UNIVERSITAT POLITÈCNICA DE

VALÈNCIA

ESCOLA TÈCNICA SUPERIOR D´ENGINYERIA

AGRONÒMICA I DEL MEDI NATURAL

IDENTIFICACIÓN DE LAS ETAPAS DE

SECADO DURANTE EL PROCESO DE
LIOFILIZACIÓN

TRABAJO FIN DE GRADO EN INGENIERÍA AGROALIMENTARIA Y DEL

MEDIO RURAL

AUTOR: ADRIÁN CABRERA GÓMEZ

TUTORA: NURIA MARTÍNEZ NAVARRETE
CO-TUTORA: MARÍA DEL MAR CAMACHO VIDAL

Curso Académico: 2015-2016

VALENCIA, JULIO 2016

Licencia Creative Commons “Reconocimiento no Comercial –Sin Obra Derivada”

IDENTIFICACIÓN DE LAS ETAPAS DE SECADO DURANTE EL PROCESO
DE LIOFILIZACIÓN

RESUMEN
La liofilización es una técnica empleada en la deshidratación de alimentos que
proporciona productos con una elevada estabilidad, comodidad de manejo, facilidad de
transporte y almacenamiento, así como con un alto valor nutritivo y organoléptico. El
proceso consta de tres etapas. La primera de ellas corresponde con la congelación del
producto. A ella le sigue una segunda etapa en la cual se realiza un secado por sublimación
del agua congelada. Durante la tercera etapa ocurre un segundo secado por evaporación
del agua no congelada del producto. En la segunda y tercera etapa, los cambios de estado
tienen lugar generalmente a baja presión y temperatura, de tal forma que se mantienen las
características organolépticas y nutritivas del producto inicial. El correcto control y
optimización de las condiciones presión-temperatura durante cada una de las etapas es
fundamental si se pretende obtener productos de excelente calidad y mejorar la economía
del proceso. En este trabajo se ha llevado a cabo un estudio con el objetivo de conocer e
identificar las etapas de secado por sublimación y evaporación. Para ello se han realizado
diferentes experiencias, en las cuales muestras de pomelo triturado han sido sometidas a
diferentes temperaturas y tiempos de liofilización. Durante el proceso se ha registrado en
continuo la temperatura del producto. A los productos obtenidos se les ha medido la
humedad, el espesor y el tamaño y número de poros formados. El registro de la
temperatura del producto durante el proceso parece ser lo más indicado para identificar
las diferentes etapas y también el punto final del proceso.

PALABRAS CLAVE: Liofilización, mecanismo de secado, análisis de imagen,

humedad, espesor.

Autor: Cabrera Gómez, Adrián.

Tutor Académico: Martínez Navarrete, Nuria
Cotutor: Camacho Vidal, Mª Mar

Valencia, 29 Julio de 2016

ABSTRACT:

Freeze drying is a technique used for food dehydration that gives products with a high
stability, ease of operation, ease of transport and storage, and a high nutritional value and
taste. The process consists of three stages. The first one corresponds to the freezing of the
product. It is followed by a second stage in which the drying is carried out by sublimation
of the frozen water. In the third stage a second drying is conducted by water evaporation.
During the second and third stages, the phase changes occur generally at low pressure and
temperature, such that the organoleptic and nutritional characteristics of the product are
maintained. The proper control and optimization of the pressure-temperature conditions
during each of the stages is crucial to obtain products of excellent quality and to improve
the process economics. In this work a study has been conducted to identify the stages of
drying by sublimation and evaporation. To this end different grapefruit samples have been
subjected to different freeze-drying temperatures and times. The sample temperature has
been registered along all the process. In the obtained products, humidity, thickness, and
size and number of pores formed have been measured. The evolution of the product
temperature along the process seems to be more appropriate to identify the different stages
and also the end point of the process

KEY WORDS: Freeze drying, drying mechanism, image analysis, water content,
thickness,

Autor: Cabrera Gómez, Adrián.

Tutor Académico: Martínez Navarrete, Nuria
Cotutor: Camacho Vidal, Mª Mar

Valencia, 29 Julio de 2016

Primero y en particular, quiero agradecer a mis tutoras, Nuria Martínez Navarrete y María
del Mar Camacho Vidal, vuestra dedicación y entusiasmo. Gracias por vuestras ideas,
consejos y conocimientos que han dado pie a poder comenzar y culminar esta gran
aventura.

También he de agradecer a mis compañeros y amigos, en especial a Luis Egas por su

interés, ayuda y sobretodo sus sabios consejos.

Por último, me gustaría agradecer a mi familia todo el apoyo que me han dado, en especial
a Gemma, a mis padres y a mis abuelos. Ellos han sido el motor principal durante estos
años. Gracias por vuestro cariño y apoyo incondicional.
ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN………….……………………………….………….1
2. OBJETIVO………………………………………………………..……6
3. MATERIAL Y MÉTODOS……………………………………….……7
3.1. Liofilización…………………………………...…….…….……..7
3.2. Determinaciones analíticas………………...…………....……….8
4. RESULTADOS…………………………………………………………9
5. CONCLUSIONES………………………………………………….....18
6. BIBLIOGRAFIA…………………..………………………………….19

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla1.Humedad (xw) y espesor de la muestra después de

liofilizar………………………………………………………….…………9
Tabla 2. Temperatura de inicio (T0) y fin (Tf) de cada etapa identificada en el
proceso de secado por liofilización sin aporte de calor, duración y velocidad
de la misma…………………………………..……………………………11
Tabla 3. Temperatura de inicio (T0) y fin (Tf) de cada etapa identificada en el
proceso de secado por liofilización a 25 ºC, duración y velocidad de la
misma…………………………………………………………………..…12

I
ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Esquema de las capas formadas durante la liofilización…………..4

Figura 2. Etapas del secado por liofilización (Barbosa y Vega,
2000)………………………………………………………………………..4
Figura 3. Curvas temperatura-tiempo de dos muestras durante el secado a
vacío, con aplicación de calor (25 ºC) a una de ellas……………………….10
Figura 4. Imágenes de los productos a diferentes tiempos de liofilización sin
aplicación de calor (izquierda) y a 25 ºC (derecha)……………………….13
Figura 5. Evolución de la temperatura del producto y de la humedad en
función del tiempo de liofilización sin aplicar temperatura (en naranja) y a
25 ºC (en azul)……………………………………………………………..14
Figura 6. Evolución de la temperatura del producto y del espesor en función
del tiempo de liofilización sin aplicar temperatura (en naranja) y a 25 ºC (en
azul)……………………………………………………………………….15
Figura 7. Evolución del número acumulado de poros en función del área a
los diferentes tiempos de liofilización sin aplicación de calor…………….15
Figura 8. Evolución del número acumulado de poros en función del área a
los diferentes tiempos de liofilización a 25 ºC……………………………..16

II
1. INTRODUCCIÓN
1. INTRODUCCIÓN

La liofilización es una técnica de secado utilizada en la industria de los alimentos,

farmacéutica y biotecnológica con el fin de estabilizar y conservar los productos,
reduciendo la pérdida de compuestos lábiles de interés y por tanto aumentando su calidad
(Cortés et al., 2015). El proceso consiste en una congelación previa del producto y
posteriormente una deshidratación a baja presión que transcurre en dos etapas, secado
primario o etapa de sublimación del agua congelada y secado secundario o de evaporación
del agua no congelada (Tang y Pikal, 2004). Ambas etapas de secado se realizan,
convencionalmente, a baja presión, lo que permite en ambos casos un cambio de estado
del agua a bajas temperaturas (Barbosa y Vega, 2000).
La conservación de productos a baja presión y temperatura se remonta a muchos
años atrás. Ya 200 años a.C. los incas utilizaban este método para la fabricación del chuño
(patata liofilizada) y charqui (carne de llama). Posteriormente los vikingos aplicaron este
método para la conservación del arenque. En el siglo XIX, Pasteur y otros científicos
comienzan a estudiar el proceso y a ponerlo en práctica, ante la necesidad de conservar
tejidos animales y vegetales sin destruirlos. Finalmente, en 1943, el profesor Alexandre
Fleming da nombre a este proceso de conservación con el nombre de Liofilización
(Ramírez, 2006).
La metodología utilizada en el proceso ha evolucionado a lo largo de su historia.
La tecnología utilizada tiene sus raíces en la crio-desecación. El término crio significa
“frio” en griego y hace referencia a una fase previa de congelado, mientras que el término
desecación hace referencia a una deshidratación del producto que corresponde con la fase
posterior. Pues bien, las primeras técnicas y estudios utilizados estaban basados en esta
crio-desecación y fue a partir del siglo XIX cuando se empezó a buscar la mejora de las
técnicas de secado, con el fin de preservar la calidad, así como de ralentizar las reacciones
químicas que puedan ocurrir durante el proceso buscando poder tratar al producto bajo
condiciones controladas. Bacterias, virus y otros microorganismos fueron utilizados en
estas primeras aplicaciones (Flosdorf y Kimball, 1939).
La liofilización antes de 1905 no incluía el uso de vacío, ya que no se disponía de
bombas de vacío mecánicas. Fue en 1905 cuando Benedict y Maning introdujeron el vacío
en el proceso, dando pie a una técnica basada en la congelación previa y posteriormente
una deshidratación por sublimación y evaporación. En la segunda guerra mundial y
durante la posguerra, la liofilización se desarrolló comercialmente ante la necesidad de
1
conservar el plasma sanguíneo, trabajo realizado por Greaves, Henalf y Flosdorf, y de
preparar antibióticos a base de penicilina. Los diversos estudios que se llevaron a cabo
sobre el proceso revolucionaron el uso de esta técnica, facilitando su aplicación a
productos alimenticios a partir de 1958 (Ramírez, 2006).
Los productos liofilizados presentan una humedad residual muy baja y, por tanto,
el riesgo de deterioro químico, bioquímico o microbiológico es mínimo. Además, el
hecho de que el proceso pueda realizarse a bajas temperaturas hace que los compuestos
termolábiles se conserven en gran medida. Por su parte, el vacío hace que el peligro de
oxidación del producto sea nulo. Además, la sublimación del hielo da lugar a la obtención
de un producto poroso que permite una rehidratación o reconstitución rápida y eficaz
(Ratti, 2013). Esto, junto con la innovadora presentación comercial que, de cara al
consumidor, le confiere el proceso de liofilización al producto, son unos de los motivos
más destacables e interesantes para su aplicación a escala industrial (Casanova, 2016).
Por otro lado, los productos deshidratados ocupan menos volumen y son de fácil manejo,
características importantes para su transporte, almacenamiento y comodidad de consumo.
En contraposición a las ventajas comentadas se encuentra el coste de producción de los
productos liofilizados, destacando como causa principal de este inconveniente la
necesidad de aplicación de vacío y el largo tiempo necesario para llevar a cabo la
operación, además del coste de inversión en equipamiento.
Actualmente, la liofilización es una técnica utilizada en distintos ámbitos, pero
especialmente destaca su uso en la industria farmacéutica, aplicada a la conservación de
compuestos termolábiles de la sangre, cepas de microorganismos, etc. (Aleixandre, 1994;
Tang y Pikal, 2004). También se utiliza en la elaboración de productos para la industria
química, en el secado de materiales orgánicos como madera y flores, conservación de
libros y documentos de interés. En la industria alimentaria, la liofilización se aplica a
productos de alto valor añadido, como pueden ser alimentos destinados de manera
exclusiva a colectivos concretos como, por ejemplo, astronautas, montañistas, militares o
bebés o, también, a alimentos en los cuales es económicamente interesante conservar al
máximo posible su calidad organoléptica, como lo son el té, el café aromático,
ingredientes de sopas deshidratadas, algunas frutas como frambuesas, fresas, etc.
(Bermejo, 1999; Ramírez, 2006). De hecho, desde hace ya algunos años se apuntaba hacia
el aumento en la oferta de alimentos liofilizados al comensal común, interesado en
disponer de alimentos novedosos y con mejores características organolépticas (Ramírez,
2006). Si bien es cierto que la liofilización es un proceso largo y energéticamente costoso,

2
la elevada calidad de los productos obtenidos lo ha convertido en el proceso de elección
en productos como los comentados anteriormente. Pero, además, en el caso particular de
las frutas, se ha demostrado económicamente más rentable que otra de las técnicas de
deshidratación que también rinde productos de muy elevada calidad, como es la
atomización (Casanova, 2016). Esto, junto a los nuevos hábitos de consumo de la
población, puede abrir oportunidades crecientes a la liofilización para ampliar la oferta
de productos de fruta de alta calidad en el mercado. En este sentido, cualquier avance que
permita disminuir el tiempo de proceso y, por tanto, el coste del producto, contribuirá a
este avance.
Dado que el principio en el que se basa la liofilización es la sublimación el hielo
del alimento previamente congelado, esto sólo va a poder conseguirse de forma eficaz si
la temperatura y la presión parcial de vapor del agua (hielo) son inferiores a las del punto
triple, que en el caso del agua pura son 0,01ºC y 610 Pa (Casp y Abril, 1998). El hecho
de que en los alimentos el agua no se encuentre en estado puro, si no formando
disoluciones más o menos concentradas de solutos solubles en agua, hace que este punto
triple quede desplazado hacia temperaturas y presiones más bajas (Barbosa y Vega, 2000).
Así, una vez el producto se encuentre en condiciones inferiores a las del punto triple,
ocurrirá la sublimación de todo el hielo, para lo cual absorberá calor latente de
sublimación, que es del orden de 680 kcal/kg de hielo (Heldman y Hartel, 1997). El aporte
de este calor deberá controlarse de forma muy precisa, para evitar la fusión, aunque sea
parcial, del alimento congelado (Aleixandre, 1994). Por otra parte, el vapor de agua que
se genera durante el proceso debe ser eliminado para así mantener la baja presión
necesaria. De ello se encarga el condensador del liofilizador, que trabaja a baja presión y
temperatura convirtiendo el vapor en hielo.
Según lo mencionado, el proceso secado por liofilización implica transferencia de
calor y de masa, en concreto de vapor de agua. El vapor de agua se transfiere siempre
desde el frente de sublimación, que separa la superficie de la capa seca del alimento de la
congelada, hacia el condensador. Por su parte, la transferencia de calor hasta el frente de
sublimación, se realiza bien por conducción a través de la parte todavía congelada o bien
por radiación y/o conducción a través de la capa seca. En la Figura 1 se esquematiza lo
comentado. Por otra parte, en la figura 2 se muestra, de forma teórica, la evolución de la
temperatura del producto durante las diferentes etapas del proceso. Sin embargo, este
comportamiento teórico difícilmente se observa en el caso práctico de liofilización de un
alimento.

3
 La velocidad de sublimación puede estar limitada por la transferencia de vapor o
de calor, así como por el espesor del producto. Si suponemos una situación en la que el
producto se encuentra a presión atmosférica, en un ambiente muy seco y en el que la
transferencia de calor sea relativamente fácil, la transferencia de vapor de agua a través
de la capa seca será el factor que limite la velocidad global de deshidratación. En otro
supuesto, como lo es la liofilización bajo vacío, el factor limitante en la velocidad global
de deshidratación será la transferencia de calor a través de la capa seca y porosa (Alei-
xandre, 1994). La transferencia de vapor se ve limitada cuando aumenta la presión en la
cámara del liofilizador y ello repercute en una menor velocidad de secado. Por ello se
trabaja bajo vacío (Aleixandre, 1994).

Figura 1. Esquema de las capas formadas durante la liofilización

Figura 2. Etapas del secado por liofilización (Barbosa y Vega, 2000)

4
 Por otra parte, teniendo en cuenta que no toda el agua presente en un alimento es
congelable, el secado primario solo disminuye el contenido de humedad del alimento
hasta un cierto punto, que depende de su composición. La humedad residual será elimi-
nada en la siguiente etapa, que corresponde con el secado secundario, por evaporación.
Para ello se debe mantener el vacío realizado al comienzo del proceso y realizar un control
de la velocidad de calentamiento, ya que la temperatura del producto no debe sobrepasar
su temperatura de colapso (Barbosa y Vega, 2000). El colapso se asocia al cambio de la
matriz amorfa del producto de vítrea a gomosa, lo que ocurre a la denominada tempera-
tura de transición vítrea (Tg), que va aumentando a medida que el producto se va secando
(Martínez-Navarrete et al., 2000). Esto supone una marcada disminución de su viscosidad
y, consecuentemente, cambios muy importantes en las propiedades mecánicas y difusio-
nales. En este sentido, en el estado gomoso el producto comienza a ser inestable de forma
que se inician fenómenos como el pardeamiento enzimático y no enzimático, pérdida de
sustancias volátiles aromáticas, desarrollo de fenómenos de pegajosidad y pérdida de la
estructura porosa (Casp y Abril, 1999). Además, Barbosa y colaboradores (2000) asegu-
ran que el colapso del material se traduce en una disminución de la velocidad de subli-
mación de hielo residual en el frente de sublimación del producto. El tiempo destinado al
secado secundario depende, sobre todo, de la estructura que desarrolle el producto, puesto
que el vapor de agua formado se elimina al difundirse a través del producto. Es por ello
que una estructura en la cual exista una red de poros extensa y unida por canales supondrá
un transporte de agua hacia el exterior más rápido que cuando el producto carezca de esta
red de poros y canales. Por otro lado, el final de esta etapa, y por tanto de la liofilización,
no es siempre obvio, puesto que la medida de humedad durante el proceso es difícil de
llevar a cabo, ya que el producto no suele presentar una humedad uniforme, siendo sus
zonas superficiales menos húmedas que su zona interior.

5
2. OBJETIVO
2. OBJETIVO

El objetivo de este trabajo es proponer un método que permita identificar el

mecanismo de secado predominante en cada momento del proceso. Para ello se ha
estudiado la evolución de la temperatura y de diferentes propiedades físicas de la muestra
durante el secado por liofilización.

6
3. MATERIAL Y MÉTODOS
1
3. MATERIAL Y M ÉTODOS

Se ha empleado Pomelo (Citrus paradise) de la variedad Star Ruby adquirido en

un supermercado de la ciudad de Valencia. Dicha fruta fue lavada, pelada, cortada y
retirado su eje central, procediéndose posteriormente a su triturado durante 40 segundos
a velocidad máxima mediante un robot de cocina (Thermomix TM 21, Vorwerk, España),
para obtener aproximadamente800 mL de triturado por carga.

Seguidamente, y con el fin de caracterizar el triturado de pomelo utilizado como

materia prima, se procedió a la medición de sólidos solubles totales (ºBrix), mediante un
refractómetro Refracto 30PX (Mettler Toledo) y a la determinación de la humedad, por
secado a 60ºC ± 1ºC y p<100 mm Hg (Vacioterm, J.P., Selecta), hasta llegar a peso
constante (método 20.013, AOAC, 1990), y aplicando la ec. 1.

𝑚𝑜 −𝑚𝑓
𝑥𝑤 = (1)
𝑚𝑜

dónde: xw: fracción másica de agua presente en el producto (g agua/ g producto); mo:
masa de la muestra previa al secado (g); mf: masa de la muestra posterior al secado (g).

Una cantidad conocida del triturado de pomelo se distribuyó en recipientes de

aluminio de 5,8 cm de diámetro interno y 1 cm de altura que se introdujeron en un
congelador Liebherr Mediline durante 5 h a -45 ºC, que se mantuvo siempre lleno hasta
su capacidad media. El proceso se monitoreó a través de sondas PT100 Fourtec Wireless
Network, que permiten el registro de la temperatura de las muestras cada 30 s (RF/Temp
Logger, DataNet ZigBee Wireless Network).

3.1 Liofilización

Las muestras congeladas se introdujeron en un liofilizador Telstar Lyo Quest,

siendo las condiciones de trabajo las siguientes: temperatura del condensador -55 ºC,
presión en la cámara 5x10-2 mbar. Se realizaron ensayos sin aporte de calor y con aporte
de calor a las bandejas siendo, en este caso, la temperatura de 25ºC. De igual manera que
en la etapa de congelación, el proceso se monitoreó mediante el equipo Wireless Network.
Los ensayos realizados comprendieron diferentes tiempos de liofilización entre 5 y 24

7
horas. Para cada ensayo se colocaron 3 recipientes en cada una de las tres bandejas de la
cámara del liofilizador y se utilizaron los de la bandeja intermedia para el registro de
datos.

3.2 Determinaciones analíticas

Una vez transcurrido el tiempo establecido de liofilización, las muestras se

extrajeron del liofilizador, se pesaron y se colocaron en un desecador con silicagel durante
15 minutos. En ese momento se les midió el espesor y la distribución de tamaños de poro.
La humedad de las muestras liofilizadas se determinó a partir de la humedad inicial del
producto y del peso antes y después del proceso, aplicando el correspondiente balance de
materia. Para obtener el espesor de cada una de las muestras se utilizó un pie de rey y se
midió en 3 puntos de cada muestra para sacar un valor medio.

El tamaño y número de poros se midió por análisis de imagen. Para ello, de todas
las muestras se tomaron fotos con una cámara fotográfica Canon EOS 350D Digital, en
modo “Macro” y “Automático”, con una lente EFS 18 -55 mm. Para la toma de fotografías
de la muestra se utilizó un soporte marca Kaiser el cual permite fijar la altura para la toma
de la fotografía y estandarizar la iluminación. Se utilizaron campanas de iluminación con
bombillas de luz blanca (Lexman 741 lumen, 14 W, 6500K). Las fotografías obtenidas de
las muestras fueron de su superficie superior e inferior (ambas tomadas a 23 cm de altura)
y del corte transversal de la muestra (26 cm). Para el análisis de las fotografías se utilizó
el software ImageJ, 10.2.

8
4. RESULTADOS
1
4. RESULTADOS

La tabla 1 recoge, para cada una de las experiencias, que se corresponde con una
temperatura y tiempo de liofilización determinado, algunas de las propiedades registradas
para las muestras. La materia prima con la que se trabajó presentó un valor medio (con
una desviación estándar) de 11,2 (0,4) g sólidos solubles/100 g fracción líquida y 88,0
(0,4) g agua/100 g producto.

Tabla 1. Humedad (xw) y espesor de las muestras después de liofilizar

Humedad (g agua/ g muestra) Espesor (cm)

T (ºC) - 25 - 25
t (h)
5 - 0,6 ± 0,002 e - 0,38 ± 0,06 a
7 - 0,23 ± 0,12 d - 0,43 ± 0,02 a
9 - 0,12 ± 0,008 c - 0,60 ± 0,07 b
12 0,39 ± 0,11b;y 0,033 ± 0,005a,b;x 0,41 ± 0,02 a;x 0,90 ± 0,05 c;y
15 0,24 ± 0,16b; y 0,041 ± 0,003 b;x 0,59 ± 0,05 b;x 0,86 ± 0,02 c;y
18 0,071 ± 0,001a - 0,69 ± 0,09 c -
21 0,05 ± 0,02ª;y 0,032 ± 0,003 a,b;x 0,71 ± 0,02c;x 0,91 ± 0,03 c;y
24 0,03 ± 0,004ª,x 0,030 ± 0,003 a;x 0,72 ± 0,03 c;x 0,92 ± 0,017 c;y

Letras diferentes (a, b, c, …) en columnas indican diferencias significativas (p<0,05) con

el factor tiempo de liofilización para cada temperatura. Letras diferentes (x, y) en filas
indican diferencias significativas (p<0,05) con el factor temperatura de liofilización para
el mismo tiempo.

Las humedades de los productos liofilizados varían significativamente (p<0,05)

dependiendo del tiempo y el calor aportado en cada una de las experiencias, si bien es
cierto que a medida que aumenta el tiempo de liofilización están tienden a estabilizarse
alrededor de una humedad final del 3%, la cual se corresponde con un producto final
adecuadamente seco. Además, los datos obtenidos, para un mismo tiempo de liofilización,
muestran que si se realiza un aporte de calor a las muestras por parte de las bandejas del
liofilizador la humedad final es significativamente menor (p<0,05), excepto en el último
tiempo que, como la muestra ya está seca del todo en los dos casos, no se observan
diferencias significativas (p>0,05).

9
 Los datos muestran también un aumento significativo (p<0,05) del espesor de las
muestras a medida que aumenta el tiempo de liofilización, que se estabiliza en un valor,
a su vez, significativamente (p<0,05) mayor cuando la muestra sufre un aporte de calor
por parte de las bandejas del liofilizador. Cuando no se realiza este aporte, el valor al cual
se estabiliza es de aproximadamente 0,7 cm, mientras que en las experiencias en las cuales
si se realiza el valor es aproximadamente de 0,9 cm.

En cada una de las experiencias de liofilización realizadas se registró la evolución

de la temperatura de las muestras durante el proceso, en intervalos de 30 ó 120 segundos.
En la figura 3 se muestra, como ejemplo, la evolución de la temperatura en unas muestras
mantenidas durante 24 h en la cámara del liofilizador, en un caso sin aplicar temperatura
a las bandejas y en el otro caso aplicando una temperatura de 25 ºC.

50
40
30
Temperatura (ºC)

20
10
0
-10
-20
-30
-40
0 5 10 15 20 25
Tiempo (horas)

25 ºC Sin T

Figura 3. Curvas temperatura-tiempo de dos muestras durante el secado a vacío, con

aplicación de calor (25 ºC) a una de ellas.

Ambas curvas evolucionan de forma similar, con diferentes tramos que describen,
por etapas, un comportamiento más o menos lineal. Para interpretar de mejor modo la
evolución de las curvas, se identificaron las diferentes etapas lineales de las mismas y se
obtuvieron las pendientes de cada tramo, que estarían indicando la velocidad de

10
calentamiento de la muestra. La duración de cada etapa se identificó a partir de los puntos
de corte de las rectas correspondientes (Tablas 2 y 3). El descenso inicial de la
temperatura (etapa 0) se debe al reajuste de la misma después de la colocación de las
muestras en el liofilizador, que previamente había sido enfriado. Este descenso acusado
se estabiliza, coincidiendo con el momento en que la presión en la cámara ha descendido
hasta el vacío fijado (inicio etapa 1). La temperatura a la que se estabiliza la muestra a la
que no se aplicó calor fue del orden de -35 ºC, mientras que en el otro caso fue próxima
a -25 ºC. A partir de un determinado momento la temperatura comienza a aumentar y las
curvas adquieren pendientes más o menos acusadas dependiendo de si hay o no aporte de
calor (etapas 2, 3 y 4). En ambos casos se alcanza un nuevo valor de temperatura de
equilibrio al final de proceso (etapa 5). Como puede observarse al comparar las tablas 2
y 3, hay diferencias en la duración de cada etapa para cada proceso de liofilización y,
además, la duración de todas las etapas, a excepción de la 5 (que dura el tiempo que se
prefijó), es menor cuando se aplica temperatura durante el secado, lo que contribuye a la
mayor velocidad de calentamiento de las muestras en este caso.

Tabla 2. Temperatura de inicio (T0) y fin (Tf) de cada etapa identificada en el proceso
de secado por liofilización sin aporte de calor, duración y velocidad de la misma.
Etapa Temperatura Temperatura Duración Velocidad
inicial (ºC) final (ºC) (min) (ºC/min)

(1)
Etapa 0 -12,8 ± 10,7 -35,1 ± 1,7 15 ± 8 -1,9 ± 1,4
(2)
Etapa 1 -35,1 ± 1,7 -30 ± 2 334 ± 137 0,010 ± 0,004
(3)
Etapa 2 -30 ± 2 -14 ± 4 165 ± 117 0,12 ± 0,05
(4)
Etapa 3 -14 ± 4 0,9 ± 1,9 322 ± 38 0,050 ± 0,011
(5)
Etapa 4 1±2 17 ± 5 150 ± 60 0,11 ± 0,06
(6)
Etapa 5 19 ± 2 22,9 ± 1,4 193 ± 94 0,030 ± 0,015

(1)
Media de los datos de las experiencias de 12, 15, 18, 21 y 24 horas de liofilización.
(2)
Media de los datos de las experiencias de 12, 15, 18, 21 y 24 horas de liofilización.
(3)
Media de los datos de las experiencias de 12, 15, 18, 21 y 24 horas de liofilización.
(4)
Media de los datos de las experiencias de 12, 15, 18, 21 y 24 horas de liofilización.
(5)
Media de los datos de las experiencias de 15, 18, 21 y 24 horas de liofilización.
(6)
Media de los datos de las experiencias de 18, 21 y 24 horas de liofilización.

11
Tabla 3. Temperatura de inicio (T0) y fin (Tf) de cada etapa identificada en el proceso
de secado por liofilización a 25 ºC, duración y velocidad de la misma.

Etapa Temperatura Temperatura final Duración Velocidad

inicial (ºC) (ºC) (min) (ºC/min)

(1)
Etapa 0 -6 ± 5 -25 ± 3 8±4 -2,8 ± 1,8
(2)
Etapa 1 -25,3 ± 3 -22 ± 3 43 ± 24 0,06 ± 0,02
(3)
Etapa 2 -22 ± 3 -9 ± 4 50 ± 38 0,4 ± 0,4
(4)
Etapa 3 -9 ± 4 6±3 177 ± 57 0,09 ± 0,03
(5)
Etapa 4 7±3 29 ± 7 127 ± 72 0,23 ± 0,11
(6)
Etapa 5 32 ± 2 30 ± 4 562 ± 411 0,01 ± 0,03

(1)
Media de los datos de las experiencias de 5, 7, 9, 12, 15, 21 y 24 horas de liofilización.
(2)
Media de los datos de las experiencias de 5, 7, 9, 12, 15, 21 y 24 horas de liofilización.
(3)
Media de los datos de las experiencias de 5, 7, 9, 12, 15, 21 y 24 horas de liofilización.
(4)
Media de los datos de las experiencias de 5, 7, 9, 12, 15, 21 y 24 horas de liofilización.
(5)
Media de los datos de las experiencias de 7, 9, 12, 15, 21 y 24 horas de liofilización.
(6)
Media de los datos de las experiencias de 9, 12, 15, 21 y 24 horas de liofilización.

Por otra parte, la Fig. 4 muestra imágenes de la superficie del producto liofilizado
a los diferentes tiempos. Como puede observarse, a 5 y 7 h cuando se aplica temperatura
ó a 12 h cuando no, se observan partes del producto que claramente no están secas del
todo. De hecho, las muestras a esos tiempos presentan todavía una parte importante de
producto congelado en su parte inferior. Pero además hay que decir que, aunque
aparentemente el resto de imágenes parecen indicar que las muestras sí que se han secado
bien, realmente, algunas de ellas todavía mostraban una textura gomosa cuando se
sacaron del liofilizador. No fue posible identificar la presencia de hielo en estos casos,
aunque, en caso de quedar una fina capa de producto congelado, éste podría haberse
fundido durante su manipulación.

12
 t 25ºC Sin T
(h)
5

12

15

18

21

24

Figura 4. Imágenes de los productos a diferentes tiempos de liofilización sin

aplicación de calor (izquierda) y a 25 ºC (derecha).

13
 Con el fin de combinar los datos de evolución de la temperatura con la humedad
y espesor con que quedan las muestras a los diferentes tiempos de proceso, se han
construido las Figuras 5 y 6. En estas figuras aparece la evolución de la temperatura según
el comportamiento lineal ajustado combinada con los valores experimentales de humedad
de las muestras liofilizadas (Fig. 5) y espesor de las mismas (Fig. 6). Según la Fig. 5, la
disminución de la humedad de las muestras es muy acusada hasta el final de la etapa 4,
pero incluso ésta sigue disminuyendo durante el principio de la etapa 5, lo que indica que
el proceso de secado aún no ha terminado al iniciarse esta etapa. Con respecto al espesor
(Fig. 6), teniendo en cuenta que el espesor inicial de las muestras era de 1 cm, lo que se
observa es una disminución inicial y una recuperación a lo largo del proceso. Esto puede
ser debido a que, mientras aún queda una parte importante de hielo en las muestras, se
han formado pocos poros en el producto y, hasta que se mide el espesor, éste disminuye
como consecuencia de la fusión del hielo. Sin embargo, cuando avanza el proceso, el
volumen de poros formado es ya importante y el espesor aumenta. De hecho, el análisis
de imagen realizado a las fotos permitió cuantificar la evolución del tamaño y número de
poros formado a los diferentes tiempos de liofilización considerados (Fig. 7 y 8). Como
se observa en estas figuras, el número de poros formado aumenta con el tiempo de
proceso.

Figura 5. Evolución de la temperatura del producto y de la humedad en función del

tiempo de liofilización sin aplicar temperatura (en naranja) y a 25 ºC (en azul).

14
Figura 6. Evolución de la temperatura del producto y del espesor en función del
tiempo de liofilización sin aplicar temperatura (en naranja) y a 25 ºC (en azul).

2000
1800
1600
Número acumulado poros

1400
1200
1000 24 h
800 21 h
600 18 h
400 15 h
200 12 h
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12
Área (mm2)

Figura 7. Evolución del número acumulado de poros en función del área a los
diferentes tiempos de liofilización sin aplicación de calor.

15
 2500

2000

Número acumulado poros

1500

1000

24 h
21 h
500
15 h
12 h
9h
0
0,00 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12
Área (mm2)

Figura 8. Evolución del número acumulado de poros en función del área a los
diferentes tiempos de liofilización a 25 ºC.

La información obtenida no permite relacionar, con facilidad, las diferentes etapas

observadas con los cambios de fase del agua que ocurren durante la liofilización. Sí que
parece que la etapa 1 se corresponde con el secado primario asociado a la sublimación y
la etapa 5 con el secado secundario en que ocurre la evaporación. Sin embargo, durante
las etapas 2, 3 y 4 parece que ambos fenómenos se solapan en diferente extensión, de
manera que quizás podrían unificarse en una sola etapa. Durante el secado primario, todo
el calor aportado por el ambiente o por la bandeja del liofilizador, es invertido en este
cambio de fase, de manera que no aumenta la temperatura de la muestra. A medida que la
cantidad de hielo disminuye, el calor necesario para la sublimación y/o evaporación
también disminuye y entonces comienza a aumentar la temperatura de la muestra. Durante
todo este tiempo, como la cantidad tanto de hielo como de agua líquida es pequeña, la
temperatura de la muestra va aumentando hasta que se alcanza la temperatura del entorno.
En ese momento, es necesario todavía un tiempo más para asegurar la finalización del
proceso. Sin embargo, tanto los cambios de humedad como de espesor del producto en
esa etapa son tan pequeños que no permiten identificar de forma adecuada el punto final.
Con sólo esta información disponible, sería necesario observar una cierta constancia de

16
cualquiera de estos parámetros para asegurar la obtención de producto adecuadamente
seco.

17
5. CONCLUSIONES
1
5. CONCLUSIONES

Todas las propiedades medidas a las muestras permiten seguir la evolución del
producto a lo largo del proceso. Sin embargo, la identificación del punto final del mismo
a partir de cualquiera de ellas es difícil porque cambian muy poco cuando el producto ya
casi está totalmente seco. El registro de la temperatura del producto durante el proceso
parece ser lo más indicado para identificar las diferentes etapas y también el punto final.
Además, como este registro no es destructivo y proporciona la información en continuo,
puede asegurarse la obtención de un producto totalmente seco.

18
6. BIBLIOGRAFIA
6. BIBLIOGRAFIA

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