos desde una fuente hacia el material. En función a la cantidad de radiación
absorbida por el mismo y la velocidad de la faja, se determina el flujo del material.
Desplazamiento:
A menudo se hace necesaria la medición del desplazamiento lineal o posición de

un elemento mecánico. Los métodos empleados difieren según el tipo de aplicación.
Lo común es que todos ellos ¡entregan una señal eléctrica proporcional al
desplazamiento. Podemos mencionar dispositivos tales como los transformadores
36
diferenciales de variación lineal (LVDT), los transductores potenciométricos o los

encoders lineales.
Un LVDT es un dispositivo electromecánico con un núcleo magnético movible

rodeado de tres bobinados cilíndricos. Produce una señal ac o de proporcional al
movimiento de su núcleo y es lineal sobre un rango especificado. El bobinado
primario es excitado con una corriente ac, normalmente en la región de 1 a 10 kHz
y entre 0,5 y 10 Vrms. Los otros dos bobinados, los secundarios, son enrollados en
oposición, tal que cuando el núcleo de ferrita está en su posición central,! se induce
el mismo voltaje en ambos.
Proximidad:
En muchos procesos industriales se requiere detectar la presencia de algún objeto

o elemento mecánico con fines de control. La forma más simple es mediante el uso
de dispositivos mecánicos tales como interruptores de fin de carrera (limit switches).
Sin embargo, no siempre es posible emplear estos métodos que involucran tener
contacto con el elemento a detectar. En procesos que involucran por ejemplo el
sensar el paso de un producto a través de una faja trasportadora es necesario en la
mayoría de los casos utilizar algún método sin contacto. Es así como se aparecen
como solución los denominados sensores o detectores de proximidad sin contacto.
Entre estos tenemos los fotoeléctricos, los inductivos y los capacitivos.
37
Un sensor fotoeléctrico usa luz para detectar la presencia o ausencia de un objeto.

Existen varios tipos: haz transmitido (thru-bejam), retro-reflectivo (reflex) y reflectivo
difuso. El sensor de haz transmitido usa dos dispositivos (un transmisor y un
receptor) frente a frente. La detección ocurre cuando un objeto bloquea o corta el
haz de luz entre ellos.
2.6. Criterios de selección.
1. Definición previa de la metodologÍa y técnica a utilizar, para ubicar un

instrumento que corresponda con éstas.
2. Selección del instrumento de forma que pueda ser manejado por las
personas que van a aplicarlo en términos de la capacidad y experiencia para
ello.
3. Definición del nivel de precisión necesario en el instrumento, en el sentido de

que las preguntas sean claras y sea de fácil comprensión.
4. Seleccionar instrumentos de bajo costo en función al presupuesto disponible.
5. Validación previa del instrumento. El instrumento debe pasar por una prueba
piloto para ajustarlo, afirmarlo o descartarlo.
38
2.7. Acondicionamiento de señal.
El acondicionamiento de señal es uno de los componentes fundamentales de un

dispositivo moderno de adquisición de datos (también conocido como sistema DAQ
o DAS). El propósito básico de un sistema de adquisición de datos es realizar
mediciones físicas. Se componen de los siguientes componentes básicos:
 Sensores
 Acondicionamiento de señal
 Convertidor analógico a digital (ADC)
 Y algún tipo de computadora con software DAQ para el registro y análisis de

señales.
Como su nombre lo indica, se encargan de acondicionar señales para que el

subsistema A/D pueda convertirlas en el dominio digital y luego mostrarlas,
almacenarlas y analizarlas.
Después de todo, no puede conectar directamente 500V a una de las entradas de

una tarjeta A/D, y los termopares, RTD, LVDT y otros sensores requieren
acondicionamiento para funcionar y proporcionar una salida de voltaje normalizada
que pueda ingresarse en el A / D tarjeta.
3. Actuadores.
Los actuadores son dispositivos capaces de generar una fuerza a partir de líquidos,
de energía eléctrica y gaseosa. El actuador recibe la orden de un regulador o
controlador y da una salida necesaria para activar a un elemento final de control
como lo son las válvulas.
Existen tres tipos de actuadores:
39
● Eléctricos
● Neumáticos
● Hidráulicos
Los actuadores hidráulicos, neumáticos eléctricos son usados para manejar

aparatos mecatrónicos. Por lo general, los actuadores hidráulicos se emplean
cuando lo que se necesita es potencia, y los neumáticos son simples
posicionamientos. Sin embargo, los hidráulicos requieren demasiado equipo para
suministro de energía, así como de mantenimiento periódico. Por otro lado, las
aplicaciones de los modelos neumáticos también son limitadas desde el punto de
vista de precisión y mantenimiento.
Los actuadores eléctricos también son muy utilizados en los aparatos mecatrónicos,
como, por ejemplo, en los robots. Los servomotores CA sin escobillas se utilizarán
en el futuro como actuadores de posicionamiento preciso debido a la demanda de
funcionamiento sin tantas horas de mantenimiento
Por todo esto es necesario conocer muy bien las características de cada actuador
para utilizarlos correctamente de acuerdo con su aplicación específica.
3.1. Actuadores Eléctricos.
La estructura de un actuador eléctrico es simple en comparación con la de los

actuadores hidráulicos y neumáticos, ya que sólo se requieren de energía eléctrica
como fuente de poder. Como se utilizan cables eléctricos para transmitir electricidad
y las señales, es altamente versátil y prácticamente no hay restricciones respecto a
la distancia entra la fuente de poder y el actuador.
40
Existe una gran cantidad de modelos y es fácil utilizarlos con motores eléctricos
estandarizados según la aplicación. En la mayoría de los casos es necesario utilizar
reductores, debido a que los motores son de operación continua.
3.2. Actuadores Neumáticos.
A los mecanismos que convierten la energía del aire comprimido en trabajo

mecánico se les denomina actuadores neumáticos. Aunque en esencia son
idénticos a los actuadores hidráulicos, el rango de compresión es mayor en este
caso, además de que hay una pequeña diferencia en cuanto al uso y en lo que se
refiere a la estructura, debido a que estos tienen poca viscosidad.
En esta clasificación aparecen los fuelles y diafragmas, que utilizan aire comprimido
y también los músculos artificiales de hule, que últimamente han recibido mucha
atención.
 De efecto simple
 Cilindro neumático
 Actuador neumático de efecto doble
 Con engranaje
 Motor neumático con veleta
 Con pistón
 Con una veleta a la vez
 Multiveleta
41
 Motor rotatorio con pistón

 De ranura vertical
 De émbolo
 Fuelles, diafragma y músculo artificial
3.3. Actuadores hidráulicos.
Los actuadores hidráulicos, que son los de mayor antigüedad, pueden ser
clasificados de acuerdo con la forma de operación, funcionan en base a fluidos a
presión. Existen tres grandes grupos:
 Cilindro hidráulico
 Motor hidráulico
 Motor hidráulico de oscilación
Cilindro hidráulico.
De acuerdo con su función podemos clasificar a los cilindros hidráulicos en 2 tipos:

de Efecto simple y de acción doble. En el primer tipo se utiliza fuerza hidráulica para
empujar y una fuerza externa, diferente, para contraer.
El segundo tipo se emplea la fuerza hidráulica para efectuar ambas acciones. El

control de dirección se lleva a cabo mediante un solenoide que se muestra a
continuación
42
En el interior poseen un resorte que cambia su constante elástica con el paso de la

corriente. Es decir, si circula corriente por el pistón eléctrico este puede ser
extendido fácilmente.
Cilindro de presión dinámica.
Lleva la carga en la base del cilindro. Los costos de fabricación por lo general son
bajos ya que no hay partes que resbalen dentro del cilindro.
Cilindro de efecto simple.
La barra está solo en uno de los extremos del pistón, el cual se contrae mediante
resortes o por la misma gravedad. La carga puede colocarse solo en un extremo del
cilindro.
Cilindro de efecto doble.
La carga puede colocarse en cualquiera de los lados del cilindro. Se genera un

impulso horizontal debido a la diferencia de presión entre los extremos del pistón
43
Cilindro telescópico.
La barra de tipo tubo multietápico es empujada sucesivamente conforme se va

aplicando al cilindro aceite a presión. Se puede lograr una carrera relativamente en
comparación con la longitud del cilindro
Motor hidráulico.
En los motores hidráulicos el movimiento rotatorio es generado por la presión. Estos

motores los podemos clasificar en dos grandes grupos:
El primero es uno de tipo rotatorio en el que los engranes son accionados

directamente por aceite a presión, y el segundo, de tipo oscilante, el movimiento
rotatorio es generado por la acción oscilatoria de un pistón o percutor; este tipo tiene
mayor demanda debido a su mayor eficiencia. A continuación, se muestra la
clasificación de este tipo de motores
 Motor de hélice
 Motor hidráulico motor de leva excéntrica
 Pistón axial
44
 Tipo oscilante motor con eje inclinado
Motor de engranaje.
El aceite a presión fluye desde la entrada que actúa sobre la cara dentada de cada
engranaje generando torque en la dirección de la flecha. La estructura del motor es
simple, por lo que es muy recomendable su uso en operaciones a alta velocidad.
Motor con pistón eje inclinado.
EL aceite a presión que fluye desde la entrada empuja el pistón contra la brida y la
fuerza resultante en la dirección radial hace que el eje y el bloque del cilindro giren
en la dirección de la flecha. Este tipo de motor es muy conveniente para usos a alta
presión y a alta velocidad. Es posible modificar su capacidad al cambiar el ángulo
de inclinación del eje.
45
Motor oscilante con pistón axial.
Tiene como función, el absorber un determinado volumen de fluido a presión y

devolverlo al circuito en el momento que éste lo precise.
3.4. Tipos de Válvulas.
Las válvulas pueden clasificarse según diferentes características:
Por la operatividad del obturador de la válvula, la forma como se desplaza el

obturador define la geometría y modo de funcionamiento de la válvula.
Lineales (válvulas de movimiento lineal).
El vástago de la válvula empuja el obturador mediante un movimiento lineal directo.

La mayoría de estas válvulas están actuadas por un actuador lineal o multigiro
46
(también de movimiento lineal). Generalmente las válvulas lineales pasan a ser de

tipo multigiro cuando en vez de ser operadas por un actuador, lo son de forma
manual.
Multigiro (válvulas de movimiento lineal).
El obturador se desplaza siguiendo un movimiento lineal provocado por el empuje

que hace su eje al girar sobre una rosca. La operación es lenta, pero permite
posicionar de forma precisa y estable el obturador, requisito en algunas válvulas de
control.
Pueden ser operadas manualmente o mediante un actuador tipo multigiro.
Ejemplos: Válvula anular, válvula de compuerta, válvula de diafragma, válvula de

globo, válvula de cono fijo, válvula de aguja, válvula tipo pinch.
Cuarto de giro (válvula rotativa)
El obturador y eje tienen un giro de 0º a 90º desde la posición totalmente abierta a
cerrada. Son válvulas de rápida obertura.
Pueden ser operadas manualmente o mediante un actuador tipo cuarto-de-giro.
Ejemplos: Válvula de bola, válvula de mariposa, válvula tipo plug, válvula esférica.
Por la funcionalidad de la válvula.
• Control: Regular la presión / caudal.
• Cierre por sobre velocidad del fluido (como por ejemplo cierre de la válvula en
caso de rotura de la tubería aguas abajo).
• Protección a sobrepresiones.
• Prevenir el retorno del fluido (válvula de retención o anti-retorno).
• Servicio de abrir/cerrar.
47
Por la naturaleza y condiciones físicas del fluido.
• Bajas/Altas temperaturas.
• Presiones altas.
• Riesgo de cavitación.
• Características corrosivas del fluido.
• Fluidez/viscosidad: Gas, líquido, sólidos.
• Requerimientos higiénicos (industria alimentaria, farmacéutica, ...).
Riesgo de explosión o inflamabilidad (industria química, petroquímica, ...).
Otras formas de clasificación de las válvulas.
• Nivel de fugas admisible.
• Conexión a la tubería.
• Una única dirección del fluido o bidireccional
• Número de puertos/entradas: la mayoría de las válvulas tienen dos puertos, uno

de entrada y otro de salida. Algunas aplicaciones pueden tener una configuración
multipuerto, pueden ser entonces válvulas de tres o de cuatro vías.
• Angulo que forma el puerto de entrada y salida de la válvula.
• Proceso de fabricación: mecano-soldada o fundición, recubrimientos.
48
Los principales tipos de válvulas son las siguientes:
Válvula de aguja.
La válvula de aguja es llamada así por el vástago cónico que hace de obturador
sobre un orificio de pequeño diámetro en relación el diámetro nominal de la válvula.
El desplazamiento del vástago, si es de rosca fina, es lento y el hecho de que hasta

que no se gira un buen número de vueltas la sección de paso del fluido es mínima,
convierte esta válvula en una buena reguladora de caudal, por su estabilidad,
precisión y el diseño del obturador que facilita un buen sellado metálico, con poco
desgate que evita la cavitación a grandes presiones diferenciales.
Es posible encontrar diseños con la disposición de los puertos de entrada y salida

de la válvula de forma angular, recta (90º) o lineal (0º).
Válvula anular.
La válvula anular permite la regulación de presión y caudal. No padece cavitación.

Puede cerrar contra toda la presión. El obturador tiene de forma cónica, se desplaza
en la dirección axial de la tubería. El fluido pasa rodeando el obturador.
49
Válvulas de compuerta.
Es utilizada para el flujo de fluidos limpios y sin interrupción. Cuando la válvula está
totalmente abierta, el área de flujo coincide con el diámetro nominal de la tubería,
por lo que las pérdidas de carga son relativamente pequeñas. Este tipo de válvula
no es recomendable para regulación o estrangulamiento ya que el disco podría
resultar erosionado. Parcialmente abierta puede sufrir vibraciones. Tienen un uso
bastante extendido en el sector petroquímico ya que permite estanqueidades del
tipo metal-metal. La operación de obertura y cierre es lenta. Debido al desgaste
producido por la fricción no se recomienda en instalaciones donde su uso sea
frecuente.
Requiere de grandes actuadores difíciles de automatizar. Son difíciles de reparar en
la instalación.
Válvulas de diafragma.
Las válvulas de diafragma se utilizan para el corte y estrangulación de líquidos que

pueden llevar una gran cantidad de sólidos en suspensión.
50
En las válvulas de diafragma se aísla el fluido de las partes del mecanismo de

operación. Esto las hace idóneas en servicios corrosivos o viscosos, ya que evita
cualquier contaminación hacia o del exterior. La estanqueidad se consigue mediante
una membrana flexible, generalmente de elastómero, pudiendo ser reforzada con
algún metal, que se tensa por el efecto de un eje-punzón de movimiento lineal, hasta
hacer contacto con el cuerpo, que hace de asiento.
Las aplicaciones de este tipo de válvula son principalmente para presiones bajas y
pastas aguadas que a la mayoría de los demás equipos los corroerían y obstruirían.
Son de rápida obertura.
Hay dos tipos de válvulas de diafragma:
•Weir (paso restringido): Las válvulas de diafragma tipo Weir se pueden usar en
servicios de apertura y cierre y regulación
•Straightway (paso directo) también llamadas Straight-Thru. Estas válvulas de

diafragma de paso directo solo se usan en servicios de apertura y cierre.
Válvulas de globo.
Son llamadas así por la forma esférica de su cuerpo. Si bien actualmente algunos
diseños ya no son tan esféricos, conservan el nombre por el tipo de mecanismo. El
obturador tiene un movimiento lineal. La mayoría de los vástagos son roscados,
51
permitiendo su avance mediante múltiples giros, como en las actuadas de forma

manual con volante. Las válvulas de globo automatizadas pueden tener vástagos
sin rosca, y el desplazamiento lineal viene directamente proporcionado por el
actuador.
Según la disposición geométrica de los puertos de entrada y el eje del obturador

podemos clasificar las válvulas de globo en:
• Válvula de globo de asiento recto (Straight)

• Válvula de globo de asiento inclinado (Y)
• Válvula de globo de asiento angular
La válvula de globo es muy utilizada en la regulación de fluidos. La geometría del

obturador caracteriza la curva de regulación, siendo lineal para obturadores
parabólicos. Son de uso frecuente gracias a su poca fricción y pueden controlar el
fluido con la estrangulación al grado deseado.
Válvula de Cono Fijo.
Es una válvula de libre descarga, también conocida como válvula Howell Bunger o
válvula de Chorro Hueco (Hollow Jet valve).
52
Estas válvulas se usan para descargar el agua a alta presión de los embalses o
tuberías forzadas contra la atmósfera. Algunas válvulas están también diseñadas
para trabajar sumergidas en el agua.
La salida del flujo de agua por la válvula no es convergente, se dice que la descarga
tiene forma de chorro hueco. Una gran área de aire hace contacto con el aerosol de
agua reduciendo la energía cinética de la misma. La válvula de chorro hueco está
diseñada para disipar una gran cantidad de energía sin sufrir por cavitación o
vibración.
Un 'concentrador' (Hood) puede incorporase a la salida de la válvula para reducir el

riesgo de erosión del aerosol de agua contra el entorno ambiental. Las válvulas que
están sumergidas necesitan ubicarse en una cámara con un especial perfil para
evitar inestabilidades hidráulicas.
Válvulas tipo pinch.
En las válvulas tipo pinch, también conocidas como válvulas de pellizco o válvulas
de manguito flexible, la estanqueidad se consigue mediante la estrangulación de la
misma conducción que es un tubo flexible llamado 'sleeve', el cual es el único
componente en contacto con el medio.
Idóneas en servicios de líquidos pastosos y partículas sólidas en suspensión, evita

el contacto con los mecanismos de la válvula y cualquier tipo contaminación hacia
53
o desde el exterior. Generalmente la válvula pinch está limitada a trabajar a bajas

presiones
Las válvulas pinch pueden ser actuadas de forma mecánica o por presión. En las
válvulas actuadas mecánicamente, como la mostrada en figura superior,
especialmente cuando maneja fluidos abrasivos, es aconsejable un fuerte apriete
en el cierre para prevenir la erosión del tubo flexible provocado por el líquido que va
fugando.
En las válvulas actuadas por presión, como la válvula mostrada en la figura de la

derecha, la presión es uniformemente distribuida sobre la parte externa del tubo
flexible.
Como ventaja sobre las válvulas mecánicamente actuadas, la sección de paso en
cualquier posición operativa es siempre circular por lo que pueden pasar partículas
de mayor volumen. Por el contrario, difícilmente pueden cerrar al 100%, y son
difíciles de contralar manualmente ya que, en la operatividad de la válvula, la presión
del mismo fluido en la conducción también afecta. Esto puede ser resuelto mediante
un regulador de presión.
El tubo flexible es de elastómero generalmente reforzado. La selección del material

se realiza de acuerdo con un compromiso de corrosión-resistencia ya que el
elastómero va perdiendo sus propiedades resistivas en el tiempo en contacto con
fluidos corrosivos. El límite de fatiga debe estar dentro del número de oberturas y
cierres previstos para la válvula.
Tipos de 'Sleeve' (Tubo flexible):
-Puerto Completo: El diámetro del tubo es contante desde el puerto de entrada al

de salida.
-Doble pared: Proporciona una mayor protección a un buen coste y diseño simple
para aplicaciones altamente abrasivas.
-Cono: Diseño para aplicaciones de control. Mediante la reducción la sección en el
centro del tubo flexible, se puede conseguir el coeficiente de caudal (Cv, Kv) de la
54
válvula deseada.
-Puerto Reducido: como en 'sleeve' tipo cono, podemos conseguir el coeficiente
de caudal deseado para la aplicación de control.
-Pasos variables: Está diseñada para precisas aplicaciones de control. Ayuda
también a evitar cavitación.
3.5. Criterios de selección.
La selección está en función de la aplicación. Es necesario conocer si el tipo de

control del proceso es de interrupción, regulación o rotación. Los actuadores son de
distintas formas según el tipo de montaje que se quiera realizar.
Para la selección se debe tener en cuenta factores como:
• Potencia
• Controlabilidad
• Peso y volumen
• Precisión
• Velocidad
• Mantenimiento
• Costo
55
Características principales de un actuador.
El conjunto de datos que se deben de tomar en cuenta al seleccionar un actuador

eléctrico debe de ser:
• Voltaje.
• Maniobra en operación (torque).
• Tiempo de maniobra.
• Ángulo de maniobra.
• Temperatura.
• Conectores.
• Peso.
Selección de un actuador.
La correcta selección de un actuador para una línea de proceso es fundamental, ya

que si no se selecciona adecuadamente esto repercutirá en el proceso de
producción, por lo que es necesario saber qué es lo que se quiere automatizar.
Posteriormente se debe determinar si el proceso se quiere automatizar de las

siguientes tres maneras:
• Neumáticamente.
• Eléctricamente.
• Hidráulicamente.
56
En general cuando se va a automatizar un sistema la selección puede darse así:
• Cuando se necesita mover, desplazar o soportar algún peso, para ello, se

requiere de actuadores de movimiento como lo son: los motores paso a paso,
de corriente continua y de corriente alterna.
• Cuando se trabaja con líquidos se utilizan motobombas y electroválvulas.
• En los procesos en los cuales, es importante utilizar un indicador que informe

el estado de cada etapa, para ello se pueden utilizar alarmas e indicadores
luminosos.
• Para el control de temperatura se utilizan resistencias, ventiladores y

extractores.
Entre los criterios más importantes de selección para un actuador, se encuentran el

tipo de señal, si es de corriente continua o de corriente alterna.
Para cada tipo de carga hay un determinado tipo de actuador, según se trate de un
circuito de iluminación, de un motor o de una válvula, existirá un actuador
correspondiente para el funcionamiento del sistema.
3.6. Señales de mando para actuadores.
La unidad de control es el centro de cálculo que procesa las señales de entrada de

los sensores, y a partir de esos datos calcula el tiempo de inyección como medida
de la cantidad de combustible a inyectar, así como los ángulos óptimos de cierre y
avance del encendido. Además, puede encargarse de otras funciones.
Unidad de Mando dispone de un microordenador, con microprocesador (CPU),
memoria de programa (ROM) y de datos (RAM) y unidad de entrada y salida, así
como de un convertidor analógico digital (A/D) y un conformador de impulsos (CI).
Además, también consta de etapas de potencia que amplifican señales de salida.
57
Un actuador o accionamiento es un dispositivo capaz de intervenir en el proceso

que pretendemos controlar. El actuador puede funcionar directamente bajo el
control directo de la parte de mando, pero en muchas ocasiones es necesario algún
fraccionamiento (en algunos casos llamados Drivers) para amplificar la señal de
mando.
Hay una gran variedad de actuadores pero los más usados son los destinados a
producir movimiento (motores y cilindros), los destinados a trasiego de fluidos
(bombas) y los de tipo térmico (hornos, intercambiadores, etc.
4. Controladores.
El controlador es una componente del sistema de control que detecta los desvíos
existentes entre el valor medido por un sensor y el valor deseado “Set Point”,
programado por un operador; emitiendo una señal de corrección hacia el actuador.
58
Figura 4.1 Ejemplo de un controlador.
Un controlador es un bloque electrónico encargado de controlar uno o más

procesos. Al principio los controladores estaban formados exclusivamente por
componentes discretos, conforme la tecnología fue desarrollándose se emplearon
procesadores rodeados de memorias, circuitos de entrada y salida. Actualmente los
controladores integran todos los dispositivos mencionados en circuitos integrados
que conocemos con el nombre de microcontroladores.
La actuación puede ser de forma clásica de acuerdo al tamaño y tiempo de duración

del error, así como la razón de cambio existente entre ambos aplicando sistemas
expertos a través de la lógica difusa y redes neuronales. Cada proceso tiene una
dinámica propia, única, que lo diferencia de todos los demás; es como la
personalidad, la huella digital de cada persona, como su ADN. Por lo tanto, cuando
en un lazo de control sintonizamos los algoritmos Proporcional (P), Integral (I) y
Derivativo (D) de un controlador, debemos investigar, probar, compenetrarnos con
la ‘personalidad’ del proceso que deseamos controlar, debemos medir, calibrar y
mantener todo tipo de variables de proceso, y sintonizar los parámetros de los
algoritmos de control. Por consiguiente, la sintonización de los parámetros P, I y D
debe realizarse en tal forma que se ajuste de la mejor manera posible con la
dinámica propia del proceso en el cual hemos instalado un lazo de control, sea éste
simple o complejo. La figura muestra un lazo de control en el que se aplica la
59
estrategia de “Control Realimentado”. Como sabemos, el concepto central de esta

estrategia es medir en forma continua el valor de aquella variable del proceso que
nos interesa controlar y compararla con el valor deseado (“Set Point”) que hemos
ajustado en el controlador. Cualquier diferencia entre ambos valores, el medido y el
deseado, constituye un “error”, que será utilizado por el controlador.
Figura 4.2 Control realimentado.
El control realimentado es la propiedad de un sistema de lazo cerrado que permite

que la salida (o cualquier otra variable controlada del sistema) sea comparada con
la entrada al sistema (o con una entrada de cualquier componente interno del mismo
o con un subsistema) de manera tal que se pueda establecer una acción de control
apropiada como función de la diferencia entre la entrada y la salida. Más
generalmente se dice que existe realimentación en un sistema cuando existe una
secuencia cerrada de relaciones de causa y efecto entre las variables del sistema.
Los controladores pueden ser del tipo: manual, eléctrico, electrónico, neumático o
digitales; así como las computadoras con tarjetas de adquisición de datos y los PLC
(Controladores Lógicos Programables).
Actualmente en la industria se utiliza para controlar las variables de operación;

sensores inteligentes, controladores lógicos programables (PLC), supervisando y
adquiriendo los datos a través de los computadores personales e integrándolas por
una red y logrando un sistema de control distribuido (SOC).
60
4.1. Sistemas de lazo abierto y lazo cerrado.

4.1.1. Sistemas lazo abierto.
Un sistema de control de lazo abierto se caracteriza por que no recibe ninguna

información o retroalimentación sobre el estado de la variable, por lo regular estos
se utilizan cuando la variable es predecible y tiene un amplio margen de error, ya
que se puede calcular el tiempo o las veces que se debe de repetir el ciclo para
completar el proceso.
Figura 4.1.1 Ejemplo de lazo abierto.
Partes de un lazo abierto:
 Elemento de control: Se encarga de procesar las señales de entrada y tomar

una decisión para enviarla al elemento de corrección.
 Elemento de corrección: Este elemento es el que produce un cambio en el
proceso, por lo regular este bloque se refiere al actuador, ya que tiene la
capacidad de hacer cambios físicos en el proceso.
 Proceso: También se le conoce como planta y son todas las características
del proceso, por ejemplo, cuánto tiempo tarda en realizarse o cuantas veces
se necesita hacer el mismo procedimiento, etc.
61
Figura 4.1.2 Sistema de lazo abierto.
4.1.2. Sistemas de lazo cerrado.
Este sistema es más completo ya que recibe información sobre los estados que va
tomando la variable. Esta retroalimentación se logra colocando sensores que envían
información de puntos clave del proceso para que así pueda actuar de manera
autónoma.
Figura 4.1.3 Ejemplo de un sistema de lazo cerrado.
62
Partes de un sistema lazo cerrado:
Este sistema tiene los elementos principales de lazo abierto (Control, corrección y
proceso) e incluye dos más.
 Elemento de comparación: Este comparador recibe información de

retroalimentación de los cambios que va sufriendo el proceso, y genera una
señal de error del estado actual de la variable con respecto al punto de
referencia, para mandarla nuevamente al controlador para que tome una
decisión nuevamente. Con señal de error se refiere a que manda una señal,
de si ya llego al punto de regencia o no ha llegado o también en sistemas
más complejos podemos saber cuánto falta para llegar a la meta.
 Elemento de medición: Estos elementos por lo regular son sensores que
miden la información del sistema y la retroalimentan al comparador.
Figura 4.1.4 Sistema de lazo cerrado
4.2. Modos de control aplicados en instrumentación.
Los modos de controlar el proceso pueden ser:
63
 On-Off: Actúa ante la “presencia de error”

 Proporcional: Actúa sobre “la cantidad de error”
 Integral: Actúa sobre “el promedio del error”
 Derivativo: Actúa sobre “la velocidad de cambio del error”
4.2.1. On-Off.
En un sistema de control de dos posiciones, el elemento de actuación solo tiene dos

posiciones fijas que, en muchos casos, son simplemente encendidos y apagados.
El control de dos posiciones o de encendido y apagado es simple y barato, razón
por la cual su uso es extendido en sistemas de control tanto industriales como
domésticos y es utilizado, por ejemplo, en el alumbrado público, ya que éste se
enciendo cuando la luz ambiental es más baja que un cierto nivel de luminosidad.
Supongamos que la señal de salida del controlador es u(t) y que la señal de error
es e(t). En el control de dos posiciones, la señal u(t) permanece en un valor ya sea
máximo o mínimo, dependiendo de si la señal de error es positiva o negativa.
Figura 4.2.1 Diagrama de bloques para controlador On-Off.
El rango en el que debe moverse la señal de error antes de que ocurra la

conmutación se denomina brecha diferencial, tal brecha provoca que la salida del
controlador u(t) conserve su valor presente hasta que la señal de error se haya
desplazado ligeramente más allá de cero. En algunos casos, la brecha diferencial
64
es el resultado de una fricción no intencionada y de un movimiento perdido; sin

embargo, con frecuencia se provoca de manera intencional para evitar una
operación demasiado frecuente del mecanismo de encendido y apagado.
La acción de control del modo de dos posiciones es discontinua, trayendo como

consecuencias oscilaciones de la variable controlada en torno a la condición
requerida debido a retrasos en la respuesta del controlador y del proceso. Se utiliza
cuando los cambios son lentos. La salida es una señal de encendido o apagado sin
importar la magnitud del error.
4.2.2. Proporcional.
En el modo proporcional la magnitud de la salida del controlador es proporcional a

la magnitud del error, es decir si el elemento de control es una válvula esta recibe
una señal que es proporcional a la magnitud de la corrección requerida. Cualquiera
que sea el mecanismo real y la forma de operación, el controlador proporcional es,
en esencia, un amplificador con una ganancia ajustable.
Figura 4.2.2 Controlador proporcional.
Para algunos controladores, la acción proporcional es ajustada por medio del ajuste
de ganancia, mientras que para otros se usa una “banda proporcional”. Ambos
tienen los mismos propósitos y efectos.
La figura ilustra la respuesta de un controlador proporcional por medio de un

indicador de entrada/salida pivotando en una de estas posiciones. Con el pívot en
el centro entre la entrada y la salida dentro del gráfico, un cambio del 100% en la
65
medición es requerido para obtener un 100% de cambio en la salida, o un

desplazamiento completo de la válvula.
Figura 4.2.3 Ejemplo de un controlador con acción proporcional.
Un controlador ajustado para responder de ésta manera se dice que tiene una
banda proporcional del 100%. Cuando el pívot es hacia la mano derecha, la
medición de la entrada debería tener un cambio del 200% para poder obtener un
cambio de salida completo desde el 0% al 100%, esto es una banda proporcional
del 200%.
Finalmente, si el pívot estuviera en la posición de la mano izquierda y si la medición

se moviera sólo cerca del 50% de la escala, la salida cambiaría 100% en la escala.
Este gráfico muestra cómo la salida del controlador responderá a medida que la
medición se desvía del valor de consigna. Cada línea sobre el gráfico representa un
ajuste particular de la banda proporciona.
66
Figura 4.2.4
Por lo tanto, cuanto más chica sea la banda proporcional, menor será la cantidad
que la medición debe cambiar para el mismo tamaño de cambio en la medición, en
otras palabras, menor banda proporcional implica mayor cambio de salida para el
mismo tamaño de medición.
Por cada valor de la banda proporcional toda vez que la medición se iguala al valor
de consigna, la salida es del 50%. Cada valor de la banda proporcional defina una
relación única entre la medición y la salida. Por cada valor de medición existe un
valor específico de salida. De la misma manera, cuando la salida del controlador
es del 25%, la medición será del 25% por encima del valor de consigna. En otras
palabras, existe un valor específico de salida por cada valor de medición.
Este valor de banda proporcional es un límite en el ajuste del controlador para dicho
lazo. Por otro lado, si se usa una banda proporcional muy ancha, la respuesta del
controlador a cualquier cambio en la medición será muy pequeña y la medición no
será controlada en la forma suficientemente ajustada. La determinación del valor
correcto de banda proporcional para cualquier aplicación es parte del procedimiento
de ajuste (tuning-procedure) para dicho lazo. El ajuste correcto de la banda
proporcional puede ser observado en la respuesta de la medición a una alteración.
67
Figura 4.2.5 Ejemplos de bandas proporcionales.
El tamaño de la señal de control para un error dado, depende de la amplificación de

referencia del modo proporcional del controlador. Con una amplificación de
referencia alta, una señal de error relativamente pequeña puede mover una válvula
(u otro elemento final de control) hasta el final del rango, es decir completamente
abierto o cerrado.
Un error de señal grande no tendrá efecto en la válvula de control. La posición de la

válvula será proporcional a la señal de error solo en un rango pequeño. En este
caso la banda proporcional es delgada. En cambio, con una amplificación de
referencia baja, una señal de error puede producir sólo un pequeño ajuste de la
válvula. Una señal de error muy grande puede ser necesaria para mover a la válvula,
y sin embargo ésta podría no cerrarse o abrirse completamente. En este caso hay
una banda proporcional ancha.
En este tipo de control se establece una relación proporcional entre la salida y la

entrada:
u(t) = Kp . e(t)
Transformando:
U(s) = Kp. E(s)
Donde:
Kp=Ganancia proporcional (constante ajustable). El controlador proporcional es
esencialmente un amplificador con ganancia ajustable.
68
Como ventajas se pueden mencionar:

• La instantaneidad de aplicación
• La facilidad de comprobar los resultados
Como desventajas:
• La falta de inmunidad al ruido
• La imposibilidad de corregir algunos errores en el régimen permanente.
El aumento de la ganancia proporcional en forma exagerada puede hacer que polos

de la transferencia no modelados que para ganancias bajas no influyen, adquieran
importancia y transformen al sistema en inestable.
4.2.3. Proporcional-Integral.
La acción de control integral da una salida del controlador que es proporcional al

error acumulado, lo que implica que es un modo de controlar lento. La señal de
control u(t) tiene un valor diferente de cero cuando la señal de error e(t) es cero. Por
lo que se concluye que dada una referencia constante, o perturbaciones, el error en
régimen permanente es cero.
Un gran cambio en la carga de un sistema hará experimentar un gran cambio del
punto de referencia, a la variable controlada. Por ejemplo, si es aumentado el flujo
de un material mientras atraviesa un intercambiador de calor, la temperatura del
material caerá antes con respecto al sistema de control y este pueda ajustar la
entrada de vapor a una nueva carga. Como el cambio en el calor de la variable
controlada disminuye, la señal de error comienza a ser más pequeña y la posición
del elemento de control se va acercando al punto requerido para mantener un valor
constante. Sin embargo, el valor constante no será un punto de referencia: tendrá
un desfase (Offset).
69
Figura 4.2.6
El “offset” es una característica del control proporcional. Considere, por ejemplo, un

tanque en el cual el nivel de agua es controlado por un flotador. El sistema se
estabiliza cuando el nivel de agua esté en la posición, la válvula se abra lo suficiente
hasta compensar el flujo. Sin embargo, si la válvula de salida es abierta
manualmente, el nivel en el tanque se estabilizará en una nueva posición. Este nivel
más bajo abrirá la válvula otra vez para la cantidad de flujo necesaria para equilibrar
el flujo de entrada con el de salida. La diferencia entre el antiguo nivel (punto de
referencia) y el nuevo nivel es el llamado “offset”.
La acción integral es añadida a la acción proporcional para vencer al offset

producido por corregir el tamaño del error sin considerar el tiempo; pero el tiempo
de duración de la señal de error es tan importante como su magnitud. En efecto,
una unidad integral monitorea el error promedio en un período de tiempo. Luego, en
el caso de existir un offset, la unidad integral detectará el tiempo del error activando
la acción de la unidad proporcional, para corregir el error, o el desfase durante el
tiempo necesario.
Figura 4.2.7 Ejemplo del offset.
70
En términos matemáticos, la unidad integral calcula el área de la curva mostrando

la cantidad de error de sobretiempo. Este cálculo envuelve conocimientos de
operaciones matemáticas, como la integración, y este proceso determina si la
acción proporcional es afectada o no. En términos no matemáticos, la unidad
integral verifica el estado de trabajo de la unidad proporcional. Si esta encuentra un
offset, cambia, o reinicia la acción de control proporcional. Debido a su habilidad de
hacer volver un sistema a su punto de referencia, la acción integral es también
conocida como una acción de “reset” (reinicio).
Esta acción se define de la siguiente manera:
Con un control proporcional, es necesario que exista error para tener una acción de
control distinta de cero. Con acción integral, un error pequeño positivo siempre nos
daría una acción de control creciente, y si fuera negativo la señal de control seria
decreciente. Este razonamiento sencillo nos muestra que el error en régimen
permanente será siempre cero.
Los ajustes de este controlador se pueden denominar “reset”. Estos ajustes cambian
la frecuencia con la cual la unidad integral reinicia a la unidad proporcional, y esta
frecuencia puede ser expresada como “repeticiones por minuto”. Con estos ajustes,
se mide un valor de tiempo el cual multiplica a la integral del error para aumentar la
ganancia efectiva del controlador. La salida del controlador continúa aumentando
hasta eliminar el error y la variable medida regrese al punto de referencia.
71
Una unidad integral es usualmente usada en conjunto con una unidad proporcional,
y las dos unidas son denominadas “controladores PI”, también se le denomina
“controlador de dos modos”.
4.2.4. Proporcional-Derivativo.
Un controlador PI puede ayudar a eliminar el “offset”, pero puede aumentar el tiempo

de respuesta y causar picos. El control integral es usado solo para eliminar los
desfases, pero con frecuencia, los cambios en las cargas originarán la caída o
subida de la variable controlada sobre límites aceptables antes desajustado.
Se requiere un modo de control de respuesta específica para cambios rápidos de la

señal de error. Esta acción de control esencialmente puede anticipar un error
basado en la velocidad de la respuesta.
72
Figura 4.2.8 Resultados con y sin acción derivativa.
Este tipo de acción de control es conocido como derivativa. La acción derivativa

entrega una señal proporcional a la velocidad de cambio de la señal de error. Debido
a esto, cuando la variable controlada esta quieta, la señal derivativa es cero. Cuando
el valor de la variable controlada está cambiando rápidamente, la señal derivativa
es grande.
La señal derivativa cambia la salida del controlador. En este sentido, una señal de
control más grande es producida cuando hay un cambio rápido en la variable
controlada, y durante el cambio, el elemento final de control recibe una señal de
entrada más grande. El resultado es una respuesta más rápida a los cambios de
carga.
En términos matemáticos, la acción derivativa está basada en la caída de una curva

representando la cantidad de error de sobre tiempo. La operación matemática para
determinar esta caída en cualquier instante particular de tiempo es conocida como
encontrar la derivada. Esta operación le da a la acción derivativa su nombre.
Conocida también como acción de velocidad (rate).
El ajuste de la acción derivativa es llamado la velocidad de ajuste. Si estos están

solucionando el problema muy lentamente, el sistema de control no responderá lo
suficientemente rápido a los cambios de carga. Si la acción de control es demasiado
73
alta, la respuesta a cambios pequeños en la variable controlada será muy grande y

el sistema de control se volverá inestable. La velocidad, por este motivo, debe ser
ajustada por cada sistema de control para responder correctamente a los cambios
en la carga.
Esta acción se define de la siguiente manera:
Donde:
Td es una constante de denominada tiempo derivativo.
Esta acción tiene carácter de previsión, lo que hace más rápida la acción de control,
aunque tiene la desventaja importante que amplifica las señales de ruido y puede
provocar saturación en el actuador. La acción de control derivativa nunca se utiliza
por sí sola, debido a que solo es eficaz durante periodos transitorios. La función
transferencia de un controlador PD resulta:
CPD(s) = Kp + s Kp Td
Cuando una acción de control derivativa se agrega a un controlador proporcional,

permite obtener un controlador de alta sensibilidad, es decir que responde a la
velocidad del cambio del error y produce una corrección significativa antes de que
la magnitud del error se vuelva demasiado grande. Aunque el control derivativo no
afecta en forma directa al error en estado estacionario, añade amortiguamiento al
sistema y, por tanto, permite un valor más grande que la ganancia K, lo cual provoca
una mejora en la precisión en estado estable.
4.2.5. Proporcional-Integral-Derivativo.
Todos los modos descritos, tanto como el simple controlador On/Off, usan la misma
señal de error. Sin embargo, cada uno de ellos usa diferentes caminos:
74
- El modo de control On/Off usa información sobre la presencia del error.

- El modo proporcional usa información sobre la magnitud del error.
- El modo integral usa información sobre el error promedio en un período de
tiempo.
- El modo derivativo usa información sobre la velocidad en el cambio del error.
En todos los casos, el objetivo es mantener a la variable controlada tan cerca al

punto de referencia como sea posible. La acción derivativa es generalmente usada
en conjunto con una acción proporcional e integral. Este tipo de controlador
resultante es llamado “controlador PID” denominado controlador trimodo.
Si se puede obtener el modelo matemático del proceso, entonces es posible aplicar
varias técnicas para determinar los parámetros de este cumpliendo con las
especificaciones transitorias y de estado estacionario del sistema de control de lazo
cerrado. Sin embargo, si el proceso es tan complicado no encontrando su modelo
matemático, es imposible el método analítico de diseño de un controlador PID.
Se debe recurrir a modelos experimentales para el diseño de controladores PID.
Este proceso se conoce como calibración o sintonía del controlador. Esta acción
combinada reúne las ventajas de cada una de las tres acciones de control
individuales. La ecuación de un controlador con esta acción combinada se obtiene
mediante:
4.3. Criterios para la selección de un controlador.
75
La utilización de un controlador ofrece un mejoramiento exponencial dentro de la

producción, para saber cuál usar debemos tener en cuenta el seguimiento de los
lineamentos basados en las normas, así que tenemos que utilizar un método
matemático riguroso para saber que controlador utilizar y poder aprovecharlo al
máximo.
Para empezar, debemos seleccionar un método matemático, de preferencia la

eficacia, para después calcular el valor de esta en P, PI, y PD con los valores
óptimos de los parámetros.
A veces es preferible recurrir a enfoques empíricos, basados en la observación del

efecto de los distintos controladores (P, PI o PID) sobre los procesos simulados.
Control Proporcional:
- Acelera la respuesta del proceso controlado

- Produce un offset (excepto integradores puros)
Control Integral:
- Elimina todo offset

- Eleva las desviaciones máximas
- Produce respuestas arrastradas y largas oscilaciones
- El aumento de Kc aumenta acelera la respuesta pero produce más
oscilaciones y puede llegar a desestabilizar el sistema
Control Derivativo:
- Anticipa el error y actúa en función del error que iría a ocurrir

- Estabiliza la respuesta de bucle cerrado
La ruta empírica será usar siempre el controlador más simple; por ejemplo, puede
que el offset no sea importante o que exista un término integral puro (1/s) en la
función de transferencia (presión de gas; nivel de líquido).
76
4.4. Sintonización de controladores.
Zieger & Nichols propusieron reglas para determinar la ganancia proporcional, del
tiempo integral Ti y del tiempo derivativo Td basados en las características de la
respuesta transitoria de un proceso dado.
Figura 4.4.1
Primer método:
En este método se obtiene experimentalmente la respuesta del proceso a una
perturbación cuya entrada es del tipo escalón unitario. Si el proceso no incluye
integradores o polos dominantes complejos conjugados, la curva de respuesta al
escalón unitario puede tener el aspecto de una curva en forma de S, si la respuesta
no presenta la forma de S, no se puede aplicar el método. Estas curvas de respuesta
al escalón se pueden generar experimentalmente o a partir de una simulación
dinámica del proceso.
Figura 4.4.2 Primer método de Zieger y Nichols.
La Curva en forma de S se caracteriza por dos parámetros, el tiempo de atraso L y

la constante de tiempo T. Ambos se determinan trazando una línea tangente a la
77
curva en forma de S en el punto de inflexión y se harán las intersecciones de esta

línea tangente con el eje del tiempo y con la línea c(t)=K.
Entonces la función de transferencia C(S)/U(S) se puede aproximar por un sistema
de primer orden con atraso de transporte.
Figura 4.4.3 Grafica para el primer método de Zieger y Nichols.
Figura 4.4.4 Valores propuestos por Zieger y Nichols.
78
G(s) = l, 2 (T / L) (1 + 1 / 2Ls +0,5Ls)

G(s) = 0, 6 T (s+1 / L) 2 / s
Así el controlador PID tiene un polo en el origen y un cero doble en s = -1/L
Segundo método:
Primero se hace Ti = ¥ y usando solamente la acción de control proporcional.

Incremente Kp desde 0 hasta un valor crítico Kcr en la cual exhiba por primera vez
oscilaciones sostenidas. Si no se presenta oscilaciones sostenidas para cualquier
valor, entonces no se puede aplicar este método. Así, se determina
experimentalmente la ganancia crítica Kcr y el período correspondiente. Zieger y
Nichols sugirieron fijar los valores de, Ti y Td de acuerdo a la fórmula que se ve más
adelante.
Figura 4.4.5 Segundo método de Zieger y Nichols.
La sintonización del controlador PID mediante el segundo método de Zieger y

Nichols es:
G(s) = Kp (1 + 1 / Tis + Tds)
79
Figura 4.4.6 Valores propuestos para el segundo método.
4.5. Comunicación del controlador con otros instrumentos.
Las comunicaciones entre los instrumentos de proceso y el sistema de control se

basan en señales analógicas neumáticas (0,2-1 bar utilizadas en pequeñas plantas
y en las válvulas de control), electrónicas de 4-20 mA c.c. y digitales, siendo estas
últimas capaces de manejar grandes volúmenes de datos guardarlos en unidades
históricas, las que están aumentando día a día sus aplicaciones. En áreas remotas
o de difícil acceso tienen cabida los transmisores sin hilos típicamente de presión,
señales acústicas y temperatura que transmiten sus medidas a un aparato base de
radio conectado a un sistema de control o de adquisición de datos. La exactitud de
las señales digitales es de unas 10 veces mayor que la señal clásica de 4-20 mA
c.c. En lugar de enviar cada variable por un par de hilos (4-20mA c.c.), transmiten
secuencialmente las variables a través de un cable de comunicaciones llamado bus.
80
5. Control asistido por computadora.

5.1. Adquisición de datos.
El propósito de adquisición de datos es medir un fenómeno eléctrico y físico como

voltaje, corriente, temperatura, presión o sonido. La adquisición de datos basada en
PC utiliza una combinación de hardware modular, software de aplicación y una PC
para realizar medidas. Mientras cada sistema de adquisición de datos se define por
sus requerimientos de aplicación, cada sistema comparte una meta en común de
adquirir, analizar y presentar información. Los sistemas de adquisición de datos
incorporan señales, sensores, actuadores, acondicionamiento de señales,
dispositivos de adquisición de datos y software de aplicación.
La adquisición de datos o adquisición de señales consiste en la toma de muestras
del mundo real (sistema analógico) para generar datos que puedan ser manipulados
por un ordenador u otras electrónicas (sistema digital). Consiste, en tomar un
conjunto de señales físicas, convertirlas en tensiones eléctricas y digitalizarlas de
manera que se puedan procesar en una computadora o PAC. Se requiere una etapa
de condicionamiento, que adecua la señal a niveles compatibles con el elemento
que hace la transformación a señal digital. El elemento que hace dicha
transformación es el módulo de digitalización o tarjeta de Adquisición de Datos
(DAQ).
El control digital asistido por computador puede:
• Lograr mayor rendimiento de los procesos y por lo tanto una mejor
producción con menores costes gracias a la utilización eficiente del material
y del equipo.
• Mayor calidad en los productos fabricados a costos muy reducidos.
• Mayor seguridad, ya que la acción de corrección y activación de alarmas es
casi inmediata.
¿Cómo se adquieren los datos?

La adquisición de datos se inicia con el fenómeno o la propiedad físicos de un objeto
(objeto de la investigación) que se desea medir. Esta propiedad física o fenómeno
81
podría ser el cambio de temperatura o la temperatura de una habitación, la

intensidad o intensidad del cambio de una fuente de luz, la presión dentro de una
cámara, la fuerza aplicada a un objeto, o muchas otras cosas. Un eficaz sistema de
adquisición de datos puede medir todas estas diferentes propiedades o fenómenos.
Un sensor es un dispositivo que convierte una propiedad física o fenómeno en una
señal eléctrica correspondiente medible, tal como tensión, corriente, el cambio en
los valores de resistencia o condensador, entre otros. La capacidad de un sistema
de adquisición de datos para medir los distintos fenómenos depende de los
transductores para convertir las señales de los fenómenos físicos mensurables en
la adquisición de datos por hardware. Transductores son sinónimo de sensores en
sistemas de DAQ. Hay transductores específicos para diferentes aplicaciones,
como la medición de la temperatura, la presión, o flujo de fluidos. DAQ también
despliega diversas técnicas de acondicionamiento de Señales para modificar
adecuadamente diferentes señales eléctricas en tensión, que luego pueden ser
digitalizados usando CED.
Las señales pueden ser digitales (también llamada señales de la lógica) o
analógicas en función del transductor utilizado.
El acondicionamiento de señales suele ser necesario si la señal desde el transductor
no es adecuada para la DAQ hardware que se utiliza. La señal puede ser
amplificada o des amplificada, o puede requerir de filtrado, o un cierre patronal, en
el amplificador se incluye para realizar demodulación. Varios otros ejemplos de
acondicionamiento de señales podría ser el puente de conclusión, la prestación
actual de tensión o excitación al sensor, el aislamiento, linealización, entre otros.
Este pretratamiento de la señal normalmente lo realiza un pequeño módulo
acoplado al transductor.
La amplificación es el tipo más común de acondicionamiento. Para conseguir la
mayor precisión posible la señal de entrada debe ser amplificada de modo que su
máximo nivel coincida con la máxima tensión que el convertidor pueda leer.
El transductor es un elemento que convierte la magnitud física que vamos a medir
en una señal de salida (normalmente tensión o corriente) que puede ser procesada
por nuestro sistema. Salvo que la señal de entrada sea eléctrica, podemos decir
82
que el transductor es un elemento que convierte energía de un tipo en otro. Por

tanto, el transductor debe tomar poca energía del sistema bajo observación, para
no alterar la medida.
5.2. Control supervisorio.
La expresión “SCADA” está compuesta por las iniciales de la denominación inglesa

“Supervisory Control And Data Adquisition”, que en nuestro idioma se traduce como
“Control Supervisorio y Adquisición de Datos”. Sin embargo, dado que los primeros
sistemas de supervisión se originaron en los Estados Unidos, se ha generalizado el
uso de las siglas SCADA para aludir a dichos sistemas.
Se trata de un sistema capaz de obtener y procesar información de procesos
industriales dispersos y de actuar en forma remota sobre los mismos. Esto significa
que permite supervisar simultáneamente procesos e instalaciones industriales
distribuidas en grandes áreas, tales como las redes de distribución eléctrica,
oleoductos, gasoductos, entre otros.
Un SCADA no debe confundirse con un Sistema de Control Distribuido (DCS,
Distributed Control System), aunque actualmente los principios y tecnologías que
83
utilizan son muy similares. Su principal diferencia consiste en que los sistemas de
control distribuido, normalmente se usan para controlar procesos industriales más
complejos y restringidos al perímetro de una planta; por ejemplo, los sistemas de
control de una refinería, los de una planta de GLP, entre otros.
El SCADA describe un número de unidades terminales remotas (RTU´s, Remote
Terminal Units) instaladas en las cercanías del proceso, las cuales se comunican
con una estación maestra (MTU, Master Terminal Station) ubicada en una sala de
control central.
5.3. Control digital.
En el control digital que apareció hacia los años 1960, el computador llevaba a cabo
todos los cálculos que realizaban individualmente los controladores P, P+I, P+I+D
generando directamente las señales que van a las válvulas. Este tipo de control se
denomina (control digital directo), el computador esta enlazado con el proceso.
El DDC permite una transferencia automático-manual sin perturbaciones y admite
una fácil modificación de las acciones y de las configuraciones de los sistemas de
control lo cual es muy importante en la puesta en marcha de la planta. El DDC tiene
la ventaja sobre los controladores convencionales de estar provisto de un calibrado
automático que corresponde a las acondiciones de operación instantánea. Es decir,
el computador ajusta la calibración de sus algoritmos de acuerdo con una función
predeterminada de la variable medida o de una combinación de variables en lugar
de requerir periódicamente la calibración individual de cada instrumento por un
instrumentista o especialista tal como acurre en los instrumentos convencionales.
Sistema de control que realiza un aparato digital que establece directamente las
señales que van a los elementos finales de control.
84
5.4. Control distribuido.
La medición y el control en la industria son muy importantes, tanto desde el punto

de vista del funcionamiento correcto del proceso como de la consideración del
balance adecuado entre costes y producto final (relación calidad/precio). El control
automático de procesos industriales es hoy en día una actividad multidisciplinar, en
la que hay que tener en cuenta aspectos técnicos (electrónica, informática de
sistemas, entre otros), científicos (investigación de nuevos criterios y materiales,
entre otros) y económicos (mejora de los márgenes comerciales sin perder calidad
y competitividad).
Los sistemas de control sofisticados del tipo de los instalados mediante complejos
elementos de instrumentación, no se han creado de la noche a la mañana, aunque
el auge que viven actualmente así lo pueda parecer.
Son el resultado de más de cien años de trabajo de fabricantes y usuarios, quienes
no han de dejado de buscar las mejores soluciones al control industrial
automatizado.
Estos esfuerzos aportaron algunos tipos de control, de acuerdo con la tecnología
disponible en cada época. Las soluciones que se mostraron efectivas han
sobrevivido y, por tanto, evolucionado, proporcionando de este modo a los usuarios
de hoy un abanico de posibilidades donde elegir las necesidades que se plantean
al control automatizado de procesos y todo lo que significa su implantación.
85
Estructura Control Distribuido
Los SCD´ s fueron creados para sustituir a los controladores mono lazo y a los
ordenadores de proceso que tenían un solo procesador central.
La disponibilidad de los primeros microprocesadores facilitó lanzar el primer Sistema
de Control Distribuido en 1974 el sistema TDC 2000 (Total Distributed Control), tuvo
tanto éxito que en poco tiempo se convirtió en el sistema más extendido en la
industria de proceso.
La arquitectura de un SCD está formada por múltiples procesadores, cada uno de
los cuales controla una unidad de proceso de una planta, de forma que en caso de
fallo solo es esa parte la que queda sin control.
5.5. Instrumentación virtual.
La instrumentación virtual es un área de la ingeniería en la que se busca obtener

dispositivos para registrar diferentes variables físicas, empleando técnicas de
implementación híbrida Hardware - Software.
86
Aplicando estos principios se logran instrumentos de medida muy flexibles, que

facilitan el análisis y la presentación de resultados y que permiten reconfigurar sus
parámetros de funcionamiento, haciéndolos "a la medida" para diferentes
aplicaciones. La forma más común de instrumentación virtual consiste en un
computador con una tarjeta de adquisición de datos análogos y digitales.
En este caso el sensor como tal se simplifica, haciendo recaer en el computador la
mayor parte del funcionamiento del instrumento, como la adecuación de la señal,
procesamiento y presentación.
La instrumentación virtual involucra por consiguiente adecuación y procesamiento
de las señales censadas, técnicas de control, y programación de computadores y
microcontroladores.
87

Manual de Instrumentación

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Manual de Instrumentación

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Manual de Instrumentación

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CHIHUAHUA

INGENIERÍA ELÉCTRICA - ELECTRÓNICA

4.4. Sintonización de controladores. ............................................................................................77

Instrumentación: Es el grupo de elementos que sirven para medir, sobrevivir,

Sensor: Un sensor en la industria es un objeto capaz de variar una propiedad ante

Transformador: Se denomina transformador a un elemento eléctrico que permite

PLC: Un PLC (controlador lógico programable) también conocido como autómata

Transmisores: Captan la señal producida por el elemento primario y la mandan a

PID: El PID es un sistema al que le entra un error calculado a partir de la salida

sistema que queremos controlar. El controlador intenta minimizar el error ajustando

CV (Variable de Control): Es la variable directa a regular, sobre la que

Amperímetro de gancho: es un instrumento para mediciones eléctricas, en especial

Detector de Voltaje: es una herramienta que permite verificar si un determinado

Disco duro: dispositivos de almacenamiento de datos en los que podemos

Sensor de temperatura: Un sensor de temperatura es un sistema que detecta

Sensor de presión: Un sensor de presión es un instrumento compuesto por un

Sensor de flujo: Equipos para el monitoreo de fluidos en tuberias y funcionan con el

SCADA: Un sistema SCADA es una aplicación o conjunto de aplicaciones de

DEVICENET: protocolo de capa de aplicación industrial de bajo nivel para

ETHERNET: Ethernet/IP es un protocolo de red en niveles para aplicaciones de

Clasificación y características de los instrumentos.

Existen dos formas de clasificar los instrumentos las cuales son:

a) De acuerdo a su función en el proceso.

b) De acuerdo a la variable de proceso que miden.

Este modo de clasificarlos no es necesariamente el único, pero se considera

Instrumentos indicadores: Disponen de un índice y de una escala graduada en la

Instrumentos registradores: registran con trazo continuo o a puntos la variable,

Simbologia, Normas (SAMA, ISA) y sistemas de Unidades.

Normas ISA: El fin de las normas ISA es el de estandarizar la nomenclatura dentro

Principios generales para la selección de la instrumentación.

Para seleccionar correctamente un instrumento, se deben conocer los datos de los

Según la aplicación y condiciones de trabajo podemos definir cuál es el

adecuado: unidades, fluido interno, exactitud de la medición,

temperatura de trabajo, escala de medición, diámetro del instrumento y

rosca mecánica para instalación.

Motivos de fallo y cómo prevenir las averías en el proceso:

1. Vibraciones mecánicas: Movimientos y oscilaciones periódicos que

2. Pulsación: Aumento y disminución rítmica de presión o caudal.

3. Temperatura: Grado de calor o frío medido en una escala determinada.

4. Sobrepresión: Por presión superior al límite causando daños en el elemento

sensible. Se debe distinguir entre picos de sobrepresión puntuales y una

5. Corrosión: Destrucción gradual del material causada por ataques químicos.

6. Obturación: Limitar o impedir la medición debido a sustancias ajenas que se

adhieren a los conductos del fluido.

7. Uso inadecuado: Mal manejo o instalación en aplicaciones inadecuadas.

Los mejores instrumentos de medición carecen de estabilidad absoluta, es decir: se

Generalmente su estabilidad en la medición se ve afectada por el medio ambiente

Con las calibraciones periódicas se busca tener mediciones confiables, asegurar la

Propagación del error.

El termino error es sinónimo como incertidumbre experimental. Existen limitaciones

El valor verdadero es aquel que obtendríamos si no existiesen errores en las

Entre las varias limitaciones de medición se tienen:

-precisión y exactitud de los instrumentos.

-la interacción del método de medición con el mesurando.

-la definición del objeto a medir.

-la influencia del observador que realiza la medición

Existen los errores determinados e indeterminados.

Los determinados son aquellos que cuando se realizan mediciones repetidas, el

Los errores indeterminados siempre están presentes en las mediciones

Sensores, transductores y transmisores.