UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAL

INDUSTRIA DE LA CERÁMICA Y DEL VIDRIO

MONOGRAFÍA

CURSO: PROCESOS INDUSTRIALES

PROFESORA: BILMA OSORIO MARUJO

ALUMNOS:

 FUERTE ALIAGA, WALTER

 HUAMAN ROJAS, KEVIN ARTURO
 MIRANDA CHURA, EDSON ROBERTHO
 PALOMINO CHUQUIZUTA, DIEGO

Lima – Perú, 21 de agosto del 2020

1
INDICE
INTRODUCCIÓN...........................................................................................................................................4
1. OBJETIVOS...........................................................................................................................................5
2. MERCADO A NIVEL NACIONAL E INTERNACIONAL DE LAS MATERIAS PRIMAS Y LOS PRODUCTOS.....6
2.1. DEFINICIÓN DE LA INDUSTRIA.....................................................................................................6
2.2. PRODUCCIÓN DE REVESTIMIENTOS CERÁMICOS A NIVEL INTERNACIONAL................................6
2.3. PRODUCCIÓN DE CERÁMICOS A NIVEL NACIONAL......................................................................7
2.4. IMPORTACIONES Y EXPORTACIONES...........................................................................................8
2.4.1. MATERIAS PRIMAS...............................................................................................................9
3. OPERACIONES Y PROCESOS UNITARIOS............................................................................................12
3.1. CONCEPTO PREVIO – OPERACIÓN Y PROCESO UNITARIO..........................................................12
3.2. PROCESO UNITARIO DE COMBUSTIÓN......................................................................................12
3.1. OPERACIÓN UNITARIA DE SECADO............................................................................................13
3.2. OPERACIÓN UNITARIA DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO.................................................................13
3.3. OPERACIÓN UNITARIA DE MEZCLA............................................................................................14
4. MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS.....................................................................................................15
4.1. MATERIAS PRIMAS.....................................................................................................................15
4.1.1. ARCILLA..............................................................................................................................15
4.1.2. Agua de humectación........................................................................................................17
4.1.3. Materiales de corrección...................................................................................................17
4.2. PRODUCTOS...............................................................................................................................21
4.2.1. LADRILLOS..........................................................................................................................21
4.2.2. TEJAS..................................................................................................................................21
4.2.3. GRES...................................................................................................................................22
4.2.4. REFRACTARIOS...................................................................................................................23
4.2.5. PORCELANA.......................................................................................................................23
4.2.6. CERÁMICAS TÉCNICAS.......................................................................................................24
5. DIAAGRAMAS DE FLUJO....................................................................................................................26
5.1. Preparación de la arcilla.............................................................................................................26
5.2. Humectación, mezclado y homogeneización.............................................................................26
5.3. Conformación............................................................................................................................27
 5.3.1. Moldeo por extrusión........................................................................................................27
5.3.2. Moldeo por prensado........................................................................................................27
5.4. SECADO......................................................................................................................................28
5.4.1. Procedimiento al aire libre.................................................................................................28
5.4.2. Procedimiento industrial....................................................................................................29
5.5. COCCIÓN....................................................................................................................................30
5.5.1. Tipos de hornos.................................................................................................................30
6. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN. TECNOLOGÍAS DE PRODUCCIÓN...................32
6.1. Cerámicos fundidos...................................................................................................................32
6.2. Cerámicos en partículas.............................................................................................................33
7. PRINCIPALES EQUIPOS PARA LA PRODUCCIÓN INSTRUMENTOS DE CONTROL Y/O MEDICIÓN
EQUIPOS DE TRITURACIÓN........................................................................................................................46
8. APLICACIONES INDUSTRIALES DE LAS MATERIAS PRIMAS Y LOS PRODUCTOS..................................50
9. IMPACTO AMBIENTAL.......................................................................................................................58
10. OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES...............................................................................................62
11. BIBLIOGRAFÍA................................................................................................................................64
 INTRODUCCIÓN

La industria de la cerámica y del vidrio, en la actualidad, representan una parte muy

importante del sector manufacturero del país ya que tienen un gran impacto económico.
Desde sus orígenes, la cerámica ha permitido desarrollar los materiales para usos
diversos, a través de la manipulación de la arcilla y arena.
En primera aproximación puede decirse que los materiales cerámicos son aquellos
materiales químicamente definidos como inorgánicos y no metálicos.
En general, se consideran únicamente como materiales cerámicos aquellos que han
sido producidos por el hombre de forma artificial. Etimológicamente, cerámica es un
término que viene del griego “keramos”, cuyo significado puede traducirse como hacer
alfarería.
En el presente trabajo, se detallarán las actividades relaciones con la industria de la
cerámica y del vidrio. Desde su extracción, pasando por su procesamiento mediante
máquinas y equipos especializados, su transformación y finalmente los productos de
valor agregado que se obtienen de las materias primas.
1. OBJETIVOS
El presente trabajo de investigación tiene los siguientes objetivos:
 Detallar la importancia de la industria cerámica y del vidrio.

 Mostrar los usos y aplicaciones de las cerámicas y vidrios.

 Dar a conocer las principales industrias dedicadas a la fabricación de vidrios y

cerámicas en el Perú.

 Mostrar el panorama nacional e internacional de estas industrias.

 Dar a conocer las materias primas y el proceso de producción.

 Detallar en el impacto ambiental que generan.

2. MERCADO A NIVEL NACIONAL E INTERNACIONAL DE LAS MATERIAS
PRIMAS Y LOS PRODUCTOS.

2.1. DEFINICIÓN DE LA INDUSTRIA

La Industria de Cerámicos es parte del conjunto de industrias que conforman el
Sector Manufacturero del país, uno de los principales impulsadores de la economía
nacional, y pertenece al Subsector Primario del Sector Fabril (Instituto Nacional de
Estadística e Informática [INEI], 2017).
Las actividades que se desarrollan en la Industria de Cerámicos son, según la
Clasificación Industrial Internacional Uniforme de todas las Actividades Económicas
(CIIU), Revisión 4, tienen el código Grupo 239 - Clase 2392: “Fabricación de
materiales de construcción de arcilla” (ver Tabla 1).
Los productos de la Industria de Cerámicos (baldosas, losetas y porcelanatos de
cerámica) son utilizados en los sectores construcción e industrial.

2.2. PRODUCCIÓN DE REVESTIMIENTOS CERÁMICOS A NIVEL

INTERNACIONAL
Según la Asociación de Manufactureros Italianos de Maquinaria y Equipo para
Cerámicos (ACIMAC), en el 2016 la producción mundial de revestimientos cerámicos
superó la marca de 13 mil millones de metros cuadrados, para llegar a 13,056
millones de m2, un 5.7% más que en el 2015.
El continente asiático lideró la producción con 9,331 millones de m2 (+8.1% que en
el 2015), equivalente al 71.5% de la producción mundial.

Tabla. Top 10 Productores de Revestimiento Cerámicos.

Fuente: http://www.ceramicworldweb.it/cww-en/statistics-and-markets
Este resultado fue impulsado por el crecimiento de China, India, Vietnam e Irán.
Europa ocupó el segundo lugar en producción con un total de 1,877 millones de m2
(+7.1% que en el 2015), equivalente al 14.4% de la producción mundial, de los
cuales 1,304 millones de m2 correspondieron a la Unión Europea (UE-28).
Por su lado, América, como continente, ocupó el tercer lugar en producción con un
total de 1,444 millones de m2 (-5.2% que en el 2015), equivalente al 11% de la
producción mundial, ello debido a la fuerte contracción en América Central y del Sur,
que ocasionó que los volúmenes de producción cayeran a 1,086 millones de m2 (-
9%).
Sin embargo, América del Norte tuvo un crecimiento de producción, alcanzó los 358
millones de m2 (+8.5%) gracias a un repunte, tanto en México como en Estados
Unidos.
Estos datos se pueden apreciar en la siguiente tabla:

Tabla. Producción Mundial de Revestimiento Cerámicos por Áreas.

Fuente: http://www.ceramicworldweb.it/cww-en/statistics-and-markets

2.3. PRODUCCIÓN DE CERÁMICOS A NIVEL NACIONAL

La Industria de Revestimientos Cerámicos peruana está compuesta por tres
compañías:
 Cerámica Lima S.A. (CELIMA) del grupo empresarial Inversiones Cerámica
S.A.C.
 Cerámica San Lorenzo S.A.C. (SAN LORENZO), del grupo Lamosa de
México;
  Unidad de negocio de cerámicos de Aris Industrial S.A.
El año 2017 la producción de revestimientos cerámicos en el Perú fue de 60.34
millones de m2 , que representó una disminución de -12.2% respecto al año 2016,
donde la producción fue aproximadamente 67.70 millones de m2.
Las capacidades productivas, su participación y sus exportaciones se pueden
apreciar en la siguiente figura:

Figura. Principales Empresas de Cerámicas en el Perú.

Fuente: Elaboración propia.

2.4. IMPORTACIONES Y EXPORTACIONES

En el caso de Latinoamérica, Brasil y México son los principales consumidores de
revestimientos cerámicos, con demanda total del 7.3% del consumo mundial. Según
el ranking del 2013 sobre el tamaño del sector construcción, elaborado por la
Federación.
Interamericana de la Industria de la Construcción (FIIC), cerca del 90% de la
demanda de revestimientos cerámicos en esta región proviene del sector
construcción. En dicho año, el sector construcción de Perú se ubicó en el puesto
siete a nivel de Latinoamérica, por debajo de Brasil, México, Venezuela, Argentina,
Colombia y Chile.

Figura. Consumo latinoamericano de

revestimiento cerámico
Fuente: elaboración propia.
En el 2016, el 79% de las exportaciones de América del Sur y el 77% de las
exportaciones de América del Norte tuvieron como destino la región del Tratado de
Libre Comercio de América del Norte (TLCAN).
La recuperación de las exportaciones en Brasil continuó por cuarto año consecutivo
y alcanzaron los 94 millones de m2 (+22% que en el 2015) y un valor de USD 309
millones (+5% que en el 2015). Estas exportaciones se enviaron casi en su totalidad
a los mercados latinoamericanos y a EE. UU.
Por su lado, las exportaciones del Perú en el 2017 llegaron a 101 millones de
dólares, lo cual significó una participación en el mercado de exportaciones de
América Latina y El Caribe del 12.5%.
Los principales destinos de las exportaciones peruanas de revestimientos cerámicos
en el 2017 fueron Chile, Estados Unidos y Ecuador, con USD 44 millones, USD 23
millones y USD 13 millones, respectivamente.

Tabla. Exportaciones Peruanas de Revestimientos Cerámicos Según Destino.

Fuente: https://repositorio.ingemmet.gob.pe/bitstream/20.500.12544/1745/1/

2.4.1. MATERIAS PRIMAS

Las materias primas están localizadas a lo largo de todo el territorio peruano. Dentro
de estos yacimientos, se encuentran las formaciones arcillosas formadas en la era
cuaternaria, terciaria y cretácica.
A continuación, se muestran las zonas de la parte norte y sur del país, que son ricas
en arcilla.
Tabla. Depósitos naturales de arcilla a lo largo del territorio peruano.
Fuente: https://www.google.com/search?q=mapa+de+arcilla+del+peru&rlz=
En cuanto a los datos de la materia prima extraída anualmente, se tiene que
asciende a más de 17 millones de toneladas métricas en los tipos principales de
arcillas, que comprenden a la arcilla común y la refractaria.
Estos datos se pueden observar en la siguiente tabla:

Tabla. Evolución de la producción peruana de rocas y minerales industriales.

Fuente: https://repositorio.ingemmet.gob.pe/bitstream/20.500.12544/1745/
3. OPERACIONES Y PROCESOS UNITARIOS
La idea principal de la industria de la cerámica, parte de una operación unitaria muy
importante: La COMBUSTIÓN. Esta se analizará sobre un proceso de producción en el
cual la operación intervenga.
Se tomará como ejemplo fundamental al proceso de fabricación del ladrillo que es el
elemento fundamental en la construcción de todo tipo de edificaciones y un factor
esencial para el desarrollo urbano del Perú.
Entonces, la combustión, genera un calor que es transmitido hacia la masa arcillosa en
los hornos de cocción, lo cual produce el mejoramiento de sus propiedades

3.1. CONCEPTO PREVIO – OPERACIÓN Y PROCESO UNITARIO

Una operación unitaria puede definirse como un área del proceso o un equipo donde
se incorporan materiales, insumos o materias primas y ocurre una función
determinada, son actividades básicas que forman parte del proceso.
Entonces, se podría también definir como: Todo proceso químico conducido en
cualquier escala puede descomponerse en una serie ordenada de lo que pudieran
llamarse OPERACIONES UNITARIAS, como pulverización, secado, cristalización,
filtración, evaporación, destilación, etc.

3.2. PROCESO UNITARIO DE COMBUSTIÓN

Es el proceso de oxidación rápida de una sustancia, acompañado de un aumento de
calor y frecuentemente de luz. En el caso de los combustibles comunes, el proceso
consiste en una combinación química con el oxígeno de la atmósfera que Ileva a la
formación de dióxido de carbono, monóxido de carbono y agua, junto con otros
productos como dióxido de azufre, que proceden de los componentes menores del
combustible.

Figura. Proceso Unitario de Combustión

Fuente: Elaboración propia
1.1. OPERACIÓN UNITARIA DE SECADO
Consiste en separar pequeñas cantidades de agua u otro líquido de un material
sólido con el fin de reducir el contenido de líquido residual hasta valores bajos.
Extracción de humedad contenida en sólidos o líquidos por medio de la evaporación
de una corriente gaseosa.
Involucra transferencia de masa y energía.

Figura. Operación Unitaria de Secado. Lladrillos

3.3. OPERACIÓN UNITARIA DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO

La Reducción de Tamaño es la operación unitaria en la que el tamaño medio de los
alimentos sólidos es reducido por la aplicación de fuerzas de impacto, compresión,
cizalla (abrasión) y/o cortado. La compresión se usa para reducir sólidos duros a
tamaños más o menos grandes.
El impacto produce tamaños gruesos, medianos y finos, la frotación o cizalla,
produce partículas finas y el cortado se usa para obtener tamaños prefijados.
Ventajas:
 Facilita la extracción de un constituyente deseado que se encuentre dentro de
la estructura del sólido, como la obtención de harina a partir de granos y
jarabe a partir de la caña de azúcar.
 Se pueden obtener partículas de tamaño determinado cumpliendo con un
requerimiento específico del alimento, como ejemplo la azúcar para helados,
preparación de especies y refino del chocolate.
  Aumento de la relación superficie-volumen incrementando, la velocidad de
calentamiento o de enfriamiento, la velocidad de extracción de un soluto
deseado, etc.
 Si el tamaño de partículas de los productos a mezclarse es homogéneo y de
tamaño más pequeño que el original, la mezcla se realiza más fácil y rápido,
como sucede en la producción de formulaciones, sopas empaquetadas,
mezclas dulces, entre otros.

Figura. Ejemplo de máquina que realiza una

reducción de tamaño.

3.4. OPERACIÓN UNITARIA DE MEZCLA

La operación de mezclado es una operación unitaria que se lleva a cabo por medios
mecánicos y que es ampliamente utilizada en el procesado de alimentos, pero
también en la industria farmacéutica o de otros ámbitos en los que se pretenda
obtener una combinación de distintos componentes.

Figura. Ejemplo de un equipo que realiza una

mezcla.
4. MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS

4.1. MATERIAS PRIMAS

4.1.1. ARCILLA
La arcilla es una roca sedimentaria descompuesta constituida por agregados de
silicatos de aluminio hidratados procedentes de la descomposición de rocas que
contienen feldespato, como el granito.
Presenta diversas coloraciones según las impurezas que contiene, desde el rojo
anaranjado hasta el blanco cuando es pura.
Físicamente se considera un coloide, de partículas extremadamente pequeñas y
superficie lisa. El diámetro de las partículas de la arcilla es inferior a 0,0039 mm.
Dentro de sus características físicas tenemos:
 Superficie específica elevada (entre 15 m2/g a 250 m2/g).
 Mal conductor.
 Elevada capacidad de absorción, superior al 100%.
 Gran plasticidad, que depende del contenido de humedad.
 Carácter tixotrópico, que es la pérdida de resistencia de un coloide al
amasarlo con agua, y su posterior recuperación en el tiempo ya que al pasar
del estado líquido al sólido las arcillas recuperan la cohesión y compactación.
 Durante el secado el volumen de las mezclas disminuye de manera
El color de las arcillas revela los componentes que estas poseen, como vemos a
continuación.
 Color blanco: arcillas puras ricas en alúmina.
 Color amarillo: arcillas ricas en alúmina con un poco de hierro.
 Color rojo: arcillas pobres en alúmina, ricas en hierro.
 Color rojo claro: arcillas pobres en alúmina, ricas en hierro y caliza.
Para obtener caolín de elevada pureza, debe ser colocado en piletas de sedimentación
luego de su extracción de las canteras. Así se elimina la arena y las impurezas gruesas
concentrando y espesando el caolín por decantación.
El término caolín se refiere a arcillas en las que predomina el mineral caolinita; su peso
específico es de 2.6; su dureza es 2; color blanco, puede tener diversos colores debido
a las impurezas; brillo generalmente terroso mate; es higroscópico (absorbe agua); su
plasticidad es de baja a moderada.

Figura. Diferentes tipos de arcilla en función a su color.

Otras propiedades importantes son su blancura, su inercia ante agentes químicos, es

inodoro, aislante eléctrico, moldeable y de fácil extrusión; resiste altas temperaturas, no
es tóxico ni abrasivo y tiene elevada refractariedad y facilidad de dispersión.
Es compacto, suave al tacto y difícilmente fusible. Tiene gran poder cubriente y
absorbente y baja viscosidad en altos porcentajes de sólidos.
Dependiendo de las características de los cerámicos a obtener se tienen:
 Arcillas para alfarería y materiales de construcción con alto contenido de
impurezas y óxidos de hierro, los que dan el color característico rojo, impurezas
del orden del 50 al 70%.
 Arcillas para pastas con las que se obtienen cerámicas blancas, con bajo
contenido de impurezas y mayores proporciones de caolín, para productos como
porcelanas y loza cerámica.
 Arcillas refractarias, deben tener alta resistencia al fuego, bajo contenido de
álcalis y hierro y alto contenido de alúmina.
4.1.2. Agua de humectación
Dependiendo de las características plásticas de las arcillas, se necesita entre el 15 y
el 50% de agua para humectación y homogeneización adecuada y así lograr la
plasticidad para el moldeo.
Para el moldeo industrial se necesitan menos proporciones de agua que para el
moldeo artesanal ya que las extrusoras industriales necesitan mezclas más
cohesivas.
Respecto a la calidad del agua, es importante que la misma no contenga sales ni
sustancias perjudiciales que puedan afectar al aspecto estético de los elementos
cerámicos fabricados.

Figura. Agua de humectación para la arcilla.

4.1.3. Materiales de corrección

Las arcillas naturales presentan en los yacimientos una variabilidad importante en
sus propiedades, por lo que es necesario emplear diversos productos para mantener
una calidad constante.
Son indispensables para la fabricación de pinturas líquidas pues son los
componentes encargados de darle fluidez al producto para su aplicación.
Este tipo de materias primas se evaporan una vez que se ha aplicado la pintura y a
pesar de que existe una gran variedad de solventes, las fábricas de pintura buscan
emplearlos cada vez menos debido a su costo y a las repercusiones negativas que
tiene su uso en el medio ambiente, sobre todo cuando se trabaja con solventes
clorados.
  Desengrasantes
Materiales que reducen la plasticidad y el tiempo de secado al aumentar la
conductibilidad capilar, sin tener efecto sobre la resistencia. Tienen como función
actuar como esqueleto o soporte de la forma cerámica; además de ser empleados
para arcillas que demandan una gran cantidad de agua.

Figura. Desengrasante

 Plastificantes
En mezclas arcillosas poco plásticas, la plasticidad puede aumentarse mediante la
adición de productos:
Orgánicos: oxalato lactatosodico, taninos.
Inorgánicos: hidróxido de sodio, silicato de sodio.

Figura. Aplicación de un plastificante

  Fundentes
Favorecen la cocción reduciendo la temperatura máxima y economizando
combustibles.
Álcalis: óxido de sodio, óxido de potasio, feldespatos. • Bases: cal apagada, barita. •
Óxidos metálicos: óxido de hierro, óxido de cobre, alúmina.

Figura. Ejemplo de un fundente

 Vitrificantes
En algunos casos el llenado inadecuado de la granilla ocasiona excesiva porosidad
en la superficie de los ladrillos y por ende afecta su durabilidad; por esto se aplican
soluciones vitrificantes cuando el horno está cociendo los ladrillos, para vitrificarlo
superficialmente, obteniendo mayor impermeabilidad.
Suele usarse la salmuera para la producción artesanal y el sulfuro de plomo de
manera industrial.

Figura. Aplicación de un vitrificante

  Colorantes
Se introducen en la fabricación para dar distintos colores o tonalidades a los
materiales cerámicos. Los más empleados son:
 Cobre: negro (CuO), rojo (Cu2O), de la combinación con sulfatos y
carbonatos de cobre pueden obtenerse verdes y turquesas.
 Hierro: es el responsable del color de las arcillas naturales y adicionando
óxidos de hierro de diferentes composiciones se obtienen una gran línea de
colores.
 Cobalto: como óxidos, sulfatos, carbonatos, nitratos, cloruros que obtienen
toda la gama de azules.
 Magnesio: para obtener la gama de marrones.
 Níquel: como óxidos, carbonatos, sulfatos dando tonos verdosos.
 Cromo: como óxidos, cromatos y dicromatos obteniendo verdes.
 Titanio: se utiliza para aclarar otros colores.

Figura. Ejemplos de colorantes de arcillas

4.2. PRODUCTOS
Por "Cerámica" se entiende el conjunto de actividades destinadas a la fabricación de
objetos de toda especie, decorados o no, a partir de barros de cualquier tipo.
Los cerámicos son piedras artificiales obtenidas por el endurecimiento de mezclas
arcillosas o áridas por procesos físicos o químicos. Representan algunos de los
materiales de construcción más antiguos y durables.
Dentro de la cerámica porosa podemos diferenciar:

4.2.1. LADRILLOS
Se fabrican de tal modo que satisfagan las especificaciones, según el uso a que se
destinan. Se clasifican según la resistencia a la compresión, la absorción de agua y
la resistencia a la refrigeración y el deshielo. A medida que se incrementa la
temperatura de cocido, aumenta la resistencia, disminuye la porosidad y los ladrillos
adquieren una coloración más oscura.

Figura. Ejemplos de tipos de ladrillos

4.2.2. TEJAS
La teja es una pieza con la que se forman cubiertas en los edificios, para recibir y
canalizar el agua de lluvia, la nieve, o el granizo. Las funciones que cumplen las
tejas cerámicas son:
– Evitar que se estanque el agua.
– Aislamiento térmico.
– Resistencia a las heladas.
 – Resistencia al fuego.
– Aislamiento acústico.
– Estética y armonía con el paisaje.
– Respeto al medio ambiente.

HISPANA ROMANA MIXTA

4.2.3. GRES
Término genérico que designa una pasta cerámica, formada por arcillas, materiales
desgrasantes, como el sílice y fundentes, como el feldespato. Sus principales
características son su dureza y su baja absorción de agua una vez cocido a su
temperatura de sinterización vítrea.

Figura. Ejemplos de tipos de gres. Rustico y de pavimento.

4.2.4. REFRACTARIOS.
Se trata de arcillas cocidas porosas en cuyo interior hay unas proporciones grandes
de óxido de aluminio, torio, berilio y circonio. La cocción se efectúa entre los 1300 y
los 1600 °C. El enfriamiento se debe realizar lenta y progresivamente para no
producir agrietamientos ni tensiones internas. Se obtienen productos que pueden
resistir temperaturas de hasta 3000 °C.

Figura. Ejemplos de materiales refractarios de arcilla

4.2.5. PORCELANA.
Se obtiene a partir de una arcilla muy pura, denominada caolín, a la que se le añade
fundente (feldespato) y un desengrasante (cuarzo o sílex). Son elementos muy duros
soliendo tener un espesor pequeño (de 2 a 4 mm), su color natural es blanco o
translucido.
Para que el producto se considere porcelana es necesario que sufra dos cocciones:
una a una temperatura de entre 1000 y 1300 °C y otra a más alta temperatura
pudiendo llegar a los 1800 °C. Teniendo multitud de aplicaciones en el hogar
(baterías de cocina, vajillas, etc.) y en la industria (toberas de reactores, aislantes en
transformadores, etc.).
Según la temperatura se distinguen dos tipos:
 Porcelanas blandas. Cocidas a unos 1000 °C, se sacan se les aplica
esmalte y se vuelven a introducir en el horno a una temperatura de 1250
°C o más.
 Porcelanas duras. Se cuecen a 1000 ºC, a continuación, se sacan, se
esmaltan, y se reintroducen en el horno a unos 1400 °C o más. Si se
decoran se realiza esta operación y luego se vuelven a introducir en el
horno a unos 800 °C.

Figura. Ejemplos de material de porcelana. Gres.

4.2.6. CERÁMICAS TÉCNICAS

Son todas aquellas que cumplen funciones específicas en ramas o aplicaciones
especiales, como:
 Batanes de cerámicas
 Platos dieléctricos
 Aparatos semiconductores de cerámica
 Condensadores
 Radiadores de metal y cerámica
 Figura. Aisladores de cerámica. Figura. Batán de cerámica.

Figura. Condensadores de cerámica. Figura. Radiador de cerámica.

5. DIAAGRAMAS DE FLUJO

5.1. Preparación de la arcilla

Consiste en una serie de procedimientos que se realizan sobre la materia prima, los
cuales son:
 Extracción
 Desbaste: Consiste en eliminar las raíces, restos vegetales, cantos y guijarros
 contenidos en la tierra arcillosa.
 Disgregación: reducción de la tierra que está apelmazada o formado de terrones.
 Molienda: reducción de la mezcla arcillosa a un tamaño adecuado para su
posterior
 humectación.

Figura. Molienda de las arcillas.

5.2. Humectación, mezclado y homogeneización

Una vez que la mezcla arcillosa ha sido llevada a su granulometría adecuada se
mezcla con la cantidad adecuada de agua, dependiendo ésta de su índice de
plasticidad para lograr un adecuado conformado.
Mediante mezcladoras o malaxadoras, se homogeneiza la mezcla arcillosa hasta
obtener una pasta en estado plástico, que será empleada para el moldeo de las
piezas cerámicas, bien sea moldeo artesanal o industrial.
En esta etapa se colocan los eventuales materiales de corrección previamente
molidos, como los fundentes, desengrasantes, colorantes y/o vitrificantes.
 Figura. Mezcladora de arcilla.

5.3. Conformación
Para la conformación podemos moldear las tejas por extracción o por prensado, a
continuación se describen los dos procesos.

5.3.1. Moldeo por extrusión

En los procedimientos industriales, la mezcla homogeneizada se pasa a la extrusora
o galletera; que funciona generalmente con tornillos sin fin.
En la primera instancia se pasa a una cámara de vacío para reducir a un mínimo la
porosidad posterior del cerámico. Luego también con un tornillo sin fin continuo, se lo
fuerza a pasar por una boquilla, la cual tiene la forma del elemento cerámico a
fabricar. De la extrusora sale un “churro”, el cual se corta en hilos metálicos,
quedando los cerámicos con su forma final

5.3.2. Moldeo por prensado

Consiste en someter a una porción de la pasta (mezcla arcillosa plástica)
denominada “taco” a un prensado, la cual se introduce en un molde. A continuación
la parte móvil baja hasta conformar la pieza, cortando las rebarbas que quedan; y
para finalizar se extraen con sistema de aire comprimido.
Los moldes pueden ser de acero, de yeso o de cerámica porosa.
 Figura. Moldeo por extrusión Figura. Moldeo por prensado

5.4. SECADO
El secado es un proceso muy importante, que consiste en eliminar el agua en
exceso de las piezas ya conformadas. Los principales factores que influyen son:
 Velocidad del aire;
 Temperatura;
 Humedad relativa.
La operación debe llevarse a cabo en forma progresiva y gradual, para evitar
contracciones bruscas que determinarían el agrietamiento e inutilización de la pieza.
La contracción debida al secado es inevitable y no causa serios problemas si es
menor al 7% de contracción lineal; no debiendo exceder del 10%.
Si es necesario deben añadirse desengrasantes para reducir la contracción.
El secado puede realizarse fundamentalmente por dos procedimientos:
 Al aire libre, procedimiento no industrializado
 En secaderos apropiados a los que se hace llegar aire caliente de los hornos.
Muchos defectos que se ponen de manifiesto a la salida del secadero tienen su
origen en etapas anteriores al proceso de secado. Así una homogeneización
incorrecta de la pasta origina contracciones locales diferentes que se traducen en
fisuras o por un procedimiento inadecuado del secado o si el mismo se realiza
demasiado rápido.

5.4.1. Procedimiento al aire libre

Consiste en dejar los ladrillos en estado plástico en su misma posición que fueron
moldeados, requiriendo grandes superficies para su secado.
El tiempo de secado es muy variable y depende directamente de las condiciones
ambientales del lugar donde se sequen los ladrillos; mejorando las condiciones si se
realiza en galpones bajo techo.

5.4.2. Procedimiento industrial

En el secado industrial, el tiempo se reduce a 24 a 48 horas; con ventiladores que
soplan aire a 70 a 80 oC.
Consiste en colocar los cerámicos ya conformados en enormes secadores, en los
cuales se hace circular aire caliente entre los cerámicos, con ventiladores
especialmente diseñados.

Figura. Secado al aire libre.

Figura. Secado por maquinas

industriales.
5.5. COCCIÓN
Luego del secado, viene la etapa de cocción, en la cual el cerámico adquirirá
resistencia mecánica, dureza y durabilidad necesarias.
Las temperaturas de cocción aproximadas son:
 Cerámica porosa roja: 800 a 1000 °C
 Cerámica porosa blanca: 1000 a 1100 °C
 Cerámica compacta: 1150 a 1300 °C
 Refractarios: 1300 a 1700 °C
 Porcelanas: 1400 a 1800 °C
La estadía de los cerámicos en los hornos, depende de una gran cantidad de
parámetros, pero varía entre 24 y 72 horas.

Figura. Horno de cocción de cerámicas

5.5.1. Tipos de hornos

Existe una gran variedad de hornos para alcanzar las temperaturas de cocción
indicadas, los cuales dependen fundamentalmente del estado de la industria.
 Hornos artesanales: son hornos con bajo rendimiento térmico y con
instalaciones no automatizadas, cociendo en general cerámicos moldeados a
mano.
 Hornos industriales: son hornos más sofisticados y que producen ladrillos
cerámicos de cocción y propiedades uniformes.
Tomando como parámetro su funcionamiento, pueden clasificarse en:
 Hornos intermitentes: el horno tiene que ser cargado cuando está apagado,
ncenderlo y cuando los cerámicos están cocidos, volver a apagarse y se extraen
los cerámicos
 Hornos continuos: son los más empleados en la industria, y funcionan todo el
tiempo de manera continua, sin ser apagados para introducir o sacar los
cerámicos.
 Horno continuo de túnel: Es el tipo de horno más empleado en la actualidad
para la producción industrializada de cerámicos para la construcción a gran
escala. Consiste fundamentalmente en un túnel cerrado con un largo de 70 a
120 metros.
Los cerámicos entran previamente secados por uno de los extremos en carros
especiales y acondicionados. Se desplazan lentamente para evitar el choque
térmico a la parte central, durante 24 a 36 horas.
Luego, de haber cocido los cerámicos por el aire caliente inyectado a la
temperatura deseada, se enfrían lentamente hasta llevarlos a la salida del túnel.

En la siguiente figura, se puede observar el proceso productivo de los materiales

cerámicos:

Figura. Proceso productivo de los materiales cerámicos.

6. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN. TECNOLOGÍAS DE
PRODUCCIÓN
El procesamiento de los materiales cerámicos se puede dividir en dos categorías
básicas:

6.1. Cerámicos fundidos

Son los del trabajo en vidrio, los productos de vidrio se manufacturan comercialmente
en una variedad casi ilimitada de formas. Muchos se producen en cantidades muy
grandes, como los focos, botellas para bebidas y vidrio para ventanas. Otros, como los
lentes de los telescopios gigantes, se fabrican en forma individual.

Preparación y fundición de las materias primas

Los procesos de conformación en el trabajo del vidrio

 Conformación de artículos de vidrio

Los métodos antiguos de trabajar el vidrio a mano, tales como el soplado.

Los métodos artesanales aún se emplean para fabricar cantidades pequeñas
de artículos de vidrio de mucho valor. La mayoría de procesos estudiados en
esta sección son tecnologías muy mecanizadas para producir cantidades
grandes de piezas discretas tales como frascos, botellas y focos.

 Conformación de vidrio plano y tubular

Aquí se describen dos métodos para fabricar vidrio plano y uno para producir
tubos. Se trata de procesos continuos, con los que se elaboran secciones
largas de vidrio plano para ventana o tubos de vidrio, que después se cortan
al tamaño y longitudes apropiados. Se trata de tecnologías modernas
 Formación de fibras de vidrio
Las fibras de vidrio se utilizan en aplicaciones que van desde lana aislante a
líneas de comunicación de fibra. Los productos de fibra de vidrio se dividen
en dos categorías:
Vidrio fibroso para aislamientos térmico y acústico, y filtración de aire, en el
que las fibras se encuentran en la condición aleatoria parecida a la de la lana
Filamentos continuos, largos, apropiados para plásticos reforzados con
fibras, hilos y telas, y fibras ópticas. Para ambas categorías se emplean
métodos de producción distintos; a continuación se describen los dos
métodos, que representan cada categoría de productos, respectivamente

Tratamiento térmico y acabado

El tratamiento térmico del producto de vidrio es la tercera etapa de la secuencia

del trabajo del vidrio. Para ciertos productos, se llevan a cabo operaciones
adicionales de acabado.
  Tratamiento térmico

Este material único se fabrica con un tratamiento especial a base de calor

que transforma la mayor parte del estado vítreo en un cerámico policristalino.
Otros tratamientos térmicos que se le practican al vidrio generan cambios
menos notables en lo tecnológico, pero quizá más importantes desde un
punto de vista comercial; ejemplos de lo anterior son el recocido y el
templado.

 Acabado

En ocasiones se requieren operaciones de acabado para los productos de

vidrio. Estas operaciones secundarias incluyen esmerilado, pulido y corte.
Cuando se producen hojas de vidrio por medio de extracción y rolado, los
lados opuestos no son necesariamente paralelos, y las superficies contienen
defectos y ralladuras ocasionadas por el uso de herramientas duras sobre el
vidrio suave. Las hojas de vidrio deben lijarse y pulirse para la mayoría de
aplicaciones comerciales. En las operaciones de prensar y soplar, en las que
se emplean troqueles deslizantes, es frecuente que se requiera quitar las
marcas de costura del producto contenedor.

6.2. Cerámicos en partículas

Incluyen los cerámicos tradicionales y nuevos; sus métodos de procesamiento
constituyen la mayoría del resto de las tecnologías de formado para cerámicos.

a) Procesamiento de cerámicas tradicionales

En esta sección se revisará la tecnología de producción de cerámicas tradicionales,

como alfarería, gres y otras lozas de mesa, ladrillos, azulejos y cerámica refractaria.
Las ruedas de esmeril se producen también por los mismos métodos básicos. Lo que
estos productos tienen en común es que sus materias primas consisten en silicatos
cerámicos (arcillas). La secuencia de procesamiento de la mayoría de las cerámicas
tradicionales incluye los pasos ilustrados en la figura

Preparación de las materias primas

Los procesos de formado de los productos cerámicos tradicionales requieren

que el material inicial tenga la forma de una pasta plástica, compuesta de finos
polvos cerámicos mezclados con agua; su consistencia determina la facilidad
para formar el material y la calidad del producto final. Las materias primas
cerámicas se encuentran generalmente en la naturaleza como terrones rocosos,
y su reducción a polvo es el propósito de los pasos de preparación en el
procesamiento cerámico.

Las técnicas para reducir el tamaño de las partículas en el procesamiento de las

cerámicas aportan varias formas de energía mecánica, como impacto,
compresión y frotamiento. El término pulverización se usa para estas técnicas,
las cuales son más efectivas en materiales frágiles, incluidos el cemento, las
menas metálicas y los metales frágiles. Se distinguen dos tipos generales de
operaciones de pulverización:

 El triturado

Se refiere a la ruptura de grandes trozos provenientes de la mina en

tamaños más pequeños para su reducción posterior. Se puede requerir
varias etapas (por ejemplo, triturado primario y triturado secundario), y la
relación de reducción en cada etapa puede ser del orden de 3 a 6. El
triturado de minerales se realiza por compresión contra superficies rígidas
o por impacto contra superficies rígidas con movimiento restringido. El
equipo que se usa para realizar el triturado es de varios tipos.

a) muestra la pieza de trabajo durante la secuencia, mientras que el inciso

b) muestra la condición de los Polvos.

 La Molienda

En este contexto, se refiere a la operación de reducir las piezas pequeñas

después del triturado a polvos finos. La molienda se realiza por abrasión e
impacto del mineral triturado por el libre movimiento de un medio duro y
suelto, como bolas, piedras o barras
Procesos de formado

Las proporciones óptimas de polvo y agua dependen del proceso de formado

que se usa. Algunos procesos de formado requieren alta fluidez; otros actúan
sobre una composición que tiene bajo contenido de agua. Con cerca de 50% de
agua, la mezcla es una pasta aguada que fluye como un líquido. Al reducirse el
contenido de agua, se hace necesario aumentar la presión sobre la pasta para
producir un flujo similar. Por tanto, los procesos de formado pueden dividirse con
base en la consistencia de la mezcla:

 Fundición o vaciado deslizante, en la cual la mezcla es ligera con 25 a

40% de agua.
 Métodos de formado plástico, en los cuales se forma la arcilla en
condición plástica con 15 a 25% de agua.
 Prensado semiseco, en el cual la arcilla está húmeda (10 a 15% de agua),
pero posee baja plasticidad
 Prensado seco, en el cual la arcilla está básicamente seca, contiene
menos de 5% de agua la arcilla seca no tiene plasticidad.

 Fundición o vaciado deslizante

El vaciado deslizante se usa en metalurgia de polvos, pero su aplicación

en cerámica es mucho más común. En este método se vacía una
suspensión de polvos cerámicos en agua, llamada pasta líquida, dentro
de un molde poroso de yeso (CaSO4–2H2O) donde el agua de la mezcla
es absorbida de manera gradual por el yeso y se forma una capa de
arcilla firme en la superficie del molde. La composición de la pasta líquida
es típicamente de 25 a 40% de agua, y el remanente es arcilla mezclada
de manera frecuente con otros ingredientes. Debe ser lo suficientemente
fluida para penetrar en los resquicios de la cavidad del molde, pero
también es conveniente que el contenido de agua sea bajo para lograr
mayores velocidades de producción. El vaciado deslizante tiene dos
variantes principales: 1) vaciado drenado y 2) vaciado sólido. En el
vaciado drenado, que es el proceso tradicional, el molde se invierte para
 drenar el exceso de pasta líquida después de que se ha formado la capa
semisólida, dejando así una parte hueca en el molde; éste se abre
después y se remueve la parte.

1) se vacía la pasta líquida en la cavidad del molde

2) el agua es absorbida por el molde de yeso para formar una capa firme

3) el exceso de pasta líquida se vacía afuera

4) se retira la parte del molde y se recorta.

 Formado plástico

Esta categoría incluye varios métodos manuales y mecanizados. Todos

ellos requieren que la mezcla inicial tenga consistencia plástica, lo cual se
logra generalmente con un contenido de agua de 15 a 25%. Para los
métodos manuales se usan generalmente arcillas en el límite superior del
rango, que constituyen un material más fácil de formar; sin embargo, esto
viene acompañado de mayor contracción en el secado. Los métodos
mecanizados emplean por lo general mezclas con menor contenido de
agua y por tanto la arcilla inicial es más espesa.

Aunque los métodos manuales de formado se remontan a miles de años

atrás, actualmente los siguen usando hábiles artesanos ya sea para
producción o para obras de arte. El modelado a mano involucra la
creación del producto cerámico por manipulación de la masa de arcilla
plástica a fin de darle la forma deseada. Además de las piezas de arte, se
hacen por este método los patrones para los moldes de yeso en el
vaciado deslizante. El vaciado o moldeado a mano es un método similar,
pero se utiliza un molde o forma para determinar las partes de la
configuración geométrica. El torneado a mano sobre un torno de alfarero
es otro refinamiento de los métodos artesanales. El torno de alfarero es
una mesa redonda que gira en una flecha vertical accionada por un motor
o por un pedal. Los productos cerámicos de sección transversal circular
pueden formarse en el torno de alfarero usando algunas veces un molde
que proporciona la forma interna.

Estrictamente hablando, el uso del torno de alfarero accionado con motor

es un método mecanizado. Sin embargo, la mayoría de los métodos
mecanizados de formación de arcilla se caracterizan por mucha menor
participación manual que el método de torneado manual descrito. Estos
métodos más mecanizados incluyen el torneado ligero, el prensado
plástico y la extrusión.

El torneado ligero

Es una extensión del método del alfarero, en el cual el modelado a mano

se remplaza por técnicas mecanizadas. Se usa para producir grandes
cantidades de artículos idénticos, como platos y tazones para uso
doméstico. Aunque hay variantes en las herramientas y métodos usados,
con diferentes niveles de automatización y refinamiento de los procesos
básicos, en la figura a continuación se describe la secuencia típica: 1) un
pedazo de arcilla húmeda se coloca en un molde convexo; 2) una
herramienta de formado presiona contra el pedazo para generar la forma
inicial aproximada. La operación se llama tejuelado y la pieza de trabajo
creada se llama tejuela; y 3) una herramienta plantilladora calentada
imparte el contorno final en la superficie durante la rotación de la pieza de
trabajo. La razón para calentar la herramienta es producir vapor de la
arcilla húmeda, lo cual evita la adherencia. Estrictamente relacionado con
el torneado ligero, es el moldeo al torno con estirado, por medio del cual la
forma del molde básico es cóncava en vez de convexa. En ambos
procesos se usa algunas veces, en lugar de la plantilla, una herramienta
rodante que forma la arcilla por rodamiento, evitando la necesidad de
tejuelear el pedazo inicial.
 1) un pedazo de arcilla húmeda se coloca en un molde convexo

2) tejueleado

3) una plantilla imparte la forma final al producto.

Los símbolos v y F indican movimiento (v = velocidad) y fuerza aplicada, respectivamente.

Prensado Plastico

Es un proceso de formación en el cual el pedazo de arcilla plástica se

prensa entre un molde inferior y otro superior contenidos en un arillo
metálico. Los moldes se hacen de un material poroso como yeso; así, al
aplicar vacío detrás de los moldes se remueve la humedad de la arcilla.
Las secciones del molde se abren entonces, usando presión de aire
positiva para prevenir la adherencia de la pieza en el molde. El prensado
plástico alcanza producciones más altas que el torneado y no se limita a
piezas de simetría radial.

La extrusión

Se usa en el procesamiento cerámico para producir secciones largas de

sección transversal uniforme que se cortan a la longitud de pieza
requerida. El equipo de extrusión utiliza una acción tipo tornillo que ayuda
a mezclar la arcilla y a empujar el material plástico a través de la abertura
del troquel. Esta secuencia de producción se usa ampliamente para hacer
tabiques huecos, losetas, tubos de drenado, tubería en general y
aislantes. Se usa también para hacer pedazos de barro inicial para otros
procesos cerámicos, como torneado ligero y prensado plástico.

 Prensado semiseco

En el prensado semiseco las proporciones de agua en la arcilla inicial

están típicamente en el rango de 10 a 15%. Esta proporción produce una
baja plasticidad que impide el uso de métodos de formado plástico, los
cuales requieren una arcilla con mayor plasticidad. Los procesos
semisecos usan alta presión para superar la baja plasticidad del material y
forzado dentro de la cavidad de un troquel. Con frecuencia se forma
rebaba debido al exceso de barro que se introduce entre las secciones del
troquel.
 1) depósito de polvo húmedo en la cavidad del troquel

2) prensado

3) apertura del troquel y expulsión de la pieza. Los símbolos v y F indican movimiento y fuerza aplicada, respectivamente.

 Prensado seco

La diferencia principal entre el prensado semiseco y el prensado seco es

el contenido de humedad del material inicial. El contenido de humedad de
la arcilla inicial en el prensado seco está típicamente por debajo de 5%.
Generalmente se agregan aglutinantes a la mezcla de polvos para
proporcionar suficiente resistencia a la pieza prensada para su manejo
subsiguiente. También se añaden lubricantes para prevenir que la pieza
se pegue al dado durante el prensado y la expulsión. Debido a que la
arcilla seca no tiene plasticidad y es muy abrasiva, el diseño del troquel y
los procedimientos de operación son diferentes al prensado semiseco.
Los troqueles se hacen de acero para herramienta endurecido o carburo
de tungsteno cementado para reducir el desgaste. Como la arcilla seca no
fluye durante el prensado, la forma de la pieza es relativamente simple,
por lo que se debe agregar y distribuir en el troquel la cantidad correcta de
polvo inicial. No se forman rebabas en el prensado seco y no ocurre
contracción de secado, así que el tiempo de secado se elimina,
lográndose una buena precisión en las dimensiones del producto final. La
secuencia del proceso en el prensado seco es similar a la del prensado
semiseco. Los productos típicos incluyen azulejos para baño, aisladores
eléctricos y ladrillos refractarios.

Secado
El agua juega un papel importante en la mayoría de los procesos tradicionales
de formado cerámico. Pero en adelante ya no tiene ningún objeto y debe
removerse del cuerpo de la pieza antes de cocerla. La contracción es un
problema durante este paso porque el agua aporta volumen a la pieza y cuando
se retira, el volumen se reduce. Al añadir agua inicialmente a la arcilla seca, ésta
remplaza simplemente al aire de los poros entre los granos cerámicos y no hay
cambio de volumen. Al incrementarse el contenido de agua por arriba de cierto
punto, los granos empiezan a separarse y el volumen aumenta, lo que da por
resultado una arcilla húmeda que tiene plasticidad y facilidad de formado. Al
aumentar el contenido de agua, la mezcla se convierte a la larga en una
suspensión líquida de partículas de arcilla en agua. El proceso inverso ocurre en
el secado. Al remover agua de la arcilla húmeda, el volumen de la pieza se
contrae. En la primera etapa, la velocidad de secado es rápida y constante,
debido a que el agua de la superficie de la arcilla se evapora en el aire
circundante y el agua interior emigra, por acción capilar, hacia la superficie para
remplazarla. Durante esta etapa ocurre la contracción, con el riesgo asociado de
deformación y agrietamiento debido a las variaciones del secado en diferentes
secciones de la pieza. En la segunda etapa de secado, el contenido de humedad
se ha reducido hasta que los granos cerámicos han quedado en contacto, y
ocurre poca o ninguna contracción. El proceso de secado se hace más lento,
como se puede ver en la gráfica de la velocidad decreciente.

En producción, el secado se realiza de manera usual en cámaras donde se

controla la temperatura y la humedad para lograr el programa apropiado de
secado. Debe tenerse cuidado de no remover demasiado rápido el agua de la
pieza, para evitar que se formen altos gradientes de humedad, haciendo el
material más propenso a las grietas. El calentamiento se hace normalmente por
una combinación de convección y radiación usando fuentes infrarrojas. Los
tiempos típicos de secado van desde 15 minutos para secciones delgadas hasta
varios días para secciones muy gruesas.
Curva de velocidad de secado típica asociada a una reducción de volumen (contracción por secado) para un cuerpo cerámico. La velocidad de
secado en la segunda etapa se muestra aquí como una línea recta (disminución constante de la velocidad en función del contenido de agua); la
función se muestra en la literatura de varias formas, cóncava o convexa

Cocimiento (Sinterizado)

Después del formado, pero antes del cocimiento, se dice que la pieza cerámica
está fresca (el mismo término que en la metalurgia de polvos), lo cual significa
que no está completamente procesada o tratada. La pieza fresca carece de
dureza y resistencia, debe cocerse para fijar la forma de la pieza y lograr dureza
y resistencia en el producto final. El cocimiento es

el proceso de tratamiento térmico que sinteriza al material cerámico y se realiza

en un horno cerámico. En el sinterizado se desarrollan uniones entre los granos
cerámicos y esto va acompañado de densificación y reducción de porosidad. Por
tanto, ocurre una nueva contracción en el material policristalino, además de la
que ya ha ocurrido en el secado.

La sinterización en cerámica es básicamente el mismo mecanismo que en la

metalurgia de polvos. En el cocimiento de la cerámica tradicional pueden ocurrir
ciertas reacciones químicas entre los componentes de la mezcla y formarse
también una fase vítrea entre los cristales, la cual actúa como aglutinante.
Ambos fenómenos dependen de la composición química del material cerámico y
de las temperaturas de cocimiento que se usan. Las piezas de cerámica no
glaseadas se cuecen solamente una vez; los productos glaseados se cuecen
dos veces. El glaseado se refiere a la aplicación de un recubrimiento cerámico
en la superficie para hacer las piezas más impermeables al agua y mejorar su.
La secuencia de procesamiento usual de los artículos glaseados es: 1)
 cocimiento de los artículos antes del glaseado para endurecer el cuerpo de la
pieza, 2) aplicar el glaseado y 3) cocer la pieza una segunda vez para endurecer
el glaseado.

b) Procesamiento de cerámicas nuevas

La mayoría de las cerámicas tradicionales se basa en la arcilla (barro), que posee la

capacidad única de adquirir plasticidad cuando se mezcla con agua, y dureza cuando
se seca y se cuece. La arcilla consta de varios compuestos de silicato hidratado de
aluminio, mezclados usualmente con otros materiales cerámicos, para formar una
composición química más bien compleja. Las cerámicas nuevas se basan en
compuestosuímicos más simples, como óxidos, carburos y nitruros. Estos materiales
no poseen la plasticidad y facilidad de formado de las arcillas tradicionales cuando se
mezclan con agua. Por consiguiente, los polvos deben combinarse con otros
ingredientes para lograr la plasticidad y otras propiedades convenientes durante el
formado y aplicar así los métodos convencionales. Las nuevas cerámicas se diseñan
generalmente para aplicaciones que requieren alta resistencia, dureza y otras
propiedades que no se encuentran en los materiales cerámicos tradicionales. Estos
requerimientos motivaron la introducción de varias técnicas nuevas de procesamiento
no usadas anteriormente en las cerámicas tradicionales.

La secuencia de manufactura para las nuevas cerámicas se puede resumir en los

siguientes pasos:1) preparación de materiales iniciales, 2) formada, 3) sinterizada y 4)
acabado. Si bien la secuencia es casi la misma para las cerámicas tradicionales, los
detalles son frecuentemente muy diferentes, como se verá a continuación.

Preparación de materiales iniciales

Como la resistencia que se especifica para estos materiales es generalmente

mucho más grande que para las cerámicas tradicionales, los polvos iniciales
deben ser más homogéneos en tamaño y composición, y los tamaños de
partícula deben ser menores (la resistencia de los productos cerámicos
resultantes es inversamente proporcional al tamaño de los granos). Por tanto, se
requiere un mayor control de polvos iniciales. La preparación de los polvos
incluye métodos mecánicos y químicos. Los métodos mecánicos constan de las
mismas operaciones de molienda que se llevan a cabo en el molino de balines
utilizado con las cerámicas tradicionales. La dificultad con estos métodos es que
las partículas cerámicas se contaminan con el material de los balines y paredes
del molino. Esto compromete la pureza de los polvos cerámicos y como
resultado aparecen grietas microscópicas que reducen la resistencia del
producto final. Se usan dos métodos químicos para lograr mayor homogeneidad
en los polvos de los nuevos cerámicos:
  Secado por congelación

Las sales de un producto químico inicial apropiado se disuelven en agua y

la solución se rocía para formar gotas pequeñas que son rápidamente
congeladas. Después, se remueve la humedad de las gotas en una
cámara de vacío; la sal resultante secada por congelación se
descompone por calentamiento para formar polvos cerámicos. El secado
por congelación no es aplicable a todos los cerámicos, debido a que en
algunos casos no es posible identificar un material inicial soluble en agua.

 La precipitación de una solución

Es otro método de preparación que se usa para las nuevas cerámicas. En

el proceso típico, el compuesto cerámico deseado se disuelve a partir del
mineral inicial, permitiendo filtrar las impurezas. Entonces se precipita un
compuesto intermedio de la solución, que se convierte en el compuesto
deseado por calentamiento.

Un ejemplo del método de precipitación es el proceso Bayer para producir

alúmina de alta pureza (se usa también en la producción de aluminio). En
este proceso el óxido de aluminio se disuelve del material llamado
bauxita, para remover los compuestos de hierro y otras impurezas. Luego
se precipita el hidróxido de aluminio (Al(OH)3) de la solución y se reduce
a Al2O3 por calentamiento.

La preparación posterior de polvos incluye la clasificación por tamaños y el

mezclado antes de darles forma. Se requieren polvos muy finos para las
aplicaciones de las nuevas cerámicas, por lo que se deben separar los granos y
clasificarlos de acuerdo con su tamaño. Se requiere también el mezclado total de
las partículas para evitar segregación, especialmente cuando se combinan
diferentes polvos cerámicos.

Frecuentemente se combinan varios aditivos con los polvos iniciales, por lo

general en pequeñas cantidades. Estos aditivos incluyen 1) plastificantes, para
mejorar la plasticidad y facilidad de trabajo; 2) aglutinantes, para unir las
partículas cerámicas en una masa sólida en el producto final, 3) agentes
humectantes, para mejorar el mezclado; 4) des floculantes, que ayudan a
prevenir la aglomeración y la unión prematura de los polvos y 5) lubricantes,
para reducir la fricción entre los granos cerámicos durante el formado y para
reducir la adherencia cuando se retira la pieza del molde.

Formado
Muchos de los procesos de formado para las nuevas cerámicas han sido tomados
de la metalurgia de polvos y de la cerámica tradicional. Los métodos de prensado y
sinterizado analizados en la sección 16.3 han sido adaptados para los nuevos
materiales cerámicos. Se han usado algunas de las técnicas de formado de las
cerámicas tradicionales para formar las nuevas cerámicas, incluido el vaciado
deslizante, la extrusión y el prensado seco. Los procesos que describiremos a
continuación no se relacionan normalmente con el formado de cerámicas
tradicionales, aunque varios de ellos se asocian con la metalurgia de polvos.

 Prensado caliente

El prensado caliente es similar al prensado seco, excepto porque el

proceso se lleva a cabo a temperaturas elevadas; así el sinterizado del
producto se realiza simultáneamente con el prensado. Esto elimina la
necesidad de un paso de cocimiento adicional en la secuencia. Se
obtienen densidades más altas y granos de tamaño más fino, pero la vida
del troquel se reduce por la abrasión de las partículas calientes contra la
superficie del troquel.

 Prensado isostático

El prensado isostático de las cerámicas es el mismo proceso que se usa

en la metalurgia de polvos. Usa presión hidrostática para compactar los
polvos cerámicos en todas direcciones, evitando la falta de uniformidad
del producto final, problema que se observa frecuentemente en los
métodos de prensado uniaxial tradicional.

 Procesos de bisturí

Este proceso se usa para hacer láminas delgadas de material cerámico.

Una aplicación común son las láminas que se usan en la industria
electrónica como materiales de sustrato para los circuitos integrados. El
proceso se muestra en el diagrama de la figura 17.10. Una pasta aguada
cerámica se introduce en una película portadora móvil como el celofán. El
espesor de la cerámica en la película portadora se determina por un
limpiador llamado bisturí. Al moverse la pasta por debajo de la línea, se
seca formando una cinta cerámica fresca flexible. Al final de la línea se
enreda la cinta en un carrete para su procesado posterior. La cinta fresca
se puede cortar o procesar antes de cocerse.

 Moldeo por inyección de polvos(PIM por sus siglas en inglés)

Es el mismo proceso que se usa en metalurgia de polvos (sección 16.4.2),

excepto porque los polvos son cerámicos en lugar de metálicos. Las
 partículas cerámicas se mezclan con un polímero termoplástico que actúa
como portador y que proporciona las características apropiadas de flujo a
las temperaturas de moldeo. La mezcla se calienta y se inyecta en la
cavidad de un molde.

Cuando el polímero se enfría y endurece, se abre el molde y se retira la

pieza. Debido a que las temperaturas que se necesitan para plastificar el
portador son mucho más bajas que las requeridas para efectuar el
sinterizado del material cerámico, la pieza sigue fresca después del
moldeo. Antes del sinterizado se debe remover el aglutinante plástico.
Esto se llama desaglomeración y se realiza generalmente por una
combinación de tratamientos térmicos con solventes.

Las aplicaciones del moldeo por inyección de polvos para los cerámicos
son limitadas debido a las dificultades en la desaglomeración y el
sintetizado. El cocimiento del polímero es relativamente lento, y su
remoción debilita la resistencia de la parte moldeada. Con frecuencia se
presentan torceduras y grietas durante el sinterizado. Los productos
cerámicos hechos por PIM son especialmente vulnerables a grietas
microestructurales que limitan su resistencia.

Sinterizado

Como la plasticidad que se necesita para formar las nuevas cerámicas no se basa
en una mezcla con agua, se puede omitir el secado comúnmente requerido para
remover el agua de las cerámicas frescas tradicionales en el procesamiento de la
mayoría de los nuevos productos cerámicos. Sin embargo, el paso de sinterizado
todavía es muy necesario para obtener las máximas resistencia y dureza posibles.
Las funciones de sinterizado son las mismas que antes: 1) unir los granos
individuales en una masa sólida, 2) incrementar la densidad y 3) reducir o eliminar
la porosidad.

Para sinterizar el material cerámico se usan comúnmente temperaturas de 80 a

90% del punto de fusión. El mecanismo de sinterización es diferente entre las
nuevas cerámicas, que se basan predominantemente en un solo compuesto
químico (por ejemplo, Al2O3), y las cerámicas basadas en arcilla, las cuales
comprenden a varios compuestos con diferentes puntos de fusión. En el caso de las
nuevas cerámicas, el mecanismo de sinterizado es la difusión de masa a través de
las superficies de contacto de las partículas, probablemente acompañada de algún
flujo plástico. Este mecanismo ocasiona que los centros de las partículas se
muevan para juntarse más; el efecto se traduce en una densificación del material
final. En el sinterizado de cerámicas tradicionales, este mecanismo se complica por
la fusión de algunos constituyentes y la formación de una fase glaseada que actúa
como aglutinante entre los granos.

Acabado

Las piezas hechas con la nueva cerámica requieren algunas veces acabado. En
general esta operación tiene uno o más de los siguientes propósitos:

 incrementar la precisión dimensional

 mejorar el acabado de la superficie
 hacer cambios menores en la forma de la pieza.

Las operaciones de acabado involucran generalmente esmerilado y otros procesos

abrasivos. Se necesita usar abrasivos de diamante para cortar los materiales
cerámicos endurecidos.

c) Procesamiento de cermets

Muchos compuestos en matriz metálica (MMC, por sus siglas en inglés) y

compuestos en matriz cerámica (CMC) se procesan por métodos de procesamiento
particulado. Los ejemplos más prominentes son los carburos cementados y otros
cermets.

Carburos cementados

Los carburos cementados son una familia de los materiales compuestos que
consisten en partículas de carburos cerámicos incorporadas en un metal
aglutinante. Se clasifican como compuestos de matriz metálica debido a que el
aglutinante metálico es la matriz que mantiene junta la masa del material; sin
embargo, las partículas de carburo constituyen la proporción más grande del
material compuesto y fluctúa normalmente entre 80 y 95% en volumen. Los
carburos cementados se clasifican técnicamente como cermets, aunque con
frecuencia se distinguen de otros materiales en esta clase.

El carburo cementado más importante es el carburo de tungsteno en un aglutinante

de cobalto (WC-Co). En esta categoría se incluyen generalmente ciertas mezclas de
WC, TiC y TaC en una matriz de Co en las cuales el carburo de tungsteno es el
principal componente. Otros carburos cementados incluyen carburo de titanio en
níquel (TiC-Ni) y carburo de cromo en níquel (Cr3C2-Ni). Aquí interesa el
procesamiento de carburos cementados que se basa en tecnologías particuladas.
Para proveer una pieza fuerte y libre de poros, los polvos de carburo deben
sinterizarse con un aglutinante metálico. El cobalto es el que funciona mejor con
WC, en lo que el níquel es mejor con TiC y Cr3C2. La proporción usual de un
aglutinante metálico va de 4% hasta 20%. Los polvos de carburo y el aglutinante
metálico se mezclan perfectamente en húmedo en un molino de balines (u otra
máquina mezcladora apropiada) para formar un lodo homogéneo. La molienda sirve
también para refinar el tamaño de partícula. El lodo se seca después en una
atmósfera controlada o al vacío para prevenir oxidación en la preparación para la
compactación.

 Compactación

Se usan varios métodos para formar la mezcla de polvos en un compactado

fresco de forma deseada. El proceso más común es el prensado frío, descrito
anteriormente y usado para alta producción de piezas de carburo cementado,
como insertos para herramientas de corte. Los troqueles que se usan en el
prensado frío deben hacerse sobredimensionados para tomar en cuenta la
contracción durante el sinterizado. La contracción lineal puede ser de 20% o
más. Para alta producción, los troqueles se hacen con revestimiento de WC-
Co para reducir el desgaste, debido a la naturaleza abrasiva de las partículas
de carburo. Para cantidades más pequeñas, se prensan grandes secciones
planas y luego se cortan en piezas más pequeñas de tamaño específico.

Se usan otros métodos de compactación para los productos de carburo

cementado, entre los que se incluyen el prensado isostático y el prensado
caliente para piezas grandes, como troqueles para estirado y balines para
molinos, y extrusión para secciones transversales largas, formas circulares,
rectangulares u otras. Cada uno de estos procesos se describió ya sea en
este capítulo o en el anterior.

 Sinterizado

Aunque es posible sinterizar WC y TiC sin un metal aglutinante, el material

resultante poseerá algo menos de 100% de la densidad real. La utilización de
un aglutinante proporciona una estructura que virtualmente está libre de
porosidad.

El sinterizado de WC-Co implica el sinterizado en fase líquida (sección

16.4.5). En el diagrama se identifica el rango de composición típica para los
productos comerciales de carburo cementado. Las temperaturas típicas de
sinterizado para WC-Co se encuentran entre 1 370 ºC a 1 425 ºC (2 500 ºF a
2 600 ºF), las cuales están debajo del puntode fusión del cobalto, que es 1
495 ºC (2 716 ºF). Por consiguiente, el metal aglutinante puro no funde a la
temperatura de sinterizado. Sin embargo, como muestra el diagrama de fase,
el WC se disuelve en el Co en el estado sólido. Durante el tratamiento por
 calor, el WC se disuelve gradualmente dentro de la fase gamma y su punto
de fusión se reduce, de tal forma que finalmente el metal se funde. A medida
que se forma la fase líquida, ésta fluye y empapa las partículas de WC, y
además disuelve el sólido. La presencia del metal fundido también sirve para
remover gases de las regiones internas de la compactación. Estos
mecanismos se combinan para efectuar un rearreglo entre las partículas
remanentes de WC, lo cual produce un empaquetamiento más estrecho, y a
su vez también una densificación y una contracción significativas de la masa
del WC-Co. Posteriormente, durante el enfriado en el ciclo de sinterizado, el
carburo disuelto se precipita y se deposita dentro de los cristales ya
existentes, para formar una estructura consistente, la cual es empapada
completamente por el aglutinante de Co.

 Operaciones secundarias

Se requieren procesamientos subsecuentes después del

Sinterizado para lograr un control dimensional adecuado de las piezas de

carburo cementado. El esmerilado con ruedas abrasivas de diamante o de
otro material muy duro es la operación secundaria más común desempeñada
para este propósito. Otros procesos usados para formar los carburos
cementados duros incluyen el maquinado con descarga eléctrica y el
maquinado ultrasónico, dos procesos de remoción de material no
tradicionales
7. PRINCIPALES EQUIPOS PARA LA PRODUCCIÓN INSTRUMENTOS DE
CONTROL Y/O MEDICIÓN EQUIPOS DE TRITURACIÓN

a) Trituradores de quijadas
En los cuales una quijada grande se mueve hacia delante y hacia atrás para
triturar los terrones contra una superficie dura y rígida
b) Trituradores giratorios
Que usan un cono giratorio para comprimir los trozos contra una superficie dura
y rígida.
c) Trituradores de rodillos
En los cuales los trozos de cerámica se aprietan entre tambores rotatorios.
d) Molinos de martillos
Que usan martillos rotatorios para golpear el material y romper los trozos.

Equipos de Molienda

a) Un molino de balines
Contiene esferas duras mezcladas con el material a pulverizar, que giran dentro
de un recipiente cilíndrico grande. El movimiento arrastra a los balines y el
 material hacia arriba en la pared del recipiente y los hace caer para realizar la
molienda por una combinación de impacto y frotamiento. Estas operaciones
frecuentemente añaden agua a la mezcla, de manera que se forme una pasta
aguada.

b) En un molino de rodillos
El material se comprime contra la mesa horizontal del molino mediante rodillos
que giran sobre la superficie de la mesa. Aunque no se muestra claramente en el
diagrama, la presión de los rodillos sobre la mesa se regula por resortes
mecánicos o medios hidroneumáticos.

c) En la molienda por impacto

Que parece usarse poco, las partículas del material se proyectan contra una
superficie plana dura, ya sea por corriente de aire a alta velocidad o mediante un
chorro de una pasta muy fluida a alta velocidad. El impacto fractura las piezas en
partículas más pequeñas.

Kiln
Kiln es un término del idioma inglés equivalente a horno, y usado en algunos contextos
especializados o medios comerciales para referirse a un tipo de cámara térmicamente
aislada y sometida a un control de temperatura.
Los kilns se utilizan para endurecer, quemar o secar materiales. Los usos específicos
incluyen:
 Secar madera verde para que pueda ser utilizada inmediatamente.
 Secar madera para su uso como leña.
 Calentar madera al punto de pirólisis para producir carbón.
 Templar, fusionar y deformar vidrio.
 Cremar (a alta temperatura).
 Secar hojas de tabaco.
 Encender ciertos materiales para formar materiales cerámicos.
  Secar o tostar malta de cebada para la elaboración de cerveza o whisky.

Torno de alfarero
Está formado por un gran disco de madera que al accionarse con el pie gira
horizontalmente. Del centro de esta rueda surge un eje vertical, fijado a la mesa por un
rodamiento de sujeción y que se unirá a la plataforma de trabajo que es donde el
alfarero modela sus obras. Todo este conjunto, para su buen funcionamiento, tiene que
estar bien equilibrado.
La rueda inferior, impulsada por el pie, transmite, de forma constante y con una
velocidad regulable, un movimiento giratorio a la plataforma donde se sujeta el bloque
de arcilla, que es lo que permite el modelado de vasijas perfectas.
Los accesorios, asas, pies, bocas, etc. se añaden posteriormente, cuando ya la pieza
ha perdido algo de humedad.
Esta máquina puede ser de tracción humana o eléctrica, sobre la platina, el alfarero
modela o tornea con las manos mojadas en barbotina (pasta con alto contenido de
agua), por medio de apretones y estiramientos, una pella de arcilla o pasta cerámica.
El empleo del torno permite que el grosor de las piezas manufacturadas sea más
homogénea e incrementa la producción.
Dilatómetro
Dilatómetro es un instrumento científico para medir el cambio del volumen. Son
instrumentos utilizados para medir la expansión/contracción relativa de sólidos en
diferentes temperaturas.
Un uso familiar de dilatómetro es el termómetro de mercurio, en el cual el cambio en el
volumen de la columna del líquido se lee de una escala graduada. Porque el mercurio
tiene una expansión termal bastante constante sobre gamas de temperaturas
normales, los cambios de volumen se pueden relacionar directamente con la
temperatura.

Densímetro
Es un instrumento de laboratorio portátil operado a baterías para la determinación de
densidad, gravedad específica y concentración de líquidos, basado en medición de
densidad utilizando la tecnología de tubo U oscilante.
Con compensación de temperatura integrada e interface RFID para una rápida
identificación de la muestra y un cambio conveniente del método de medición.
8. APLICACIONES INDUSTRIALES DE LAS MATERIAS PRIMAS Y LOS
PRODUCTOS

 Productos de arcilla para la construcción, tales como ladrillos, tubos de arcilla y

mosaicos para la construcción.

 Cerámicos refractarios, capaces de utilizarse en aplicaciones de alta

temperatura tales como muros de hornos, crisoles y moldes.

 Cemento para concreto, se emplea para la construcción y carreteras (el concreto

es un material compuesto, pero sus componentes son materiales cerámicos).
 Productos de línea blanca, incluyen vajillas, cerámica de gres, porcelana china,
fina y otros artículos de mesa, con base en mezclas de arcilla y otros minerales.

 Vidrio, se utiliza en botellas, anteojos, lentes, cubiertas para ventanas y focos.

 Fibras de vidrio, para lana aislante térmica, plásticos reforzados (fibra de vidrio)
y líneas de comunicación de fibras ópticas.
 Abrasivos, tales como óxido de aluminio y carburo de silicio.

 Herramientas para cortar materiales, que incluyen carburo de tungsteno, óxido

de aluminio y nitruro de boro cúbico.
 Aislantes cerámicos, que se emplean en aplicaciones tales como componentes
de transmisión eléctrica, encendedores y sustratos de chips para la
microelectrónica.

 Cerámicos magnéticos, por ejemplo, en memorias de computadora.

 Combustibles nucleares, con base en óxido de uranio (UO2).

 Biocerámicas, incluyen materiales que se usan para hacer dientes y huesos
artificiales.

6. Panorama nivel nacional e internacional

a. Nacional
Perú es el sétimo país proveedor de baldosas cerámicas y piedra natural de Estados
Unidos al haberle exportado por US$ 28.2 millones durante el 2018, afirmó la Oficina
Comercial del Perú (Ocex) en Los Ángeles.
El desenvolvimiento positivo de la economía y del sector inmobiliario en los Estados
Unidos viene impulsando las ventas de materiales de construcción entre las que
destacan las baldosas de cerámicas y piedra natural.
A esto, se estima que las ventas de estos productos alcancen los US$ 5,700 millones y
3,900 millones de pies cuadrados el 2019, con una proyección de crecimiento anual
entre 4.5% y 5% en dólares y pies cuadrados en los próximos cinco años, según la
consultora especializada Catalina Research.
Tanto las baldosas cerámicas como la piedra natural son valorados por los
consumidores por los beneficios que brindan, entre los que destacan la resistencia,
durabilidad, facilidad de mantenimiento, diversidad de diseños y la versatilidad para ser
usados en diferentes ambientes.
Todas estas características han generado que en los últimos años surjan nuevas
aplicaciones en áreas donde no habían sido utilizados tradicionalmente, como en
pasillos, cuartos de entretenimiento, patios y tableros conocidos como “countertops”,
entre otros, lo cual ha impulsado la demanda de estos productos.
Este desempeño positivo se evidencia en el reporte de ventas de cobertores de pisos
elaborado por Floor Covering Weekly, el cual indica que, si bien las alfombras
mantienen el liderazgo del mercado con casi el 50% de las ventas, las baldosas
cerámicas y la piedra natural han incrementado su participación de mercado
alcanzando valores de 14.3% y 5.7% el 2017, y crecimientos de 6.8% y 4.6%, entre
2017 y 2016, respectivamente.
En ese sentido, ambos productos serían los que liderarían el crecimiento de la
industria, siendo superados solamente por las baldosas lujosas de vinil, las cuales
presentaron un crecimiento de 28.3%, en el mismo periodo.
Tal es la importancia de este sector, que Estados Unidos es el principal importador
mundial de baldosas cerámicas, alcanzando el 2018 los US$ 2,290 millones y 2,190
millones de pies cuadrados, con crecimientos de 3.6% y 4.6%, respectivamente.
Así, los principales países abastecedores fueron el 2018, China con US$ 626 millones,
México con US$ 230 millones e Italia con US$ 709 millones, siendo Perú el sétimo país
proveedor con US$ 28.2 millones y una participación de 1.2%, según lo indicado por el
Tile Council of North America (TCNA, por sus siglas en inglés).
Por otro lado, respecto a las importaciones de piedra natural, entre las cuales se
encuentra principalmente el granito, mármol y travertino, éstas totalizaron el 2018 los
US$ 1,700 millones.
En este caso, el Perú obtuvo una participación de 0.24% con un valor de importación
de US$ 4.3 millones principalmente de travertino, según cifras de Stone World.
De esta manera, tanto la producción norteamericana de baldosas cerámicas como de
piedra natural, es complementada con las importaciones, las cuales en su conjunto
satisfacen la demanda de estos productos.
Así, éstos son distribuidos a través de tiendas especializadas en ventas de baldosas
cerámicas y piedra natural, centros de renovación de hogar y a través de Internet.
Entre las tiendas especializadas, destacan los centros de venta de la empresa Mohawk
Industries Inc. con el 25% de participación, seguido por Floor and Decor Outlets of
America Inc. con 7.1% y The Tile Shop con 3.9%.
Si bien es cierto que las tiendas especializadas lideran las ventas de estos productos,
el éxito alcanzado en los últimos años por los centros de renovación inmobiliario como
Home Depot y Lowe’s, denominados “big-box” debido a que ofrecen todos los
productos de construcción en un solo lugar y a precios competitivos, característica que
ha generado este mayor interés por parte del consumidor.
Considerando que estos productos requieren un conocimiento técnico en su proceso de
instalación tanto en el sector residencial y no residencial, son los contratistas
certificados en construcción los que lideran las compras con el 52.1% de participación.
En segundo lugar, se encuentran los dueños de casas con el 31.1% quienes realizan
proyectos de remodelación por sí mismos y, en tercer lugar, otras instituciones como
negocios, empresas minoristas, agencias de gobierno, los cuales generan el restante
16.8% de las ventas de las tiendas especializadas, según lo indicó IBISWorld.
Asimismo, las marcas reconocidas en esta industria son Dal-Tile, American Olsen,
American Marazzi (pertenecientes a la empresa Mohawk Industries Inc), Shaw, Florida
Tile, Emsaer Tile, Crossville, entre otros, las cuales son ofrecidas a través de los
diferentes canales de distribución.
Tendencias
Por su parte, en la feria internacional Coverings 2019 fueron mencionadas las
tendencias en diseño que se mantendrán y liderarán.
Así, en referencia a los estilos, destacan las baldosas con reflejo que brindan mayor
iluminación y personalidad a los ambientes, los colores fuertes como los sofisticados
negro y plomo que se han convertido en los “nuevos neutros” especialmente en los
acabados con look de mármol y los cerámicos con formas llamativas que incluyen
estilos geométricos y con semejanza a la madera.
Y, respecto a los tamaños, las baldosas de formatos grandes mantendrán su
crecimiento en el mercado, las cuales gracias a la tecnología, actualmente alcanzan
tamaños de hasta de 60” x 120”. Además, se debe considerar la importancia actual del
cuidado ambiental y sostenibilidad en los proyectos inmobiliarios.
Por ejemplo, según la Cámara de Comercio de Estados Unidos, el 81% de contratistas
el 2017 se comprometieron en alguna forma con proyectos de construcción sostenibles
o llamados “green buildings”.
Finalmente, la Ocex del Perú en Los Ángeles consideró que las empresas peruanas
deben invertir en tecnología que les permita desarrollar diseños y tamaños
innovadores, con un proceso sostenible y que además, analicen los tipos de empresas
norteamericanas a las cuales podrían abastecer con mayor efectividad, ya sean
importadores, tiendas especializadas, o centros de renovación inmobiliarios.

b. Intenacional

Perfil de la Globalización de la industria cerámica

La larga digresión numérica llevada por la primer parte de mi reflexión, necesaria para
encuadrar en términos cuantitativos los fenómenos en la acción del medio - a lo largo
del período, nos permite ahora extraer algunas conclusiones significativas en función
del producto, del posicionamiento de los competidores presentes en los varios países,
de reflexionar sobre algunos de los mitos falsos de la globalización en el sector
cerámico, y de desarrollar algunas reflexiones finales con relación a la estrategia de
Italia y de sus empresas cerámicas. No pretendo ser exhaustivo en estas reflexiones
mías, puesto que muchas de ellas exigirían sesiones correspondientes para una mayor
profundización. El objetivo que me planteo es aquel de proporcionar algunas claves de
lectura sobre algunos de los aspectos, a mi juicio de mayor importancia, que espero
puedan ser de interés para el público presente.
En 1994 es el año en que el consumo cerámico mundial, según los análisis del Centro
de Estudios de Assopiastrelle, alcanza los 3.3 mil millones de metros cuadrados. En
términos de continentes, Asia representa el 43.8%, Europa Occidental 25.8%; con un
poco menos de mitad de Europa Occidental sigue América Latina (11.6%), luego con
Europa Oriental (7.5%) y NAFTA (5.8%).
Aunque a mediados de la última década todas las miradas estaban centradas en
Estados Unidos, para el comienzo del ciclo expansivo más grande de su historia, o en
Europa, para las transformaciones político-institucionales que concluyeron con la
ampliación, el baricentro del consumo mundial de baldosas cerámicas ya estaba
firmemente asentado en Asia. Que la velocidad sea, entonces, una de las
características destacadas de los tiempos modernos es una afirmación que se confirma
también, por los tanto, en nuestro sector. En 1999, diez años después de la caída del
muro de Berlín y precisamente un quinquenio después del examen anterior, el
consumo cerámico mundial había alcanzado 5075 millones de metros cuadrados,
gracias a un crecimiento superior al 50% en solo cinco años. Por otra parte, este
desarrollo se parece más a una variación de un producto o un servicio de la nueva
economía que de un sector industrial; sin embargo, representa la confirmación del
interés y de las potencialidades que el producto cerámico presenta a escala global.
Esto es, a mi juicio, una cuestión importante porque el requisito previo y básico para la
presencia de un sector industrial es que debe haber una demanda para lo que produce,
y que ésta sea posiblemente amplia y creciente. La ausencia de la demanda, o la
presencia de productos sustitutivos capaces de responder mejor a los mismos usos
pretendidos, es la principal amenaza para el desarrollo. Volviendo al análisis de los
datos de 1999, se observa como Asia, NAFTA y Europa Oriental han sido las áreas que
“han batido récords” en cuanto a las prestaciones de mercado, con tasas de
crecimiento entre 77% y 58%; ligeramente inferiores han estado América Latina, con
+41%, y Australia, mientras que la vieja Europa querida - a pesar de disfrutar de la
reunificación alemana y del auge de sus propias exportaciones hacia Norteamérica - ha
quedado en un +21%, un valor mucho más limitado. A alguien como yo, que ha vivido
en la empresa y en la Asociación durante estos años, caracterizados por el crecimiento
que a todos nosotros europeos nos parecía extremadamente significativo en su
conjunto, no deja de sorprendernos hoy el hecho que mientras que las empresas
europeas brindaron por el éxito - importante y merecido - en otras partes del mundo el
consumo cerámico registró, en silencio, tasas de crecimiento tres veces las nuestras.
Un aumento del consumo mundial que, aunque disminuyendo ligeramente comparado
con el principio del milenio (+36.5%), ha continuado su trayectoria. A finales de 2004,
según los últimos datos disponibles sobre la base mundial del Centro de Estudios de
Assopiastrelle, el consumo mundial de cerámica ha superado los 6900 millones de
metros cuadrados al año, un valor que ha situado el consumo por capita de este
material por encima del importante umbral de 1 metro cuadrado/año por persona. Y
esto es el segundo aspecto importante que llama la atención. Si dejamos de lado la
categoría marginal de los “Otros Países”, el consumo mundial de cerámica en el primer
quinquenio del siglo presenta una novedad nada secundaria: una alineación de los
incrementos - por encima del promedio - de las áreas como Asia (+44.4%), Australia
(+48%), NAFTA (+50%) y Europa Oriental (+53%), que dejan claramente atrás la
expansión de América Latina (+17%) y especialmente de Europa Occidental (+9%).
Estamos asistiendo, por lo tanto, a una polarización de la dinámica, el tercer aspecto
importante.

9. IMPACTO AMBIENTAL
La mayoría de personas desconocen las emisiones atmosféricas que genera la
industria cerámica, una de las que tiene una producción más activa en España. En
consecuencia, es necesario que las empresas del sector se conciencien del impacto
ambiental de la cerámica y adopten las MTDs o BATs necesarias para reducir al
mínimo la posibilidad de causar daños en su medioambiente.
El proceso de fabricación de una pieza cerámica
Para conocer el impacto de la industria cerámica en el medio ambiente es esencial
conocer los puntos básicos del proceso de elaboración de un producto de este tipo:
 Recepción de arcilla
 Prensado para formar la pieza cerámica
 Secado para reducir la humedad
 Esmaltado para la decoración con productos específicos
 Cocción en horno, y con una fase posterior de calor en quemadores de gas
natural y aire
 Clasificación y embalaje de la baldosa con uso de elementos mecánicos
 Almacenamiento del producto acabado y posterior distribución al cliente
Los cinco primeros pasos de todo el proceso son los que tienen un gran impacto
ambiental, ya que implican la generación y dispersión de diferentes sustancias volátiles.
Por lo tanto, son las fases de la fabricación que requieren de la aplicación de sistemas
de prevención, esencialmente los que se conocen como Mejores Técnicas Disponibles
según la directiva IPPC europea de control de la contaminación.
Una actividad con gran impacto ambiental
La cerámica es uno de los productos que genera más impacto ambiental desde el
mismo momento de su fabricación hasta su eliminación. Es necesario analizar todo su
ciclo de vida para saber qué puede implicar realmente su uso.
Obtención de materiales
Para empezar, la obtención de las materias primas necesarias para la fabricación de
cerámica ya genera diversas consecuencias en el entorno natural, que merecen ser
tenidas en consideración.
Así, la voladura, el transporte y el almacenaje de los materiales usados en la
elaboración de la cerámica implican la generación de una importante cantidad de polvo,
que puede tener consecuencias negativas en el medioambiente. Igualmente molesto
resulta el ruido que se genera al realizar las explosiones necesarias para obtener estas
materias primas. Finalmente, hay que tener en cuenta que todo este proceso puede
generar cambios importantes en el terreno.
Emisiones en la producción de cerámica
De igual modo, es necesario valorar los trastornos que puede ocasionar en el entorno
el proceso de producción de la cerámica. El gran volumen de emisiones atmosféricas
generadas por el transporte y manejo de las materias primas puede resultar muy
dañino para el medio ambiente, así como para los trabajadores involucrados en el
proceso de producción. Y lo mismo ocurre con los procesos de secado y cocción, en
los que intervienen numerosos compuestos gaseosos que pueden volatilizarse.

Igualmente, el esmaltado de las piezas de cerámica y el gas del horno pueden ser el
origen de la emisión de sustancias tóxicas y metales pesados. Y estos no son los
únicos residuos, ya que en la fabricación de piezas de cerámica también pueden
emitirse fluoruros y óxidos.
También durante la fabricación de productos de cerámica se originan numerosos
residuos sólidos inertes, asimilables a urbanos, especiales y peligrosos. Entre ellos,
destacan los lubricantes, la grasa y los restos de embalado.
De hecho, las aguas del entorno de una fábrica de cerámica pueden llevar sólidos en
suspensión, aniones, metales pesados, compuestos de boro y fibra orgánica.
Asimismo, la energía usada durante la producción y el ruido generado a lo largo del
proceso son también fuente de impacto ambiental
¿Por qué evitar los impactos ambientales?
Reducir todos los impactos ambientales que provoca la industria de la cerámica en su
entorno pasa por aplicar una serie de medidas preventivas y una serie de buenas
prácticas medioambientales. Las empresas de cerámica deben ser conscientes de que
su aplicación es una mejora para el medioambiente y para la salud de sus empleados,
que puede verse gravemente dañada con la inhalación de determinadas sustancias
volátiles y el polvo generado durante el proceso de manejo de las materias primas
usadas en la fabricación de cerámica. También los gases desprendidos durante el
esmaltado y horneado pueden ser especialmente peligrosos.
Las MDTs y BATs en cerámica
Evitar el impacto medioambiental de la industria cerámica pasa por respetar la directiva
IPPC europea en referencia a la Prevención y al Control Integrados de la
Contaminación, así como la Ley 16/2002 española. Ambas son la base de la legislación
medioambiental actual y buscan reducir al mínimo las emisiones contaminantes de las
industrias potencialmente peligrosas.
La IPPC define los valores límites de emisiones provenientes de estas industrias
potencialmente peligrosas, así como el tiempo determinado en que no deben
superarse. Estas referencias se establecen teniendo en cuenta las Mejores Técnicas
Disponibles, el coste económico , la instalación, la localización y las características
ambientales propias de esta. Las MDTs se elaboran especialmente para cada industria
y se describen en documentos de referencia llamados BREF.
En el caso de la cerámica, el BREF correspondiente incluye diversas medidas a tener
en cuenta para reducir el impacto ambiental de esta industria en aspectos como las
emisiones peligrosas, el reciclaje de materiales o el ahorro de agua y energía.

En cuanto a las Mejores Técnicas Disponibles o MTDs – BATs en inglés – , la directiva

IPPC las define como el desarrollo más eficaz de las actividades de un sector industrial,
teniendo en cuenta siempre la aplicación de las técnicas necesarias para mantener los
valores límites de emisión.
En el caso de la industria cerámica, las MDTs o BATs a aplicar son:
Evitar la emisión de partículas de polvo difusas durante todo el manejo del material que
se usa para la fabricación de la cerámica, e igualmente en su almacenamiento. Aplicar
soluciones de encerramiento y sistemas de aspiración y filtros puede dar un resultado
efectivo en casi un 100% de los casos.
Reducir los gases contaminantes emitidos, lo que puede conseguirse con la aplicación
de técnicas como la adición de aditivos ricos en calcio o filtros de mangas con
absorbedor.
Reducir el consumo de energía mediante la recuperación del calor emanado por los
hornos donde se cuece la cerámica, lo que también contribuye a la reducción de
emisiones de efecto invernadero.
Evitar el excesivo nivel de ruido en cada una de las etapas de fabricación de la
cerámica, ya sea mediante el encierro de las máquinas más ruidosas o median
técnicas de insonorización.
La cerámica en la construcción
Aunque el proceso de fabricación de la cerámica puede resultar potencialmente
peligroso para el medio ambiente y los trabajadores de las industrias relacionadas si no
se aplican las MDTs adecuadas, esto no quiere decir ni mucho menos que el producto
resultante no sea de gran calidad y pueda tener, incluso, un efecto positivo en el
entorno y convertirse en un material ecológico.
De hecho, la cerámica hoy en día se ha convertido en un material usado más allá de la
decoración y la fabricación de vajillas o sanitarios. Su uso en la construcción es cada
vez más habitual, gracias a que el agua y la arcilla – sus elementos básicos – la
convierten en un material ecológico muy valorado en la arquitectura por sus
características técnicas.
La cerámica es un producto muy resistente, que no tiene emisiones tóxicas y que
puede reducir incluso el consumo de energía al permitir ventiladas las fachadas.
Asimismo, el uso de la cerámica en la decoración de interiores permite crear ambientes
agradables y confortables con una buena conducción del calor, lo que permite
rentabilizar el dinero invertido en calefacción.
A esto hay que sumarle que cada vez más, las empresas de cerámica crean un amplio
abanico de productos relacionados con la decoración, entre los que se incluyen
especialmente los revestimientos y los suelos. Con diseños novedosos y actuales,
adaptados a las tendencias más modernas, todos estos productos se están
convirtiendo en los preferidos de los diseñadores de interiores, gracias a su gran
capacidad de aunar en un mismo producto funcionalidad y diseño.
10. OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES
Si la aplicación es correcta, los materiales cerámicos tienen propiedades especiales
que los hacen atractivos para los diseñadores. Las siguientes recomendaciones se
aplican a los materiales cerámicos tanto tradicionales como nuevos, aunque es más
probable que los diseñadores encuentren oportunidades para los nuevos cerámicos en
productos de ingeniería. En general, estos mismos lineamientos se aplican para
carburos cementados.
 Los materiales cerámicos son varias veces más fuertes a la compresión que a la
tensión; los componentes deben diseñarse para soportar esfuerzos de
compresión, más no esfuerzos de tracción.
 Las cerámicas son frágiles y casi no poseen ductilidad. Las piezas cerámicas no
deben usarse en aplicaciones que impliquen cargas de impacto o altos
esfuerzos que puedan causar fractura.
 Aunque muchos procesos de formado de cerámicos permiten formas complejas,
es deseable mantener formas simples por razones económicas y técnicas. Debe
evitarse perforaciones profundas, canales y muescas, así como grandes
proyecciones en voladizo.
 Los bordes exteriores y las esquinas deben contener radios o chaflanes, y las
esquinas inferiores deben ser redondeadas. Estos reglamentos se violan, por
supuesto, en las aplicaciones para herramientas de corte, en los cuales los
bordes cortantes deben ser agudos para que puedan funcionar. Los bordes de
corte se fabrican frecuentemente con radios o chaflanes muy pequeños para
protegerlos del desportillado microscópico que puede conducir a fallas.
 La contracción de la pieza en el secado y cocimiento (para cerámicas
tradicionales), y en sinterizado (para cerámicas nuevas) puede ser significativa y
el diseñador debe tomarla en cuenta para establecer dimensiones y tolerancias.
Esto es principalmente un problema para los ingenieros de manufactura que
deben determinar las tolerancias apropiadas para que las dimensiones finales
estén dentro de las tolerancias especificadas.
 Se debe evitar las roscas en las piezas cerámicas. Son difíciles de fabricar y no
tienen la resistencia adecuada en el servicio después de su fabricación.
El vidrio posee propiedades especiales que lo hacen deseable para ciertas
aplicaciones.
 El vidrio es transparente y tiene ciertas propiedades ópticas que son inusuales,
si no es que únicas, para los materiales de la ingeniería. Para aplicaciones que
requieren transparencia, transmisión de la luz, magnificación y propiedades
ópticas similares, es probable que el material elegido sea el vidrio. Ciertos
polímeros son transparentes y competitivos, lo que depende de los
requerimientos de diseño.
 El vidrio es varias veces más fuerte a la compresión que a la tensión: los
componentes deben diseñarse para quedar sujetos a fuerzas compresivas, no
de tensión.
 Los cerámicos, incluido el vidrio, son frágiles. No deben usarse partes de vidrio
en aplicaciones que involucren impactos de cargas o fuerzas grandes que lo
podrían fracturar.
 Ciertas composiciones de vidrio tienen un coeficiente de expansión térmica muy
bajo, por lo que toleran el choque térmico. Estos vidrios se seleccionan para
aplicaciones en las que esta característica es importante.
 Las aristas y esquinas exteriores del vidrio deben tener radios o biseles grandes;
de igual manera, las esquinas interiores deben tener un radio grande. Las
esquinas tanto exteriores como interiores son puntos de concentración de los
esfuerzos.
 A diferencia de las partes elaboradas con cerámicos tradicionales y nuevos,
deben incluirse hebras en el diseño de piezas de vidrio; son factibles en lo
técnico con los procesos de conformación de prensar y soplar. Sin embargo, las
hebras deben ser gruesas.
11. BIBLIOGRAFÍA
 Singer, F. y Singer, S. S., Industrial Ceramics, Chemical Publishing Co., Nueva York, 1963.
 Somiya, S., editor, Advanced Technical Ceramics, Academic Press, Inc., San Diego, Calif.,
1989.
 Mohr, J. G. y Rowe, W. P. Fiber Glass, Krieger Publishing Company, Nueva York, 1990.
 http://www.ehu.eus/sem/seminario_pdf/SEMINARIO_SEM_2_049.pdf
 https://repositorio.ingemmet.gob.pe/bitstream/20.500.12544/1745/1/Diaz-
Potencial_RMI_1970-2017-CONAMIN_2018.pdf
 https://scielo.conicyt.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-10432009000100010
 Industria del vidrio

1. Introducción

En el presente trabajo llevaremos a cabo el estudio del proceso de elaboración del

vidrio; así como también el estudio del mercado nacional e internacional de este
producto, sin dejar de lado el tema ambiental; por otro lado, clasificaremos los tipos de
vidrio y su importancia.
El vidrio es un material que, desde hace miles de años, ha acompañado a los seres
humanos. Pero ¿dónde podríamos situar el origen de la historia del vidrio fabricado?
¿Cómo producían los envases de vidrio las civilizaciones antiguas? ¿Cuáles fueron los
primeros usos de los envases de vidrio?; también trataremos de manera rápida todo
esto.

Historia del vidrio

Los primeros envases de vidrio no

se remontan hasta la Prehistoria.
Para situar el origen del vidrio
fabricado, debemos irnos 3.000
años antes de Cristo, puesto que
es uno de los materiales más
antiguos, junto con la cerámica,
que utilizaban nuestros
antepasados para la conservación
y almacenamiento de los
productos.

Según cuenta Plinio el Viejo en su

obra Historia Natural, el
descubrimiento del vidrio tiene
lugar en Siria por los mercaderes
de natrón (material de sosa) . En la ruta que realizaban hacia Egipto, quisieron preparar
la comida y, para ello, necesitaron rocas donde apoyar sus ollas, así que decidieron
utilizar el natrón que transportaban. Al día siguiente, comprobaron que el natrón se
había fundido, y al contacto con la arena del suelo, se había convertido en un material
brillante, parecido a una piedra. Este fue el origen del vidrio fabricado.
En la Edad Antigua, los egipcios y los fenicios fueron los principales fabricantes y
proveedores de vidrio.
Edad Media: expansión mundial del vidrio
Con la llegada de la Edad Media, y gracias al comercio, los venecianos aprenden los
secretos de su fabricación, que habían sido transmitidos de generación en generación.
Todos los artesanos del vidrio se concentran en la isla de Murano, intentando así que no
se extienda su conocimiento. Pero el conocimiento no tiene fronteras y la técnica del
vidrio llega a Alemania y Bohemia, desde donde se expande al resto del mundo.

Durante la Edad Media, el vidrio se convierte en un artículo de lujo, sólo al alcance de la

nobleza, la burguesía y el alto clero.

Revolución industrial: expansión definitiva del vidrio

La Revolución Industrial fue

uno de los hechos más
importantes en la historia
de la humanidad. Gracias a
ella, el vidrio se extendió a
toda la población. La
mecanización hizo posible
el aumento de la
producción y que se puedan
realizar objetos sencillos
como vasos, cristales,
espejos… haciendo más
barata la fabricación.

Aunque en toda la historia, desde su nacimiento, los recipientes de vidrio han sido
utilizados para albergar vinos, aceites, esencias y medicamentos, es a mediados del siglo
XVII cuando empieza a generalizarse la botella como la conocemos hoy en día,
extendiéndose, además, gracias al uso del tapón de corcho, que proporcionaba un uso
más seguro e higiénico.

Las conservas de Appert y Bonaparte

A finales del siglo XVIII, en Francia, el Gobierno ofrece un premio para quien descubriese
un método útil para conservar los alimentos. Este descubrimiento era de vital
importancia, pues debía servir para poder alimentar a los soldados de Bonaparte. Fue
Nicolás Appert quien dio con la solución y descubrió que ciertos alimentos, envasados
en tarros de vidrio, sellados y posteriormente calentados, no se alteraban, pudiendo ser
conservados indefinidamente. Y esto dio lugar a la conserva mediante la técnica de la
esterilización en vacío. El propio Appert fabricaba sus propios tarros de vidrio
dotándolos de una boca muy ancha, y pronto sus conservas atrajeron la atención del
Gobierno, que le premió con 12.000 francos y la publicación de sus inventos.

El nacimiento de la industria alimentaria

Gracias a esto, en 1810 se establecieron las bases para el nacimiento de la industria
alimentaria, que sería posteriormente perfeccionada por Pasteur durante el último
tercio del siglo XIX. Este científico francés fue el impulsor del proceso de pasteurización:
en sus investigaciones descubrió que al calentar la leche antes de envasarla en botellas
de vidrio se destruían las bacterias que contenía sin alterar el sabor de la leche. Gracias
a sus investigaciones se evitaron millones de muertes en el mundo.

Automatización en la fabricación de envases de vidrio

La evolución industrial, la
investigación y la progresión de los
conocimientos concernientes al vidrio
han hecho que, en la actualidad, la
fabricación de envases se realice bajo
el signo de la automatización.

A principios del siglo pasado, tras

múltiples ensayos, se pone en
marcha una máquina rudimentaria para
fabricar, automáticamente y en serie,
envases de vidrio. Por fin, en 1925 sale
al mercado la primera.

El vidrio sigue avanzando de la

mano del ser humano y, actualmente, las máquinas de fabricación de envases de vidrio
pueden producir hasta 700.000 envases en un solo día.

Uno de los puntos fuertes del vidrio, que lo ha hecho uno de los materiales más
empleados a lo largo de la historia es su reciclabilidad. Y es que el vidrio se recicla al
100% infinitas veces, manteniendo exactamente las mismas propiedades originales. El
reciclaje de envases de vidrio tiene grandes beneficios ambientales, ya que evita la
extracción de materias primas de la naturaleza, así como la emisión de CO2.
 Actualidad del vidrio en España
Gracias al compromiso de Ecovidrio y a la colaboración de los ciudadanos y de las
administraciones, hemos conseguido que actualmente se reciclen en España 7 de cada
10 envases de vidrio que se ponen en el mercado. Solo en 2018, reciclamos más de
893.989 toneladas de residuos de envases de vidrio a través del contenedor, un
crecimiento del 9% respecto al año anterior.

2. Estudios del mercado a nivel nacional e internacional de las

materias primas y los productos

Producción mundial del vidrio:

La industria del vidrio mundial mundo genera beneficios anuales por $ 75 mil millones
de dólares. Los principales países exportadores de vidrio y cerámica (dos materiales
principales en el sector) son los EE.UU., Francia, Japón, China, India y Alemania.
Los productos más comunes en la industria del vidrio global son la fibra de vidrio, vidrio
plano, envases de vidrio y productos de especialidad tales como lentes, fibras ópticas,
espejos, objetos de vidrio y tubos para televisores. El segmento de productos de
especialidad, representa alrededor del 60% de los ingresos generados en la producción
mundial del vidrio.
Los sectores tales como la industria del envase, embotellamiento, la automotriz y la
construcción representan la mayor demanda de vidrio del mundo.

Las operaciones de bajo coste son clave, así como el precio dicta las ventas de
productos. Las grandes producciones de vidrio mundial, se benefician de economías de
escala, lo que representa una alta concentración de la industria. Las producciones más
pequeñas compiten a través de la fabricación de productos especiales y concentrando
sus esfuerzos en los mercados locales.

El mercado de los envases de vidrio mundo movilizó un valor de casi $ 35 billones de

dólares en 2012 según los expertos. El crecimiento en los mercados de la empresa será
más lento en la etapa de madurez, mientras que los mercados emergentes ofrecen
mayor potencial de crecimiento en los próximos años. Los mercados en desarrollo se
beneficiarán del aumento de los niveles beneficios ya que hay un mayor gasto de
consumo en alimentos, bebidas y cosméticos.
La industria de la construcción de edificios representa el mayor mercado para la
producción de vidrio plano, seguido por la industria automotriz. Los Estados Unidos y
China dominan el mercado global de vidrio plano. Estados Unidos, China, India, Brasil y
Rusia dominan la demanda de vidrio plano para la construcción.
La fibra de vidrio es otro producto que incentiva la producción mundial de vidrio,
especialmente para el equipamiento para la energía eólica.
El vidrio inteligente se utiliza para variar la transmitancia de la ventana y las propiedades
térmicas de acuerdo con las condiciones ambientales y las necesidades específicas de
los ocupantes. La demanda de los sectores de cliente final como las industrias del
automóvil y de la construcción está teniendo un impacto positivo en el mercado del
vidrio inteligente. En 2020, se espera que aumente la demanda global de vidrio
inteligente para su uso en el transporte y fachadas arquitectónicas, pantallas de
privacidad y ventanas para llegar a beneficios por $ 700 millones.

Mercado Peruano del vidrio:

Respecto a la composición del mercado por tipo de empresas, se presentan: las

productoras, las procesadoras y las distribuidoras. Mientras que las empresas
productoras son las que fabrican el vidrio crudo, las procesadoras le dan un valor
agregado al vidrio (vidrio templado, laminado, insulado, entre otros) y las distribuidoras
solamente entregan el vidrio al usuario final. La estructura de estos tres niveles de
empresas se da en mercados maduros.

El vidrio que se encuentra en el mercado peruano es fabricado netamente en el

exterior, debido a que en nuestro país solamente operan empresas procesadoras (30%)
y distribuidoras (70%). En ese sentido, según fuentes del mercado, nuestro mercado se
considera menos desarrollado a comparación de otros países en donde la proporción
mencionada es inversa.
 Las importaciones de vidrio para la construcción sostuvieron un incremento de 10%
entre los años 2005 y 2015, presentándose cuatro momentos puntuales de disminución:
en el año 2007 (-1.0%), en el 2009 (-8.6%) durante la crisis financiera internacional, en el
año 2011 (-9.1%) por la coyuntura de las elecciones presidenciales, y en el 2013 con una
tasa de -4.7%.

Esto ha sido posible gracias a que se han ido ganando mercado donde llegamos con
botellas, frascos y envases. Por ejemplo, son destacables los casos de República
Dominicana, Puerto Rico y Colombia que hoy en día son los principales mercados de
destino de la industria del vidrio del Perú, en la cual se usa como insumos productos de
la minería no metálica como el sílice, el feldespato, la caliza y la soda.

En el año 2015, el 55% de las importaciones se concentró en cuatro empresas:

Corporación Furukawa, Corporación Miyasato, Corporación Limatambo y Vidrios Lirquen

Tal como se indicó al inicio de este artículo, la totalidad del vidrio para construcción que
se utiliza en el mercado peruano proviene del exterior, principalmente de China (78%),
Chile (5%), México (5%), Brasil (4%) y otros países.

Por las características del producto, el 52% de las importaciones correspondería a vidrio
flotado incoloro, bronce o negro, del cual, a su vez, el 23% sería vidrio de 6mm. de
espesor, el 18% de 8mm. de espesor y 16% de 10mm. de espesor. Adicionalmente, el
25% de las importaciones correspondería a vidrio flotado coloro.

De acuerdo a cifras del Ministerio de Producción (PRODUCE), el procesamiento de vidrio

presentó un crecimiento promedio de 12.2% entre el 2005 y 2015, habiéndose
procesado 728 mil metros cuadrados. Este aumento se dio de forma permanente
durante dicho periodo, a excepción de tres momentos en los que se produjeron
retracciones: el primero en el 2006 de -0.2%, el segundo en el 2009 de -5.8%, luego y el
último en el 2013 de -4.0% y finalmente en el 2015 de -17.1%

3. Fundamento teórico de las operaciones y procesos unitarios

Fusión:

La fusión de la mezcla vitrificable tiene lugar en hornos que pueden operar en proceso
continuo o discontinuo. Esta diferencia es determinante para la clasificación de los
principales tipos de hornos: Hornos de Crisoles; Hornos Tanque y Hornos Day Tanks.
Cualquiera de los hornos es construido con materiales refractarios especiales que:
soportan temperaturas elevadas y ambientes físico-químicos particularmente agresivos.

Los crisoles pueden ser abiertos o cerrados.

 La fusión del vidrio en crisoles es un proceso

discontinuo.
 Requiere una larga espera desde que se realiza la carga de las materias primas
hasta que el vidrio se halla en condiciones de poder iniciar la extracción para el
conformado.
A finales del siglo XIX se inauguró una nueva era en la historia del vidrio. La fabricación
en régimen continuo y de la aplicación de los procesos automáticos de conformado en
sus distintas modalidades. Estos hornos de gran capacidad de producción – posible
gracias al sistema de regeneración térmica.

 Este sistema se basa en el empleo de dos cámaras que funcionan

alternadamente como intercambiador de calor.
 Cada una de ellas alberga en su interior un empilaje de material refractario que
actúa como acumulador térmico.
Así, los hornos tanque o balsa permitirán mantener una gran uniformidad de
temperaturas en las distintas zonas del tanque, fijar condiciones de trabajo
determinadas y garantizar la rigurosa constancia de viscosidad.

Los hornos Day Tanks son una combinación entre el horno de crisoles y el horno
tanque. Tienen solamente una cámara y el proceso de producción es semejante al de los
crisoles. Estos tipos de hornos tienen la ventaja de permitir alcanzar temperaturas
superiores comparativamente a los hornos de crisoles.

Como vemos, la industria vidriera depende de altas temperaturas (elevada temperatura

de fusión), así podremos decir, que la calidad de los productos fabricados está
íntimamente ligada a la calidad de los materiales refractarios empleados. Por lo tanto,
es indicado, tanto para la calidad del vidrio, como para la economía de los materiales,
usar productos refractarios que se “desgasten” relativamente poco en contacto con el
vidrio en fusión.

Mezclador continuo:

Sencilla en apariencia, esta mezcladora compacta con control de pantalla táctil pesa
individualmente hasta 4 ingredientes y los mezcla con precisión.
Los mezcladores continuos se usan
típicamente en operaciones de extrusión donde
se considera la operación continua de la
mezcladora para operar en una manera similar
a la operación continua de la línea de
extrusión. Estos mezcladores
normalmente operan con el principio "por
pérdida de peso", donde los
contenedores de suministro de los
ingredientes son pesados
constantemente y las cantidades
medidas de cada ingrediente se
determinan por la pérdida en peso de cada
contenedor. A medida que la velocidad de
extrusión se incrementa o disminuye,
consumiendo más o menos material mezclado, la mezcladora reacciona en
consecuencia, aumentando o disminuyendo la dosificación de cada componente, en
coordinación con la velocidad del proceso. Este proceso, aunque por años fue
considerado estado del arte para la extrusión, es elaborado y requiere un control muy
complejo para operar de forma fiable, además de una multitud de celdas de carga
sensibles (por lo menos una para cada ingrediente).

Templado del vidrio:

Horno de templado, El horno para templado de vidrio con cinta de transporte tipo malla
es utilizado primero para el alivio de tensión y segundo para el templado después del
reprocesamiento de vidrios domésticos, tales como botellas de vidrio, ollas, copas y
vidrio para iluminación. El horno mide de 6 a 40 metros de largo. La temperatura
máxima de servicio es de 650 ℃.

Con el mecanismo único de accionamiento de la malla en cinturón, la vida útil de la

malla se prolonga. El nuevo material de aislamiento térmico y el sistema inteligente de
control de la temperatura PID pueden mejorar la eficiencia energética al tiempo que
garantiza la alta calidad del templado.
4. Materias primas, productos obtenidos; propiedades

Materias primas:
Arena de sílice. –

El aporte de sílice a la composición vítrea

siempre se ha realizado por la adición
de arenas de cuarzo en su
formulación, aunque no queda excluido
el aporte de este formador de red con la
adición de minerales más
complejos. El uso de cuarcitas y de
areniscas también es posible. Pero, en
cualquier caso, la arena es la materia
prima básica para la obtención de la
mayor parte de los vidrios. El
principal criterio para el uso de una roca silícea en la formulación de un vidrio industrial
es su riqueza en Si02, que debe ser al menos de un: 99,5-98,5 %, pudiéndose aportar con
adiciones de feldespatos o caolín inclusive, pero siempre sin superar el 0,1-0,5 % de
Ab03 en la composición del baño fundido. Es talla importancia del uso de la arena en la
producción de vidrios que el mercado de arenas en el mundo comprende un 18% para la
fabricación de vidrio plano y un 39% para la fabricación de "vidrio hueco" o de
botellería. El vidrio de plomo, también denominado "vidrio cristal" implica un menor uso
de arenas (un 3%) al mismo nivel del "vidrio soluble de silicato sódico que representa
también un 3%. El resto de aplicaciones de la arena se dedican a usos en la fundición de
hierro y aceros (27%), materiales cerámicos de diversos tipos (6%) Y a otros usos en
abrasivos, productos de depuración, etc ...

Carbonato o sulfato de sodio. –

Ceniza de soda (carbonato de sodio Na2CO3)

Normalmente el SiO2 se ablanda hasta 2000 °C,
donde empieza a degradarse (a 1713°C la mayoría
de las moléculas ya pueden moverse libremente).
Adhiriendo soda bajará el punto de fusión hasta
1000 °C haciéndolo más manejable.

Piedra caliza. –

Piedra caliza (carbonato de calcio o

CaCo3) o dolomita (MgCO3)
También conocido como cal, el
carbonato de calcio se encuentra
naturalmente como piedra caliza,
mármol o tiza. La soda hace que el
vidrio sea soluble en agua, suave y
no muy duradero. Así que la cal es adherida aumentando la dureza y la resistencia
química, y proporcionando insolubilidad de los materiales.
Componentes aditivos. –
En las composiciones de productos vítreos de todo tipo se añaden a los componentes
antes citados una serie de aditivos como componentes secundarios generalmente en
pequeñas proporciones. Estos aditivos o componentes secundarios cumplen diversas
funciones y básicamente son:
Afinantes: Que permiten durante el proceso de fusión favorecer la eliminación de
burbujas. Los más usados son: Sb203, AS203, S04Na2, N03K, N03Na, etc. Opacificantes:
Permiten dispersar la luz por efecto Tindall por dispersión de pequeños cristalitos
dispersos en la matriz vítrea dando lugar a vidrios opales y opacos.
Colorantes: Su adición permite obtener todo tipo de vidrios coloreados en masa. Suelen
ser óxidos de elementos de transición, algunos pares red-ox y elementos en estado
coloidal que se logran introducir por diversos procedimientos en la masa vítrea.
Decolorantes: Son elementos que se añaden para neutralizar efectos de color
producidos por impurezas de las materias primas. Un ejemplo es la adición de selenio
para neutralizar el efecto de coloración de los óxidos de hierro.
Solarizantes: Son elementos u óxidos que se añaden, como es el caso del MnO 2, para
producir efectos de la irradiación solar sobre la coloración y transmisión óptica del
vidrio.
Activantes de propiedades específicas: Son óxidos o elementos (metálicos
generalmente, en este caso los pares red-ox juegan también un papel importante) que
se añaden para obtener respuestas activas del vidrio de todo tipo (fotosensibilidad,
termosensibilidad, electrocromicidad, etc.).
Productos obtenidos:
TIPOS DE VIDRIOS

Se encuentran, por ejemplo, los borosilicatos, que tienen la particularidad de tener un

bajisimo coeficiente de expansión, razón por la cual se utilizan para hacer el vidrio
refractario. Y el cristal que tiene óxido de plomo, razón por la cual, cualquier objeto
hecho con este vidrio, como ceniceros, floreros entre otros, son bastante pesados.

Los diferentes tipos de vidrios son hechos a base de otros materiales, como se puede
ver en la siguiente tabla.

Principales propiedades del vidrio

Estas son las principales características del vidrio:
 Material sólido y duro
 Estructura desordenada y amorfa
 Frágil y fácilmente rompible en piezas delgadas o puntiagudas
 Transparente para la visibilidad de la luz
 Material inerte y biológicamente inactivo
 El vidrio es 100% reciclable y uno de los materiales más seguros para embalaje
debido a su composición y propiedades.

Pero podemos clasificarlas:

Propiedades ópticas del vidrio:

Estas propiedades hacen referencia a que una parte de la luz es refractada, otra
absorbida y una tercera parte es trasmitida. Las propiedades ópticas del vidrio no se
alteran con el paso del tiempo.
Propiedades físicas del vidrio:

 Composición del vidrio. Si bien existen infinidad de formas de hacer vidrio, en

líneas generales el vidrio está compuesto por materiales de origen mineral
fusionados térmicamente. Específicamente contiene arena de cuarzo de sosa,
cal, óxido de magnesio y óxido de aluminio.
 Color. El color se origina por los elementos que se agregan al momento de su
fusión. Así por ejemplo un color rojo azulado se conseguirá por la utilización de
óxido de cobalto; un color amarillo se conseguirá por usar óxido férrico y una
coloración azulada se logrará por la utilización de óxido ferroso.
 Textura. La textura puede variar el brillo del vidrio. Este depende del proceso de
fundido que se haya llevado a cabo.
  Maleabilidad. Son maleables cuando se hallan en su etapa de fundición. Los
principales métodos de moldeado son:
 Prensado
 Soplado
 Estirado
 Laminado

Propiedades mecánicas del vidrio:

 Ablandamiento. El vidrio se ablanda aproximadamente a los 730°C.

 Dureza. Es de 470 HK.
 Resistencia a la compresión. Oscila entre 800-100 MPa (megapascal)
 Elasticidad del vidrio. Hace referencia al alargamiento elástico de una barra
delgada de vidrio y cuán resistente es esta barra. Se ha demostrado que el vidrio
posee una resistencia a la elasticidad de 70.000 MPa.
 Resistencia a la flexión. Mide la resistencia durante la deformación del vidrio.
Según ensayos se ha determinado que dicho material tiene una resistencia a la
flexión de 45 MPa.

Propiedades térmicas del vidrio:

En cuanto a las propiedades térmicas se puede decir que el vidrio alcanza un calor
específico (temperatura) y también que éste tiene una conductividad térmica. Es decir,
conduce tanto el calor como el frío de igual manera.

Ciertamente el vidrio no tiene un punto de ablandamiento definido. Así, este material

pasa de un estado sólido a un estado plástico de aspecto pastoso. Sin embargo, se
pueden observar características de modificación a partir de los 600° C
aproximadamente.

Propiedades eléctricas del vidrio:

 Constante dieléctrica. Entre 5° C y 10° C. Es una constante física que explica o

describe cómo un campo eléctrico afecta (o es afectado) por un medio.
 Resistividad eléctrica superficial. En condiciones normales el vidrio posee una
resistividad eléctrica de 1020 ohm·cm. Esto lo trasforma en uno de los mejores
aislantes eléctricos conocidos.

Propiedades químicas del vidrio:

 Densidad. Dicha densidad depende del tipo de materiales incluidos en su
fabricación. Sin embargo, en líneas generales la densidad del vidrio es de
aproximadamente 2500 kg/m3. Esto otorga al vidrio plano un peso de 2,5 kg/m2
(por cada milímetro de espesor).
 Viscosidad. Es la resistencia que tiene un líquido a fluir. Aquí estamos frente a un
material sólido, pero igual debemos hacer referencia a la viscosidad. Sin
 embargo, los vidrios son líquidos sobre-enfriados. Es por esta razón que se debe
tener en cuenta esta propiedad química del vidrio.
 Corrosión. El vidrio resiste mucho a la corrosión. Es por ello que se le utiliza con
frecuencia en experimentos químicos. De todos modos, esto no quiere decir que
dicho material sea indestructible. De hecho, existen 4 sustancias frente a las
cuales el vidrio se rompe:
 Ácido Hidrofluorídrico.
 Ácido fosfórico de alta concentración.
 Concentraciones alcalinas a altas temperaturas.
 Agua a temperatura elevada.

5. Explicar el proceso de obtención de los productos, con un

diagrama de flujo
Diagrama de flujo:

Inicio

Recepción de
materias P.

Mezclado

Fundido

Transvase

Enfriamiento

Calentado
DIGRAMA DEL PROCESO
 Proceso:
Inicialmente se recepcionan las materias primas: arena de sílice, piedra caliza, sulfato de
sodio y los aditivos según el tipo de vidrio a fabricar; estos materiales se mezclan en un
depósito conocido como tolva una vez mezclados se procede a fundirlo en un horno a
una temperatura promedio de 1500 0C, en este momento el vidrio esta en estado
líquido y caliente, después de esto se procede a fluir el vidrio líquido (aun caliente)
según el grosor que se desee, luego se dejan enfriar un poco sobre estaño de tal manera
que se solidifica y se vuelve viscoso; en este estado ya puede avanzar sobre los rodillos;
luego entrará a un horno túnel en donde se calentara un poco y posteriormente se
dejara solidificar de manera lenta y progresiva para evitar que se agriete.

6. Clasificación de los procesos de producción y tecnologías de

producción

ADEMÁS del papel que ha desempeñado en la vida cotidiana, el vidrio ha tenido una
trascendental participación en el desarrollo de la tecnología y de nuestra concepción de
la naturaleza. Gracias a él sabemos cómo son los microorganismos, a través del
microscopio; cómo es el Universo, con el uso de los telescopios; cuál es la naturaleza del
átomo y el dinamismo de una célula viva. La variedad de usos que se le ha encontrado
solamente está limitada por la capacidad y el ingenio del hombre. Su versatilidad es
difícilmente sustituible, por lo que su estudio se vuelve más interesante.

Básicamente, el principio de fabricación del vidrio ha permanecido invariable desde sus

comienzos, pues las principales materias primas y las temperaturas de fusión no han
sido modificadas. Sin embargo, las técnicas se han transformado para conseguir un
proceso de producción más acelerado, y los investigadores han elaborado diferentes
compuestos para combinarlos con el material bruto y así variar las propiedades físicas y
químicas, de manera que sea posible disponer de una amplia gama de vidrios para
diversas aplicaciones.

El vidrio se hace en un reactor de fusión, en donde se calienta una mezcla que casi
siempre consiste en arena silícea (arcillas) y óxidos metálicos secos pulverizados o
granulados. En el proceso de la fusión (paso de sólido a líquido) se forma un líquido
viscoso y la masa se hace transparente y homogénea a temperaturas mayores a 1
000ºC. Al sacarlo del reactor, el vidrio adquiere una rigidez que permite darle forma y
manipularlo. Controlando la temperatura de enfriamiento se evita la desvitrificación o
cristalización.

En la antigüedad la fusión se hacía en moldes de arena hechos en casa, como se ve en la

figura 8, pero para la industrialización de este proceso fue necesario construir grandes
hornos (figura 9), donde además de las materias primas se podían añadir trozos de
vidrio viejo de desecho.

Durante los tiempos primitivos de la industria del vidrio, las únicas materias primas que
se utilizaban en su fabricación eran las arcillas. Hoy en día se emplean distintas mezclas
para obtener diferentes tipos. Por ejemplo, los bloques de vidrio se fabrican en moldes
con una mezcla de arena de sílice, cal y sosa, y se les añade dolomita, arcilla de aluminio
y productos para el refinado. En la actualidad muchos materiales desempeñan un papel
importante, pero las arcillas siguen siendo fundamentales.

Aunque la palabra puede resultarnos conocida, es posible que no sepamos que la arcilla
es el producto del envejecimiento geológico de la superficie de la Tierra, y que como
esta degeneración es continua y se produce en todas partes, es un material terroso muy
abundante en la naturaleza. De hecho, para el cultivador, el minero o el constructor de
carreteras resulta un estorbo. En nuestro país tenemos numerosas arcillas. Los
yacimientos en la República se encuentran distribuidos en el territorio correspondiente
a 10 de los estados que forman la confederación política del país. Las localidades donde
se han encontrado se ilustran en el mapa correspondiente (figura 10). En éste se
observa que en Chihuahua, Zacatecas, Aguascalientes, Jalisco, Guanajuato, Querétaro,
Hidalgo, Tlaxcala, Puebla y Guerrero se encuentran las zonas importantes. A menudo
estos territorios están relacionados con regiones de mineralización, como las que
corresponden a los estados de Guanajuato, Hidalgo y Querétaro.

Las rocas ígneas primarias que dieron lugar a las arcillas fueron, entre otras, granitos,
pegmatitas y feldespatos. El envejecimiento de estas rocas primarias fue producido por
la acción mecánica del agua, el viento, los glaciares y los movimientos terrestres,
combinados con la acción química del agua y del bióxido de carbono a altas
temperaturas. Hoy en día las mismas fuerzas naturales siguen produciendo arcilla,
formándose así más cantidad de la que el hombre puede utilizar.

La arcilla es un material engañosamente sencillo. No tiene la obstinada dureza de la

piedra, ni la fibra temperamental de la madera, ni la solidez del metal, pero tiene una
fragilidad y una inconstancia que parecen pedir un cuidado especial. Es blanda, dócil,
plástica, maleable, sin veta ni dirección. Clasificarla es una tarea difícil y conduce a
diferentes resultados, dependiendo de la característica del material que se tome como
referencia. La podemos ordenar desde un punto de vista geológico, mineralógico o de
acuerdo con su uso.

Una clasificación geológica es la más conveniente en el caso de la arcilla, pues puede ser
una guía preliminar útil de las materias primas empleadas en la industria del vidrio
(figura 11). Asimismo pueden dividirse en dos grandes grupos: las primarias y las
secundarias. Las arcillas primarias, también conocidas como arcillas residuales, son las
que se han formado en el lugar de sus rocas madres y no han sido transportadas por el
agua, el viento o el glaciar. Al no haber movimiento, casi no hay oportunidad de que las
mezclas de otras procedencias alteren su composición, por lo que tienden a ser
relativamente puras y libres de materiales no arcillosos. Son valoradas por su limpieza,
su blancura, su suavidad, su bajo costo y su dificultad para encontrarlas.

Las arcillas secundarias son aquellas que han sido desplazadas del lugar donde fueron
formadas. Son mucho más comunes, menos puras, pues tienen material procedente de
distintas fuentes, y su composición varía ampliamente. Estos datos son particularmente
importantes para las personas que van a utilizar estos materiales, ya que las condiciones
de trabajo se alteran de manera notable. Las arcillas que se encuentran esencialmente
puras requieren un tratamiento mínimo, mientras que las otras tienen que tratarse a
profundidad antes de ser utilizadas en la industria.

MEJORES TÉCNICAS DISPONIBLES

Previamente convienen hacer una serie de consideraciones generales y que deben de

tenerse en cuenta para valorar correctamente la disponibilidad y viabilidad de las
mismas.

En primer lugar, la definición de una MTD (mejores tecnicas disponibles) está basada
fundamentalmente en los requerimiento recogidos en la Directiva. De acuerdo con los
criterios establecidos en los anexos III y IV, las MTD’s son aquellas que no generan
emisiones o, en su caso, minimizan al máximo las mismas así como sus efectos sobre el
medio ambiente. Por tanto, como norma general, son las medidas o técnicas primarias
las que deben de considerarse como tales, ya que son las que reducen las en origen. Las
medidas secundarias, deben de tomarse cuando aquellas no permitan alcanzar los
niveles de eficiencia ambiental requerida.

En segundo lugar, hay que tener en cuenta que la definición o la consideración de una
técnica determinada como MTD, no implica necesariamente su imposición para alcanzar
los valores límite de emisión exigidos. Es decir, pueden existir técnicas o combinaciones
de técnicas que permitan alcanzar los mismos niveles de emisión y no estén consideras
como MTD’s. Además, la adopción de una MTD será muy variable en función de las
particularidades de cada subsector y de cada instalación en concreto.

En general, las MTD’s que supongan un cambio de tecnología importante, cambios de

equipos o modificaciones sustanciales de las instalaciones (cambio de combustible, oxi-
combustión, etc..), sólo pueden ser viables técnica y económicamente en los periodos
de reconstrucción de las instalaciones y en concreto de los hornos. De acuerdo con la
edad de los mismos, estos tiempos pueden ser muy variables, aspecto muy importante a
la hora de considerar los plazos en los que determinadas MTD’s puede ser asumibles por
el sector. S o b re las características, ventajas y desventajas y costes de las MTD’s re c o g
i d a s en este capítulo, debe considerarse que, en muchos casos, están basados en las
especificaciones técnicas dadas por los fabricantes de las mismas y no tienen que
c o rresponder con las experiencias prácticas registradas por las diferentes instalaciones
industriales donde la puesta en marcha de éstas puedan no coincidir.

Los datos reflejados en las tablas, a menos que se diga lo contrario, están referidos para
emisiones procedentes de gases de combustión a 0ºC, 101.3 KPa de presión y corregidos
para un 8% de oxígeno. En el caso de emisiones procedentes de otras actividades, los
valores no están corregidos respecto al oxígeno.

Etapa: Recepción y manipulación de materias primas

Etapa: Fusión
Etapas: Post-fusión
TÉCNICAS EMERGENTES

La industria vidriera es una industria en constante evolución tecnológica. Dadas las

particularidades de sus instalaciones, normalmente con grandes hornos, los cuales
necesitan reconstrucciones periódicas, muchas de las técnicas consideradas
actualmente como viables desde el punto de vista tecnológico, no lo son si se considera
el aspecto económico y/o el de producción. Los costes asociados a las instalaciones de
los hornos de fusión suelen ser muy altos y las modificaciones para introducir una
mejora técnica o tecnológica son difícilmente planteables antes de llevar a cabo una de
estas reconstrucciones periódicas, sobre aquellas que supongan un cambio tecnológico
sustancial.

Se puede considerar dos niveles de técnicas emergentes dentro del sector del vidrio:
 Aquellas que son viables técnicamente pero que para su aplicación deben de
considerarse aspectos tan importantes como la edad de los hornos (o de la
instalación) y los periodos de reconstrucción de los mismos.
 Aquellas técnicas emergentes que o bien están basadas en nuevos conceptos o
que siendo viables desde el punto de vista técnico no existe una experiencia
 contrastada en el sector.

 Técnicas en constante evolución y desarrollo

Técnicas con suficiente experiencia para su consideración como MTD’s pero en

las que sí hay que tener en cuenta los factores que se han descrito en el apartado
anterior.

 Sistemas con quemadores de bajo NOX: La aplicación de estas técnicas en

combinación con métodos avanzados de control de la combustión y con sistemas
avanzados de control analíticos de los gases emitidos se muestran como una
fuente importante en la reducción de emisiones de NOX.

 Oxi-combustión: Su aplicación como tecnología generalizada está en función de

la edad de los hornos ya que se requieren cambios sustanciales en su diseño.
Además, el oxígeno es muy caro y necesita de instalaciones auxiliares. También
depende del tipo de producto fabricado. Su aplicación puede causar problemas
dentro del horno con las composiciones y materiales refractarios. Algunas otras
medidas, como la optimización de las composiciones, la adopción de medidas
secundarias o la combinación de ambas pueden resultar más efectivas y
económicamente viables que la oxi-combustión.

 Precalentamiento de las composiciones cargadas en los hornos: La utilización de

estas técnicas pueden conseguir importantes beneficios sobre todo en lo que a
consumos energéticos se refiere, si bien su aplicación depende en gran manera
del proceso productivo y de la capacidad de los hornos instalados. No existen
criterios generales y su aplicación ha de contemplarse para cada caso en
particular.

 Técnicas que se consideran emergentes

Técnicas en fase experimental que implican cambios radicales. También pueden

considerase como técnicas emergentes las desarrolladas en otros sectores industriales y
que pueden sugerir su aplicación en el futuro. Como resumen de las principales técnicas
emergentes aplicables al sector son:

 Sistema FENIX basado en la optimización de las condiciones de combustión a partir

de la modificación en los quemadores.
 Sistemas SCONOx y SCOSOx, (Estados Unidos). No hay experiencia en el sector
vidriero.
  La utilización de sistemas de filtración a altas temperaturas (Filtros Cerámicos).

En cuanto al nuevo diseño de hornos:

 Hornos de fusión segmentada o en diferentes fases según la composición.

 Hornos avanzados de fusión rápida (AGM).
 Hornos de fusión aprovechando la conductividad eléctrica del vidrio fundido.

7. Principales equipos para la producción e instrumentos de control

y/o medición

Fusión

A medida que la arena y la ceniza de soda son recibidas, se muelen y almacenan en

depósitos en altura, en espera del momento en que serán transferidas a través de un
sistema de alimentación por gravedad a los pesadores y mezcladores. En los
mezcladores las materias primas son dosificadas y combinadas con vidrio reciclado para
formar una mezcla homogénea, la cual es trasladada por medio de cintas
transportadoras a un sistema de almacenamiento de cargas (batch), donde es contenida
antes de ser depositada en el alimentador del horno de fundición.

Al entrar la carga al horno a través de los alimentadores, ésta flota en la superficie de la

masa de vidrio fundida. Una vez que se funde, pasa al frente del baño y eventualmente
fluye a través de la garganta de carga al refinador, donde es acondicionada
térmicamente para descargar al proceso de formado.

En esta operación son utilizados tanto hornos de crisol como de tanque o continuos,
dependiendo principalmente de la cantidad de vidrio a producir. En general, para la
producción en menor escala se usan hornos de crisol, mientras que en las de mayor se
suelen ocupar hornos continuos.

 Hornos de crisol
Los hornos de crisol son estructuras construidas de material refractario, resistente
a los ataques del vidrio a cualquier temperatura. Durante el proceso de fundido en
crisol no hay contacto directo entre el horno y el vidrio y, en general, en el horno
se pueden usar varios crisoles a la vez. Los hornos de crisol son utilizados donde
los artículos de vidrio son formados manualmente o por soplado a boca. Un crisol
tiene una vida útil de cerca de 30 ciclos, pudiendo producir entre 18 y 21
toneladas de vidrio.

 Hornos de tanque o continuo

Este tipo de horno es utilizado donde es necesario un flujo continuo de vidrio para
la alimentación de máquinas automáticas de formado, por su mayor eficiencia en
el uso del combustible es empleado principalmente para la producción en gran
escala. Un horno de tanque consiste de una tina (con una capacidad de hasta
2.000 toneladas, construida de un material refractario) y de una estructura donde
tiene lugar la combustión. Para alcanzar altas temperaturas de fusión con
economía de combustible, son usados sistemas regenerativos y recuperativos, los
cuales utilizan los gases de escape para calentar el aire de combustión que ingresa.
Mientras que en el sistema recuperativo el intercambio de calor entre el aire y los
gases de escape es continuo, en el sistema regenerativo los gases de escape son
pasados a través de una gran cámara con bloques de refractarios dispuestos de
forma tal que permitan el libre flujo de los gases, siendo la obra de ladrillos
calentada por éstos. Después de aproximadamente 20 minutos, la dirección de los
gases es invertida, pasando entonces el aire de combustión por la masa de ladrillos
calientes; aprovechándose de esta forma el calor recolectado anteriormente para
precalentar el aire de combustión.
Los combustibles normalmente usados en este tipo de hornos son petróleos pesados y
gas natural. Sin embargo, ya que el vidrio es un conductor eléctrico a alta temperatura,
éste puede ser fundido utilizando electricidad.

Proceso de formado

 Soplado por boca

En la operación de soplado por boca, una varilla de hierro hueca o caña es
sumergida en un crisol que contiene el vidrio fundido para recoger una porción en
la punta por rotación de la caña. El vidrio tomado es enfriado a cerca de 1.000°C y
rotado contra una pieza de hierro para hacer una preforma. La preforma es
entonces manipulada para permitir su estiramiento, nuevamente calentada y
soplada para que tome una forma semejante a la del artículo que se quiere
formar, siendo luego colocada en el interior de un molde de hierro o madera y
soplada para darle su forma final.

 Fabricación semiautomática de botellas

Al igual que en el soplado a boca, la operación se inicia tomando una porción de
vidrio en una varilla, la cual se hace fluir en un molde de preformado hasta que ha
entrado una cantidad suficiente, en ese momento el vidrio es cortado con unas
tijeras. En el fondo del molde de preforma se encuentra un vástago destinado a
realizar una abertura en la pieza, por la cual será soplado aire que dará forma al
producto. Una bocanada de aire a presión impulsa el vidrio hacia arriba contra las
paredes del molde de preforma y una placa ubicada en la parte superior, hasta
formar una preforma, siendo ésta una botella de paredes gruesas y forma
 vagamente semejante al producto final. La preforma es entonces removida y
transferida al molde final, donde nuevamente será soplada hasta adquirir su forma
final. El molde es entonces abierto, y la botella removida y colocada en el túnel de
recocido.

 Producción automática de envases

El principio de la producción automática es exactamente el mismo que el descrito
anteriormente. Dejándose caer el vidrio en el molde como una gota.

 Vidrio prensado
Un vástago es utilizado para dar forma a la superficie interior del artículo, al
empujar el vidrio contra el molde exterior. El prensado puede ser hecho tanto con
la ayuda de un operador, como en forma completamente automática.

8. Aplicaciones industriales de las materias primas y los productos

El vidrio es uno de los materiales más utilizados en la industria, de hecho, el uso del
vidrio con estos fines es cada vez mayor debido a sus propiedades y a la gran cantidad
de opciones que ofrece. Se trata de un material duro pero a la vez frágil y que ofrece
una gran variedad de tonalidades dependiendo de como se haya fabricado.

El vidrio artificial se utiliza en diferentes formas aunque normalmente lo encontramos

en ventanas, lentes, pantallas, botellas y mobiliario. Si nos paramos a observar a nuestro
alrededor, podremos darnos cuenta de que se trata de un material con mayor presencia
de la que en un inicio podíamos pensar y esto sucede debido principalmente a sus
propiedades.
COMPOSICIÓN Y PROPIEDADES
El vidrio es un material inorgánico de composición dura. Dependiendo de la variedad de
vidrio y para lo que se vaya a utilizar, la composición de los elementos químicos que lo
forman y sus proporciones pueden cambiar. Existen muchísimos tipos de vidrio, de
diferentes colores, texturas y muchos de ellos no son transparentes. Si observamos sus
propiedades mecánicas, podemos concluir que es un material denso y bastante duro
pero a la vez frágil, y muestra resistencia a la abrasión y al rayado.

USOS DEL VIDRIO

Podemos ver que el uso del vidrio en la industria es muy elevado. Se utiliza para la
construcción y la arquitectura, en concreto en ventanas, espejos, mamparas de baño,
para decoración, revestimiento de paredes, vitrinas, muebles, iluminación… También
sirve para la producción y generación de energía, como en el caso de los paneles
solares. Y se utiliza tanto para los vehículos y medios de transporte como para la
industria óptica, investigación, electrodomésticos y tecnología.

VIDRIOS INDUSTRIALES
Existen muchos tipos de vidrios industriales, cada uno con diferentes características y
composiciones. Los más utilizados y, por tanto, comunes son los siguientes:

 Vidrio templado
Este tipo de uso del vidrio se realiza sobre todo para la seguridad, como por
ejemplo un cristal templado a medida. Es más resistente que el vidrio común,
en concreto entre 4 y 5 veces más, y soporta temperaturas más elevadas. Si
se rompe se fragmenta en partes granulares y evita así que surjan trozos con
filos que puedan cortarnos.

 Antirreflejante
 Se le realiza un tratamiento con el que se consigue una textura en ambas
caras del vidrio que disminuye la reflexión de la luz. Se suele utilizar en
acristalamientos y para proteger obras de arte como cuadros o pinturas.

 Doble acristalamiento
En este caso se trata de dos láminas de vidrio separadas por cámaras de aire
deshidratado para ofrecer un aislante eficaz a nivel térmico. Se trata de una
opción que evita la condensación y que reduce el efecto del ruido.

 Vidrio laminado
Consiste en la unión de varias láminas de vidrio común. Se utiliza sobre todo
para la protección de bienes debido a la gran resistencia que ofrece ante los
impactos. Dependiendo del número de láminas o capas que se utilicen para
su creación podemos hablar de vidrio laminado simple, fuerte, antirrobo y
antibalas.
9. Panorama a nivel nacional e internacional

Se observa buenas oportunidades de crecimiento en el análisis de la industria mundial

de vidrio.

Industria del vidrio se adapta con soluciones para evitar contagios por Covid-19

Pese al confinamiento que vivimos en la actualidad, debemos empezar a pensar en el

momento en que volveremos a una posible nueva normalidad, donde tendremos que
retomar cosas tan sencillas como ir a la oficina, hacer trámites, tomar el transporte
público, entre otros.

De hecho, el uso de la mascarilla y alcohol gel en las manos y superficies, ha sido un

paliativo importante para frenar la pandemia mundial, pero será necesario extremar las
medidas, en virtud de no repetir problemas de rebrotes que han sufrido en las últimas
semanas otros países.

Es por esto que la industria del vidrio, viene trabajando en la creación de biombos
hechos con vidrios de seguridad, los cuales son una muy buena barrera física, no
invasivas visualmente y resistentes, transformándose en una solución idónea para
reducir el riesgo de contagio por Covid-19.
"La pandemia del coronavirus ha afectado la manera de entender las barreras que,
como sociedad, debemos respetar en nuestras relaciones personales y en espacios
públicos. La distancia de seguridad, el uso de mascarillas, un refuerzo de la higiene y la
opción de biombos con vidrios blindex laminados, serán medidas indispensables que
tendremos que reforzar al momento de pensar en una posible nueva normalidad"
asegura Gonzalo Acevedo, Gerente Comercial de Vidrios Lirquen.

Un ejemplo, son las pantallas o biombos de vidrio que no requieren de instalación

alguna, esto porque cualquier persona que no esté relacionada a la industria, podrá
instalarlos en su negocio, logrando que se adapten e integran en diferentes entornos
profesionales. La idea principal, es crear un espacio adecuado y seguro tanto para los
trabajadores de empresas y futuros clientes.

"Uno de los mejores ejemplos son las oficinas, donde generalmente trabajan más de 5
personas, las cuales necesitarán espacios cerrados para no tener contacto directo con
sus compañeros de trabajo, evitando contagios sin perder la luminosidad y el hecho de
verse entre unos y otros, lo cual me parece que es un punto clave se considerar"
comenta Acevedo.
10. Impacto ambiental
En este apartado se expone de forma esquemática y general para cada una de las
etapas del proceso, la problemática medioambiental y las correspondientes afecciones,
destacando en verde aquellas que hacen necesaria la implantación de MTD’s.
Según el tipo de vidrio fabricado las etapas de proceso varían sensiblemente, por
lo que además de la problemática medioambiental general indicada, existen ciertos
matices específicos que exponemos a continuación.
11. Observaciones y conclusiones

 La principal problemática ambiental de la industria del vidrio son las emisiones

atmosféricas procedentes, fundamentalmente, de la etapa de fusión.
 Desde el punto de vista de cumplimiento con los valores límites de emisión
aplicables al sector, la principal desviación y por tanto el principal problema
medioambiental, lo constituyen las emisiones de NOx(Óxidos de nitrógeno).
 El consumo de recursos (energía, materias primas, agua) es otro aspecto
medioambiental importante para el sector del vidrio, pero son constantemente
evaluados y minimizados mediante la adopción de medidas primarias y de aumento
de la eficiencia energética.
 La producción de vidrio es una tecnología antigua, pero que ha sabido evolucionar
para ser competitiva. Dentro de esta evolución los aspectos medioambientales han
sido prioritarios y como ejemplo más visible podemos citar el reciclado del vidrio
que incide favorablemente en los procesos de producción.
 La mayoría de las industrias vidrieras utilizan altos porcentajes de casco de vidrio
reciclado (interno y/o externo) en sus composiciones.

12. Bibliografía
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 https://www.pt-mexico.com/knowledgecenter/Mezclado/Fundamentos-de-mezclado/C
%C3%B3mo-trabajan-los-mezcladores#:~:text=El%20mezclador%20por%20lotes
%20proporciona,un%20m%C3%A9todo%20similar%20para%20todos