Carpeta de Herrería de Obra

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ESCUELA TECNICA Nº1 – LASTENIA

17 de Agosto 640 – Lastenia – Cruz Alta – Tel. 0381 – 4269823
TALLER TECNOLOGICO: HERRERIA DE OBRA

CURSO: 4º AÑO - CICLO SUPERIOR
INDICE
Normas de seguridad……………………………………………………………………………..2
UNIDAD Nº1…………………………………………………………………………………....3
Nociones de herrería
1.1 - Introducción. 1.2 - Proceso de trabajo del herrero. 1.3 - Herramientas. 1.4 –Herramientas
de sujeción. 1.5 - Herramientas auxiliares de sujeción (Morsetes). 1.6 – Fraguado a mano.
1.7 – Materiales metálicos. 1.8 – Perfiles metálicos comerciales. 1.9 – Barras y Perfiles
comerciales: Planchuelas - Hierro ángulo - Perfil normal “U” - Perfil normal “I” - Hierro
cuadrado - Hierro redondo - Caños y tubos - Redondos - Rectangulares - Cuadrados - Chapas
de hierro - Chapas finas - Chapas gruesas.
UNIDAD Nº2……………………………………………………………………………….…17
Soldadura por arco protegido
2.1 -Introducción. 2.2 –Equipo eléctrico básico para soldadura por arco. 2.3 –Características
de los electrodos. 2.4 –Comenzando a soldar. 2.5 –Cordones y costuras. 2.6 –Uniones
básicas con arco protegido (SMAW). 2.7 – Soldadura de arco con corriente continua.
UNIDAD Nº3…………………………………………………………………………….……29
Soldadura TIG o GTAW
3.1 -Introducción. 3.2 –Descripción preliminar. 3.3 – Equipo básico para TIG o GTAW.
3.4 –Comenzando a usar un sistema TIG o GTAW.
Soldadura MIG o GMAW
3.5 –Descripción histórica. 3.6 –Equipo básico. 3.7 – Funcionamiento en la zona del arco
3.8 –Comenzando a soldar.
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Normas de Seguridad
1.- Vestir su uniforme o ropa de trabajo, convenientemente limpia. Es lógico que, no pueda evitar
ensuciarse, pero siempre tendrá el cuidado de mantenerla con relativa limpieza, sometiéndola a
periódico lavados.
2.- No vestir ropa excesiva cuando se trabaja; ésta resulta incómoda y dificulta su labor.
3.- Tener su uniforme abrochado, ceñidas sus mangas a las muñecas. Resulta peligroso, el que parte
de la ropa se encuentre suelta cuando se trabaja en las máquinas, puesto que pueden ser tomadas por
las correas y engranajes u otras piezas en movimiento.
4.- Usar el cabello y las uñas cortas. El cabello largo a la vez de ser incómodo para el trabajo, por lo
general cae sobre la frente, resultando peligroso cuando se trabaja en una máquina como la
agujereadora que tiene su husillo de rotación al descubierto.
Las alumnas traerán el cabello recogido evitando el flequillo. Con respecto a las uñas largas pueden
acarrear graves consecuencias puesta que las mismas están expuestas a quebraduras dolorosas en
cualquiera de las operaciones mecánicas que se realicen.
5.- No se permite el uso de anillos, pulseras de identificación, colgantes, aros, piercing, gorras, etc.,
en el taller ni mientras trabaja. Como en todo el ámbito de la Escuela.
6.- Dentro del taller no se debe correr, es peligroso e innecesario.
7.- Controle siempre si las piezas cortantes de su maquinaria se encuentran aseguradas.
8.- Antes de hacer funcionar una máquina controle su estado, conexiones, defensas, etc. Si su
máquina está descompuesta, no pierda tiempo, informe a su M.E.P. o autoridad superior.
9.- Utilice siempre el equipo de protección indicando para cada trabajo.
10.- Guardar ordenadamente sus elementos, piezas y herramientas de trabajo antes de salir al recreo.
Al término de la clase, limpiar su máquina y lugar de trabajo, controlando todo cuanto haya
empleado, guardando sus herramientas y elementos.
11.- Si observa alguna deficiencia que pueda dar origen a un accidente, adviértalo de inmediato a su
M.E.P. o autoridad superior.
12.- Cuando tenga alguna duda, consulte a su M.E.P. (Maestro de Enseñanza Practica).
13.- Recuerde que los accidentes se producen siempre por distracción de un instante.
14.- El que se familiariza con el peligro, no lo desprecia; aprende a respetarlo, para salvaguardar su
vida.
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UNIDAD Nº1
Nociones de Herrería
1.1 -Introducción:
Un herrero es una persona que elabora objetos de hierro o acero, utilizando para ello herramientas
manuales para martillar, doblar o cualquier acción tendiente a dar determinada forma al metal
(modelar) cuando éste se encuentra en estado plástico. Generalmente el metal es calentado hasta
que se vuelve incandescente, al «rojo vivo», y posteriormente se somete al proceso de forjado.
Algunos trabajos de los herreros son elementos de hierro forjado, rejas, muebles, esculturas,
herramientas, artículos decorativos y religiosos, campanas, utensilios de cocina y armas. Un herrero
con suficiente experiencia puede realizar con el mínimo de esfuerzo y energía, productos de aspecto
refinado que combinan talento y originalidad.
Uno de las tareas especiales de algunos herreros consiste en clavar o poner herraduras en las
pezuñas de los caballos. Estos herreros trabajan especialmente con hierro negro, cuyo color se debe
a la capa de óxido que se deposita sobre la superficie del metal durante el calentamiento.
1.2 -Proceso del trabajo del herrero

Los herreros trabajan calentando las partes del acero a modelar con instrumentos como el martillo.
El calentado se realiza en una forja de propano, gas natural, carbón, leña o coque. También se puede
utilizar oxiacetileno o una llama similar para trabajar localizando el calor. El color es importante
para determinar la temperatura y maleabilidad del metal: cuando el hierro es calentado para
incrementar su temperatura, primero se vuelve rojo, luego anaranjado, amarillo y finalmente blanco.
El color ideal para el forjado es un blanco-anaranjado. Como deben ser capaces de ver el color del
metal para trabajar, muchos herreros trabajan en lugares de baja iluminación. Las técnicas de la
herrería pueden ser divididas en: forjado (a veces llamado "esculpido" o "forjadura"), soldadura,
recalentamiento, y acabado.
Una forja de carbón. Yunque pequeño.
1.3 -Herramientas
A través de la historia, los herreros se han jactado de poseer una de las pocas ocupaciones en donde
ellos mismos fabrican las herramientas que usan para su oficio. El tiempo y la tradición han
proveído sólo unas pocas herramientas básicas que varían únicamente en detalles alrededor del
mundo. Una frase común sobre el trabajo de los herreros señala que "todo lo que se necesita es algo
en donde calentar el metal, algo en donde golpearlo y algo con qué golpearlo".
La forja es el lugar en donde se le aplica calor al metal en la herrería. Aquí se contiene y controla el
volumen del fuego necesario para el trabajo.
El yunque es un gran bloque de hierro o acero. A lo largo del tiempo, ha sido refinado hasta su
actual forma, con acabado en punta para facilitar el proceso de forjado y para sostener algunas
herramientas especiales.
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Los martillos usados en herrería son los de bola y de cuña.

Los anteriores son los instrumentos básicos con los que trabajan los herreros. Además, utilizan
algunas de las siguientes herramientas, dependiendo del tipo de labor que efectúen:
Las tenazas son usadas para asir el metal incandescente. Varían en un rango de formas y tamaños.
Los moldes son instrumentos para dar forma al metal. Éstos se calientan de modo tal que el metal
se derrite y sale a través de aberturas previamente marcadas en el molde. Por esos orificios se
introduce el metal fundido de forma que cuando se enfría y se rompe el molde se reproduce la
forma deseada en el metal. Con ello, por ejemplo, se pueden fabricar las formas particulares de las
cucharas, las herraduras, etcétera.
1.4 –Herramientas de sujeción

Tenazas de sujeción: (Figura 25.6) sirven para sujetar y para inmovilizar varias piezas
superpuestas. Existen dos tipos:
o Tenazas sencillas regulables (Pinza multifix “pico de loro”), aptas para sujetar piezas de
distintos tamaños.
o Tenazas automáticas de abertura regulable (Pinza de fuerza o Atlas -pinza perro-), en las
que se mantiene la presión una vez apretadas.
Pinza de fuerza o “pinza perro”
1.5 -Herramientas auxiliares de sujeción (Morsetes)

Las herramientas auxiliares de sujeción -llamadas, por lo general, morsetes- sirven para sujetar
piezas que por la forma y el tamaño, y por el trabajo a que han de someterse, deberían ser sostenidas
con las manos.
Entre las más conocidas herramientas de sujeción, citaremos las siguientes:
1) Morsetes de mano (Fig. 21/16, a): Son adecuados para diversos usos, y se recomiendan,
especialmente, para sujetar piezas pequeñas que deban ser agujereadas.
2) Morsetes de achaflanar (Fig. 21/16, b), empleados como auxiliares de las morsas, para sujetar
piezas a 45°.
3) Morsetes de banco (Fig. 23/16), muy indicados para usar en sustitución de las morsas, cuando
deban realizarse trabajos de ajuste en piezas pequeñas.
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4) Sargentos, utilizados para sujetar varias chapas juntas, o para uniones provisionales con chapas y
perfiles.
Los sargentos pueden ser de un solo tornillo (Fig. 22/16, c) y de corredera (Fig. 22/16, d).
5) Morsas para caños (Fig. 24/16), que se emplean para sostener caños o tubos en sentido
horizontal, a fin de roscar las puntas, o de cortados, o de empalmados con otros por medio de
uniones rascadas convenientemente.
Sargento
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1.6 –Fraguado a mano

Generalidades
Según hemos visto, son muy variadas las formas que se dan a los metales mediante el
laminador y las trefilas; pero todas ellas resultan insuficientes para satisfacer las múltiples ne-
cesidades del trabajo mecánico.
Así, se hacen necesarias, a veces, nuevas transformaciones, las cuales se efectúan de
ordinario en caliente, por medio de la operación llamada forjado y también fraguado, que consiste
en modificar las formas de los metales mediante esfuerzos de compresión y de tracción,
aprovechando sus propiedades de ductilidad y maleabilidad.
Se fraguan con mayor frecuencia los aceros dulces y el hierro; pero también pueden
fraguarse los bronces especiales, latones, duraluminio, aceros duros, etcétera.
La temperatura más apta para el fraguado del hierro es la de 900 ºC a 1.200 ºC; para los
aceros al carbono no hay que sobrepasar los 900 ºC, y entre 400 ºC y 500 ºC hay que suspender el
trabajo y calentar nuevamente, para no provocar tensiones internas, que llegan a ser muy peligrosas
en los aceros.
El hierro se pone luminoso a los 500 ºC, y por el color se puede calcular su temperatura con
aproximación, según los datos que siguen:
Rojo naciente: 500 ºC;

Rojo oscuro: 700 ºC;
Rojo cereza naciente: 800 ºC;
Rojo cereza normal: 900 ºC;
Rojo cereza claro: 1.000 ºC;
Naranja oscuro: 1.100 ºC;
Naranja claro: 1.200 ºC;
Blanco: 1.300 ºC;
Blanco brillante: 1.400 ºC;
Blanco de fusión: 1.500 ºC
1.7 -Materiales Metálicos
Material: elemento necesario para la fabricación o construcción de partes, equipo o

maquinas, ejemplo: Acero, aluminio, etc.
Metales: algunas características:

- son sólidos a temperaturas ordinarias
- no se disuelven en el agua
- son buenos conductores del calor
- tienen brillo, etc.
Clases de metales:
Metales ferrosos: tienen como su principal componente el hierro, son más pesados que los
no ferrosos, y son magnéticos.
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Los metales ferrosos más conocidos son:

Acero de construcción: (con menos del 0.5 % de carbono) y utilizados para la fabricación de
perfiles diversos, tornillos, clavos, etc.
Acero de herramientas: (con más de 0.5 % de carbono), utilizados para la fabricación de
brocas, cinceles, limas, llaves, etc.
Acero fundido: (desde 1,76 % de carbono, hasta 6.6 %), utilizados para la fabricación de
cojinetes, cilindros, monoblocks, etc.
Metales no ferrosos: son aquellos que no contienen hierro en su constitución, sus

propiedades son:
- Buena resistencia a la corrosión
- Poco peso y gran resistencia mecánica
- No despiden chispas (muy pobre)
- Elevada conductividad térmica y eléctrica
Los metales no ferrosos conocidos son:
Los metales pesados:
- plomo: utilizado para placa de baterías, por ejemplo
- cobre: utilizado para cables de electricidad, tuberías, etc.
- latón: es una aleación de cobre y zinc utilizado, para la fabricación de griterías,
pasadores, etc.
- Zinc: utilizado para recipientes, carburadores, etc.
- Estaño: utilizado para soldadura blanda, etc.
Los metales ligeros:

- Aluminio: utilizado para adornos, perfiles, reflectores, etc.
- Magnesio: es un elemento de aleación con el aluminio, para fabricar llantas de
automóviles, envases de bebidas, etc.
1.8 -Perfiles metálicos comerciales:

Las formas comerciales del hierro y del acero son muy variables basta consultar los
catálogos de la casa distribuidoras para verificar la gran diversidad. Las principales formas son
barra y hierro perfilados, los cuales son considerados como productos elaborados.
Las barras pueden ser planas, cuadradas, hexagonales y redondas. Se laminan a partir de acero y
hierro dulce. El acero dulce estirado en grandes longitudes constituye el alambre con diámetro que
varia de 0.2 mm. a 5 mm.
Dentro de los hierros perfilados se encuentran los angulares, los canales, las T, las dobles T.
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Los aceros llegan generalmente al comercio en formas normalizadas. Las siderurgias

suministraban los metales en la mayoría de los casos en forma de planchas, barras redondas,
cuadradas, etc.
Formas comerciales de aceros más comunes:
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Secciones de algunas formas comerciales:
1.9 -Barras y Perfiles comerciales
PLANCHUELAS -
HIERROS PLANCHUELA ( peso aprox. Kg. / metro)
En mm 3,1 4,7 6,3 7,9 9,5 11,1 12,7 15,8 19,1 22,2 25,4
Pulg. 1/8” 3/16” 1/4” 5/16” 3/8” 7/16” 1/2” 5/8” 3/4” 7/8” 1”
12,7 ½” 0,32 0,48 0,64 0,80 0,96
15,8 5/8” 0,40 0,60 0,80 1,00 1,20 1,40 1,60
19,1 ¾” 0,48 0,72 0,96 1,20 1,44 1,68 1,92
22,2 7/8” 0,56 0,84 1,12 1,40 1,68 1,96 2,30
25,4 1” 0,64 0,96 1,28 1,60 1,92 2,24 2,56 3,20 3,85
31,7 1 ¼” 0,82 1,23 1,64 2,05 2,45 2,90 3,30 4,10 5,00
38,1 1 ½” 0,98 1,47 1,95 2,45 2,95 3,45 3,90 4,90 5,90 6,90 7,80
44,5 1 ¾” 1,15 1,75 2,30 2,85 3,45 4,00 4,55 5,70 6,85 8,00 9,10
50,8 2” 1,30 1,90 2,53 3,16 3,80 4,55 5,06 6,33 7,60 9,10 10,13
57,1 2 ¼” 1,46 2,14 2,85 3,56 4,27 5,10 5,70 7,12 8,54 10,20 11,39
63,5 2 ½” 1,62 2,37 3,16 3,95 4,65 5,70 6,33 7,91 9,50 11,40 12,66
76,2 3” 1,95 2,85 3,80 3,75 5,70 6,80 7,60 9,50 11,40 13,60 15,20
88,9 3 ½” 2,25 3,40 4,55 5,55 6,65 7,90 8,86 11,07 13,30 15,80 17,72
101,6 4” 2,60 3,90 5,15 6,33 7,60 9,00 10,20 12,70 15,20 18,00 20,25
114,3 4 ½” 2,90 4,35 5,80 7,25 8,70 10,20 11,60 14,50 17,40 20,30 23,20
127,0 5” 3,25 4,85 6,45 7,92 9,50 11,30 12,66 15,82 19,00 22,50 25,32
139,7 5 ½” 3,55 5,30 7,10 8,85 10,60 12,40 14,20 17,70 21,20 24,80 28,30
152,4 6” 3,85 5,80 7,70 9,50 11,40 13,50 15,20 19,00 22,78 27,00 30,40
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Hierro Angulo L -
HIERROS ANGULOS L (LADOS IGUALES) - Peso [Kg./m]

En mm. 3,20 4,80 6,30 7,90 9,52 12,7 15,90 19,10
Pulgadas 1/8” 3/16” 1/4” 5/16” 3/8” 1/2” 5/8” 3/4”
12,70 ½” 0,55
15,90 5/8” 0,71
19,10 ¾” 0,88
22,20 7/8” 1,03
25,40 1” 1,19 1,71 2,19
28,60 1 1/8” 1,35
31,70 1 1/4” 1,51 2,17 2,90
38,10 1 1/2” 1,92 2,65 3,44 4,26 4,99
44,40 1 3/4” 2,42 3,12 4,25 5,27 5,95 7,95
50,80 2” 2,80 3,59 4,68 5,77 6,84 8,80
57,10 2 1/4” 4,06 5,50 6,32 7,75 10,50
63,50 2 1/2” 4,90 6,31 7,80 8,71 11,10
76,20 3” 5,50 7,92 9,20 10,69 13,90 16,80
88,00 3 1/2” 8,86 11,08 13,29
101,60 4” 10,10 13,00 14,40 19,00 23,10 26,50
127,00 5” 20,10 24,70 29,76 35,12
152,40 6” 22,50 28,30 35,60 42,00
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PERFIL NORMAL "U" - UPN - G [Kg./m]

F G
Designacion h b s T=r1 R2 Cm2 Kg/m

30x15 30 15 4 4,5 2 2,21 1,74
30 30 33 5 7 3,5 5,44 4,27
40x20 40 20 5 5,5 2,5 3,66 2,87
40 40 35 5 7 3,5 6,21 4,87
50x25 50 25 5 6 3 4,92 3,86
50 50 38 5 7 3,5 7,12 5,59
60 60 30 6 6 3 6,46 5,07
65 65 42 5,5 7,5 4 9,03 7,09
80 80 45 6 8 4 11,0 8,64
100 100 50 6 8,5 4,5 13,5 10,6
120 120 55 7 9 4,5 17,0 13,4
140 140 60 7 10 5 20,4 16,0
160 160 65 7,5 10,5 5,5 24,0 18,8
180 180 70 8 11 5,5 28,0 22,0
200 200 75 8,5 11,5 6 32,2 25,3
220 220 80 9 12,5 6,5 37,4 29,4
240 240 85 9,5 13 6,5 42,3 33,2
260 260 90 10 14 7 48,3 37,9
280 280 95 10 15 7,5 53,3 41,8
300 300 100 10 16 8 58,8 46,2
320 320 100 14 17,5 8,75 75,8 59,5
350 350 100 14 16 8 77,3 60,6
380 380 102 13,5 16 8 80,4 63,1
400 400 110 14 18 9 91,5 71,8
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PERFILES NORMAL "I" - IPN -
Designación h [mm] b [mm] S=r1 t R2 F[cm2] G[Kg/m]

80 80 42 3,9 5,9 2,3 7,57 5,94
100 100 50 4,5 6,8 2,7 10,6 8,34
120 120 58 5,1 7,7 3,1 14,2 11,1
140 140 66 5,7 8,6 3,4 18,2 14,3
160 160 74 6,3 9,5 3,8 22,8 17,9
180 180 82 6,9 10,4 4,1 27,9 21,9
200 200 90 7,5 11,3 4,5 33,4 26,2
220 220 98 8,1 12,2 4,9 39,5 31,1
240 240 106 8,7 13,1 5,2 46,1 36,2
260 260 113 9,4 14,1 5,6 53,3 41,9
280 280 119 10,1 15,2 6,1 61,0 47,9
300 300 125 10,8 16,2 6,5 69,0 54,2
320 320 131 11,5 17,3 6,9 77,7 61,0
340 340 137 12,2 18,3 7,3 86,7 68,0
360 360 143 13,0 19,5 7,8 97,0 76,1
380 380 149 13,7 20,5 8,2 107 84,0
400 400 155 14,4 21,6 8,6 118 92,4
425 425 163 15,3 23,0 9,2 132 104
450 450 170 16,2 24,3 9,7 147 115
475 475 178 17,1 25,6 10,3 163 128
500 500 185 18,0 27,0 10,8 179 141
550 550 200 19,0 30,0 11,9 212 166
600 600 215 21,6 32,4 13,0 254 199
HIERRO CUADRADO -
MEDIDA DEL LADO - a - SECCION PESO
DENOMINACION
mm Pulgadas F [cm2] G [Kg/m]
5/16” 7.94 5/16 0.63 0.49
3/8” 9.53 3/8 0.91 0.71
7/16” 11.11 7/16 1.23 0.97
1/2” 12.70 1/2 1.61 1.27
9/16” 14.29 9/16 2.04 1.60
5/8” 15.88 5/8 2.52 1.98
3/4” 19.05 3/4 3.63 2.85
7/8” 22.23 7/8 4.94 3.88
1” 25.40 1 6.45 5.06
1 1/8” 28.58 1 1/8 8.17 6.41
1 1/4” 31.75 1 1/4 10.08 7.91
1 1/2” 38.10 1 1/2 14.52 11.40
2” 50.80 2 25.81 20.26
2 1/2” 63.50 2 1/2 40.32 31.65
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HIERRO REDONDO -
DIAMETRO - d - SECCION PESO
DENOMINACION
mm Pulgadas F [cm2] G [Kg/m]
1/4” 6.35 1/4 0.32 0.25
5/16” 7.94 5/16 0.49 0.39
3/8” 9.53 3/8 0.71 0.56
7/16” 11.11 7/16 0.97 0.76
1/2” 12.70 1/2 1.27 0.99
9/16” 14.29 9/16 1.60 1.26
5/8” 15.88 5/8 1.98 1.55
11/16” 17.46 11/16 2.39 1.88
3/4” 19.05 3/4 2.85 2.24
13/16” 20.64 13/16 3.35 2.63
7/8” 22.23 7/8 3.88 3.05
15/16” 23.81 15/16 4.45 3.50
1” 25.40 1 5.07 3.98
1 3/64” 26.59 1 3/64 5.55 4.36
1 1/16” 26.99 1 1/16 5.72 4.49
1 1/8” 28.58 1 1/8 6.41 5.03
1 1/4” 31.75 1 1/4 7.92 6.22
1 3/8” 34.93 1 3/8 9.58 7.52
1 1/2” 38.10 1 1/2 11.40 8.95
1 5/8” 41.28 1 5/8 13.38 10.50
1 3/4” 44.45 1 3/4 15.52 12.18
1 7/8” 47.63 1 7/8 17.81 13.98
2” 50.80 2 20.27 15.91
2 1/16” 52.39 2 1/16 21.55 16.92
2 1/8” 53.98 2 1/8 22.88 17.96
2 1/4” 57.15 2 1/4 25.65 20.14
2 1/2” 63.50 2 1/2 31.67 24.86
CAÑOS Y TUBOS
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T

CAÑOS REDONDOS
Pulgadas mm 0,70 0,80 0,90 1,10 1,25 1,59 2,00 2,50 3,20
1/2 12,70 0,207 0,235 0,262 0,315 0,353
5/8 15,87 0,262 0,297 0,332 0,401 0,451 0,560 0,648
3/4 19,05 0,317 0,360 0,403 0,487 0,549 0,685 0,841
7,8 22,22 0,372 0,423 0,473 0,573 0,646 0,809 0,997
1 25,40 0,426 0,485 0,544 0,659 0,744 0,934 1,154 1,412 1,752
1 1/8 28,57 0,481, 0,548 0,614 0,745 0,842 1,058 1,311 1,607 2,002
1 1/4 31,75 0,536 0,611 0,685 0,831 0,940 1,183 1,467 1,803 2,253
1 3/8 34,92 0,673 0,755 0,917 1,038 1,307 1,624 1,999 2,503
1 1/ 2 38,10 0,736 0,826 1,004 1,136 1,432 1,781 2,195 2,754
1 5/8 41,27 0,798 0,896 1,090 1,234 1,556 1,937 2,390 3,004
1 3/4 44,45 0,861 0,967 1,176 1,332 1,681 2,094 2,586 3,255
1 7/8 47,62 0,924 1,037 1,262 1,429 1,805 2,250 2,782 3,505
2 50,80 0,986 1,108 1,348 1,527 1,930 2,407 2,978 3,756
2 1/4 57,15 1,248 1,521 1,723 2,179 2,720 3,369 4,258
2 1/2 63,50 1,389 1,693 1,919 2,428 3,033 3,761 4,759
3 76,20 1,671 2,037 2,310 2,926 3,660 4,544 5,761
CAÑOS CUADRADOS
Peso por metro Kg/m
LxL 0,70 0,80 0,90 1,10 1,25 1,40 1,59 1,80 2,00 2,25 2,50 2,85 3,00 3,20 3,50
0,247 0,280 0,312 0,374 0,419 0,463 0,516
12x12
0,312 0,354 0,396 0,477 0,536 0,594 0,665 0,741 0,811
15x15
0,422 0,479 0,536 0,649 0,731 0,812 0,913 1,022 1,123 1,246 1,365
20x20
0,604 0,677 0,820 0,926 1,031 1,161 1,303 1,435 1,597 1,755 1,970
25x25
0,729 0,817 0,992 1,121 1,249 1,409 1,584 1,747 1,948 2,145 2,414 2,527 2,676
30x30
0,958 1,163 1,316 1,468 1,657 1,865 2,059 2,299 2,535 2,859 2,995 3,175
35x35
1,098 1,335 1,511 1,686 1,905 2,145 2,371 2,650 2,925 3,303 3,463 3,674 3,986
40x40
1,507 1,706 1,904 2,153 2,426 2,683 3,001 3,315 3,748 3,931 4,173 4,532
45x45
1,901 2,123 2,402 2,707 2,995 3,352 3,705 4,193 4,399 4,673 5,078
50x50
2,291 2,560 2,898 3,269 3,619 4,054 4,485 5,082 5,335 5,671 6,170
60x60
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T

CAÑOS RECTANGULARES – Peso lineal Kg/m

Espesor mm
Diámetro
mm 0,8 0,9 1,1 1,2 1,4 1,5 1,6 2,5 3,2
10x20 0,360 0,403 0,487 0,528 0,609 0,649 0,689 ------ ------
10x30 0,485 0,544 0,659 0,716 0,829 0,884 0,939 ------ ------
15x20 0,423 0,473 0,573 0,622 0,719 0,767 0,814 ------ ------
15x25 0,485 0,544 0,659 0,716 0,829 0,884 0,939 ------- ------
15x30 0,548 0,614 0,745 0,810 0,938 1,002 1,064 ------ ------
20x30 0,611 0,685 0,831 0,904 1,048 1,119 1,190 ------ ------
20x40 ------ 0,826 1,004 1,092 1,267 1,354 1,440 2,075 ------
20x50 ------ 0,967 1,176 1,280 1,486 1,589 1,691 2,467 ------
20x60 ------ 1,108 1,348 1,468 1,706 1,824 1,941 ------
30x40 ------ 0,967 1,176 1,280 1,486 1,589 1,691 2,467 ------
30x50 ------ 1,108 1,348 1,468 1,706 1,824 1,941 2,860 3,560
30x60 ------ 1,248 1,521 1,656 1,925 2,059 2,192 3,252 4,062
30x70 ------ 1,389 1,693 1,844 2,144 2,294 2,442 3,645 4,564
40x50 ------ 1,248 1,521 1,656 1,925 2,059 2,192 3,252 4,062
40x60 ------ 1,389 1,693 1,844 2,144 2,294 2,442 3,645 4,564
40x80 ------ ------ ------ 2,220 2,583 2,763 2,944 4,430 5,569
40x100 ------ ------ ------ 2,595 3,021 3,233 3,445 5,215 6,574
40x120 ------ ------ ------ ------ ------ ------ 3,946 6,000 7,579
60x40 ------ 1,319 1,607 1,750 2,034 2,176 2,317 ------ ------
60x80 ------ ------ ------ 2,595 3,021 3,233 3,445 5,215 6,574
60x100 ------ ------ ------ ------ ------ ------ 3,946 6,000 7,579
60x120 ------ ------ ------ ------ ------ ------ 4,447 6,785 8,584
70x30 ------ 1,319 1,607 1,750 2,034 2,176 2,317 3,645 4,564
80x100 ------ ------ ------ ------ ------ ------ 4,447 ------ ------
CHAPAS DE HIERRO
Chapas Finas Chapas Gruesas
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ESPESOR PESO APROX. P/ ESPESOR EN PESO APROX. P/

EN mm. EN PULGADAS
Nº (B.W.G.) METRO2 mm. METRO2
10 3,400 26,690 3,11 1/8 25,120
12 2,760 21,666 4,7 3/16 37,680
14 2,100 16,500 6,3 1/4 50,240
16 1,600 13,000 7,9 5/16 62,800
18 1,200 10,000 9,5 3/8 75,360
20 0,900 6,900 12,7 1/2 100,480
22 0,700 5,600 14,3 9/16 113,040
24 0,550 4,400 15,8 5/8 125,600
26 0,450 3,600 19,1 3/4 150,720
28 0,350 2,800 22,2 7/8 175,840
30 0,300 2,400 25,4 1 200,960
31,7 1 1/4 251,200
38,1 1 1/2 301,400
44,5 1 3/4 351,680
50,8 2 401,920
UNIDAD Nº2
Soldadura por arco protegido
3.1 -Introducción
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El sistema de soldadura por arco eléctrico es uno de los procesos por fusión para unir piezas
metálicas. Mediante la aplicación de un calor intenso, el metal en la unión de dos piezas es fundido
causando una mezcla de las dos partes fundidas entre sí, o en la mayoría de los casos, junto con un
aporte metálico fundido. Luego del enfriamiento y solidificación del material fundido, se obtuvo
mediante este sistema una unión mecánicamente resistente. Por lo general, la resistencia a la tensión
y a la rotura del sector soldado es similar o mayor a la del metal base.
En este tipo de soldadura, el intenso calor necesario para fundir los metales es producido por un
arco eléctrico. Este se forma entre las piezas a soldar y el electrodo, el cual es movido manualmente
o mecánicamente a lo largo de la unión (puede darse el caso de un electrodo estacionario o fijo y
que el movimiento se le imprima a las piezas a soldar). El electrodo puede ser de diversos tipos de
materiales. Independientemente de ello, el propósito es trasladar la corriente en forma puntual a la
zona de soldadura y mantener el arco eléctrico entre su punta y la pieza. El electrodo utilizado,
según su tipo de naturaleza, puede ser consumible, fundiéndose y aportando metal de aporte a la
unión. En otros casos, cuando el electrodo no se consume, el material de aporte deberá ser adi-
cionado por separado en forma de varilla.
En la gran mayoría de los casos en que se requiera hacer soldaduras en hierros, aceros al carbono y
aceros inoxidables, son de uso común los electrodos metálicos recubiertos.
3.2 - Equipo eléctrico básico para Soldadura por Arco

En la soldadura, la relación entre la tensión o voltaje aplicado y la corriente circulante es de suma
importancia. Se tienen dos tensiones.
Una es la tensión en vacío (sin soldar), la que normalmente está entre 70 a 80 Volt. La otra es la
tensión bajo carga (soldando), la cual puede poseer valores entre 15 a 40 Volt. Los valores de
tensión y de corriente variarán en función de la longitud del arco. A mayor distancia, menor
corriente y mayor tensión, y a menor distancia, mayor corriente con tensión más reducida.
El arco se produce cuando la corriente eléctrica
entre los dos electrodos circula a través de una
columna de gas ionizado llamado "plasma". La
circulación de corriente se produce cumpliendo el
mismo principio que en los semiconductores,
produciéndose una corriente de electrones (cargas
negativas) y una contracorriente de huecos (cargas
positivas). El "plasma" es una mezcla de átomos de
gases neutros y excitados. En la columna central
del "plasma", los electrones, iones y átomos se
encuentran en un movimiento acelerado, chocando
entre si en forma constante.
La parte central de la columna de "plasma" es la más caliente, ya que el movimiento es muy
intenso. La parte externa es mas fría y está conformada por la recombinación de moléculas de gas
que fueron disociadas en la parte central de la columna.
Los primeros equipos para soldadura por arco eran del tipo de corriente constante. Han sido
utilizados durante mucho tiempo, y aún se utilizan para Soldadura con Metal y Arco Protegido
(SMAW Siglas del inglés Shielded Metal Arc Welding), y en Soldadura de Arco de Tungsteno con
Gas (GTAW siglas del Ingles Gas-Tungsten Arc Welding), porque en estos procesos es muy
importante tener una corriente estable.
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Para lograr buenos resultados, es necesario disponer de un equipo de soldadura que posea
regulación de corriente, que sea capaz de controlar la potencia y que resulte de un manejo sencillo y
seguro. Podemos clasificar los equipos para soldadura por arco en tres tipos básicos:
1 -Equipo de Corriente Alterna (CA).
2 -Equipo de Corriente Continua (CC).
3 -Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua combinadas.
Ahora detallaremos uno por uno los equipos enunciados previamente.
1 -Equipo de Corriente Alterna: Consisten en un transformador. Transforman la tensión de red o de

suministro (que es de 110 ó 220 Volt en líneas monofásicas, y de 380 Volt entre fases de ali-
mentación trifásica) en una tensión menor con alta corriente. Esto se realiza internamente, a través
de un bobinado primario y otro secundario devanados sobre un núcleo o reactor ferromagnético con
entrehierro regulable.
2 -Equipo de Corriente Continua: Se clasifican en dos tipos básicos: los generadores y los
rectificadores. En los generadores, la corriente se produce por la rotación de una armadura
(inducido) dentro de un campo eléctrico. Esta corriente alterna trifásica inducida es captada por
escobillas de carbón, rectificándola y convirtiéndola en corriente Continua. Los rectificadores son
equipos que poseen un transformador y un puente rectificador de corriente a su salida.
3 -Equipo de Corriente Alterna y Corriente Continua: Consisten en equipos capaces de poder

proporcionar tanto CA como CC. Estos equipos resultan útiles para realizar todo tipo de soldaduras,
pero en especial para las del tipo TIG ó GTAW.
Es importante en el momento de decidirse por un equipo de soldadura, tener en cuenta una serie de
factores importantes para su elección.
Uno de dichos factores es la corriente de salida máxima, la que estará ligada al diámetro máximo de
electrodo a utilizar. Con electrodos de poco diámetro, se requerirá de menor amperaje (corriente)
que con electrodos de mayor diámetro. Una vez elegido el diámetro máximo de electrodo, se debe
tener en cuenta el Ciclo de Trabajo para el cual fue diseñado el equipo. Por ejemplo, un equipo que
posee un ciclo de trabajo del 30 % nos está indicando que si se opera a máxima corriente, en un
lapso de 10 minutos, el mismo trabajará en
forma Continua durante 3 minutos y deberá
descansar los 7 minutos restantes. En la
industria el ciclo de trabajo más habitual es del
60 %.
Ignorar el Ciclo de Trabajo, puede traer
problemas de producción por excesivos
tiempos muertos o bien terminar dañando el
equipo por sobrecalentamiento excesivo.
3.3 -Características de los electrodos

La medida del electrodo a utilizar depende de los siguientes factores:
1. -Espesor del material a soldar.
2. -Preparación de los bordes o filos de la unión a soldar.
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3. -La posición en que se encuentra la soldadura a efectuar (plana, vertical, horizontal, sobre la
cabeza).
4. -La pericia que posea el soldador.
El amperaje a utilizar para realizar la soldadura dependerá de:

1. -Tamaño del electrodo seleccionado.
2. -El tipo de recubrimiento que el electrodo posea.
3. -El tipo de equipo de soldadura utilizado (CA; CC directa e inversa).
Los electrodos están clasificados en base a las propiedades

mecánicas del tipo de metal que conformará la soldadura (fig.
2.3; denominado como núcleo de alambre), del tipo de
cobertura o revestimiento que posea, de la posición en que el
mismo deba ser utilizado y del tipo de corriente que se le
aplicará al mismo. Las especificaciones requieren que el
diámetro del núcleo de alambre no deberá variar en más de 0,05
mm de su diámetro, y el recubrimiento deberá ser concéntrico
con el diámetro del alambre central. Durante años, el sistema de
identificación fue utilizar puntos de colores cerca de la zona de amarre al portaelectrodo (zona sin
recubrimiento). En la actualidad, algunas especificaciones requieren de un número clasificatorio o
código, el que se imprime sobre el revestimiento la cobertura, cerca del final del electrodo (fig. 2.4).
A pesar de ello, el código de colores se encuentra aún en uso en electrodos de poco diámetro, en los
que no permite imprimir códigos por no tener el espacio suficiente. Todos los electrodos para
hierro, acero al carbono y acero aleado son clasificados con un número de 4 ó de 5 dígitos,
antepuestos por la letra E. Los dos primeros números indican la resistencia al estiramiento mínima
del metal depositado en miles de Psi (del inglés Pound per Square Inch; libra por pulgada
cuadrada). El tercer dígito indica la posición en la cual el electrodo es capaz de realizar soldaduras
satisfactorias:
(1) Cubre todas las posiciones posibles.
(2) Para posiciones Plana y Horizontal únicamente.
El último dígito indica el tipo de corriente que debe usarse y el tipo de cobertura. Todos estos datos
se detallan en forma grupal en la Tabla 2.1 y Tabla 2.2.
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Por ejemplo, un electrodo identificado con E7018 nos está indicando una resistencia al estiramiento
de 70.000 psi mínimo, capaz de poderse utilizar en todas las posiciones de soldadura con CC
(corriente positiva) ó CA, teniendo una cobertura compuesta de polvo de hierro y bajo hidrógeno.
En el caso de números identificatorios de cinco cifras, daremos el ejemplo de E11018, en el cual los
tres primeros números indican la resistencia al estiramiento mínima, que en este caso es de 110.000
psi.
Se puede tener una terminación compuesta de una letra y un número (por ejemplo Al; 62; C3; etc.),
la cual indica aproximadamente el contenido de la aleación del acero depositado mediante el
proceso de soldadura. Este valor también se encuentra detallado en la Tabla 2.1. La forma de
clasificar los electrodos es la norma AWS A5.l. Esta norma utiliza medidas inglesas. La norma CSA
W48-1M 1980 utiliza como medidas el sistema internacional SI. Por lo tanto, la resistencia a la
tracción en el sistema CSA se expresa en kiloPascales (kPa) o MegaPascales (Mpa). En el caso del
electrodo E7024, la resistencia a la tracción de 70.000 psi equivale a 480.000 kPa ó 480 MPa. Con
la especificación CSA, el E7024 se expresa como E48024. En ambos casos, las características del
electrodo deberán ser las mismas. La diferencia en la nomenclatura responde a distintos tipos de
unidades entre las normas AWS y CSA.
Se podrá comprobar en la práctica que la cobertura del electrodo para Soldadura por arco posee una
gran influencia sobre los resultados obtenidos. El, tercero y el cuarto dígito en una designación de
electrodos de cuatro números (el cuarto y el quinto en una de cinco números) le informa al soldador
experimentado sobre las características de uso. Las funciones de la cobertura de un electrodo son las
siguientes, a saber:
o Proveer una máscara de gases de combustión que sirvan de protección al metal fundido para
que no reaccione con el oxígeno y el nitrógeno del aire.
o Proveer un pasaje de iones para conducir corriente eléctrica desde la punta del electrodo a la
pieza, ayudando al mantenimiento del arco.
o Proveer material fundente para la limpieza de la superficie metálica a soldar, eliminando a
los óxidos en forma de escorias que serán removidas una vez terminada la soldadura.
o Controlar el perfil de la soldadura, en especial en las soldaduras de filete o esquineras.
o Controlar la rapidez con que el aporte del electrodo se funde.
o Controlar las propiedades de penetración del arco eléctrico.
o Proveer material de aporte, el cual se adiciona al que se aporta del núcleo del electrodo.
o Adicionar materiales de aleación en caso que se requiera una composición química
determinada.
Algunos de los componentes de la cobertura del electrodo que producen vapores o gases de
protección bajo la acción del calor del arco eléctrico son materiales celulósicos, como algodón de
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celulosa o madera en polvo. Los gases producidos son dióxido de carbono, monóxido de carbono,
hidrógeno y vapor de agua.
Los componentes de la cobertura que tienen por finalidad evitar los óxidos en la soldadura son
el manganeso, el aluminio y el silicio.
Las coberturas son aprovechadas para incluir elementos en aleación con el material de aporte o
de relleno. De hecho, el polvo de hierro es muy utilizado en las coberturas de los electrodos para
soldadura por arco. Dando otro ejemplo, la cobertura de un electrodo puede ser el proveedor de
metales tales como manganeso, cromo, níquel y molibdeno, los que una vez fundidos Y mezclados
con el alma de acero del electrodo forman una aleación durante el proceso de soldadura.
Debido a las composiciones químicas que los electrodos poseen en su superficie, pueden
absorber humedad del ambiente. Por dicho motivo, es recomendable almacenar los mismos en
lugares secos, libres de humedad. Igualmente, existen hornos eléctricos para el secado previo de los
electrodos, para asegurarse de esta forma que las condiciones del aporte son las óptimas.
3.4 -Comenzando a soldar

Antes de iniciar el arco eléctrico, Ud. debe conocer que sucederá en la punta del electrodo. Se
generará una temperatura en el orden de los 3.300 y 5.550 °C entre el electrodo y la pieza a soldar.
El "flux" o fundente del revestimiento se calentará transformándose en sales fundidas y en vapor.
Estas protegerán al metal fundido de la acción de la atmósfera. De allí el nombre de SMAW
proveniente de las siglas en inglés, ya explicado al comienzo de esta unidad. El gas de protección
generado evita la acción de los gases de la atmósfera sobre la soldadura, los que habitualmente
causarían incorporación de hidrógeno y porosidad entre otros defectos. Una vez que el metal
fundido se solidificó, la escoria también lo hará formando una cascarilla por encima de la soldadura.
Esta se podrá retirar con la ayuda de un pequeño martillo con sus terminaciones en punta llamado
piqueta.
Se deberá tener muy en cuenta lo siguiente. Donde se apunte o apoye la varilla de soldadura
es donde irá el metal fundido. El calor junto con el metal fundido saldrá del electrodo dirigido hacia
la pieza en forma de "spray". Por ello, el electrodo se deberá dirigir donde se desea aportar metal,
manteniendo a su vez el arco.
La soldadura con arco protegido (SMAW) es un tipo de soldadura de uso muy común. Si
bien no resulta difícil de ejecutar, requiere de mucha paciencia y práctica para poder adquirir la
pericia necesaria. En una gran parte, los resultados obtenidos dependerán de la habilidad del
soldador para controlar y llevar a cabo el proceso de soldadura. La calidad de una soldadura,
además, dependerá de los conocimientos que este posea. La pericia solo se obtiene con la práctica.
Hay seis factores importantes a tener en cuenta. Los dos primeros están relacionados con la
posición y la protección del operario, y los cuatro restantes con el proceso de soldadura en sí. Los
mismos están detallamos a continuación, a saber:
 Posición correcta para ejecutar la soldadura.
 Protección facial (se debe usar máscara o casco).
 Longitud del arco eléctrico.
 Angulo del electrodo respecto a la pieza.
 Velocidad de avance.
 Corriente eléctrica aplicada (amperaje).
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Cuando se menciona que el soldador esté en la

posición correcta, nos referimos a que se deberá estar
en una posición estable y cómoda, preferentemente de
pie y con libertad de movimientos (fig. 2.5).
La metodología indica que los pasos correctos a seguir a manera de práctica son los
detallados a continuación:
1. -Colocar el electrodo en el portaelectrodo.
2. -Tomar el mango portaelectrodo con la mano derecha en una posición cómoda.
3. -Sujetarse la muñeca derecha con la mano izquierda.
4. -Apoyar el codo izquierdo sobre el banco de soldadura.
5. -Alinear el electrodo con el metal a soldar.
6. -Usar el codo izquierdo como pivote y practicar el movimiento del
electrodo a lo largo de la unión a soldar.
Cuando se menciona que el soldador deberá tener protección facial, nos
referimos al uso de máscara o casco con lentes protectores.
El mismo deberá cubrir perfectamente la cara y los ojos.
Existen infinidad de modelos, sin embargo, para poder disponer de las dos
manos en el proceso de soldadura, resultan ideales los cascos abisagrados,
los que pueden colocarse en su posición baja con un ligero cabeceo (fig.
2.6), lo que permite no alterar la posición del electrodo (de las manos) ante la pieza, previo al inicio
de la soldadura.
Ahora definiremos los cuatro factores importantes antes mencionados:

 Longitud del arco eléctrico: es la distancia entre la punta del electrodo y la
pieza de metal a soldar. Se deberá mantener una distancia correcta y lo mas
constante posible.
 Ángulo del electrodo respecto a la pieza: El electrodo se deberá mantener en
un ángulo determinado respecto al plano de la soldadura. Este ángulo quedará
definido según el tipo de costura a realizar, por las características del electrodo y
por el tipo de material a soldar.
 Velocidad de avance: Para obtener una costura pareja, se deberá procurar una
velocidad de avance constante y correcta. Si la velocidad es excesiva, la costura
quedará muy débil, y si es muy lenta, se cargará demasiado material de aporte.
 Corriente eléctrica: Este factor es un indicador directo de la temperatura que se
producirá en el arco eléctrico. A mayor corriente, mayor temperatura. Si no es
aplicada la corriente apropiada, se trabajará fuera de temperatura. Si no se alcan-
za la temperatura ideal (por debajo), el aspecto de la costura puede ser bueno,
pero con falta de penetración. En cambio, Si, se trabaja con una corriente
demasiado elevada, provocará una temperatura superior a la óptima de trabajo,
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produciendo una costura deficiente con porosidad, grietas y salpicaduras de

metal fundido.
Para formar el arco eléctrico entre la punta del electrodo y la pieza se utilizan dos métodos,
el de raspado o rayado y el de golpeado.
El de rayado consiste en raspar el electrodo contra la pieza metálica ya conectada al
potencial eléctrico del equipo de soldadura (pinza de tierra conectada). El método de golpeado es,
como lo indica su denominación, dar golpes suaves con la punta del electrodo sobre la pieza en
sentido vertical. En ambos casos, se formará el arco cuando al bajar el electrodo contra la pieza, se
produzca un destello lumínico. Una vez conseguido el arco, deberá alejarse el electrodo de la pieza
unos 6 mm. para así poder mantenerlo. Luego disminuir la distancia a 3 mm (distancia correcta para
soldar) y realizar la soldadura. Si el electrodo no se aleja lo suficiente, se fundirá con la pieza,
quedando pegado a ella.
Ahora explicaremos como realizar costuras, ya que resultan básicas e imprescindibles en la mayor
parte de las operaciones de soldadura. Los pasos a seguir son los siguientes:
1. -Ubicar firmemente las piezas a soldar en la posición correcta.
2. -Tener a mano varios electrodos para soldar. Colocar uno en el portaelectrodo.
3. -Colocarse la ropa y el equipo de protección.
4. -Regular el amperaje correcto en el equipo de soldadura y encenderlo.
5. -Ubicarse en la posición de soldadura correcta e inicie el arco.
6. -Mover el electrodo en una dirección manteniendo el ángulo y la distancia a la pieza.
7. -Se notará que conforme avance la soldadura, el electrodo se irá consumiendo, acortándose su
longitud. Para compensarlo, se deberá ir bajando en forma paulatina la mano que sostenga el
portaelectrodo, manteniendo la distancia a la pieza.
8. -Tratar de mantener una velocidad de traslación uniforme. Si se avanza muy rápido, se tendrá una
soldadura estrecha. Si se avanza muy lento, se depositará demasiado material.
3.5 -Cordones y costuras

Resulta imprescindible realizar la máxima práctica posible sobre las técnicas de costuras o
cordones. Una forma de autoevaluar si se consiguió tener un dominio del sistema de soldadura es
realizar costuras paralelas sobre una chapa metálica. Si se logran costuras rectas que conserven el
paralelismo sin realizar trazados previos sobre la chapa, se puede decir que ya se ha conseguido un
avance apreciable sobre este tema.
Se debe tener un total dominio

de las costuras paralelas (fig. 2.7) para
poder realizar trabajos de relleno
(almohadillado) y/o reconstrucción, los
que detallaremos más adelante en esta
misma unidad.
Cuando se aporta metal aplicando el sistema de arco protegido, resulta común querer realizar
una soldadura más ancha que un simple cordón (sólo movimiento de traslación del electrodo). Para
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ello, se le agrega al movimiento de avance del electrodo (movimiento de traslación) un movimiento

lateral (movimiento oscilatorio). Existen varios tipos de oscilaciones laterales (fig. 2.8). Cualquiera
sea el movimiento elegido o aplicado, deberá ser uniforme para conseguir con ello una costura
cerrada, y así facilitar el desprendimiento de la escoria una vez finalizada la soldadura.
En la fig. 2.8 se detallan los

cuatro movimientos clásicos. De los
movimientos ilustrados, el de
aplicación más común es el
mencionado con la letra A, aunque
los movimientos C y D resultan más
efectivos para realizar soldaduras en
metales de mayor espesor.
En la fotografía de la fig. 2.9 se observan varias pruebas de soldadura realizadas con distintas
corrientes y velocidades de avance. En ella, podemos clasificar a las soldaduras de la siguiente
manera, a saber:
A. -Costura correcta con amperaje y
velocidad adecuados.
B. -Costura aceptable con amperaje muy
bajo.
C. -Costura deficiente por amperaje muy
elevado.
D. -Costura aceptable con amperaje muy
bajo, ocasionando demasiado aporte
metálico.
E. -Costura deficiente con corriente
inadecuada.
F. -Costura correcta con muy poca velocidad
de avance. Observar que la costura está muy ancha y muy alta.
G. -Costura deficiente con corriente adecuada pero con velocidad de avance muy elevada.
Luego de que el alumno haya realizado una práctica intensiva de lo hasta ahora detallado,
podemos describir las técnicas de rellenado
(almohadillado) o reconstrucción. Es
importante tener un dominio de las técnicas
explicadas hasta aquí porque el relleno y
reconstrucción requiere de capas sucesivas de
soldadura (fig. 2.10). Para que el trabajo
quede bien realizado, se deberá procurar evitar
poros en las costuras en donde puedan quedar
atrapados restos de escoria de la capa anterior.
Esta técnica se utiliza en el relleno o reconstrucción de partes gastadas (ejes, vástagos,

pistones, etc.). Se van sumando capas sucesivas de
soldadura hasta llegar a la altura de relleno necesaria. Las
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capas entre sí deberán estar rotadas 90°, Y de esta forma se logra una superficie más lisa y se limita
la posibilidad de que queden poros en la capa de relleno. Cuando se realiza el relleno en las
cercanías de los bordes de la pieza, el aporte de soldadura tiende a "derramarse". Para evitar este
efecto, se utilizan como límites placas de cobre o grafito sujetas al borde a rellenar. La placa puesta
como límite no interviene ni se funde por los efectos del calor producido en el proceso de soldadura
(fig. 2.11).
Este método resulta de suma utilidad para lograr, bordes de relleno rectos, ahorrando
bastante trabajo de mecanizado posterior.
3.6 -Uniones básicas con arco protegido (SMAW)

Ahora que ya hemos explicado los procedimientos para depositar cordones y costuras, y para
realizar reconstrucciones y rellenos, podemos aplicar estos conocimientos para realizar las uniones
típicas en soldadura metálica con arco protegido, Estas son cinco (fig. 2.12): A) la unión a tope, B)
la unión en T, C) la traslapada, D) la unión en escuadra, y E) la de canto.
Además de las uniones detalladas, existen cuatro posiciones diferentes para realizarlas. Estas son la
plana, la vertical, la horizontal, y sobre la cabeza. Estas posiciones se evidencian en la fig. 2.13, en
la además se ilustran todas las variantes intermedias.
A la soldadura que se deposita en una unión en T se la llama soldadura de filete. También
frecuentemente, se le da este nombre a la unión.
Hay dos clases de soldadura de filete

de este tipo, la horizontal y la plana. Ambas
son de uso frecuente en la industria (ver fig.
2.15).
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Siempre que sea posible se colocan las piezas a soldar de tal forma que queden en posición plana.
En esta posición se puede soldar con más rapidez ya que así se pueden utilizar electrodos de mayor
diámetro y trabajar con corrientes más elevadas.
Siempre que sea posible se colocan las piezas a soldar de tal forma que queden en posición plana.
En esta posición se puede soldar con más rapidez ya que así se pueden utilizar electrodos de mayor
diámetro y trabajar con corrientes más elevadas.
Los pasos a seguir para realizar una soldadura de filete horizontal son:
1. Ubicar las piezas para efectuar una unión en T (fig. 2.16 A) o una unión traslapada (fig. 2.16 B).
2. Preparar el equipo para soldar (electrodos, elementos de seguridad, vestimenta, regulación de
corriente, etc.).
3. Sostener el electrodo de forma tal que
apunte hacia la esquina de la unión a un
ángulo de 45° con respecto a la placa
horizontal (fig. 2.16 A Y B).
4. El electrodo se debe inclinar de 15° a 20°
en la dirección del movimiento (fig. 2.16 A
y B).
5. Soldar a lo largo de toda la unión.
6. Observar con atención si el cordón está muy alto o socavado.
Aumentar la velocidad o cambiar el ángulo del electrodo para corregir, de existir, los posibles
defectos.
Fuera de las soldaduras efectuadas en las posiciones plana y horizontal, las que se deban
ejecutar en otra posición (vertical y sobre la cabeza) resultarán bastante más complicadas de realizar
si no se experimenta y practica. Siempre que se pueda, tratar de ubicar las piezas en posición plana.
De no ser esto posible, se deberá soldar en la posición en que las piezas se encuentren.
Para soldar verticalmente, se deberá experimentar con práctica intensiva para que la fuerza
de gravedad no haga caer o derramar el metal fundido. Teniendo en cuenta esto y sabiendo como ya
dijimos que la punta del electrodo empuja, se deberá poner éste en un ángulo ligeramente negativo
respecto a la horizontal. Si la soldadura a realizar es vertical ascendente el electrodo se moverá
hacia arriba, alejándolo y acercándolo de la pieza cada 10 o 15 mm de recorrido. Esto se realiza
para permitir que el metal fundido se solidifique.
Si la soldadura a realizar es vertical descendente, resulta mas fácil de controlar que la
ascendente, ya que el efecto de "spray" del electrodo mantiene al material fundido en posición. En
este caso, se observa menor penetración que en la soldadura vertical ascendente. Por este motivo,
este tipo de soldadura no es la más recomendable para uso industrial.
Cuando se suelda en la posición de cabeza, se debe aplicar la misma metodología que en la
soldadura vertical ascendente. Resultará necesario realizar la soldadura en varias etapas, para evitar
que se eleve demasiado la temperatura del conjunto y permitiendo que el metal de aporte se
solidifique.
3.7 -Soldadura de arco con corriente continua (CC)

Cuando se realizan las soldaduras con corriente alterna (CA), no se tiene polaridad definida de
ninguno de los dos electrodos. En cambio, al realizarla con corriente continua (CC), existe un
sentido único de circulación de corriente y los efectos de la polaridad sobre la soldadura son muy
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evidentes. Por lo general, la polaridad que se adopta en CC es la inversa, la cual polariza al

electrodo positivamente (+) respecto a la pieza, Con esta polaridad, el electrodo toma más
temperatura que la pieza, el arco comienza más prontamente, y permite utilizar menor amperaje Y
un arco más corto. Con la polarización inversa se tiene menor penetración que con la polarización
directa. La polarización directa polariza negativamente el electrodo respecto a la pieza, Se utiliza
sólo para algunos procesos particulares. Existen algunos electrodos que pueden ser utilizados en CC
con polarización directa o inversa indistintamente (llamados CA/CC), mientras que otros son aptos
solo para corriente continua directa. En la fig. 2.17 se observan esquemáticamente las dos
polaridades posibles en la soldadura por arco en corriente continua.
En la tabla 2.3 se describen algunos de los electrodos aptos para ser usados con CC, detallando para
que metal son aplicables.
Se darán a continuación indicaciones sobre las condiciones de trabajo para efectuar

soldaduras de diversos materiales mediante arco protegido. Comenzaremos por los aceros al
carbono, Por lo general resultan difíciles de soldar por arco las láminas de acero, ya que por tener
poco espesor, suelen perforarse o quemarse. A continuación daremos una serie de indicaciones
puntuales para hacer este trabajo más sencillo, a saber:
 Soldar con valores de corriente bajos. Intentar con una corriente de 60 a 75 Ampere con
electrodo de  3 mm ó con una corriente de 40 a 60 Ampere con 2,5 mm.
 Mantener un arco corto (poca distancia entre la punta del electrodo y la pieza). Esto permite
lograr el calor necesario para fundir el material de aporte con el de base sin excesos.
 Realizar puntos de soldadura para evitar quemar o perforar el material. Esto ayudará,
además, a evitar deformaciones u ondulaciones por exceso de temperatura.
 Usar pinzas de anclaje, sargentos o elementos de fijación de gran superficie, permitiendo
esta característica aumentar la disipación de temperatura de todo el conjunto y evitando así
un "shock" térmico que pueda producir mayores deformaciones sobre el material a soldar.
 Si todo esto falla, utilizar tiras de cobre como respaldo de la soldadura a realizar. La
soldadura no se adherirá a las tiras o placas de cobre, las que podrán ser removidas una vez
que la costura se haya enfriado.
Para soldar con el sistema de arco protegido el acero aleado (refiriéndonos a los aceros aleados
con cromo-molibdeno), se emplea una metodología similar a la utilizada con el acero al carbono.
Por lo general, las costuras y los cordones realizados sobre acero aleado son propensos al
agrietamiento cuando se enfrían. Esto se debe a la estructura granular que poseen los cristales de
este acero. A continuación se dan algunas indicaciones para obtener buenos resultados en la
soldadura por arco protegido (SMAW) del acero aleado 4130 utilizando corriente alterna (CA) para
su ejecución, a saber:
 Cuanto más grande sea la pieza, más importante deberá ser el precalentamiento que reciba la
misma previo al trabajo de soldadura. Siempre se debe tratar de soldar a una temperatura no
inferior a 200C, y además, se debe precalentar la zona afectada a la soldadura a una
temperatura entre 90 y 150°C.
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 Precalentar la pieza con un soplete de oxiacetileno o, si el tamaño de la misma lo permite,

precalentar en horno eléctrico.
 Utilizar siempre electrodos E7018 para efectuar la soldadura de acero aleado tipo 4130.
 Asegúrese de que la superficie a soldar esté limpia y libre de óxido, pintura y grasa. De
descuidar este aspecto, se producirá sin lugar a dudas una soldadura defectuosa.
 De ser posible por los espesores que la pieza posea, desbastar los bordes de la unión a soldar
formando una V (llamada unión en V). Esto favorecerá a la penetración de la soldadura.
Aunque no resulte común su empleo, es posible efectuar soldaduras por arco en todo tipo de
aluminio (laminado, trefilado o fundido) mediante el empleo de corriente continua. El aspecto de la
soldadura una vez realizada es rugosa comparada con las costuras realizadas sobre acero con este
mismo sistema. Como en la soldadura de acero aleado, resulta indispensable el precalentado de la
pieza entre 150 y 200 ºC previo a la soldadura. Los electrodos a utilizar deberán ser especiales para
realizar este tipo de tarea. La resistencia obtenida en las soldaduras hechas por arco es de apenas un
50% de la obtenida con los sistemas de arco de tungsteno protegido por gas (TIG).
Para efectuar soldaduras en acero inoxidable, no existe en particular ningún problema, y la
metodología a emplear es similar a la utilizada en los procesos para aceros al carbono y aceros
aleados. Las costuras obtenidas se verán con un buen aspecto siempre y cuando no tengan ningún
contacto con la atmósfera. Por lo general, el revés de la soldadura aparece ennegrecida y rugosa.
Este aspecto puede ser evitado mediante el uso de "flux" o fundente en pasta para que la soldadura
no tenga contacto con el oxígeno de la atmósfera. Los mejores procesos para soldar acero
inoxidable son el TIG y el MIG (detallados en los próximos capítulos), pero cuando no se dispone
de los equipos mencionados para su realización, se pueden hacer buenos trabajos mediante la
soldadura por arco protegido de corriente alterna (CA). En este caso, no es necesario realizar
precalentamiento sobre la zona a soldar.
Para efectuar soldaduras en hierro fundido o decolada, existen problemas para evitar las fisuras
luego de la realización de la soldadura. La razón de ello es la gran rigidez que posee el material.
Cuando se desea realizar una soldadura en una pieza de hierro fundido, se calienta un área pequeña,
provocando su expansión. El área que no toma temperatura con el proceso de soldadura resiste
dicha expansión, pero desafortunadamente, al enfriarse la zona de trabajo, pierde la batalla ya que el
material es más resistente en compresión que en expansión. Por lo detallado, el área menos caliente
(la que no recibe calentamiento directo por efecto de la soldadura) es la que se fisura.
Por ello, resulta indispensable precalentar la pieza a soldar para de esta forma evitar fisuras en
zonas cercanas a la soldadura. La temperatura deberá estar por encima de los 200 ºC (no sobrepasar
los 650 ºC). Los electrodos a utilizar deberán ser los especificados para fundición.
UNIDAD Nº3
Soldadura TIG o GTAW
3.1 -Introducción
La soldadura de arco de tungsteno protegida por gas (siglas del inglés de Tungsten Inert Gas),
también denominada soldadura por heliarco (por usarse el gas Helio como protector) o bien la
denominación más moderna GTAW (siglas del inglés de Gas Tungsten Arc Welding), data de
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mucho tiempo atrás. En el año 1900 se otorgó una patente relacionada con un sistema de electrodo
rodeado por un gas inerte. Las experiencias con este tipo de soldadura continuaron durante las
décadas de 1920 y 1930. Sin embargo, hasta 1940 no se produjo una gran evolución del proceso
TIG o GTAW. Hasta antes que la 2a. Guerra Mundial comenzara no se había realizado mucha
experimentación porque los gases inertes eran demasiado costosos. Ya una vez iniciada la Guerra,
la industria aeronáutica necesitaba un método más sencillo y rápido para realizar la soldadura del
aluminio y del magnesio, metales estos empleados en la fabricación de aviones. Por los incrementos
en producción logrados con este sistema de soldadura, se justificó el incremento en costo por el
empleo de este gas. Aunque la producción de este gas es ahora más económica y rápida, aún hoy
representa un gasto adicional a considerar, pero ampliamente justificado por los resultados
obtenidos.
3.2 -Descripción preliminar
El proceso GTAW, TIG ó Heliarco es por fusión, en el cual se genera calor al establecerse un arco
eléctrico entre un electrodo de tungsteno no consumible y el metal de base o pieza a soldar. Como
en este proceso el electrodo no aporta metal ni se consume, de ser necesario realizar aportes
metálicos se harán desde una varilla o alambre a la zona de soldadura utilizando la misma técnica
que en la soldadura oxiacetilénica. La zona de soldadura estará protegida por un gas inerte, evitando
la formación de escoria o el uso de fundentes o "flux" protectores.
El Helio fue el primer gas inerte utilizado en estos procesos. Su función era crear una protección
sobre el metal fundido y así evitar el efecto contaminante de la atmósfera (Oxígeno y Nitrógeno).
La característica de un gas inerte desde el punto de vista químico es que no reacciona en el proceso
de soldadura. De los cinco gases inertes existentes (Helio, Argón, Neón, Kriptón y Xenón), solo
resultan aptos para ser utilizados en esta aplicación el Argón y el Helio. Para una misma longitud de
arco y corriente, el Helio necesita un voltaje superior que el Argón para producir el arco. El Helio
produce mayor temperatura que el Argón, por lo que resulta más efectivo en la soldadura de
materiales de gran espesor, en particular metales como el cobre, el aluminio y sus aleaciones. El
Argón se adapta mejor a la soldadura de metales de menor conductividad térmica y de poco
espesor, en particular para posiciones de soldadura distintas a la plana. En la Tabla 3.1 se describen
los gases apropiados para cada tipo de material a soldar.
Cuanto más denso sea el gas, mejor será su resultado en las aplicaciones de soldadura con arco
protegido por gas. El Argón es aproximadamente 10 veces más denso que el Helio, y un 30% más
denso que el aire. Cuando el Argón se descarga sobre la soldadura, este forma una densa nube
protectora, mientras que la acción del Helio es mucho más liviana y vaporosa, dispersándose
rápidamente. Por este motivo, en caso de usar Helio, serán necesarias mayores cantidades de gas
(puro o mezclas que contengan mayoritaria mente Helio) que si se utilizara Argón.
En la actualidad y desde hace bastante tiempo, el Helio ha sido reemplazado por el Argón, o por
mezclas de Argón-Hidrógeno o Argón-Helio. Ellos ayudan a mejorar la generación del arco
eléctrico y las características de transferencia de metal durante la soldadura; favorecen la
penetración, incrementan la temperatura producida, el ancho de la fusión, la velocidad de formación
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de soldadura reduciendo la tendencia al socavado. Además, estos gases proveen condiciones

satisfactorias para la soldadura de la gran mayoría de los metales reactivos tales como aluminio,
magnesio, berilio, columbio, tantalio , titanio y zirconio. Las mezclas de Argón-Hidrógeno o Helio-
Hidrógeno sólo pueden ser usadas para la soldadura de unos pocos metales como por ejemplo
algunos aceros inoxidables y aleaciones de níquel.
En las uniones realizadas aplicando el sistema TIG, el metal se puede depositar de dos formas:
1. por transferencia en forma de "spray" y 2. Por transferencia globular. La transferencia de metal
en forma de spray es la más indicada y deseada. Esta produce una deposición con gran penetración
en el centro de la unión y decreciendo hacia los bordes. La transferencia globular produce una
deposición más ancha y de menor penetración a lo largo de toda la soldadura.
Por lo general, el Argón promueve a una mayor transferencia en spray que el Helio con valores de
corriente menores. A su vez, posee la ventaja de generar fácilmente el arco, una mejor acción de
limpieza en la soldadura sobre aluminio y magnesia (trabajando con CA) con una resistencia mayor
a la tracción.
3.3 -Equipo básico para TIG o GTAW

El equipamiento básico necesario para ejecutar este tipo de soldadura está conformado por:
1. -Un equipo para soldadura por arco con sus
cables respectivos.
2. -Provisión de un gas inerte, mediante un
sistema de mangueras y reguladores de presión.
3. -Provisión de agua (solo para algunos tipos
de sopletes).
4. -Soplete para soldadura TIG. Puede poseer
un interruptor de control desde el cual se
comanda el suministro de gas inerte, .el de
agua y el de energía eléctrica.
En la fig. 3.1, se observa un esquema de un

equipo básico de GTAW, en el cual se ilustra la
alimentación y salida de suministro de agua.
Este esquema, en algunos casos, puede darse
sin el suministro de agua correspondiente. El
mismo es utilizado como método de
refrigeración.
Para soldar con SMAW, el tipo de corriente o polaridad que se utilicen dependerá del recubrimiento
que posea el electrodo, en cambio en GTAW (TIG), la corriente o su polaridad se determina en
función del metal a soldar. Es posible utilizar CA y CC (inversa o directa). Los equipos para soldar
con GTAW poseen características particulares, pero admiten ser utilizadas también con SMAW.
Los equipos para soldadura GTAW poseen:
 Una unidad generadora de alta frecuencia (oscilador de AF) que hace que se forme el arco
entre el electrodo al metal a soldar. Con este sistema, no es necesario tocar la pieza con el
electrodo.
 El equipo posee un sistema de electroválvulas de control, las cuales le permite controlar el
accionamiento en forma conjunta del agua y el gas.
 Sólo algunos equipos poseen un control mediante pedal o gatillo en el soplete.
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Al efectuar la soldadura con CC, se observa que en el terminal positivo (+) se desarrolla el 70% del
calor y en el negativo (-) el 30% restante. Esto significa que según la polaridad asignada, directa o
inversa, los resultados obtenidos serán muy diferentes.
Con polarización inversa, el 70% del calor se concentra en el electrodo de tungsteno. De lo
antedicho se deduce que con el mismo valor de corriente (amperaje), pero cambiando la
polarización a directa, se puede utilizar un electrodo de tungsteno de menor tamaño, favoreciendo
ello a lograr un arco más estable y una mayor penetración en la soldadura efectuada.
Sin embargo, la corriente contínua directa no posee la capacidad de penetrar la capa de óxido que se
forma habitualmente sobre algunos metales (Ej. aluminio). La corriente alterna (CA) tiene
capacidad para penetrar la película de óxido superficialmente sobre algunos metales, pero el arco se
extingue cada vez que la forma sinusoidal pasa por el valor cero de tensión o corriente, por lo que lo
consideramos inadecuado. Se encontró una solución a dicho problema superponiendo una corriente
alterna de alta frecuencia (AF), la cual mantiene el arco encendido aún con tensión cero.
A continuación, en la Tabla 3.2, se detallan las características de corriente necesarias para la
soldadura TIG de diversos metales, a saber:
Corno el proceso de GTAW es por arco eléctrico, los primeros sopletes que se utilizaron resultaban
de una adaptación de las pinzas portaelectrodo de la soldadura de arco convencional (SMAW) con
un electrodo de tungsteno y un tubo de cobre suministrando el gas inerte sobre la zona de soldadura.
El soplete actual consta de un mango, un sistema de collar para la sujeción del electrodo de
tungsteno y una sistema de tobera a través del cual se
eyecta el gas inerte (fig. 3.2). Pueden poseer sistema de
enfriamiento por aire o por agua. Cuando se utilizan
corrientes por debajo de 150 Ampere, se emplea la
refrigeración por aire. En cambio, cuando se utilizan
corrientes superiores a 150 Ampere, se emplea
refrigeración por agua. El agua puede ser recirculada
mediante un sistema cerrado con un tanque de reserva,
una bomba y un enfriador.
El collar cumple la finalidad de sujetar el electrodo de
tungsteno y transmitirle la corriente eléctrica. Los hay de
diferentes tamaños, y se usará el más apropiado al
tamaño de electrodo seleccionado. Estos se encuentran
clasificados según el sistema AWS, en el que poseen un código según la aleación con que se
encuentran confeccionados (Tabla 3.3).
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Los electrodos originalmente no poseen forma. Antes de ser usados se les debe dar forma mediante
mecanizado, desbaste o fundido. Los formatos pueden ser tres:
En punta, media caña y bola (fig. 3.3).
Los diámetros de los electrodos de tungsteno se

seleccionan en función de la corriente empleada para
la realización de la soldadura. En la Tabla 3.4 se dan
los rangos de corriente admisibles para cada diámetro
de electrodo.
Las boquillas o toberas cumplen con dos funciones: la de dirigir el gas inerte sobre la zona de la
soldadura, y la de proteger al electrodo. Las boquillas o toberas pueden ser de dos materiales
diferentes: de cerámica y de metal. .
Las boquillas de cerámica son utilizadas en los sopletes con enfriamiento por aire, mientras que las
metálicas son las utilizadas en los sopletes con enfriamiento por agua.
3.4 -Comenzando a usar un Sistema TIG o GTAW
Este sistema de soldadura (arco de tungsteno protegido por gas) no posee diferencias significativas
con lo visto hasta ahora respecto a lo que ocurre en el punto de soldadura con los sistemas por arco,
aunque posee mucho de los sistemas de soldadura por gas. Igualmente daremos una descripción de
los puntos principales a tener en cuenta, a saber:
 Previo a la realización de cualquier operación de soldadura con TIG, la superficie deberá
estar perfectamente limpia. Esto es muy importante ya que en este sistema no se utilizan
fundentes o "fluxes" que realicen dicho trabajo y separen las impurezas como escoria.
 Cortar la varilla de aporte en tramos de no más de 450 mm. Resultan más cómodas para
maniobrar. Previamente a su utilización, se deberán limpiar trapeando con alcohol o algún
solvente volátil. Aún el polvillo contamina la soldadura.
 Si se es diestro, deberá sostener el soplete o torcha con la mano derecha y la varilla de
aporte con la mano izquierda. Si es zurdo, se deberán intercambiar los elementos de mano.
 Tratar de adoptar una posición cómoda para soldar, sentado, con los brazos afirmados sobre
el banco o mesa de trabajo. Se debe aprovechar que este sistema no produce chispas que
vuelen a su alrededor. Utilizar los elementos de protección necesarios (casco, lentes,
guantes, etc.). A pesar de que la luz producida por la soldadura TIG no parezca peligrosa, en
realidad lo es. Ella posee una gran cantidad de peligrosa radiación ultravioleta.
 Se deberá estimar el diámetro del electrodo de tungsteno a utilizar en aproximadamente la
mitad del espesor del metal a soldar.
 El diámetro de la tobera deberá ser lo mayor posible para evitar que restrinja el pasaje de gas
inerte a la zona de soldadura.
Deben evitarse corrientes de aire en el lugar de soldadura. La más mínima brisa hará que las
soldadura realizada con TIG se quiebre o fisure. Además, puede ser que por efecto del viento, se
sople o desvanezca el gas inerte de protección.
 Para comenzar la soldadura, el soplete deberá estar a un ángulo de 45° respecto al plano de
soldadura. Se acercará el electrodo de tungsteno a la pieza mediante un giro de muñeca (fig.
3.4). Se deberá mantener una distancia entre el electrodo y la pieza a soldar de 3 a 6 mm
(1/8" a 1/4”). Nunca se debe tocar el electrodo de tungsteno con la pieza a soldar. El arco se
generará sin necesidad de ello.
 Calentar con el soplete hasta generar un punto incandescente.
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Mantener alejada la varilla de aporte hasta tanto no

se haya alcanzado la temperatura de trabajo
correcta. Una vez logrado el punto incandescente
sobre el material a soldar, adicionar aporte con la
varilla metálica (fig. 3.5), realizando movimientos
hacia adentro y hacia fuera de la zona de soldadura
(llamado picado). No se debe tratar de fundir el
metal de aporte con el arco. Se debe dejar que el
metal fundido de la pieza lo absorba. Al sumergir el
metal de aporte en la zona de metal fundido, ésta
tenderá a perder temperatura, por lo que se debe
mantener una cadencia en la intermitencia empleada
en la varilla de aporte. Si a pesar de aumentar la
frecuencia de "picado" la zona fundida pierde
demasiada temperatura, se deberá incrementar el
calentamiento.
 Previo a la realización de la costura definitiva, es aconsejable hacer puntos de soldadura en

varios sectores de las piezas a soldar. De esta forma se evitarán desplazamientos en la unión
por dilatación.
 El material de aporte deberá ser alimentado en forma anticipada al arco (fig. 3.6), respetando
un ángulo de 10° a 25° respecto al plano de soldadura, mientras el soplete deberá tener un
ángulo de 90° respecto al eje perpendicular al sentido de la soldadura y ligeramente caído en
el eje vertical (aproximadamente 10°). Es muy importante que el ángulo de alimentación del
aporte sea lo menor posible. Esto asegura una buena protección del gas inerte sobre el metal
fundido y reduce el riesgo de tocar la varilla con el electrodo de tungsteno.
Antes de pasar a otro tema, describiremos en forma esquemática las distintas corrientes que se
pueden emplear con este tipo de soldadura.
En la figura 3.7 se puede observar las dos polaridades posibles en corriente continua: la directa y la
inversa. En la misma se distinguen la dirección de los iones desde y hacia la pieza.
En la figura 3.8 se puede observar la misma circunstancia ilustrada en el esquema anterior, pero con
una tensión alterna aplicada. En dichas condiciones, se cumplirá en el semiciclo positivo y en el
negativo lo ya explicado para corriente continua, reiterándose en forma alternativa.
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Ahora, detallaremos la información específica necesaria para efectuar soldaduras del tipo TIG en
diversos metales, a saber:
Hierro y Acero al Carbono:
Como ambos pueden ser soldados con TIG utilizando el mismo procedimiento, se detallan en una
sola especificación. El procedimiento a seguir deberá ser el detallado:
1) Utilizar una varilla de aporte apropiada.
2) Utilizar CC directa.
3) Utilizar, si se dispone, el equipo de alta frecuencia.
4) Utilizar, si se dispone, el sistema de refrigeración por agua.
5) Ajustar el control de corriente a 75 Ampere para espesores de acero de 1,6 mm.
6) Comenzar a soldar.
Acero Inoxidable:
El procedimiento TIG utilizado para la soldadura de aceros inoxidables es similar al detallado para
hierro y acero al carbono. La única diferencia radica en la necesidad de realizar una purga de
oxígeno del lado trasero del
material a soldar. Ello es
indispensable para evitar que el
metal fundido se cristalice en
contacto con la atmósfera. Este
efecto debilita considerablemente
la soldadura y el metal de base
cercano a la unión. Para lograr
desplazar al oxígeno de la parte
trasera de la soldadura, se pueden utilizar dos sistemas. Uno consiste en utilizar un flux especial
para este tipo de situaciones. El otro sistema consiste en desplazar el oxígeno mediante el uso de gas
inerte. Para ello, se deberá acondicionar la pieza a soldar según lo ilustrado en la fig. 3.9. La cámara
trasera para purga de oxígeno puede ser realizada con cartón y cinta de enmascarar. Se deberá alejar
esta construcción auxiliar de las zonas de alta temperatura.
Aluminio:
La metodología para la soldadura con TIG del aluminio resulta ligeramente distinta a la del acero.
Los ajustes del equipo son diferentes, y la característica más difícil de controlar es que el aluminio
no cambia de coloración cuando llega a su temperatura de fusión. Los pasos a seguir para lograr
soldar sobre aluminio son:
1) El área a soldar deberá estar lo más limpia posible, y deberá estar libre de óxido de aluminio.
Esta limpieza se deberá efectuar un momento antes de efectuar la soldadura. El óxido de aluminio
se forma sobre la superficie del aluminio muy rápidamente, y no se percibe su existencia a simple
vista. La limpieza se puede realizar mecánicamente (cepillo de cerdas de acero inoxidable, tela
esmeril o fibra abrasiva) o químicamente (inmersión en soda cáustica al 5% durante 5 minutos).
Luego lavar con agua jabonosa y enjuagar con abundante agua. Secar el área a soldar con alcohol,
acetona o algún solvente volátil.
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2) Para la unión de piezas de aluminio forjado o fundido, realizar una unión con borde achaflanado
con forma de V, para lograr una mejor penetración. Si se suelda chapa laminada de más de 1,5 mm,
también se recomienda realizar el mismo tipo de unión.
3) Antes de tratar de soldar cualquier tipo de aleación de aluminio, asegurarse que la aleación en
cuestión permite dicha operación.
4) Se deberá trabajar con CA, con alta frecuencia.
5) De disponerse, se deberá habilitar la refrigeración por agua.
6) Ajustar la corriente a 60 Ampere.
7) Se deberá utilizar electrodo de Tungsteno Puro, o con un 2% como máximo de Thorio. El Thorio
contamina la costura en las soldaduras de aluminio.
8) Se deberá utilizar varilla de aporte 4043 (material de aporte desnudo, sin flux, para soldadura
TIG de aluminio).
9) En casos de piezas de gran tamaño, se recomienda el precalentamiento ya que facilita la
realización de la soldadura. Esto no resulta indispensable ya que el calor que se produce en la zona
de la soldadura es suficiente para mantener la pieza caliente.
Soldadura MIG o GMAW

3.5 -Descripción histórica
En la década de 1940 se otorgó una patente a un proceso que alimentaba electrodo de alambre en
forma continua para realizar soldadura con arco protegido por gas. Este resultó el principio del
proceso MIG (Siglas del inglés de Metal Inert Gas), que ahora posee la nomenclatura AWS y CSA
de soldadura con gas y arco metálico GMAW (siglas del ingles de Gas Metal Arc Welding). Este
tipo de soldadura se ha perfeccionado desde sus comienzos. En algunos casos se utilizan electrodos
desnudos y protección por gas, y en otros casos se utilizan electrodos recubiertos con fundentes,
similares a los utilizados en los procesos de arco protegido convencionales. Existe como otra
alternativa, electrodos huecos con núcleo de fundente. Para algunos procesos particulares, se
pueden combinar el uso de electrodos con fundente (recubierto o hueco) juntamente con gas
protector. En este sistema se reemplaza el Argón (utilizado en el proceso TIG) por Dióxido de
Carbono (C02). El electrodo es alimentado en forma continua desde el centro de la pistola para
soldadura. En este momento, este proceso de soldadura, a nivel industrial, es uno de los más
importantes.
3.6 -Equipo básico

El equipamiento básico para GMAW consta de (fig. 4.1):
 Equipo para soldadura por arco con sus cables.
 Suministro de gas inerte para la protección de la soldadura con sus respectivas mangueras.
 Mecanismo de alimentación automática
de electrodo continuo.
 Electrodo continuo.
 Pistola o torcha para soldadura, con sus
mangueras y cables
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La principal ventaja de este sistema radica en la rapidez. Raramente, con el sistema MIG, sea
necesario detener el proceso de soldadura como ocurre con el sistema de arco protegido y TIG.
Otras de las ventajas son: la limpieza lograda en la soldadura (la mayor de todos los sistemas de
soldadura por arco), la gran velocidad y, en caso de trabajar con electrodo desnudo, la ausencia total
de escoria.
3.7 -Funcionamiento en la zona del arco

Cuando los investigadores estudiaron en que forma se transferiría el metal sobre la pieza a
través de un arco eléctrico en un proceso MIG o GMAW, descubrieron tres formas en que la misma
se realizaba. Estas son la transferencia por inmersión o cortocircuito, la globular, y en determinadas
circunstancias la transferencia por aspersión.
La transferencia por inmersión o cortocircuito se produce cuando sin haberse producido
arco, al tocar el electrodo con la pieza, se queda pegado produciéndose un cortocircuito. Por dicho
motivo, la corriente se incrementará lo suficiente para fundir el electrodo, quedando una pequeña
porción del mismo en el material a soldar.
En la transferencia globular, las gotas de metal fundido se transfieren a través del arco por
efecto de su propio peso. Es decir que el electrodo de soldadura. Por lo detallado, es de suponer que
esta forma de depósito no nos resultará muy útil cuando se desee realizar soldaduras en posiciones
diferentes a la plana y horizontal.
La diferencia que existe entre la deposición globular y la transferencia por aspersión radica
en el tamaño de las partículas metálicas fundidas que se depositan. Cuando se incrementa la
corriente, la forma de transferencia de metal cambia de globular a aspersión. Esto se debe a que los
glóbulos son mucho más pequeños y frecuentes,
y en la práctica permite guiarlos e impulsarlos
con el arco eléctrico.
En la transferencia por aspersión, se
utiliza como gas protector un gas inerte puro o
con una mínima proporción de oxígeno. Esto
favorecerá a la conducción de la corriente
eléctrica utilizada en el proceso.
Debido a las altas corrientes necesarias
para lograr la transferencia, en particular con los
depósitos globulares y por aspersión, el metal de
aporte se vuelve muy líquido, resultando difícil
controlar el correcto depósito en soldaduras fuera
de posición.
La pistola se posicionará sobre la zona a soldar con un ángulo similar al que se emplearía con un
electrodo revestido de soldadura por arco protegido (fig. 4.2). La distancia a la que deberá quedar la
pistola de la superficie a soldar deberá ser la misma que la del diámetro de la boquilla de la pistola.
El electrodo deberá sobresalir de la boquilla aproximadamente unos 6 milímetros. Este se
alimentará en forma continua desde un rollo externo, o bien desde uno ubicado en la misma pistola.
En las pistolas con alimentación externa,
están las de empuje y las de tracción (fig. 4.3 B
Y C). En las de empuje, el electrodo es
empujado desde el alimentador y la pistola solo
posicíona al mismo a través de sus sistemas de
guiado interno, dentro de la misma. En las de
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tracción, varían respecto a las anteriores en que el avance del electrodo se logra por el
traccionamiento de un mecanismo interno en la pistola.
En las pistolas con alimentación interna, el principio de funcionamiento es similar al de las pistolas
por tracción, con la salvedad de que el electrodo continuo se encuentra dentro de la misma carcaza
de la pistola. Este tipo de mecanismo resulta de utilidad para soldar en lugares reducidos en los que
no se puede trasladar todo el equipo (fig. 4.3 A).
Además de lo hasta aquí detallado respecto a las pistolas, se deberá proveer a las mismas de
gas protector, de corriente eléctrica y de agua para refrigeración (en el caso en que el sistema posea
dicha posibilidad).
Independientemente del sistema Guía del de transporte de
electrodo (empuje o electrodo tracción), el mismo pasa por la parte
interna de la pistola. El sistema de guiado se observa en la fig. 4.4.
Este consta de un sistema de guía aislada seguida de un contacto
metálico que además de funcionar de guía, le proporcionará
corriente continua al electrodo.
El gas de protección, en caso que se utilice, fluirá por fuera del
sistema de guía ilustrado (fig. 4.4). Este, como en todos los otros
casos descriptos en que se ha utilizado, cumple la función de evitar
la contaminación del metal interviniente en la soldadura, ya sea el
de aporte o el de base. De él dependerá en gran medida la calidad
obtenida en la soldadura. Por lo general, el gas utilizado es el
Dióxido de Carbono (C02), aunque se pueden utilizar el Argón, el
Helio o una mezcla de ellos para aplicaciones específicas o
particulares. Se debe poseer para la provisión de gas con flujo
contínuo un sistema llamado "fluxómetro", el cual administra el
caudal de gas provisto a la pistola según un valor fijado por el
operador en forma previa, y lo mantiene constante durante el
transcurso de la operación. Este "fluxómetro" es el mismo que se utiliza en los sistemas TIG ó
SMAW.
Ahora pasaremos a analizar la soldadura desde el
punto de vista físico-químico. Para ello,
recurriremos a la ayuda de la fig. 4.5. En ella
observamos en acción un sistema de soldadura
MIG. El esquema muestra un electrodo
generalizado, el que puede ser macizo desnudo o
recubierto, o hueco con fundente. Se ha obviado
graficar el sistema de boquilla o tobera de salida
de gas protector, el cual estaría por fuera del siste-
ma de guía del electrodo esquematizado. En el
sector ilustrado perteneciente a la soldadura
propiamente dicha, se observan distintos sectores
que a continuación analizaremos. Al generarse el
arco, se eleva la temperatura y funde el material
de aporte (electrodo consumible) conjuntamente
con el metal base. Esto se transforma en una masa
incandescente (descripta en la fig. 4.5 como metal
fundido). Dicha masa esta compuesta por
partículas desprendidas del mismo electrodo, las cuales son transferidas al metal a soldar en las tres
formas posibles analizadas anteriormente (inmersión o cortocircuito, globular y aspersión). Dicha
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inclusión o transferencia se hará bajo un gas protector, el cual puede ser por la combustión del
recubrimiento (en caso de utilizar electrodo recubierto), o por la insuflación de gas protector (CO 2).
En la medida que la masa pierde temperatura, la masa metálica se va solidificando. Si se utilizo
electrodo recubierto, además del metal, se formara un residuo sólido de escoria sobre la costura
realizada, el cual cumple la función de proteger la soldadura hasta que la misma se enfríe. Luego de
ello, este residuo deberá ser retirado mecánica o químicamente.
En la tabla 4.1 se detallan los contenidos metálicos de los electrodos según la clasificación
de la American welding Society (AWS). Los contenidos detallados corresponden a un análisis
efectuado sobre el material aportado en la soldadura.
La letra T de los códigos AWS (Tabla 4.1) indica electrodo recubierto. Si en lugar de la T hubiese
una letra S, nos estaría indicando que se trata
de electrodo desnudo.
La cantidad y tipo de escoria producida
dependerá en mayor medida de la
clasificación o codificación del electrodo. La
generación de poca cantidad de escoria estará
asociada a electrodos ideados para realizar
soldaduras verticales o sobre la cabeza, como también para producir costuras o cordones a muy alta
velocidad.
3.8 -Comenzando a soldar

Una vez detallados los aspectos fundamentales del proceso MIG, trataremos de producir buenas
soldaduras. Ante todo, se deberá poseer los elementos de seguridad necesarios, tanto para la
seguridad del operario como para extinguir cualquier posible foco de incendio en el local de trabajo.
Este sistema genera muchas chispas y humo, por lo que será indispensable contar con buena
ventilación y mantener alejado todo tipo de material combustible de la zona de trabajo. El operario,
además de usar el casco con lentes de protección, deberá tener el cuerpo cubierto y protegido con
ropas apropiadas abotonadas hasta el cuello.
Los equipos para soldadura MIG poseen regulaciones de velocidad de avance de electrodo, de
temperatura (mediante ajuste de tensión y corriente) y de fluído de gas protector. Dichas variables
deberán ser ensayadas y tenidas en cuenta para realizar el ajuste del equipo, previo al trabaja de
soldadura. Esos ajustes variarán sustancialmente según el tipo de labor a realizar (material, espesor,
aporte, posición, etc.). A continuación, se da un detalle de los pasos a seguir para soldar con MIG.
1. Encender el sistema de refrigeración (si se dispone).
2. Regular la velocidad de avance del electrodo.
3. Oprimir el gatillo de la pistola hasta que sobresalgan 6 mm de electrodo de la boquilla. En caso
de sobrepasar dicha medida, cortar el excedente con un alicate.
4. Abrir el cilindro de gas protector.
5. Oprimir el gatillo de la pistola para purgar el aire de las mangueras y ajustar el fluxómetro al
valor deseado.
6. Graduar el voltaje del equipo, corriente, etc. según el tipo y espesor de metal a unir.
7. Utilizar el método de rayado o raspado para iniciar el arco.
8. Para extinguir el arco, separar la pistola del metal o bien soltar y volver a pulsar el gatillo.
9. Si el electrodo se pega al metal, soltar el gatillo y cortar el electrodo con alicate.
10. Si se desea realizar un cordón o una costura, se deberá calentar el metal formando una zona
incandescente, y luego mover la pistola a lo largo de la unión a una velocidad uniforme para produ-
cir una soldadura lisa y pareja.
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11. Mantener el electrodo en el borde delantero de la zona de metal fundido, conforme al avance de
la soldadura (fig. 4.5).
12. El ángulo que forme la pistola con la vertical es muy importante. Este deberá ser de no más de
5° a 10°. De no ser así, el gas no protegerá la zona de metal fundido.
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ESCUELA TECNICA Nº1 – LASTENIA

TALLER TECNOLOGICO: HERRERIA DE OBRA

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6.- Dentro del taller no se debe correr, es peligroso e innecesario.

7.- Controle siempre si las piezas cortantes de su maquinaria se encuentran aseguradas.

9.- Utilice siempre el equipo de protección indicando para cada trabajo.

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1.2 -Proceso del trabajo del herrero

Una forja de carbón. Yunque pequeño.

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Los martillos usados en herrería son los de bola y de cuña.

1.4 –Herramientas de sujeción

Pinza de fuerza o “pinza perro”

1.5 -Herramientas auxiliares de sujeción (Morsetes)

Entre las más conocidas herramientas de sujeción, citaremos las siguientes:

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1.6 –Fraguado a mano

Rojo naciente: 500 ºC;

1.7 -Materiales Metálicos

Material: elemento necesario para la fabricación o construcción de partes, equipo o

Metales: algunas características:

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Los metales ferrosos más conocidos son:

Metales no ferrosos: son aquellos que no contienen hierro en su constitución, sus

Los metales ligeros:

1.8 -Perfiles metálicos comerciales:

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Los aceros llegan generalmente al comercio en formas normalizadas. Las siderurgias

Formas comerciales de aceros más comunes:

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Secciones de algunas formas comerciales:

1.9 -Barras y Perfiles comerciales

19,1 ¾” 0,48 0,72 0,96 1,20 1,44 1,68 1,92

22,2 7/8” 0,56 0,84 1,12 1,40 1,68 1,96 2,30

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HIERROS ANGULOS L (LADOS IGUALES) - Peso [Kg./m]

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PERFIL NORMAL "U" - UPN - G [Kg./m]

Designacion h b s T=r1 R2 Cm2 Kg/m

30 30 33 5 7 3,5 5,44 4,27

40x20 40 20 5 5,5 2,5 3,66 2,87

40 40 35 5 7 3,5 6,21 4,87

50x25 50 25 5 6 3 4,92 3,86

50 50 38 5 7 3,5 7,12 5,59

65 65 42 5,5 7,5 4 9,03 7,09

100 100 50 6 8,5 4,5 13,5 10,6

120 120 55 7 9 4,5 17,0 13,4

140 140 60 7 10 5 20,4 16,0

160 160 65 7,5 10,5 5,5 24,0 18,8

180 180 70 8 11 5,5 28,0 22,0

200 200 75 8,5 11,5 6 32,2 25,3

220 220 80 9 12,5 6,5 37,4 29,4

240 240 85 9,5 13 6,5 42,3 33,2

260 260 90 10 14 7 48,3 37,9

280 280 95 10 15 7,5 53,3 41,8

300 300 100 10 16 8 58,8 46,2

320 320 100 14 17,5 8,75 75,8 59,5

350 350 100 14 16 8 77,3 60,6