Propuesta Texto EAE (2011) - RAL-RMY

Ingeniería de reactores químicos
catalíticos
Modelado, simulación y control
2
Rafael Maya Yescas, 1Pablo Antonio López Perez y 1Ricardo Aguilar López
1
Departamento de Biotecnología y Bioingeniería, CINVESTAV-IPN
Av. Instituto Politécnico Nacional, No. 2508, San Pedro Zacatenco, D.F. México.
2
Facultad de Ingeniería Química, Universidad Michoacana de San Nicolás de Hidalgo Edif. V1, Ciudad
Universitaria, 58060, Morelia, Michoacán, México
i
ii
INDICE
1 INTRODUCCIÓN 1
1.1 PERSPECTIVA 1
2 MECANISMOS DE REACCIONES CATALÍTICAS HETEROGÉNEAS SÓLIDO-
FLUIDO 2
2.1 CONCEPTOS PRELIMINARES 2
2.2 CINÉTICA DE REACCIONES CATALÍTICAS HETEROGÉNEAS 5
FIGURA 2.1. PASOS DE REACCIÓN DE UN FLUIDO SOBRE UN SÓLIDO
CATALÍTICO POROSO. 6
2.3 EJEMPLO. REACCIONES ENZIMÁTICAS. 11
2.4 DESACTIVACIÓN DE CATALIZADORES 14
TABLA 2.1. PROCESOS DE DESACTIVACIÓN CATALÍTICA 14
TABLA 2.2 CINÉTICAS DE DESACTIVACIÓN CATALÍTICA 16
3 CATALIZADORES SÓLIDOS 16
3.1 GRADIENTES INTERRACIALES Y SUS EFECTOS 17
3.2 GRADIENTES INTRAPARTÍCULA Y SUS EFECTOS 19
3.3 EJEMPLO DE APLICACIÓN 27
FIGURA 3.1. FACTORES DE EFECTIVIDAD PARA REACCIONES
IRREVERSIBLE DE PRIMER ORDEN EN PARTÍCULASCATALÍTICAS
ESFÉRICAS. 31
4 ALGUNOS TIPOS DE REACTORES CATALÍTICOS 34
REACTORES DE LECHO FIJO 35
FIGURA 4.1. ESQUEMA DEL REACTOR DE LECHO FIJO Y ACERCAMIENTO
A SU LECHO CATALÍTICO. 36
REACTORES DE LECHO ESCURRIDO O PERCOLADOR 36
iii
FIGURA 4.2. REACTOR DE LECHO ESCURRIDO O PERCOLADOR. 37
REACTORES DE LECHO FLUIDIZADO 37
FIGURA 4.3. ESQUEMA DEL REACTOR DE LECHO FLUIDIZADO Y
ACERCAMIENTO A SU LECHO CATALÍTICO. 38
FIGURA 4.4. CAÍDA DE PRESIÓN A LO LARGO DE UN LECHO
CATALÍTICO. 39
REACTORES DE LECHO TRANSPORTADO 40
FIGURA 4.5. ESQUEMA DEL REACTOR DE LECHO TRANSPORTADO. 40
5 REACTORES DE LECHO FIJO 40
5.1 ENFOQUE PSEUDOHOMOGÉNEO 41
BALANCE DE MASA 41
FIGURA 5.1. ELEMENTO DIFERENCIAL CILÍNDRICO. 42
BALANCE DE ENERGÍA 45
5.2 ENFOQUE HETEROGÉNEO 47
BALANCE DE MASA 47
5.3 REACTOR DE HIDRODESULFURACIÓN DE GASOLINA 50
FIGURA 5.2. PROCESO CONVENCIONAL DE HIDRODESULFURACIÓN DE
GASOLINA. 51
TABLA 5.1. PROCESOS DE HIDRODESULFURACIÓN
CONVENCIONALES 52
6 REACTORES DE LECHO ESCURRIDO O PERCOLADOR 52
FIGURA 6.1. PROCESO CONVENCIONAL DE HIDRODESULFURACIÓN DE
DIESEL. 53
6.1 MODELO MATEMÁTICO DEL LECHO PERCOLADOR 53
FIGURA 6.2. PERFILES DE CONCENTRACIÓN EN UN REACTOR DE LECHO
PERCOLADOR. 54
iv
FIGURA 6.3. LOCALIZACIÓN DEL ELEMENTO DIFERENCIAL DE
VOLUMEN. 54
6.2 EJEMPLO. DESHIDRODESULFURACIÓN DE NAFTA NATURAL. 57
FIGURA 6.4. REACCIÓN SIMPLIFICADA DE HIDRODESULFURACIÓN DEL
TIOFENO DE LA NAFTA NATURAL. 57
7 REACTORES DE LECHO FLUIDIZADO 58
7.1 DESCRIPCIÓN DEL LECHO FLUIDIZADO 59
FIGURA 7.1. CAÍDA DE PRESIÓN A LO LARGO DE UN LECHO
CATALÍTICO. 59
FIGURA 7.2. MODELO DE DOS FASES PARA LECHOS FLUIDIZADOS. 60
7.2 PROCESO DE DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA (FCC) 62
FIGURA 7.3. ESQUEMA DE UNA UNIDAD FCC. 64
7.3 EL REGENERADOR DE CATALIZADOR DE FCC 66
7.4 EL AGOTADOR DE CATALIZADOR DE FCC 67
FIGURA 7.4. LOCALIZACIÓN DEL AGOTADOR EN UNA UNIDAD FCC
TÍPICA. 67
FIGURA 7.5. DISTRIBUCIÓN DE HIDROCARBUROS VOLÁTILES EN EL
CATALIZADOR 68
8 REACTORES DE LECHO TRANSPORTADO 69
8.1 CINÉTICA DE LAS REACCIONES DE DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA 72
FIGURA 8.1. ESQUEMA CINÉTICO DE 5 AGLOMERADOS
OBSERVABLES 73
9 EJEMPLO INDUSTRIAL. - PROCESO FCC 74
9.1 OPERACIÓN DEL REACTOR EN ESTADO ESTACIONARIO. RESULTADOS Y
DISCUSIÓN 74
FIGURA 9.1. PERFILES AXIALES DE FRACCIÓN MÁSICA. 74
v
FIGURA 9.2. DIFERENCIAS EN LA PREDICCIÓN DE FRACCIÓN MÁSICA. 75
FIGURA 9.3. GRADIENTE AXIAL DE PRESIÓN. 75
FIGURA 9.4.FRACCIONES MÁSICAS PREDICHAS Y OBSERVADAS
INDUSTRIALMENTE: 76
9.2 OPERACIÓN DEL REGENERADOR EN ESTADO ESTACIONARIO.
RESULTADOS Y DISCUSIÓN 76
FIGURA 9.5. MÚLTIPLES ESTADOS ESTACIONARIOS EN EL
REGENERADOR DE LA FCC. 77
TABLA 9.1. CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL REGENERADOR PARA
DOS DE SUS ESTADOS ESTACIONARIOS 77
FIGURA 9.6. MULTIPLICIDAD DE LA TEMPERATURA EN EL
REGENERADOR A DIFERENTES FLUJOS DE AIRE. 78
FIGURA 9.7. RESPUESTA INVERSA DE LA TEMPERATURA A CAMBIOS EN
EL FLUJO DE AIRE. 78
FIGURA 9.8. CEROS DE LA FUNCIÓN DE TRANSFERENCIA PARA
DIFERENTES FLUJOS DE AIRE: 79
FIGURA 9.9. RELACIÓN ENTRE EL CALOR PRODUCIDO EN FASE DENSA
Y EN FASE DILUIDA CON EL 80
CALOR TOTAL GENERADO PORLA COMBUSTIÓN DE COQUE EN EL
REGENERADOR. 80
9.3 CONTROL DE LOS REACTORES QUÍMICOS (INTRODUCCIÓN) 81
9.4 CRITERIOS DE OPERACIÓN Y CONTROL DE REACTORES QUÍMICOS 82
9.5 EJEMPLO DE APLICACIÓN: REGENERADORES ADIABÁTICOS DE FCC 86
TABLA 9.2. CARACTERÍSTICAS DE LA UNIDAD FCC 87
FIGURA 9.10. ESTADOS ESTACIONARIOS DE OPERACIÓN (MARCADORES
SÓLIDOS) OPTIMIZAR LA PRODUCCIÓN DE GASOLINA 88
vi
FIGURA 9.11. TENDENCIA DINÁMICA DE LAS VARIABLES NO
CONTROLADAS AL OPTIMIZAR LA PRODUCCIÓN DE GASOLINA 89
FIGURA 9.12. ESTADOS ESTACIONARIOS DE OPERACIÓN OPTIMIZAR LA
PRODUCCIÓN DE GAS LP 89
FIGURA 9.13. TENDENCIA DINÁMICA DE LAS VARIABLES NO
CONTROLADAS AL OPTIMIZAR LA PRODUCCIÓN DE GAS LP: 90
FIGURA 9.14. ESTADOS ESTACIONARIOS DE OPERACIÓN OPTIMIZAR LA
GANANCIA 91
FIGURA 9.15 TENDENCIA DINÁMICA DE LAS VARIABLES NO
CONTROLADAS AL OPTIMIZAR LA GANANCIA 92
9.6 ESTIMACIÓN DE VARIABLES EN LÍNEA 93
MÉTODOS DE IDENTIFICACIÓN 95
TÉCNICAS DE IDENTIFICACIÓN MEDIANTE RESPUESTAS ANTE
ENTRADAS TIPO. 95
9.7 OBSERVACIÓN 96
OBSERVADORES LINEALES. 97
OBSERVADORES NO LINEALES (FILTRO DE KALMAN EXTENDIDO). 99
CRITERIOS DE OBSERVABILIDAD. 100
CRITERIO ALGEBRAICO 100
CRITERIO ALGEBRAICO-DIFERENCIAL 102
CASOS DE ESTUDIO; ESTIMACIÓN DE INCERTIDUMBRES (CALOR DE
REACCIÓN) EN REACTORES QUÍMICOS DE TANQUE AGITADO 103
RESULTADOS DEL OBSERVADOR PROPORCIONAL 106
FIGURA 9.16. ESTIMACIÓN DEL CALOR DE REACCIÓN, CON EL
OBSERVADOR PROPORCIONAL 108
vii
FIGURA 9.17. ESTIMACIÓN DE TEMPERATURA, CON EL OBSERVADOR
PROPORCIONAL ALTA GANANCIA 108
OBSERVADOR PROPORCIONAL, ALTA GANANCIA 108
OBSERVADOR PROPORCIONAL 109
FIGURA 9.20. ESTIMACIÓN DE TEMPERATURA, CON EL OBSERVADOR PL
ALTA GANANCIA 109
ESTIMACIÓN DE INCERTIDUMBRES EN LA UNIDAD DE
DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA EMPLEANDO FILTROS
TIPO KALMAN 109
CASO DEL REACTOR DE DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA DEL PROCESO
FCC 111
ANEXO. NÚMEROS ADIMENSIONALES 114
10 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 116
viii
Ingeniería de Reactores Químicos Catalíticos
1 Introducción
1.1 Perspectiva
El presente texto pretende centrarse en la descripción de uno de los procesos más importantes e
interesantes en la Ingeniería Química: El Reactor Catalítico. El interés de estudiar este sistema es:
• El reactor catalítico y su entendimiento son lo que distingue a los Ingenieros Químicos. La

Ingeniería Química es de carácter multidisciplinario, por ello muchas de nuestras habilidades
también son compartidas por profesionales de otras áreas del conocimiento. Sin embargo, los
únicos profesionales que tenemos que lidiar con reactores químicos somos los ingenieros
químicos.
• En las plantas de procesos químicos, el corazón y lo que las define como tales es el reactor
químico. Dado que la velocidad de reacción no catalítica es más lenta que la de reacciones
catalíticas de interés, por lo general este reactor es catalítico.
• Los fenómenos que se estudian en la Ingeniería de Reactores involucran muchos campos de
interés de los ingenieros químicos: matemáticas, fenómenos de transporte, cinética química,
termodinámica y, generalmente, ¡¡¡ mucha intuición!!!
Dado lo extenso del tema, el presente manuscrito solo abarca un pequeño fragmento de este
apasionante tema. Sin embargo, se espera que sirva de motivación para aquellos interesados en
conocer a estos importantes procesos, y de referencia a aquellos que ya se enfrentan a esos sistemas
impredecibles que hay en las plantas de transformación química, llamados el reactor.
El presente texto está concentrado en los temas básicos de cinética y principios de catálisis, para
luego analizar cuatro clases de reactores químicos muy interesantes y comunes: los lechos fijos, los
lechos escurridos o percoladores, los lechos fluidizados y los lechos transportados. Al final de cada
una de las secciones donde se revisa algún tipo de reactor se presentan casos industriales, enfocados
a la industria de la refinación del petróleo, en los que estos reactores encuentran una aplicación
práctica y abundante. Se espera que el lector tenga conocimientos previos en los campos de
estimación de parámetros cinéticos, fenómenos de transporte y reactores homogéneos.
Página 1
2 Mecanismos de Reacciones Catalíticas Heterogéneas Sólido-Fluido
2.1 Conceptos preliminares

Existen varios sistemas heterogéneos, como es el caso de los sistemas gas-sólido, gas-líquido,
líquido-líquido, líquido-sólido, gas-líquido-sólido y otros que podamos imaginar. Algunos de estos
sistemas pueden presentar reacción química, y esta reacción puede tener como participantes a
reactivos que se encuentren en diferentes fases. En estos casos se hablará de sistemas heterogéneos
reaccionantes. Si hay alguna especie en estas fases que funcione como catalizador, entonces se
tendrá un sistema heterogéneo con reacción catalítica. Este libro se enfoca a sistemas de este tipo,
en los cuales está presente un agente catalítico sólido y los reactivos se presenten en fase fluida, ya
sea líquida o gaseosa.
Entre los conceptos arriba mencionados, destaca la palabra “catalizador”. Esta palabra aun en
nuestros días representa un concepto abstracto, ya que el funcionamiento de un catalizador en un
sistema reaccionante es un reto por explicar. Brevemente, y se invita al lector a revisar textos
clásicos como los de Froment, Bishoff y de Wilde (2011), Fogler (1992), Levenspiel (1986; 1987),
Smith (1986), Tiscareño-Lechuga (2008), y otros; se pueden citar los siguientes sucesos en orden
cronológico:
Desde los tiempos de Lavoisier se sabe que la presencia de algunas especies en sistemas
reaccionantes cambia la velocidad de algunas reacciones, a veces acelerándolas y a veces
frenándolas. Se observó también, curiosamente, que al final del proceso de reacción esta especie se
recuperaba aparentemente intacta. Con base en esta evidencia empírica, se definió al catalizador
como “aquella especie que no participa en la reacción y que adicionada al sistema en cantidades
muy pequeñas modifica la velocidad de reacción”. Como se verá más adelante, esta definición no es
del todo correcta, ya que existen procesos de interacción entre el catalizador y los reactivos, los
cuales, además, pueden modificar al catalizador en sí.
El concepto de catalizador previamente descrito evolucionó de forma muy lenta. Cabe notar que
hasta los años 60s se encuentran evidencias de la búsqueda de los mecanismos de reacción que
tienen lugar en reacciones catalíticas. Un primer ejemplo son los trabajos de Sabatier acerca de la
capacidad del Níquel para catalizar reacciones de hidrogenación. Este autor sugirió la formación de
especies químicas intermediarias por instantes muy cortos, las cuales no podrían existir sin la
presencia del catalizador; en el caso de la hidrogenación, la especie propuesta fue el hidruro (H).
Página 2
Esta reacción nos ocupará más adelante en los ejemplos presentados.
Por otro lado, se tienen los estudios realizados acerca de la estructura geométrica del catalizador y
su influencia en las propiedades catalíticas del material. Estos estudios se realizaron entre los años
20s y 60s del siglo pasado, algunos ejemplos son Taylor (1925), Beeck (1950) y Balandin (1958)
quienes ya estudiaron la relación entre las propiedades electrónicas de un material y su geometría.
Una importante contribución al respecto fue dada por Boudart en 1950, quien propuso que los
catalizadores debían sus propiedades a la geometría, seguido de Dowden y Reynolds (también en
1950) quienes propusieron que los catalizadores se deben clasificar según sus propiedades de
movilidad electrónica en conductores, semiconductores y aislantes.
Esta teoría geométrica/electrónica de la catálisis todavía se encuentra en discusión y hay personas

que la consideran como una teoría de transición previa al entendimiento del fenómeno de la
catálisis. Sin embargo, a la fecha proporciona medios para el estudio de catalizadores metálicos
sólidos, los cuales son uno de los objetivos del presente texto.
Al tener esta capacidad de cambiar la velocidad de reacción, es decir, de disminuirla o aumentarla,

los catalizadores encuentran su principal aplicación en procesos con múltiples reacciones. Al tener
diferentes efectos sobre cada una de las velocidades de las reacciones que se llevan a cabo,
manipulan una propiedad conocida como selectividad.
Una característica adicional de los catalizadores es que, al ser materiales como cualquier otro,
pueden sufrir “ataques” por otras sustancias, pueden fundirse y aglomerarse o inclusive volatilizarse
por efecto de la temperatura. Estos fenómenos nos llevan al concepto de actividad catalítica, la cual
es una medida semi-empírica de la influencia del catalizador sobre una cierta velocidad de reacción,
y la descripción de su pérdida o desactivación por fenómenos que destruyan al catalizador.
En este punto se pueden hacer algunas consideraciones de tipo general sobre los catalizadores:
• No se conoce completamente ni de forma segura el mecanismo de la catálisis, por ello no es

fácil la selección de un catalizador para una reacción específica. En general, es necesario
realizar multitud de experimentos antes de poder seleccionar o, más aun, preparar un material
con las propiedades catalíticas deseadas.
• La reproducción de la estructura y la composición química de un catalizador no garantizan que
Página 3
el material posea las propiedades catalíticas deseadas, ya que el medio al que haya sido expuesto
tiene gran influencia sobre su comportamiento.
• El fenómeno de la catálisis se explica vía la modificación de moléculas reaccionantes, en
regiones cercanas a la superficie del catalizador. Estas modificaciones pueden favorecer la
formación de compuestos intermediarios que serían inestables sin la presencia del catalizador.
Por ello, se dice que la reacción catalítica sigue otras rutas de reacción respecto a su equivalente
no catalítica; estas rutas poseen energías de activación menores que las de la reacción no
catalítica teniendo, como consecuencia, velocidades más rápidas de reacción a la misma
temperatura.
• El catalizador solo modifica la velocidad de la reacción, pero no cambia las condiciones de
equilibrio de la misma.
• Dado que la superficie catalítica juega un papel preponderante, un objetivo de la preparación de
catalizadores es proporcionar la máxima superficie que posea actividad catalítica.
• Un catalizador, al ser un material común, está expuesto a fenómenos de desactivación,
entendiéndose por ello la pérdida de su actividad (capacidad) catalítica debido a interacción con
el medio que le rodea.
Pensando en términos prácticos, si se toma como base la teoría electrónica de la catálisis, se puede
notar que los metales que se estudiaran como catalizadores heterogéneos son buenos candidatos
desde el punto de vista de la cinética de la reacción, pero no así desde el punto de vista del diseño
del reactor. Si se pusiese un puño de átomos del metal catalizador dentro de un reactor, lo más
probable es que estos átomos no permanecieran ahí, sino fuesen arrastrados fuera del sistema. Por
ello, es necesario fijarlos a alguna superficie, de un material con el que se puedan formar partículas
de tamaño finito, las cuales puedan permanecer dentro del reactor a condiciones de reacción,
protegiendo a estos átomos metálicos para no ser arrastrados fuera del reactor. A este material se le
llama soporte o matriz del catalizador. Esto introduce un nuevo problema desde el punto de vista de
la ingeniería de diseño del reactor: El material utilizado como soporte tendrá los átomos del
material catalítico fijos a su superficie, entonces, ¿será la superficie exterior?, ¿será un material
poroso que fijará al catalizador dentro de sí?, de ser así, ¿de qué tamaño serán los poros, cuál será su
forma?, y una última y muy interesante pregunta, este material que se utilizará como soporte del
catalizador, ¿tendrá actividad catalítica también?, ¿es esto deseable?.
Página 4
2.2 Cinética de Reacciones Catalíticas Heterogéneas
Los principios de la cinética de reacciones homogéneas y la forma de modelarlas permanecen

válidos en sistemas heterogéneos, y se pueden utilizar indistintamente si se comprueba que la
concentración y la temperatura que se sustituyen en la ecuación de velocidad son aquellas que
prevalecen en el punto en donde se está llevando a cabo la reacción química. Sin embargo, dado que
existen fenómenos de transporte desde el seno del fluido hasta el punto donde se localiza el sitio
catalítico o sitio activo, generalmente no se puede cumplir con esta condición. Por ello, dado que
solo se tendrán mediciones en el seno del fluido que rodea al catalizador, es necesario considerar los
posibles pasos que en suma definirán la cinética de la reacción:
1. Transporte de los reactivos A, B,... desde la corriente de fluido hasta la superficie de la partícula
catalítica.
2. Transporte de los reactivos dentro de los poros de catalizador.
3. Adsorción de los reactivos al sitio catalítico.
4. Reacción superficial entre las moléculas o los átomos adsorbidos.
5. Desorción de los productos R, S,...
6. Transporte de los productos dentro de los poros hacia la superficie de la partícula catalítica.
7. Transporte de los productos desde la superficie catalítica hacia el seno del fluido.
Los pasos 1, 3, 5 y 7 son estrictamente consecutivos, por lo que se pueden estudiar de forma
independiente y luego ser sumados para incorporarlos a la expresión de la velocidad de reacción.
Sin embargo, los pasos 2 y 6 son simultáneos a otros de los pasos. Los sitios activos están
distribuidos en toda la pared del poro catalítico, por lo que la distancia que una molécula de reactivo
debe viajar antes de encontrar un sitio para reaccionar es diferente para cada molécula involucrada
(Fig. 2.1).
Página 5
Figura 2.1. Pasos de reacción de un fluido sobre un sólido catalítico poroso.

Como primera aproximación al análisis de la cinética de las reacciones catalíticas, habrá que
concentrarse en los pasos 3, 4 y 5, olvidando por el momento los otros pasos, y luego se completará
el esquema de reacción.
Para empezar, lo primero que es necesario definir es la adsorción. Se denomina adsorción al

fenómeno en el cual una molécula fluida se adhiere a una superficie. Existen dos clases principales
de adsorción:
Adsorción Física. – Es no selectiva, similar a la condensación de un vapor. Sirve para concentrar las
moléculas de un fluido, por lo que formará varias capas de moléculas sobre la superficie. Se supone
que las fuerzas que provocan esta adsorción son débiles, del tipo van der Waals. El calor de
adsorción física es del orden de 0.5 kCal/mol y su energía de activación es del orden de 1 kCal/mol.
El equilibrio del fluido con la superficie se alcanza rápidamente y es un proceso fácilmente
reversible.
Adsorción Química o Quimisorción. – Es específica, i.e. selectiva respecto a las moléculas que se
adsorben. Las moléculas de fluido formarán, generalmente, una sola capa sobre la superficie. Las
fuerzas por las que se adhieren son del tipo de enlaces moleculares (covalentes, iónicos, etc.). Puede
haber adsorbatos que no sean sólidos. Por ser más fuerte, se presenta a temperaturas más altas que
la adsorción física, es generalmente irreversible y puede presentar alta energía de activación. El
calor de adsorción es del orden de los calores de reacción.
Se especula que la adsorción química es la responsable de una buena parte de las propiedades
catalíticas de un material. Uno de los primeros en fundamentar el estudio de la quimisorción en
catalizadores sólidos fue Langmuir, quien propuso las siguientes hipótesis para poder describir el
Página 6
fenómeno:
1. Los sitios disponibles para adsorción son uniformes energéticamente (un solo tipo de sitio
activo).
2. La cobertura de la superficie es a lo más monocapa (solo una capa quimisorbida).
3. No existe interacción entre las moléculas adsorbidas (la cantidad de moléculas adsorbida no
tiene efecto sobre la velocidad de adsorción de otras moléculas).
Dado que la adsorción química forma enlaces de tipo molecular, la descripción de Langmuir
considera una ley de acción de masas (suposición acostumbrada) para describir el fenómeno. Si “L”
es el sitio activo, la ‘reacción de adsorción’ es:
A + L ⇔ AL (2.1)
Aquí “AL” representa al reactivo “A” adsorbido. Las velocidades de reacción son:
− Eads / RgT
rads = k ads C AC L k ads = k 0 ads e
− Edes / RgT
rdes = k des C AL k des = k 0 des e
Aquí C L y C AL son las concentraciones en la superficie en kmol/kg catalizador . El total de sitios

disponibles (C t ) es la suma de aquellos sitios vacantes (L) y aquellos ocupados por A:
Ct = C L + C AL (2.2)
La adsorción continuará hasta que se alcance el equilibrio, en este punto se pueden evaluar las
isotermas de adsorción igualando las velocidades de adsorción y desorción:
k desC AL = k ads C ACL = k ads C A (Ct − C AL )
Dado que la cantidad C AL es desconocida, se puede encontrar despejándola de la ecuación de

equilibrio:
Página 7
Ct K A C A k ads
C AL = KA = ≡ Constante de equilibrio de adsorción
1 + K AC A k des
Dado que la adsorción es un fenómeno de superficie, otra información interesante que se puede
obtener de la isoterma de adsorción es la fracción de superficie o fracción de sitios cubiertos por el
reactivo A adsorbido:
θ=
C AL
=
K AC A
(2.3)
Ct 1 + K AC A
Existen varios tipos de isotermas de adsorción, las cuales no se tratarán en este libro, pero se
recomienda ver el material en los libros de Froment y Bischoff (1979) y de Smith (1986).
Las ecuaciones de la isoterma de adsorción son fácilmente extrapolables al caso donde se tengan
dos compuestos, “A” y “B” y ambos se adsorban:
A + L ⇔ AL
B + L ⇔ BL
CiL =
Ct K i Ci
(2.4)
1 + K AC A + K B C B
También se pueden extender al caso en que la molécula “A 2 ” se disocie al encontrar un par de sitios
activos disponible:
A2 + 2 L ⇔ 2 AL
Ct K A C A 2
C AL = (2.5)
1 + K AC A 2
Una vez que se infiere el comportamiento de los reactivos en la superficie del catalizador, el
siguiente paso consiste en introducir el fenómeno de quimisorción dentro del mecanismo de la
reacción en estudio. Por ejemplo, considérese la reacción global:
A⇔ R (2.6)
Página 8
Cuyo paso de quimisorción es:
A + L ⇔ AL
Si la ley de acción de masas es válida (suposición acostumbrada), se tiene:
 C 
rads = k A  C AC L − AL 
 KA 
El paso de reacción química sobre la superficie catalítica es:
AL ⇔ RL (2.7 )
Si ambas reacciones se suponen de primer orden, entonces la tasa neta de reacción de AL es:
 C 
rsr = k sr  C AL − RL 
 K sr 
Finalmente, el paso de desorción se puede escribir como:
RL ⇔ R + L (2.8)
La cinética de desorción será:
 C C  C 
rdes = k R'  C RL − R L  rdes = k R  RL − C R C L 
 Kd 
ó  KR 
Ya que la reacción global es la suma de cada uno de los pasos individuales de reacción, la constante
de equilibrio de la reacción global, que se utilizará para eliminar a las constantes desconocidas
incluyendo K sr , está dada por:
K A K sr
K=
KR
Si el número total de sitios activos permanece aproximadamente constante (lo cual no es siempre el
Página 9
caso, según se verá en las reacciones FCC),
Ct = C L + C AL + C RL
La combinación rigurosa de los tres pasos de reacción descritos lleva a expresiones sumamente
complicadas. Una forma de simplificar este sistema de ecuaciones es suponiendo que se puede
hacer una aproximación de “estado estacionario”, la cual se basa en que los productos
intermediarios de la reacción (2.8) y (2.7) en superficie no están cambiando en el tiempo. Así, las
velocidades de reacción de las especies en el sistema son:
dC A
= −rads (2.9)
dt
dC AL
= rads − rsr = 0 , primera consideración estacionaria
dt
dC RL
= rsr − rdes = 0 , segunda consideración estacionaria
dt
dC R
= rdes (2.10)
dt
Dadas las consideraciones anteriores, se tiene que rads = rsr = rdes ≡ rA . Entonces la cinética de la
reacción global se puede escribir como:
C L  C A − R 
C
rA =  K
(2.11)
 1 1 1   1 1 + K sr   1 1 + K sr  
 + +  +  +  K AC A +  +  K R C R 
 K A k sr k A Kk R   K A k sr Kk R   K A k sr K sr k A  
Esta última cinética contiene variables observables, únicamente. Sin embargo, se puede notar que su
interés práctico es limitado debido al gran número de parámetros que involucra. Por ello, se pueden
hacer algunas simplificaciones. Por ejemplo, supóngase que la velocidad de reacción en la
superficie es muy lenta, es decir, es el paso controlante, respecto de las velocidades de adsorción y
desorción, o sea k A , k R >> k sr . Entonces la velocidad global (ecu. 2.11) de reacción se simplifica a:
Página 10
K A k sr Ct  C A − C R 
rA =  K
(2.12)
1 + K AC A + K R C R
Otro caso extremo sería aquel en el que la velocidad de adsorción fuese el paso controlante, i.e.
k R , k sr >> k A . La velocidad global de reacción se simplifica a:
k ACt  C A − R 
C
rA =  K
(2.13)
K
1 + A CR + K RCR
K
Como es de suponerse, en caso de reacciones más complicadas que la simple A ⇔ R , muchas

veces es muy tedioso o imposible realizar toda el álgebra necesaria para encontrar la expresión
cinética deseada. Por ello, la práctica común es suponer un paso controlante desde el principio. El
riesgo que se corre al hacer esto es que si no se tiene un conocimiento profundo del mecanismo de
reacción, se pueden cometer graves errores. Por ejemplo, supóngase que se está estudiando una
reacción a diferentes temperaturas; pudiera ser que en un intervalo la reacción superficial sea el
paso controlante y a mayor temperatura lo sea la adsorción. Si se elige un paso controlante a priori
no se podrá llevar a cabo un ajuste satisfactorio de los parámetros de la reacción (e.g. Jiménez-
García y col., 2007).
2.3 Ejemplo. Reacciones Enzimáticas.
Un grupo de reacciones catalíticas muy importante es el de las reacciones enzimáticas. Como su

nombre lo indica, estas se llevan a cabo en presencia de enzima ( E ) y lo que se observa es la
transformación de substrato ( S ) en producto ( P ). Algunos ejemplos de estas reacciones son las
hidrólisis enzimáticas, la transformación de fumarato en piruvato y otras de gran importancia para
la vida. Una característica muy interesante de estas reacciones es que se llevan a cabo a la
temperatura de los organismos vivos (alrededor de 36° C) y de forma isotérmica. Históricamente
Henri [1902, citado por Bailey y Ollis, 1986], Michaelis y Menten [Biochem. Z. 49 (333) 1943] y
Briggs-Haldane [Biochem. J. 19 (338) 1925] estudiaron el mecanismo de este tipo de reacciones,
cuya representación simplificada es:
S →
E
P (2.14)
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Para ello, dividieron la reacción en dos etapas elementales, en las que se forma un complejo
[enzima-sustrato] ( X ), el cual es poco estable y por lo tanto tiende a desaparecer a la velocidad a la
dC X
que desaparece, o sea ≈ 0 . Las etapas elementales de esta reacción son:
dt

→1
S+E X
→
3
P+E (2.15)
←
2
Ahora, si se realiza el balance de masa para el total de enzima en el sistema reactivo (Ecuación
2.16), para el producto (Ecuación 2.17) y para el complejo inestable (Ecuación 2.17) se llega al
siguiente sistema de ecuaciones:
CE 0 = C X + CE (2.16)
Aquí C E 0 es la cantidad total de enzima, C X es la cantidad de enzima acomplejada con substrato y
C E es la enzima disponible como catalizador.
dP
= ℜ P = k 3C X (2.17 )
dt
dC X
= ℜ X ≈ 0 = k1C S C E − k 2C X − k3C X (2.18)
dt
Como la Ecuación (2.18) es igual a cero, se puede encontrar la cantidad de enzima acomplejada en
función de la cantidad de sustrato y de enzima disponible:
k1CS CE = (k2 + k3 )C X ⇔ C X =
k1CS CE
= CM−1CS CE (2.19)
k 2 + k3
k1
Aquí C M−1 = .
k 2 + k3
Luego, de la Ecuación (2.16) la cantidad de enzima disponible depende de la cantidad de enzima
total y de la que se encuentra acomplejada, o sea: C E = C E 0 − C X que sustituyendo en la Ecuación
(2.19) resulta en:
CM−1CS CE 0
C X = CM−1CS (CE 0 − C X ) ⇔ C X = (2.20)
1 + CM−1CS
Página 12
La Ecuación (2.20) tiene la forma típica de una cinética adsorción-desorción construida por pasos
elementales. Además ya está en términos de parámetros medibles, por lo que se puede utilizar para
encontrar la velocidad a la que se forma el producto (Ecuación 2.17):
dP k3C M−1C S C E 0
ℜP = =
dt 1 + C M−1C S
Multiplicando y dividiendo la última expresión por C M se obtiene el siguiente resultado:
ℜP =
dP k3CS CE 0
= (2.21)
dt CM + CS
La Ecuación (2.21) se conoce como “Cinética de Michaelis-Menten” en honor a sus primeros

estudiosos, aunque la notación utilizada es la propuesta por Briggs-Haldane. Este es el caso más
sencillo de esta ecuación, y en los libros se le acostumbra denotar de la siguiente manera:
− ℜS = −
dS
= ℜP =
dP v C
= max S (2.22)
dt dt K M + CS
En la Ecuación (2.22) vmax se conoce como “velocidad máxima” y es aquella que se observaría si
toda la enzima estuviese disponible para reaccionar con el substrato. K M Se nombra “constante de
afinidad” o “constante de disociación”, refiriéndose a la constante de equilibrio de la reacción
adsorción-desorción del sustrato a la enzima:
KM =
k 2 CS C E
= (2.23)
k1 CX
Cabe recordar que las enzimas pueden ser analizadas desde este punto de vista ya que son
catalizadores biológicos, y como tales también sufren desactivación por envenenamiento, aunque
son particularmente sensibles a temperatura y presión. Uno de los campos de interés en
investigación enzimática es someter a las enzimas a condiciones de operación críticas, tal que
cambien sus propiedades de selectividad, o los parámetros de Michaelis-Menten, a fin de producir
algún metabolito específico.
Página 13
2.4 Desactivación de Catalizadores
El último tópico a tratar dentro de la cinética está relacionado a algo que solo sucede en reacciones
catalíticas: cuando el catalizador se desactiva la reacción puede disminuir dramáticamente su
velocidad o perder su selectividad. Así que trataremos de responder a la pregunta: ¿qué es la
desactivación de un catalizador?
La actividad catalítica de un material puede cambiar en función del tiempo que ha estado expuesto a
los reactivos. Esta pérdida de actividad o desactivación puede ser rápida o lenta, reversible o
irreversible. Algunos ejemplos de procesos que presentan desactivación catalítica se muestran en la
Tabla 2.1.:
Tabla 2.1. Procesos de desactivación catalítica

Catalizador Tipo de desactivación Escala de tiempo
Proceso
Desintegración catalítica Reversible por depósito de

Zeolitas (Si-Al/Al 2 O 3 ) 0.5 a 5 segundos
(FCC) coque
Desintegración catalítica Irreversible por depósito de
Zeolitas (Si-Al/Al 2 O 3 ) meses
(FCC) metales (Na, Fe, Ni, V)
Hidrodesulfuración
(HDS) e NiMo/Al 2 O 3 , Irreversible por depósito de
meses
hidrodesnitrogenación CoMo/Al 2 O 3 coque.
(HDN)
Hidrogenación, Irreversible por
Cu, Ni, Pt semanas
deshidrogenación Quimisorción
Parcialmente reversible por
Oxidación enzimática Enzimas oxigenasas segundos
temperatura
Como se puede notar, no es fácil clasificar la desactivación de catalizadores, ya que un mismo

catalizador puede presentar varios tipos de desactivación (por ejemplo la zeolita) o el mismo tipo de
desactivación puede ocurrir de forma diferente en dos tipos de catalizadores (por ejemplo el
depósito de coque). Smith (1986) propone una clasificación bastante simple para la desactivación
catalítica:
• Quimisorción de venenos.- Se presenta cuando hay moléculas que se adsorben fuertemente a los
sitios activos, impidiendo que sean utilizados para la reacción deseada. Esta desactivación puede
Página 14
llegar a un equilibrio, como en el caso de adsorción de azufre durante reacciones de
hidrodesulfuración, y es a veces reversible y a veces irreversible.
• Depósito de otros elementos catalíticos.- Este tipo de pérdida de la actividad se da cuando otros
materiales, por ejemplo metales, se depositan en la superficie del soporte del catalizador y
comienzan a cambiar la selectividad del sistema reaccionante. Es el caso del Ni en el proceso
FCC, el cual favorece las reacciones de deshidrogenación.
• Desestabilización.- En algunos sistemas catalíticos, la presencia de sustancias altamente
reactivas (p. ej. H 2 S, H 2 O) pueden hacer que la estructura sólida del catalizador cambie. En
general, estos sistemas se vuelven más sensibles proporcionalmente a la temperatura y se
pueden presentar casos de sinterización o fusión del catalizador.
• Bloqueo.- Cuando se forma un compuesto que obstruye el acceso a los poros del soporte del
catalizador se observa una pérdida de la actividad. Este es el caso de la formación de coque
durante las reacciones FCC.
• Desnaturalización.- Es el proceso que afecta a las enzimas, los catalizadores biológicos, cuando
se les expone a medios agresivos, ya sea por temperaturas, concentración de compuestos
tóxicos, etc.
El mayor problema de la existencia de la desactivación es que, como se vio antes, la estimación de

velocidades de reacción en sistemas heterogéneos sólido-fluido es difícil; y en el caso de existir
desactivación, ¡es aún más difícil!. Por lo general, se ha tratado de modelar a la desactivación como
un proceso separado de la cinética de la reacción. Por ejemplo, en un sistema por lotes con reacción
y desactivación catalítica, el balance de masa para el reactivo A se escribe como:
−
dC A
= ΦrA (2.24)
dt
Aquí:
rA = velocidad de la reacción catalítica cuando el catalizador está a su máximo de actividad,
Φ= función de desactivación.
La función Φ se relaciona a diferentes propiedades del catalizador. Por ejemplo, puede representar
la cantidad de superficie disponible o de sitios activos no ocupados por un veneno que se haya
quimisorbido. Su valor máximo se da en el momento en que el catalizador no ha sufrido el efecto de
desactivación, por ejemplo cuando está nuevo o fresco. Durante el periodo de operación esta
función disminuye su valor hasta el punto en que ya no es económicamente factible operar con un
Página 15
catalizador con actividad tan baja. Una buena revisión de como modelar este fenómeno se puede
encontrar en Froment (2001). La Tabla 2.2 muestra algunas cinéticas propuestas para este proceso
de desactivación catalítica.
Tabla 2.2 Cinéticas de desactivación catalítica

Sistema Modelo Referencia
Gas-sólido, FCC Empírico: Φ = Φ 0t n Voorhies, 1945

dΦ
− = k dΦ m Levenspiel, 1972
Gas-sólido, Φ independiente de la dt
concentración dΦ
− = k d (1 − Φ ) Smith, 1986
dt
Ct − C PL
Φ=
Ct
Encubrimiento de sitios por un Froment y Bischoff, 1979
Φ = exp(−αC P )
compuesto P
1
Φ= Maya Yescas, y col., 2004
1 + αC P
a j = a0 , j • η G , j
El 2º término de la derecha
En términos de Fenómenos de
se conoce como Factor de Jiménez-García y col., 2007
Transporte
Efectividad y se verá en el
Capítulo 3
Para efectos del presente texto, se considerará que la suposición de que el mecanismo de la
desactivación se puede separar del mecanismo de la reacción de interés es siempre válida (e.g.
Froment y col., 2011).
3 Catalizadores Sólidos
El hecho de que los fenómenos de transporte de reactivos y productos se debe de considerar dentro
de la evaluación del mecanismo de reacción, pasos 1, 7 y 2, 6 de la descripción dada en la sección
anterior, ya fue descrito. Ahora se profundizará en este tópico para encontrar cómo se ve afectada la
cinética de reacción por estos fenómenos.
Página 16
3.1 Gradientes Interraciales y sus Efectos
Como primer ejemplo, considérese el caso en el que se tiene un fluido en un recipiente, en contacto
con un sólido. Este sistema sigue una reacción la cual, por conveniencia del estudio, es de primer
orden:
V p rAi = V p k r C Ai (3.1)
Aquí:
3
V p = volumen de la partícula, m p ,
rAi = tasa de reacción de A en la superficie, kmol/m p 3 s,
k r = constante cinética de reacción, m f 3/m p 3 s,

C Ai = concentración de A en la interfase sólido-fluido, kmol/m f 3.
El consumo del reactivo A en la interfase es compensado por el transporte desde el seno del fluido,
el cual se puede describir en términos del coeficiente de transferencia de masa y el gradiente de
concentración adecuado:
As N A = k g As (C Ab − C Ai ) (3.2)
Aquí:
As = área superficial de la partícula sólida, m2 p ,
N A = flujo másico con respecto a la superficie sólida, kmol/m p 2 h,

3 2
k g = coeficiente de transferencia de masa, m f /m p h,
C Ab = concentración de A en el seno del fluido, kmol/m f 3.
En el estado estacionario, la velocidad de transporte de A y la de su consumo en la superficie

catalítica deben ser iguales. Este hecho se puede utilizar para eliminar la concentración de A en la
superficie del sólido, la cual es desconocida:
Página 17
k g aV
V p rAi = As N A ≡ V p rA ⇒ C Ai = C Ab (3.3)
k r + k g aV
As
Aquí: aV = = área específica volumétrica de la partícula, m p -1.
Vp
De este simple despeje se pueden extraer algunas conclusiones interesantes:
La concentración superficial C Ai depende, como es obvio, de la concentración de A en el seno del

fluido, C Ab ; y dado que existe el acoplamiento de los procesos de reacción y transporte, también
depende de los coeficientes cinético k r , y de transferencia de masa, k g . Una vez que estos
coeficientes se conocen, se puede calcular el valor de esta concentración y sustituir en la expresión
para la velocidad de reacción, encontrando lo siguiente:
−1
 k g aV   
rA = k r 
k +k a
C Ab =  1 + 1  C Ab ≡ k0C Ab
 k a 
(3.4)
 r g V   g V kr 
⇒
1
=
1
+
1
(3.5)
k0 k g aV k r
Al definir a k 0 como el coeficiente efectivo de reacción, hemos pasado la dependencia de la

concentración con los fenómenos de transporte y reacción a la tasa de reacción. Esta operación ha
simplificado la expresión para r A , pero hemos perdido la capacidad de estimar k 0 a diferentes
temperaturas, ya que las dependencias de k g y k r con la temperatura son diferentes. Sin embargo,
esta forma de escribir la cinética tiene grandes ventajas desde el punto de vista de la facilidad de
interpretación. Por ejemplo, para una reacción de orden “n” arbitrario siempre se podrá encontrar
que:
n
 
rA = kr  C Ab − A

r 

(3.6)
 k g aV 
Aquí se pueden encontrar dos casos extremos. Si la reacción es el paso controlante k g >> k r ,
entonces:
Página 18
rA ≈ k r C An , en este caso se notará que la “constante” k r no es constante.
Si el paso controlante es la transferencia de masa, k r >> k g , curiosamente y sin importar el orden
aparente de la reacción:
rA ≈ k g aV C A (3.7 )
De esta última ecuación se nota que cuando la transferencia de masa en la interfase controla,
siempre se observará que la reacción en estudio es de primer orden. ¿Por qué?, porque el proceso
de transferencia de masa es un proceso de primer orden.
El control por cinética o transporte depende de la temperatura a la que se lleven a cabo los
experimentos. Por lo general, a bajas temperaturas la reacción en la superficie es lenta por lo que el
paso controlante es la cinética química. Por el contrario, a altas temperaturas la reacción catalítica
es muy rápida, haciendo que la transferencia de masa sea el paso controlante. Al llevar a cabo
reacciones a diferentes temperaturas se notará un cambio del mecanismo de reacción, lo que se
reflejará en un cambio en la pendiente de la energía de activación aparente de la reacción.
3.2 Gradientes Intrapartícula y sus Efectos
Una forma de aumentar la superficie de reacción es utilizar soportes porosos para el catalizador. En
el caso de que la reacción catalítica no se lleve a cabo en la superficie del catalizador, sino lo haga
dentro de la estructura de la red de poros del soporte, entonces se añade una nueva restricción al
análisis del sistema: la difusividad de reactivos y productos dentro de los poros del soporte del
catalizador. Así, una propiedad muy importante de los soportes catalíticos es el tamaño y la
distribución de tamaños de los poros. Este tema no se tratará en detalle en este libro, por lo que se
sugiere revisar los libros de Ingeniería de Reactores, mencionados en la Introducción, para su
análisis.
El problema de la difusión de las moléculas dentro de los poros se empieza a analizar considerando
que el sistema posee una mezcla binaria de reactivo y producto, los cuales presentan un flujo
equimolar y en sentido contrario dentro del poro. En este caso, al aplicar la ley de Fick para el flujo
Página 19
se obtiene:
N A = − Deff
dC A
(3.8)
dz
Aquí el subíndice “eff” significa “efectivo”, esto es, considera ya la cantidad de espacio poroso
disponible para difusión, ε S , y la forma de estos poros o ‘tortuosidad’, τ, los cuales pueden no ser
cilíndricos rectos, como generalmente se idealiza. Este coeficiente se acostumbra definir de la
siguiente manera:
εS m 3f
Deff = DA [=] (3.9)
τ mp s
Como se dijo anteriormente, la difusión y la reacción dentro de la estructura porosa son procesos
simultáneos. A fin de que los resultados sean sencillos, consideremos el caso de una pastilla
catalítica plana de espesor 2L, con poros rectos, en los que se lleve a cabo una reacción de primer
orden de manera isotérmica y con contra-difusión equimolar de reactivo y producto. Tomando la
coordenada axial z desde el centro de la superficie catalítica y perpendicular a ésta, el balance de
masa se puede escribir como:
d 2C A
Deff − kV C A = 0 (3.10)
dz 2
Aquí:
kV = coeficiente cinético en base a una unidad de volumen de la pastilla catalítica,
m 3f
= ρ p S g ks ,
m 3p h
m 3f
k s = coeficiente cinético de la reacción superficial,
m 2p h
m 2p
S g = superficie específica de los poros catalíticos,
g
Las condiciones de frontera son:
(Concentración en la superficie del catalizador) C A ( L) = C AS (3.11)
Página 20
(Simetría al centro de la pastilla)

dC A (0)
=0 (3.12)
dz
La solución de la ecuación, que describe el perfil de concentración dentro de la pastilla, está dada
por:
(
C A ( z ) cosh kV / Deff z
=
) (3.13)
C AS (
cosh kV / Deff L )
Como puede notarse, debido al efecto combinado difusión-reacción, dentro de la partícula habrá
gradientes de concentración. Dado que la velocidad de reacción depende de la concentración,
entonces también se tendrán gradientes de velocidad de reacción. Lo que se desea saber es cuál es la
velocidad de reacción observada (rA ) obs , o sea la velocidad neta que se tendrá en el sistema. Para
ello se define la siguiente cantidad, llamada el factor de efectividad de la reacción:
η=
(rA ) obs
≡
velocidad neta de reacción
(3.14)
S
rA (C A ) velocidad si toda la pastilla tuviese concentración CSA
Para encontrar el numerador de la expresión es necesario promediar la velocidad de reacción en

todo el volumen de poros, de la siguiente manera:
1
Vp ∫
Vp
rA (C A )dV p
η= (3.15)
rA (C AS )
Al sustituir la solución del balance de masa para el perfil de concentración en la expresión del factor
de efectividad (3.14) (y es recomendable comprobarlo si se quiere practicar álgebra), se llega a la
siguiente expresión:
tanh φ
η= , φ=L
kV
≡ Módulo de Thiele (3.16)
φ Deff
El módulo de Thiele es una cantidad muy importante, ya que indica cual es el proceso controlante
dentro de los poros del soporte del catalizador. Como se puede notar de su definición, un valor
Página 21
pequeño de φ indica que D eff >> k V , o lo que es lo mismo que la reacción (o alguno de los pasos que
en ella intervienen) es el paso controlante. Por el contrario, conforme φ aumenta se nota que la
velocidad de reacción empieza a crecer relativamente a la difusión intra-partícula, por lo que ésta
última será el paso controlante.
La cantidad φ es sumamente importante en el estudio de reacciones catalíticas heterogéneas. Por

ello, Aris (1975) * ha obtenido una definición general de este módulo para reacciones de primer
orden en cualquier geometría de soporte catalítico:
Vp
φ=
kV
(3.17 )
Sx Deff
Donde S x es la superficie externa de la pastilla
Para reacciones irreversibles de orden n ≥ −1 (ecuación 2.18) y para reacciones reversibles que
exhiben constante de equilibrio K e (ecuación3.19), sobre soportes de cualquier geometría, Froment
y col. (2011) encuentran que el módulo de Thiele puede expresarse por:
Vp n + 1 kV (C AS ) n−1
φ= (3.18)
Sx 2 Deff
Vp kV (C AS ) n−1 1 + K e
φ= (3.19)
Sx Deff Ke
Así como el módulo de Thiele depende de la geometría del soporte del catalizador, el factor de
efectividad también. Sin embargo, existen muchas coincidencias en los valores numéricos de η, a
pesar de esta dependencia con la forma. Por ello, cuando se analiza la velocidad efectiva de
reacción, por lo general se hacen generalizaciones como las mostradas en las siguientes ecuaciones.
Se recomienda ver los libros de Levenspiel, Smith y otros para encontrar gráficas con los valores
estimados de η para cada geometría y corroborar el criterio de generalización que aquí se expone.
*
Una de las mejores referencias al respecto: R. Aris. The Mathematical Theory of Diffusion and Reaction in Permeable Catalysis,
Vols. I & II. Oxford University Press, London, 1975.
Página 22
la reacción controla la difusión intrapartícula controla

lim lim 1
η =1 η = η ∞ ≈ . Aquí que φ → ∞ significa φ> 1.5
φ →0 φ →∞ φ
En el intervalo 0 < φ < 1.5 existe un régimen de transición en el que tanto la reacción química como
la difusión son controlantes. Una vez que la difusión controla, se presenta una región conocida
como de “falsificación difusional”. Se le llama así porque debido a la relación establecida entre los
fenómenos involucrados, si se realiza un análisis tipo Arrhenius para estimar la energía de
activación de la reacción, E A , se obtiene una expresión que involucra también a la energía de
activación aparente de la difusión, E D :
(kV ) obs = ηkV =

Sx
Vp
2
n +1
(
k D e − ED / RT ⋅ k 0 e − E / RT )
1
2
(3.20)
Al evaluar la energía de activación, dado que la E D aparente es, generalmente, mucho más pequeña
que las de reacción, se obtiene:
d ln(kV ) obs E + E D E
( E ) obs = − = ≈ (3.21)
d (1 / T ) 2 2
Además, al evaluar el orden aparente de la reacción se llega a lo siguiente:
n +1
(rV ) obs S n 1 S
= ηkV (C ) ≈ kV (C ) = x S n 2
Deff kV (C AS ) 2
(3.22)
φ n +1
A A
Vp
De donde se obtienen dos corolarios:
• Si no se consideran las limitaciones por difusión, al evaluar los parámetros de la cinética, la

energía de activación se obtendrá con un valor aproximado de E/2 (Ecuación 3.21) y el orden de
reacción aparente se obtendrá como n’= (n+1)/2 (Ecuación 3.22).
• Se deben de considerar las limitaciones por difusión, principalmente evaluandoφ.
En el caso de que el sistema exhiba ambas resistencias a la transferencia de masa, i.e. resistencia en
Página 23
la interfase y resistencia intrapartícula, entonces una de las condiciones de frontera (Ecuación 3.11)
del balance de masa en la partícula (Ecuación 3.10) cambia, ya que la concentración C AS es
desconocida, por lo que se tiene que evaluar a través del flux desde el bulk, a concentración C Ab :
 dC 
k g (C Ab − C AS ) = Deff  A  (3.23)
 dz  S
Si la reacción es de primer orden, entonces el modelo (Ecuación 3.11) tiene la siguiente solución
analítica del perfil de concentraciones dentro del soporte del catalizador en términos de la
concentración presente en el seno del fluido:
cosh φz
C A = C Ab
Deff φ
L (3.24)
cosh φ + sinh φ
Lk g
Vp
Aquí, L = .Al sustituir este perfil dentro de la ecuación (3.15), realizar la integración
Sx
propuesta y promediar sobre el volumen del soporte del catalizador, y tras algunas simplificaciones,
se llega a la siguiente definición para el factor de efectividad global, ηG , o sea que considera las
resistencias a la transferencia de masa tanto en la interfase como intrapartícula:
tanh φ
ηG = (3.25)
 D φ  
φ 1 +  eff Lk  tanh φ 
  g  
Aris (1975) ha demostrado que la ecuación (3.25) se puede escribir de una forma más conveniente,
introduciendo el número de Biot de transferencia de masa ( Bi'm ) modificado por el coeficiente
Deff :
φ2 kg L
1
=
1
+ , Bi'm = (3.26)
ηG η Bi'm Deff
Página 24
Es importante notar que los dos límites mencionados en el caso en el que no existía resistencia a la
transferencia interfase se modifican como:
la reacción controla la difusión intrapartícula controla

lim
ηG = η
lim 1 φ2
≈ . Aquí que φ → ∞ significa φ> 1.5
φ →0 φ → ∞ ηG Bi'm
Finalmente, el factor de efectividad global isotérmico también puede escribirse como:
φ
1
= +
kV
L (3.27 )
ηG tanh φ kg
Revisando el libro de Froment y col. (2011), se puede encontrar que las resistencias a la
transferencia de masa en la interfase van acopladas a las resistencias a la difusión dentro de la
partícula. Esto se puede notar, calculando la velocidad efectiva (observada) de la reacción, para
módulos de Thiele “grandes”:
Bi 'm kg kg
(rA ) obs = η G (rA ) b = (rA ) b = ⋅ kV C Ab = C Ab
φ 2
L ⋅ kV L
De esta última ecuación se vuelve a notar que cuando la transferencia de masa en la interfase
controla, siempre se observará que la reacción en estudio es de primer orden; aun en el caso de que
se presenten resistencias combinadas a la difusión intrapartícula. (e.g. Jiménez-García y col., 2009;
2010)
El último caso por analizar es aquel en que se tienen gradientes de temperatura tanto en la interfase
como intraparticulares. En este caso, los balances de masa y energía serán escritos de la siguiente
forma:
d 2C A
Deff = r (C A , T ) (3.28)
dz 2
d 2T
− λeff = (−∆H )r (C A , T ) (3.29)
dz 2
Página 25
Estos dos balances están sujetos a las condiciones de frontera de simetría al centro de la pastilla y a
las siguientes condiciones en la interfase:
Deff
dC A
= k g (C Ab − C A z=L
) (3.30)
dz z=L
λeff
dT
= h f (T z=L
− Tb ) (3.31)
dz z=L
En el caso en que se tengan gradientes de temperatura dentro de la partícula catalítica la evaluación

de las velocidades de reacción efectivas se complica mucho, como es de esperarse. Aquí solo se
mencionará que el factor de efectividad no isotérmica (η H ) y sin problemas de transporte en la
interfase es el siguiente:
 βγ 
ηH ≈
1
exp  (3.33)
φS  5 
Aquí:
L2 k0
φS2 = exp(− γ )
Deff
E
γ=
Rg Tb
(−∆H ) Deff Cb
β=
λeff Tb
Este factor de efectividad exhibe multiplicidad de soluciones, y según Aris (1975) solo se puede
asegurar unicidad si βγ < 4(1 + β ) (ver también Froment y col., 2011).
En el caso de que existan gradientes en la interfase también, entonces la diferencia de temperaturas

entre el interior de la pastilla y el fluido dependerá de la relación entre las velocidades de
transferencia de calor en la interfase de la pastilla y la de conducción de calor hacia el interior de la
misma. Esta relación se conoce como el número de Biot, cuya expresión modificada por la
conductividad térmica efectiva, es la siguiente:
Página 26
hf L
Bi' =
λeff
Cuando estos fenómenos son importantes, se tienen los siguientes criterios. Para asegurar que no
hay multiplicidad de estados estacionarios en la pastilla, para cualquier valor del número de Biot de
transferencia de masa, Bi’ m , se debe cumplir la ecuación 3.34. Para saber que de seguro hay
multiplicidad de estados estacionarios se debe cumplir la ecuación 3.35.
 Bi' 
β Gγ G < 4 + β G  (3.34)
 Bi'm 
 Bi ' 
β Gγ G > 8 + β G  (3.35)
 Bi ' m 
3.3 Ejemplo de aplicación

Una compilación de resultados obtenidos durante el estudio profundo del factor de efectividad a
condiciones no isotérmicas se encuentra en el artículo de Weiz y Hicks (1962) + quienes partieron
del procedimiento de Prater (citado en el artículo); estos autores parten de las siguientes
suposiciones:
a) Estado estacionario;
b) Material isotrópico;
c) Comportamiento intrapartícula no isotérmico;
d) No hay resistencia en la interfase a la transferencia de calor o masa;
 E 
e) La reacción se puede considerar como de primer orden, ℜ A = A exp C
R T A
 g 
Siguiendo estas suposiciones, y realizando los balances de manera general para cualquier geometría
y en todas las direcciones, los balances de masa (Ecuación 3.28) y energía (Ecuación 3.29) se
pueden reescribir como:
Balance de masa:
+
PB Weisz, JS Hicks. The behaviour of porous catalyst particles in view of internal mass transfer and heat diffusion effects.
Chemical Engineering Science 17, 1962, 235-275.
Página 27
 E 
Deff ∇ 2C A = A exp C
 R ⋅T  A
(3.36)
 g 
∇C A centro = 0 (3.37 )
C A sup erficie = C AS (3.38)
Balance de energía:
 E 
kTeff ∇ 2T = (∆Η r ) A exp C
 R ⋅T  A
(3.39)
 g 
∇T centro
=0
T sup erficie = TS
Los balances (3.36) y (3.39) se pueden reacomodar de la siguiente manera y comparar:
A  E  k  
∇ 2C A = exp C A y Teff ∇ 2T = A exp E C A .
Deff  R ⋅T  (∆Η r )  R ⋅T 
 g   g 
La deducción más importante que se puede hacer a partir de las ecuaciones anteriores es
(∆Η r ) Deff
∇ 2T = ∇ 2C A (3.40)
kTeff
La conclusión primaria (3.40) es una ecuación diferencial que relaciona el valor de la derivada del
gradiente de temperatura (sentido matemático del operador Laplaciano) con la derivada del
gradiente de concentración. Ahora, utilizando el Teorema Fundamental del Cálculo, si se conoce
una antiderivada de cada una de las funciones que se tienen en la ecuación diferencial, es posible
integrar ambos lados, obteniéndose como resultado:
(∆Η r ) Deff
∇T = ∇C A + cte1 (3.41)
kTeff
Página 28
El valor de la constante arbitraria que aparece puede conocerse al evaluar los gradientes de
concentración y temperatura en el centro de la partícula cte1 = 0 . Integrando (3.41) se obtiene la
siguiente relación:
(∆Η r ) Deff
(T − TS ) = (C A − C AS ) (3.42)
kTeff
La relación (3.42) tiene implicaciones físicas muy importantes, tales como:
1. Indica que el gradiente de temperatura dentro de la partícula, en cualquier punto respecto de

la temperatura superficial de la partícula, es proporcional al gradiente de concentración
medido en la misma región.
2. La proporcionalidad mencionada depende de la capacidad de generar calor por reacción
(∆Η r ) , la movilidad de las moléculas dentro del catalizador ( Deff ) y la capacidad de
conducir calor de la partícula catalítica ( kTeff ).
Aprovechando la relación encontrada, se puede obtener la diferencia máxima de temperatura, que es

la que se observa entre superficie y centro del sólido; suponiendo que la concentración de reactivo
al centro es despreciable junto a la de la superficie:
∆Tmax (−∆Η r ) Deff C AS

≡β = (3.43)
TS kTeff TS
Esta relación fue descubierta por Damköhler en 1937 y reexplicada por Prater en 1958. Por ello a
β se le llama el número de Prater y se debe evaluar antes de analizar el factor de efectividad (e.g.
Jiménez-García y col., 2010). Ahora, definiendo las siguientes cantidades adimensionales para no
condicionar el valor de los balances a un tamaño de partícula, a una concentración superficial o a
una temperatura superficial:
E Número de C
γ= ≡ ; χ A = A ; y considerando R la distancia característica entre el centro de
Rg TS Arrhenius C AS
 E 
la partícula y su superficie, k T = k 0 = A exp − , la cinética de la reacción se transforma de la
 RT 
 g S 
S
Página 29
siguiente manera:
kT  E  1 1   E  1 1   E  ∆T  
= exp −  −   = exp −  −   = exp −  
 R T T   R T + ∆T T   R T  T + ∆T  
k0  g  S   g  S S   g S  S 
En el argumento de la exponencial se reconoce al número de Arrhenius, y multiplicando y

dividiendo el término que involucra a la relación de temperaturas por TS se obtiene:
kT   ∆T / TS   (1 − χ A ) 
= exp − γ    = exp − γβ  , que es la ecuación (8) de Weisz y Hicks
k0   1 + ∆T / TS 

 1 + β (1 − χ A ) 
(1962).
Sustituyendo este valor de la constante de tasa de reacción y χ A , la cinética está descrita por
 (1 − χ A ) 
ℜ A = k 0C AS χ A exp − γβ  .
 1 + β (1 − χ A 
)
Sustituyendo esta expresión en el balance de masa, éste se modifica a la expresión:
Deff  (1 − χ A ) 
C AS ∇ 2 χ A = k 0C AS χ A exp − γβ  ⇔
R 2
 1 + β (1 − χ A 
)
 (1 − χ A ) 
∇ 2 χ A = φ02 χ A exp − γβ  (3.44)
 1 + β (1 − χ A ) 
Aquí φ0 es el módulo de Thiele definido por la ecuación (3.16).
La ecuación (3.44) debe resolverse con las condiciones de frontera (3.37) y (3.38), y ya lleva
involucrada la relación entre el balance de materia y el balance de energía. Sin embargo, como
puede notarse, es una ecuación no lineal. Por tanto es necesario utilizar métodos numéricos para su
solución. En este caso se recomienda utilizar el Método de Colocación Ortogonal, descrito en el
Página 30
libro de Finlayson (1980) #.
Una vez que se resuelve el balance (3.44), se conoce el perfil de concentración dentro de la
partícula, por lo que aplicando la ecuación (3.15) se puede encontrar el factor de efectividad para
ese sistema catalítico. En la Figura 3.1 se muestra una gráfica típica de estos resultados, tomada de
Finlayson (1980).
Figura 3.1. Factores de efectividad para reacciones irreversible de primer orden en partículascatalíticas
esféricas.
◊
Finalmente, en el caso de que se observen resistencias tanto a la transferencia de masa como de

calor, interfase e intrapartícula, y cuando el término no es despreciable, se llega al siguiente
sistema de ecuaciones (balance de masa [3.45] y de energía [3.48]) para el estado estacionario, en
un catalizador plano de espesor , considerando perfiles simétricos centrados tanto de
concentración como de temperatura:
#
Bruce A Finlayson. Nonlinear Analysis in Chemical Engineering. McGraw Hill Internacional BC, New York, 1980.
Página 31
d 2C A
Deff − rA (C A , T )ρ S = 0 (3.45)
dz 2
C.F. 1:
Deff
dC A
=0 (3.46)
dz z =0
C.F. 2:
Deff
dC A
dz
(
= k g C Ab − C A z=L
) (3.47 )
z=L
d 2T
− λ eff + (− ∆Η r )rA (C A , T )ρ S = 0 (3.48)
dz 2
C.F. 1:
λ eff
dT
=0 (3.49)
dz z =0
C.F. 2:
− λ eff
dT
dz
(
= hg T − T z=L
) (3.50)
z=L
Siguiendo el mismo procedimiento que en el ejemplo, sugerido por Prater, se pueden dividir ambos
lados del balance de energía por el calor de reacción y sumar los balances:
d2  λeff 
 Deff C A + T = 0 (3.51)
dz 2  (−∆Η r ) 
Integrando una vez y utilizando las condiciones de frontera al centro de la pastilla catalítica se
obtiene:
d  λeff 
 Deff C A +
dz 
T  = 0 = k g C Ab − C A
(−∆Η r )  z = L
( z=L
) − (−∆Η
h
g
)
(T z=L
− Tb ) (3.52)
r
Página 32
Al integrar por segunda vez y reacomodando se obtiene la siguiente relación:
Deff (−∆Η r ) kg
(T − Tb ) = (T S − Tb ) − (C A − C AS ) = (−∆Η r ) (C Ab − C AS ) +
λeff hg
Deff (−∆Η r )
(C AS − C A ) (3.53)
λeff
La interpretación de la ecuación (3.53) es muy interesante: La primera diferencia de temperaturas

está evaluado desde el fluido que rodea la pastilla hasta algún punto dentro de la pastilla; esta
diferencia puede dividirse en dos partes, la primera desde el fluido hasta la superficie del catalizador
(primer término después de la primera igualdad) más la diferencia desde la superficie hasta algún
punto dentro de la pastilla (calculada en el ejemplo previo). Luego, dado que los fenómenos de
transporte de masa y calor en la interfase ocurren en dominios semejantes, se pueden combinar para
obtener la diferencia de temperatura desde el fluido hasta la superficie del catalizador en función de
la diferencia de concentraciones en la misma región (primer término después de la segunda
igualdad). Finalmente, la máxima diferencia de temperaturas entre el fluido y algún punto de la
pastilla será cuando se alcance la conversión total del reactivo, o sea cuando C A = 0 :
Tmáx − Tb Bi'  C S  CS
= β G m 1 − A  + β G A (3.54)
Tb Bi'  C Ab  C Ab
(−∆Η r ) Deff C Ab
Aquí β G = es el número de Prater modificado, evaluado a condiciones del fluido,
λeff Tb
hg L kg L
Bi ' = es el número de Biot modificado y Bi 'm = es el número de Biot de transferencia de
λeff Deff
masa modificado, ya conocido.
La concentración en la superficie ( C AS ) no es conocida, por lo que se puede aplicar el módulo
observable de Weisz ( Φ G = η Gφ 2 ), que para este caso también puede escribirse como
L2 (rA ρ S ) obs
ΦG = . Sustituyendo el módulo de Weisz en 2.31, se llega al valor de la diferencia
Deff C Ab
máxima de temperatura, desde el fluido hasta el punto en el que C A = 0 :
Página 33
Tmáx − Tb   1 1 
= β G 1 + Φ G  +  (3.55)
Tb   Bi ' Bi ' m 
Afortunadamente, solo en pocos casos se tendrán patologías en los fenómenos de difusión-reacción

en catalizadores soportados. La experiencia indica que para las reacciones usualmente se enfrenta la
Ingeniería de Reactores, se tiene un comportamiento que se modifica proporcionalmente a la
temperatura de reacción de la siguiente manera:
Se comienza sin limitaciones de transferencia de masa, esto es en frío la reacción siempre será el
paso controlante. Conforma aumenta la temperatura la difusión de masa dentro de los poros de la
partícula empezará a afectar (lo cual se podrá estimar medianteφ), seguida de la transferencia de
calor en la interfase (evaluar Bi’). Si se puede llevar la temperatura más arriba o la reacción es
extremadamente rápida, entonces surge la posibilidad de que la transferencia de masa en la interfase
(evaluar Bi’ m ) cobre importancia y de que se formen perfiles de temperatura dentro de la partícula.
En promedio, estos problemas solo ocurrirán en un intervalo pequeño de valores de los parámetros,
pero cabe notar que solo se ha hablado del comportamiento promedio. En un catalizador real, en el
que hay sitios que tienen a la especie catalítica localizada puntualmente, puede ser que existan
gradientes enormes de temperatura entre la superficie que tiene fijo a este átomo catalítico y la
superficie adyacente a ella que no lo tenga.
En los capítulos posteriores se analizará la utilización de catalizadores sólidos en reactores de lecho

fijo (que como su nombre lo indica no permiten movimiento del catalizador), fluidizado y
transportado (estos dos últimos tipos de reactor si permiten el movimiento del catalizador).
4 Algunos Tipos de Reactores Catalíticos
Como se observó a lo largo de la sección de catalizadores sólidos, una gran parte de los problemas
se debe a que la difusión de masa intrapartícula se vuelve controlante al elevar la temperatura a
condiciones de reacción “rentables”. Este problema no se puede resolver a través del diseño del
reactor, es un problema del diseño del soporte catalítico en sí y queda fuera del alcance de este
libro. Pero los problemas de transporte en la interfase, que son el siguiente problema importante,
dependen del diseño del reactor.
Página 34
Otro problema mencionado brevemente es el de desactivación del catalizador. Cuando esta
desactivación es lenta, el catalizador tiene que ser sustituido después de meses o años de operación.
Si por el contrario, la desactivación es muy rápida, entonces el catalizador tiene que ser sustituido
en intervalos de tiempos tan cortos como segundos. Este problema también se debe considerar al
momento del diseño del reactor.
Una vez que se conocen algunos de los problemas que se presentan al tener sistemas de reacción
heterogéneos surge, y si no es así debe de surgir, la pregunta: ¿es que no hay otra forma de llevar a
cabo esas reacciones?. La respuesta: NO para obtener rentabilidad comercial. Otra pregunta:
entonces, ¿cómo ponemos en contacto las fases sólida y fluida, o sólida y fluidas, de forma tal que
se minimicen los problemas estudiados?. Algunas respuestas a esta última pregunta se tratan de
responder en este capítulo, en el que se presentan cuatro tipos de reactores muy importantes.
Reactores de Lecho Fijo

Como se enfatizó, uno de los primeros problemas a resolver es el del transporte interracial de calor
y masa. Como es bien sabido (ver por ejemplo el libro de Welty y col., 1984), al estar en contacto
dos fases, sólido-fluido en el caso que nos interesa, se forma una película estática, conocida como
capa límite, entre ambas fases. El espesor de esta película determina la resistencia a la transferencia
de calor y masa en la interfase, y simultáneamente este espesor es inversamente proporcional a la
velocidad de corte con la que se contacten ambas fases. De ahí que la magnitud de los coeficientes
de transferencia entre un sólido y un fluido, es directamente proporcional a la velocidad con la que
el fluido “roce” al sólido.
Tomando como base esta idea, se ocurre que una buena forma de aumentar la magnitud de los
coeficientes de transporte en la interfase es utilizar convección forzada, tal que se pueda hacer
circular rápido al fluido relativamente al sólido. Para maximizar esta rapidez y por razones de
espacio, el sólido puede estar fijo. Si esta es la filosofía de diseño, lo que se tiene es un Reactor de
Lecho Fijo (Figura 4.1). Un ejemplo de uso de este tipo de reactores son los sistemas de
hidrodesulfuración catalítica.
Página 35
Figura 4.1. Esquema del reactor de lecho fijo y acercamiento a su lecho catalítico.
De esta manera, se minimizan de forma muy efectiva los problemas de transporte en la interfase.
Además, el reactor de lecho fijo es el que menos espacio ocupa, el más barato de construir y fácil de
entender. Pero también tiene grandes desventajas, por ejemplo, al ser el flujo del fluido en una sola
dirección, entonces el perfil de conversión es proporcional a la longitud. En el caso de reacciones
exotérmicas esto puede causar gradientes importantes de temperatura, y la única forma de
controlarlos sería frenando la alimentación. Y por su naturaleza de sólido fijo, no son prácticos para
utilizarse con catalizadores que se desactivan rápidamente. Otro problema es que el gradiente de
presión a lo largo del reactor es inversamente proporcional al tamaño del catalizador y directamente
proporcional al largo del lecho; como para minimizar los problemas intraparticulares necesitamos
hacer los catalizadores más pequeños y para alcanzar conversiones mayores se necesitan reactores
más largos, estos reactores llegan a estar limitados por su caída de presión. El flujo dentro de los
reactores de lecho fijo puede exhibir múltiples perfiles, desde lo que se conoce como flujo pistón
hasta perfiles parabólicos o irregulares de velocidad.
Reactores de Lecho Escurrido o Percolador

Un tipo particular de reactor de lecho fijo es aquel en el que en lugar de introducirse una fase fluida
sobre el catalizador sólido, se introducen dos fases fluidas (gas y líquido), obteniéndose un sistema
de tres fases (Figura 4.2).
Página 36
Figura 4.2. Reactor de lecho escurrido o percolador.

En este tipo de reactores las partículas catalíticas suelen ser grandes, a veces cuentan con
eliminación de calor en diferentes etapas del lecho, también pueden contar con distribuidores de
flujo, ya que éste tiende a canalizarse. En los reactores de lecho percolador el problema de diseño
más importante es la transferencia de masa entre las fases líquida y gaseosa, ya que las fases sólidas
(catalíticas) y líquida son las que están en contacto directo, y el gas llega hasta la fase sólida
después de disolverse en la fase líquida. Dos tipos de procesos que utilizan estos reactores son la
hidrodesulfuración de destilados intermedios (gasóleos) y los bioprocesos aerobios (p. ej. León-
Becerril y Maya-Yescas, 2010), ya sea con microorganismos o con enzimas inmovilizadas en
soportes sólidos.
Reactores de Lecho Fluidizado

Los problemas inherentes al diseño de reactores de lecho fijo hicieron pensar en minimizar, de
alguna forma, el tamaño del catalizador. Obviamente, la única manera en que el catalizador no
provoque esa caída de presión y pueda ser pequeño, es si se encuentra en movimiento. Una forma
de lograr mover al catalizador mediante el uso de un fluido es fluidizándolo. En este libro nos
enfocaremos al caso en que un catalizador sólido es fluidizado utilizando una corriente de gas
(Figura 4.3).
Página 37
Figura 4.3. Esquema del reactor de lecho fluidizado y acercamiento a su lecho catalítico.
El fenómeno de la fluidización es muy interesante ya que el sistema gas-sólido se comporta como si

fuese una fase, un fluido. Obedece a las propiedades de los líquidos, i.e. el nivel de la superficie
interfacial entre las regiones densa y diluida siempre es horizontal; si se pone un vertedero el sólido
escapará por ahí y este vertedero dará, a su vez, el nivel del lecho; si se deja caer un objeto con
densidad mayor a la de la fase densa entonces se hundirá en el lecho, y si es más ligero flotará; etc.
Además, el movimiento de las partículas y el gas dentro del lecho ejerce un proceso de agitación.
Con ello se encuentra que los perfiles axiales y radiales de concentración y temperatura no existen,
teniéndose un comportamiento parecido al de un tanque perfectamente agitado, o CSTR por su
acrónimo en inglés (Continuous Stirred Tank Reactor). En el lecho fluidizado la caída de presión es
menor, ya que después de un cierto valor máximo ya no aumenta (Figura 4.4). Al tenerse el sólido
en movimiento continuo no se presentan los gradientes de temperatura y concentración
característicos de los reactores de lecho fijo. Además, el tamaño del soporte catalítico puede ser
muy pequeño y, opuestamente al comportamiento de un lecho fijo, entre más pequeña es la pastilla
catalítica menor será la caída de presión a lo largo del lecho.
Página 38
delta_P / L
lecho lecho lecho
fijo fluidizado transportado
velocidad del gas
Figura 4.4. Caída de presión a lo largo de un lecho catalítico.
El movimiento continuo del catalizador permite utilizar este tipo de reactores en reacciones muy
exotérmicas (son los preferidos para muchos procesos de combustión, por ejemplo), y en casos en
los que se necesita meter y sacar catalizador continuamente, debido a problemas de desactivación
principalmente.
La idea de la fluidización nació en Estados Unidos por la creciente necesidad de gasolina. Desde los
años 1920s existía el conocimiento de la regeneración de los catalizadores coquizados mediante la
combustión del carbón, idea de Eugene Houdry quien tenía la patente del proceso en lecho fijo. Tras
una larga investigación y a través de alianzas entre varias compañías, la Standard Oil de New Jersey
logró, a través de la patente del proceso de fluidización por Warren Lewis y Edwin Gilliland (IQs
del MIT) construir la primera unidad de desintegración catalítica en lecho fluidizado, mejor
conocida por su acrónimo en inglés como FCC (Fluid Catalytic Cracking). El nacimiento de este
tipo de reactores en 1942 se vio acelerado por la necesidad de gasolina por los aviones
estadounidenses, durante la segunda guerra mundial. Anteriormente, estas reacciones se llevaban a
cabo en reactores de lecho fijo, pero los depósitos de carbón sólido sobre el catalizador lo
desactivaban. A fin de mantener el sistema en operación, es necesario quemar ese carbón utilizando
oxígeno (del aire), lo cual obligaba a realizar operaciones semicontínuas, a veces generando
gasolina y a veces regenerando el catalizador. Por ello, el 9 de Mayo de 1940, la compañía Standar
Oil de New Jersey tomó la decisión de invertir en el diseño de la primera planta de desintegración
catalítica con catalizador en forma de polvo, la cual iba a ser el primer lecho fluidizado industrial,
además de cambiar radicalmente la historia mundial de la refinación del petróleo. Para 1942 se
comenzaba a operar la primera planta de este tipo, la cual llevó por nombre “Model I” y se localizó
en la refinería de Baton Rouge, LA.
Página 39
Reactores de Lecho Transportado
El último tipo de reactor a analizar se conoce como lecho transportado. Este caso se da cuando la
cantidad de gas que se suministra a un lecho catalítico sólido que no está fijo, excede a la necesaria
para fluidizarlo (Figura4.4). Entonces se da un fenómeno de arrastre de las partículas de
catalizador. El patrón de flujo observado cambia de ser un tanque agitado a algo similar a un flujo
pistón. El parámetro de diseño de este reactor será la velocidad de arrastre, o velocidad relativa (u g -
u s ), entre el gas y el sólido, ya que las partículas viajarán a su velocidad terminal, relativa al gas que
las rodea (Fig. 4.5). Estos reactores son muy útiles en el caso de que el inventario de catalizador del
reactor completo tenga que ser sustituido muy rápidamente, como en el caso de las reacciones de
desintegración catalítica, cuyo tiempo de residencia del catalizador en el reactor es del orden de 2 a
5 segundos. Esto se debe a que el catalizador queda altamente desactivado en ese tiempo y es
necesario enviarlo a regenerar continuamente.
Figura 4.5. Esquema del reactor de lecho transportado.
Estos cuatro sistemas y algunas de sus aplicaciones en la industria de la refinación de petróleo se

analizarán en los siguientes capítulos.
5 Reactores de Lecho Fijo

Los reactores de lecho fijo consisten de uno o más tubos cilíndricos, empacados con partículas de
catalizador, y que se operan en posición vertical. Como normalmente se necesita añadir o retirar
calor del reactor, se puede utilizar el diseño de varios tubos (pequeños, de hasta 2.5 cm de DI) con
fluido de enfriamiento o calentamiento entre estos tubos. Sin embargo, en el caso de operar
adiabáticamente, puede ser que se tenga un único tubo (grande, de unos 60-80 cm de DI). Así, el
Página 40
primer problema a decidir si se va a construir un reactor de lecho fijo es cuántos tubos y de qué
tamaño se utilizarán. Otra forma de resolver el problema de transferencia de calor es dividir el lecho
en varias secciones y poner entre cada una de ellas intercambiadores de calor. La forma en que se
llevará a cabo este manejo del calor producido o requerido depende de la magnitud de la entalpía de
reacción, ∆H r .
Como puede notarse, el primer problema que se aborda es el balance de energía dentro del lecho
catalítico. Esto se debe a la vulnerabilidad de los materiales a altas temperaturas. Existen muchos
catalizadores metálicos que son muy caros, y en el caso de que la temperatura se eleve mucho
sufren sinterización, esto es, las moléculas metálicas que están en el soporte se acercan a su
temperatura de fusión, migran y se encuentran con otras moléculas metálicas. El resultado es que se
forman cúmulos que poseen un área interfacial disponible para reacción mucho menor a la del
catalizador original, volviéndolo inútil como catalizador. Otro problema que se puede tener cuando
se excede una cierta temperatura de operación es el debilitamiento de las paredes del reactor, con
las consabidas consecuencias de explosión. Así que es muy importante cuidar que la temperatura de
operación se mantenga dentro de ciertos límites. La forma de evaluar los cambios de concentración
y temperatura en el reactor es mediante los modelos matemáticos de flujo de materia y energía.
Estos se desarrollan a continuación.
5.1 Enfoque Pseudohomogéneo
Balance de Masa
Considérese un elemento diferencial dentro de un reactor cilíndrico de longitud L y radio R (Figura
5.1). Por el momento, se considera que el proceso se lleva a cabo de manera isotérmica. Supóngase
que el interior del reactor puede considerarse como si fuese una sola fase, esto es, se está planteando
un modelo pseudohomogéneo. Como puede notarse, se considera que el flujo promedio de fluido es
en la dirección axial; sin embargo, la velocidad de flujo es función de la posición radial u(r).
Página 41
Figura 5.1. Elemento diferencial cilíndrico.
Suponiendo que la operación se encuentra en estado estacionario, el balance de masa se puede

escribir como sigue:
∂  ∂C  ∂  ∂C 
 r Der  + r  − uC + DeL  − rp ρ B r = 0 (5.1)
∂r  ∂r  ∂z  ∂z 
Aquí:
r p = tasa de desaparición aparente del reactivo
ρ B = densidad aparente del catalizador en el lecho
u= velocidad de desplazamiento del fluido en dirección axial
Las condiciones de frontera para resolver el modelo matemático están dadas por:
∂C ∂C ∂C ∂C
= 0, = 0, = 0 , uC0 = −D eL + uC z>0 .
∂ r r =0 ∂r r =R ∂z z =L ∂z z >0
El estudio del balance de masa tal y como está es bastante complicado. Sin embargo, se pueden
hacer algunas simplificaciones razonables. Por ejemplo, considérese que la velocidad de flujo es
constante a lo largo de todo el lecho, i.e. que la densidad del fluido es constante. También
considérese que los coeficientes de difusión, tanto axial como radial, son independientes de la
posición. Ahora, además de estas suposiciones, definamos las siguientes variables adimensionales:
C0 − C r z
χ= ,r= , z= .
C0 dp dp
Página 42
Al sustituir las nuevas definiciones dentro del balance simplificado de masa se llega a la siguiente
expresión:
 1 ∂χ ∂ 2 χ  ∂χ 1 ∂ 2 χ rp ρ B d p
−
1
 + 2 + − − =0 (5.2)
 r ∂r ∂r  ∂z PeL ∂z
2
Per C0 u
Aquí:
udp
Per = ≡ Número de Peclet radial
D er
udp
PeL = ≡ Número de Peclet axial
D eL
Esta forma de escribir los balances muestra que existen dos parámetros importantes que determinan
el balance de masa:
Por un lado se tiene al módulo de reacción, el cual depende de la cinética química y de un cierto
tiempo de residencia (d p /u). Por otro lado, se encuentran los números de Peclet, los cuales son una
relación entre los tiempos característicos de difusión y convección. Ambos módulos tienen
influencia en el diseño del reactor, como es lógico, ya que están definiendo el tiempo necesario para
llevar cada uno de los pasos de transporte y reacción dentro del lecho fijo.
En términos experimentales, si la relación entre el diámetro de la partícula y el del reactor (d= 2R)
es (d/d p > 30), se puede suponer que la velocidad en cada punto radial del reactor es casi igual a la
velocidad promedio de flujo. Más aún, si se alimenta con suficiente velocidad, i.e. el número de
Reynolds modificado (d p ρ f u/µ) > 40, entonces el número Pe r es del orden de 10 y casi
independiente de la velocidad. Este es el caso de los reactores industriales, generalmente. De esta
forma, el balance de masa se puede escribir como:
dχ 1 d 2 χ rp ρ B d p
− − =0 (5.3)
dz PeL dz 2 C0 u
Para recordar, si esta ecuación se regresa a las variables dimensionales, se obtiene el siguiente
balance:
d 2C
DeL 2
−u
dC
− rp ρ B = 0 (5.4)
dz dz
Página 43
Este balance, para una ecuación cinética de primer orden (r p = kC), presenta la siguiente solución:
4β
C
= 2 −1 / 2 ( uL / DeL )(1− β )
(5.5)
C0 (1 + β ) e − (1 − β ) 2 e −1 / 2 (uL / DeL )(1+ β )
Aquí:
1
 D  2
β =  1 + 4kρB eL 
 u2 
Si la velocidad de reacción no es de primer orden, entonces el balance requiere de resolverse punto

a punto, numéricamente.
Como puede notarse, el problema de condiciones de frontera complica mucho la solución, aun del
modelo más sencillo. De nuevo, tomando en cuenta condiciones de operación, el término de
dispersión axial se vuelve importante para reactores con flujos de baja velocidad, esto es Re < 1. Si
se tienen flujos tales que Re > 10, entonces ese término puede despreciarse, como es el caso de la
mayoría de los reactores de lecho fijo utilizados en la industria petrolera. Si este es el caso, la
ecuación de diseño del reactor, la cual es el balance de masa sujeto a todas las simplificaciones que
se han discutido, puede escribirse de la siguiente manera:
−u
dC
= rp ρ B (5.6)
dz
Este balance sencillo, puede modificarse multiplicando ambos lados por el área transversal del
reactor y reacomodando:
W
(5.7 )
C dx
=∫
F C0 r
p
En caso de que la operación sea estrictamente isotérmica, utilizando el coeficiente de expansión∈,

este último balance puede aplicarse para diseñar reactores en los que el fluido cambie de densidad.
 1− x 
C= C 0
 1− ∈ x 
Página 44
dx
(5.8)
x
θ =∫
x0 (1+ ∈ x)r p
Balance de Energía
En muchos casos, la operación de reactores de lecho fijo no se lleva a cabo de manera isotérmica,
sino adiabática. Así, el reactor se mantiene aislado, y su alimentación se lleva hasta una cierta
temperatura inicial T 0 mediante procesos de intercambio de calor. Una vez que el fluido tiene
contacto con el catalizador, la reacción comienza, y a causa de la entalpía de reacción, ∆H r , se
observa un cambio de temperatura a lo largo del lecho. En este caso, además del balance de masa se
necesita el balance de energía para el diseño.
Considérese de nuevo el elemento diferencial mostrado en la Figura 5.1. Para simplificar,

supóngase que las conductividades térmicas efectivas de la pseudo-fase dentro del reactor (k er y k eL )
son independientes de la posición (condiciones isotrópicas). En este caso, se pude formular un
modelo bidimensional de la siguiente forma:
 1 ∂T ∂ 2T  ∂T ∂ 2T
k er  + 2  − uρC p + k eL 2 − r p ρ B ∆H r = 0 (5.9)
 r ∂r ∂r  ∂z ∂z
De nuevo, en el caso de operar adiabáticamente, se ha encontrado que la dispersión radial de calor

no es tan importante como la dispersión axial. Y si el flujo es lo suficientemente rápido, (Re > 10),
se suelen despreciar las dispersiones axiales tanto de calor como de masa. Este es el caso de los
reactores comerciales, por lo que la ecuación de diseño será de la forma:
∂T
uρC p = r p ρ B (−∆H r ) (5.10)
∂z
Si ahora, se sustituye la velocidad de reacción del balance de masa (Ecuación 5.7) sin integrar, i.e.
r p dW = Fdx, en la Ecuación 5.10, se obtiene lo siguiente:
ρ B (−∆H r ) F  dz 
uρC p
dT
= ρ B (−∆H r ) F
dx
⇔ dT =  dx (5.11)
dz dW uρC p  dW 
Aquí cabe notar que dW = ρ B At dz y Fm = uρAt (el flujo másico de la mezcla reaccionante) lo que
simplifica la ecuación de diseño:
Página 45
dT = (−∆H )
F
dx (5.12)
Fm C p
Si el calor de reacción se mantiene constante, entonces la Ecuación5.12 puede integrarse como:
T − T f = (−∆H )
F
(x − x f ) (5.13)
Fm C p
Esta ecuación permite evaluar la conversión en función de la temperatura, lo cual es útil en el

monitoreo del reactor.
En caso de que el reactor tenga algún medio de intercambio de calor en su pared (operación no
isotérmica y no adiabática), será necesario incluir este término en el balance de energía. Esto se
hace utilizando la definición del coeficiente de transferencia de calor en la pared, y la ‘ley de
enfriamiento de Newton’. En ese caso, los balances de masa (Ecuación 5.14) y energía
(Ecuación5.15) toman la siguiente forma:
∂χ d p  1 ∂χ ∂ 2 χ  rp ρ B
−  + 2  − =0 (5.14)
∂z Per  r ∂r ∂r  (G / M ) y0
Condiciones de frontera:
∂χ ∂χ ∂χ ∂χ
= 0, = 0, = 0 , uχ 0 = −D eL + uχ z>0 .
∂r r =0 ∂r r =1 ∂z z=L ∂z z>0
∂Τ k er  1 ∂Τ ∂ 2 Τ  r p ρ B ∆H
− +  + − =0 (5.15)
∂z GC p  r ∂r ∂r 2  GC pT0
Condiciones de frontera:
∂Τ ∂Τ U(Tw − Ts ) ∂Τ k ∂Τ
= 0, − = , = 0 , 1 = − eL + uΤ z>0 .
∂r r =0 ∂r r =1 k er T0 ∂z z=L uCp ∂z z>0
Página 46
5.2 Enfoque heterogéneo
Balance de Masa
Considérese, de nuevo, un elemento diferencial dentro de un reactor cilíndrico de longitud L y radio
R (Figura 5.1). En el interior del reactor se encuentra un sólido catalítico no poroso, el cual puede
considerarse como si fuese una sola fase. Además, se considera que a través del reactor viaja un
fluido (gas o líquido, solamente se considerará una fase); el flujo promedio de fluido es en la
dirección axial; sin embargo, la velocidad de flujo es función de la posición radial u(r). Por el
momento se considerará solamente una dirección.
Suponiendo que la operación se encuentra en estado estacionario, los balances de masa y energía
para el fluido se pueden escribir como sigue:
− uS
dC
= k g av (C − C SS ) (5.16)
dz
u S ρ g Cp
dT U
= h f aV (TSS − T ) − 4 (T − Tr ) (5.17 )
dz dt
Los balances de masa y energía para el sólido se pueden escribir como sigue:
ρ B rA = k g aV (C − C SS ) (5.18)
(−∆H ) ρ B rA = h f aV (TSS − T ) (5.19)
Aquí:
u S = velocidad promedio de flujo (m/s)
ρ g = densidad del fluido (kg/m3)
k g = coeficiente de transferencia de masa (m/s)
a V = área específica volumétrica (m2 p /m3 p )
Cp = calor específico a presión constante (kJ/kg K)
h f = coeficiente de transferencia de calor entre fases (kW/m2 K)
U = coeficiente global de transferencia de calor en la pared del reactor (kW/m2 K)
d t = diámetro del reactor (m)
T r = temperatura del medio de enfriamiento/calentamiento (K)
Página 47
Las condiciones de frontera para resolver el modelo matemático están dadas por:
C z = 0 = C0 ; T z = 0 = T0 .
Hasta ahora se pueden notar dos importantes diferencias entre los modelos pseudohomogéneo y
heterogéneo del reactor de lecho fijo:
• En los balances de masa y energía para el gas, no aparece el término de reacción. Esto se debe a
que la reacción catalítica se llevará a cabo en el sólido, por ello en el gas solo se observará un
intercambio de materia debido a que algunas moléculas desaparecerán de esta fase porque
reaccionaron y otras aparecerán porque se formaron por reacción. En la fase sólida si se
observará reacción química.
• Ahora se tiene a los coeficientes de transferencia de masa y energía de manera explícita en el
modelo. Así, en caso de que se cambie la velocidad de flujo o la temperatura del sistema será
más fácil poder evaluar el impacto sobre la desaparición del reactivo, por ejemplo, que en el
caso del modelo pseudohomogéneo, en el que no se tiene forma de evaluar este fenómeno.
Debido a la no linealidad de los modelos, la solución puede presentar multiplicidad. Este hecho
debe tenerse siempre presente, al diseñar u operar el reactor, ya que habrá tres posibles estados
estacionarios a los que el reactor puede llegar, dependiendo de las condiciones iniciales de
operación. Uno de estos estados será el ‘encendido’ otro el intermedio y otro el ‘apagado’. El
primero y el último son estables en cuanto que el intermedio no lo es. Aunque no es un caso común
que se tengan problemas de operación a condiciones industriales (velocidades altas), se puede
utilizar un criterio derivado por Mears (Froment y col., 2011) que dice que el sistema será estable si
se cumple que:
(−∆H )rA ρ B d p
< 0.15
RT
(5.20)
2h f T E
Como se explicó en la sección relativa a los catalizadores, por lo general estas especies están
depositadas sobre soportes porosos. Si ese es el caso, entonces se vuelve necesario analizar la
posibilidad de que existan gradientes de concentración y temperatura dentro del soporte catalítico.
Cuando no hay estos gradientes, las ecuaciones 5.16-5.19 son suficientes para llevar a cabo el
modelado del sistema. Sin embargo, en el caso de que estos gradientes estén presentes, los balances
Página 48
de masa y energía para el fluido continúan siendo las ecuaciones (5.16-5.19), pero los balances de
masa y energía para el sólido se modifican de la siguiente manera:
De d  2 dC S 
ξ '  − ρ S rA (C S , TS ) = 0 (5.21)
ξ '2 dξ '  dξ ' 
λe d  2 dTS 
ξ '  + ρ S (−∆H )rA (C S , TS ) = 0 (5.22)
ξ '2 dξ '  dξ ' 
Aquí:
D e = coeficiente de difusión efectiva dentro de la partícula catalítica (m2/s).
λ e = coeficiente de conductividad térmica efectiva dentro de la partícula catalítica (kJ/m s
K).
ξ’ = coordenada radial de la partícula catalítica (m).
Las condiciones de frontera a utilizar son:
C z = 0 = C0 ; T z = 0 = T0
dCS dTS
=0=
dξ ' ξ '=0
dξ ' ξ '=0
dCS
k g (CSS − C ξ '=dp / 2 ) = − De
dξ ' ξ '=dp / 2
dTS
h f (TSS − T ξ '=dp / 2 ) = −λe
dξ ' ξ '=dp / 2
Una vez que se ha escrito el modelo de esta forma, se vuelve a notar la importancia de los
fenómenos de transferencia de masa y calor en la interfase. Adimensionalizando las condiciones de
frontera de masa y energía (5.22 y 5.23) se obtienen lo siguiente:
Sh p (C SS − C ξ =1 ) = −
dC S
(5.24)
dξ ξ =1
Nu (TSS − T ξ =1 ) = −
dTS
(5.25)
dξ ξ =1
Aquí:
Página 49
ξ'
ξ= = Coordenada adimensional radial de la partícula.
dp
2
dp
kg
Bim , p = 2 = velocidad de transferencia de masa en la interfase ≡ Número de
De velocidad de difusión de masa intrapartícula Biot / masa
dp
hf
Bi = 2 = velocidad de transferencia de calor en la interfase ≡ Número de
λe velocidad de conducción de calor intrapartícula Biot
En conclusión, el reactor de lecho fijo es un dispositivo útil para minimizar los problemas de
transporte en la interfase catalizador/fluido, tal y como lo demuestran las condiciones de frontera de
las ecuaciones 5.22-5.25. Al utilizar un modelo heterogéneo se encuentra que esta variación se
puede evaluar a través del uso de los criterios dados por el número de Biot de transferencia de masa,
que relaciona la velocidad de transferencia de masa en la interfase con la difusividad intrapartícula,
y por el número de Biot, que relaciona la velocidad de transferencia de calor en la interfase con la
conductividad intrapartícula. Por otro lado, el reactor de lecho fijo es complicado de operar ya que,
debido a su geometría, puede presentar problemas de gradientes de temperatura. El ejemplo de la
reacción de desulfuración de gasolina (siguiente sección) ilustra este fenómeno. El uso de este tipo
de reactor, así como el de otros tipos disponibles, dependerá de un balance entre el problema que se
quiere minimizar (transferencia en la interfase, problemas de operación) respecto a los problemas
que se pueden tolerar (ídem.). Cada reactor tendrá sus ventajas y desventajas dependiendo de la
naturaleza del sistema reaccionante que se vaya a utilizar.
5.3 Reactor de Hidrodesulfuración de Gasolina
Un ejemplo de proceso en el que se utilizan los reactores de lecho fijo, debido a la ventaja que
presentan en la reducción de los gradientes de concentración interfaciales fluido-sólido, es la
hidrodesulfuración (HDS por su acrónimo) de destilados ligeros e intermedios. Dentro de estos
destaca la hidrodesulfuración de gasolina, el cual es un producto que se obtiene directamente de la
destilación atmosférica del petróleo crudo y/o de mezclas con algunos subproductos de otros
procesos, por ejemplo los aceites cíclicos de FCC. Una representación de una unidad de
desulfuración de gasolina típica se muestra en la Figura5.2.
Página 50
Figura 5.2. Proceso convencional de hidrodesulfuración de gasolina.
La reacción se lleva a cabo en un reactor tubular único adiabático, el cual se encuentra empacado
con catalizador. El catalizador utilizado puede ser de tipo Ni-Mo/Al 2 O 3 o Co-Mo/Al 2 O 3 o ni-Co-
Mo/Al 2 O 3 , y actualmente se están probando nuevas formulaciones a fin de incorporar otras
especies metálicas que ayuden a eliminar más azufre de la gasolina. Las partículas de γ-alúmina (γ-
Al 2 O 3 ) utilizadas como soporte de las especies metálicas tiene tamaños de partícula en el intervalo
(2.3, 4.1) mm y son esféricos o cilíndricos por lo general. El reactor recibe como alimentación la
carga a desulfurar, gasolina en este caso, y una corriente que contiene hidrógeno y ácido sulfhídrico,
parte de recirculación y parte como gas de repuesto. A la salida del reactor, dado que se
experimenta un poco de fracturación de enlaces C-C, el producto es separado en los compuestos
más ligeros, naftas en este caso, y en el producto desulfurado. El ácido sulfhídrico gaseoso se envía
a los procesos Klaus y SuperKlaus para la recuperación de azufre elemental.
La gasolina, como muchos de los combustibles comunes es una mezcla. Por ello, el estudio riguroso
de la cinética de desulfuración es imposible. Para enmendar este problema, se estudian compuestos
modelo que son parte de la gasolina y se supone son los más recalcitrantes dentro del intervalo de
aquellos que hay que desulfurar. Esta reacción es exotérmica, por lo que el reactor de lecho fijo
presenta un perfil axial de temperatura, el cual alcanza un máximo. Después de ese punto la
temperatura permanece constante hasta la descarga de productos.
Uno de los problemas principales a los que se encuentra expuesta la refinación del petróleo es que
las normas ambientales requieren disminuir el contenido de azufre de combustibles, cada vez más.
Hasta 2004, las condiciones de operación y las normas ambientales eran como las que se muestran
en la Tabla 5.1.
Página 51
Tabla 5.1. Procesos de hidrodesulfuración convencionales (2004)
Nafta Turbosina Diesel Gasóleo Combustóleo
S en carga, %p 0.15 1.00 1.44 2.17 2.65
S en producto, %p < 0.0001 0.03 0.05 0.05 0.10
Condiciones de operación
Temperatura, ° C 300-330 315-350 320-360 390-420 390-450
Presión, MPa 2.6-2.9 3.5-4.1 5.2-5.8 11.0-13.0 20.0-22.0
Consumo H 2 ,
52-58 75-83 80-100 160-180 300-350
m3/BBL
Costo de una
unidad de 50,000 120 140 170 400 700
BBL/d, US$
6 Reactores de Lecho Escurrido o Percolador

Por condiciones de presión y temperatura, algunas veces se encuentran reacciones que se llevan a
cabo en reactores de lecho fijo de flujo descendente y concurrente, pero con tres fases (gas y líquido
sobre partículas catalíticas sólidas); éstos son llamados Lechos Percoladores. En general, estos
reactores utilizan partículas relativamente grandes (0.5 cm. – 2.5 cm.), por lo que las resistencias a
la transferencia de masa en el interior de la partícula (recordar φ ) se vuelven el principal problema
de diseño y operación. Sin embargo, como la partícula catalítica tiene poros capilares, favorece que
haya difusión de los reactivos hacia éstos; la difusividad efectiva que se utiliza en este caso es la
difusividad del reactivo en la mezcla líquida. La ventaja que tienen es que no existen problemas
para mantener empacado ese lecho con esas partículas grandes de catalizador. Otra ventaja que
presentan es que debido a que son aparatos de tamaño físico grande (2 m de altura, 1.2 m de
diámetro, por ejemplo), en su diseño no se escatima económicamente en poner enfriadores inter-
etapa para mantener condiciones de operación isotérmicas.
El análisis del lecho percolador es bastante complicado, en procesos como el hidrotratamiento de

destilados intermedios de petróleo (gasóleos atmosféricos y de vacío, Figura 6.1) no se enfría entre
etapas del lecho porque la exotermicidad de la reacción favorece la conversión; además de que es
más barato operar el reactor de manera adiabática que isotérmica. Pero en bioprocesos, en los que la
entalpía de la reacción no es tan alta, es una buena suposición suponer que la operación es
isotérmica. Este enfoque es el que se llevará a cabo en este libro, aunque en caso de requerir
extender el análisis a condiciones adiabáticas, es necesario acoplar el balance de energía; tal y como
se hizo para reactores de lecho fijo.
Página 52
Figura 6.1. Proceso convencional de hidrodesulfuración de diesel.
Otra suposición que no siempre es válida pero es difícil contradecirla experimentalmente, es que el
líquido cubre por completo a las partículas catalíticas, lo que lleva a considerar que la reacción
puede estar controlada por la transferencia de masa líquido-partícula de los reactivos. Estas
suposiciones son razonables para procesos en las que las velocidades del líquido no son demasiado
bajas (flujo reptante, Re p < 1 ).
La utilidad de estos reactores, como es evidente, proviene de que existen sistemas reaccionantes en
los que uno de los reactivos es demasiado volátil para licuarlo a condiciones económicamente
atractivas (hidrógeno en los procesos HDS, oxígeno en los bioprocesos) y otro es demasiado no
volátil como para evaporarlo. Para llevar a cabo el análisis de este tipo de reactor utilizaremos la
siguiente reacción isotérmica irreversible, que se lleva a cabo entre un reactivo en fase gaseosa con
otro que se encuentra en fase líquida y cuyos productos pueden ser líquidos o gaseosos, por
ejemplo:
aA( g ) + B( L ) → C( g , L ) + D( g , L ) (6.1)
6.1 Modelo Matemático del Lecho Percolador

En estos sistemas se considera que no existen gradientes significativos de velocidad o de
concentración en dirección radial, ni para gas ni para líquido, excepto al nivel equivalente a la
escala de las partículas catalíticas; en esa región se presentarán cambios muy notables en las
interfases (Figura 6.2).
Página 53
Figura 6.2. Perfiles de concentración en un reactor de lecho percolador.

En la operación estacionaria, isotérmica, con distribución uniforme de las fases líquida y gaseosa en
todo el radio del reactor, se espera que no haya gradientes ni de concentración ni de velocidad en
dirección radial. En la mayoría de las aplicaciones industriales, se ha supuesto que la dispersión
axial del gas es poco importante, prácticamente despreciable; en el caso del líquido se utiliza el
modelo de flujo pistón con dispersión axial representada por el coeficiente DL . Para poder aplicar
las ecuaciones de conservación de masa, se define un elemento diferencial de volumen de altura
∆z , y del radio del reactor (Figura 5.3) y se realizan los balances tanto para A como para B.
Figura 6.3. Localización del elemento diferencial de volumen.

Balance de masa para el reactivo A en fase gaseosa:
Página 54
d (C Ag )
ug + ( K L a L ) A [(C A ) g / H A − (C A ) L ] = 0 (6.2)
dz
En la ecuación 6.2 u g es la velocidad del gas; a L es el área específica de transferencia por unidad
de volumen de líquido; además se considera la existencia de equilibrio entre las fases líquido y gas,
en este caso de la forma simplificada de la constante de Henry; K L es el coeficiente global
(considerando resistencias de la fase gas y de la líquida) de transferencia de masa. Utilizando esta
aproximación, el coeficiente de transferencia de masa global se relaciona a los coeficientes locales
en la fase líquida k L y gas k g según se muestra en la ecuación 6.3. Cabe notar que si A es muy
soluble en el líquido B entonces K L → k L .
1
=
1
+
1
(6.3)
K L Hk g k L
La ecuación de conservación de masa de A en la fase líquida es:
d 2 (C A ) L
( DL ) A 2
− uL
d (C A ) L
+ ( K L a L ) A [(C A ) g / H A − (C A ) L ] − (kC aC ) A [(C A ) L − (C A ) S ] = 0 (6.4)
dz dz
La ecuación (6.4) incluye términos de transferencia de A tanto del gas al líquido (término similar al
de la ecuación (6.3) como de líquido a la partícula sólida (término kC aC ).
La siguiente ecuación de conservación de masa necesaria en el modelo se refiere al reactivo B (no

volátil en este caso) en fase líquida:
d 2 (C B ) L
( DL ) B 2
− uL
d (C B ) L
− (kC aC ) B [(C B ) L − (C B ) S ] = 0 (6.5)
dz dz
Cabe notar que en las ecuaciones 6.2, 6.4 y 6.5 no hay término de reacción, lo cual se debe a que en
estas fases no se considera su existencia. El término de reacción solo está presente en el balance de
masa de los reactivos en la fase sólida. Para la evaluación de los coeficientes de transferencia de
masa y las áreas específicas se recomienda consultar el libro “Ingeniería de las Reacciones
Químicas” de Smith, secciones 10-10 a 10-12.
Página 55
Para realizar los balances de masa en la partícula sólida se considera que previamente se han
calculado la densidad global de las partículas catalíticas dentro del lecho ( ρ b ), que se conoce la
cinética intrínseca de la reacción que se lleva a cabo en esas partículas catalíticas ( f [(C A ) S , (C B ) S ] )
y el factor de efectividad (η ), lo que proporciona la relación entre las concentraciones (C j ) L y
(C j ) S . Ésta se encuentra igualando las velocidades de transferencia de masa a la velocidad de
reacción, según se muestra en las ecuaciones 6.6 a 6.7.
Balance de masa para A en la partícula catalítica sólida:
(k C aC ) A [(C A ) L − (C A ) S ] = ℜ A (6.6)
ℜ A = ρ bηf [(C A ) S , (C B ) S ] (6.7 )
Balance de masa para B en la partícula catalítica sólida:
(kC aC ) B [(C B ) L − (C B ) S ] = ℜ B (6.8)
ℜA
ℜB = (6.9)
a
El conjunto de Ecuaciones 6.2 y 6.4 a 9.7 se resuelven simultáneamente, usando las condiciones de
frontera (inicial en el caso de la Ecuación 6.2) adecuadas, para obtener los perfiles de las
concentraciones (C A ) g , (C A ) L , (C B ) L , (C A ) S , (C B ) S en función de la coordenada axial del reactor. Si
la cinética intrínseca de reacción es de primer orden se pueden obtener soluciones analíticas, de otra
forma se deben utilizar métodos numéricos. Es importante notar, también, que si la cinética no es de
primer orden, entonces el factor de efectividad depende de la concentración y, por tanto, varía en
función de la posición dentro del reactor.
Un caso simplificado que es muy útil cuando se puede aplicar es que si la dispersión axial no es
significativa, entonces los términos con segunda derivada de las ecuaciones 6.4 y 6.5 se anulan,
dejando al sistema como un problema de valor inicial. Para cualquiera de los dos casos, problema
de valor inicial o de frontera, las condiciones a la entrada del reactor son las concentraciones de A y
B en las corrientes (gas y líquido) alimentadas:
Página 56
(C A ) g = (C A ) g , f 
 
(C A ) L = (C A ) L , f 
(C ) = (C ) 
 B L B L, f 
6.2 Ejemplo. Deshidrodesulfuración de nafta natural.

Se desea deshidrodesulfuración nafta antes de someterla a reformación catalítica 1. El heterociclo
líquido tiofeno (Figura 6.4) es uno de los contaminantes azufrados (además de mercaptanos,
sulfuros, disulfuros, etc.) que contiene la nafta natural obtenida en la destilación primaria o
atmosférica, teniendo como característica principal ser muy difícil de eliminar. Para lograr este fin
se utilizan catalizadores de tipo Cobalto + óxido de Molibdeno sulfurado soportados en alúmina
( γ − Al2O3 ), con los que se facilita la reacción mostrada en la Figura 6.4. El problema consiste en
diseñar un reactor de lecho percolador para llevar a cabo la deshidrodesulfuración de nafta,
considerando que la reacción más lenta es la mostrada en la Figura 6.4.
Figura 6.4. Reacción simplificada de hidrodesulfuración del tiofeno de la nafta natural.
Las condiciones de operación industrial recomendadas son temperatura de 200° C y presión de 40

atm, para las cuales la evaporación del tiofeno es prácticamente despreciable. Por la parte superior
del lecho se alimentarán la nafta y el hidrógeno, a pureza suficiente. Para diseñar el reactor se
seguirán los siguientes pasos:
a) Supóngase que tanto la velocidad de reacción catalítica como la transferencia de masa del
líquido a la partícula son “más lentas” que la transferencia de masa del gas al líquido, lo que
1
La reformación catalítica de naftas se utiliza para ramificar y ciclar parafinas lineales tal que se aumente el
octanaje del combustible antes de ser enviado al pool de gasolinas. Como se utiliza un catalizador de platino muy
sensible a los compuestos azufrados, se debe reducir el contenido de éstos a menos de una parte por millón
peso.
Página 57
ocasionará que el líquido se encuentre a condiciones de equilibrio con el gas a lo largo de todo
el reactor. La reacción no es elemental, sin embargo puede suponerse que la concentración de
tiofeno es “alta” con respecto a la cantidad de hidrógeno disuelto en el líquido, tal que la
cinética aparente observada es pseudo-primer orden con respecto al hidrógeno. Además, a
consecuencia de que la velocidad intrínseca de reacción es “lenta”, según nuestras suposiciones,
el factor de efectividad tiene un valor cercano a 1. Bajo estas consideraciones, obtener una
expresión para la conversión de tiofeno, si tanto el líquido como el gas viajan en flujo pistón.
Considérese que la concentración de tiofeno en la nafta alimentada es 1000 ppm.
b) Considérese el caso extremo en que la velocidad de reacción aparente sea de orden cero, lo que
podría suceder para concentraciones de tiofeno muy bajas, ¿cuál sería la conversión del tiofeno
calculada? En este caso, sea la concentración de tiofeno en la nafta alimentada de 100 ppm.
c) Calcular la longitud de lecho catalítico necesaria, a las condiciones de los incisos a) y b), tal que
se elimine el 75% del tiofeno alimentado con la nafta. La velocidad superficial de líquido a lo
largo del reactor es u L = 5 cm/s , las constantes de velocidad de primer orden serán
k H = 0.11 cm 3 g -1 s -1 y k B = 0.07 cm 3 g -1 s -1 , los coeficientes volumétricos de transferencia de
masa líquido-sólido son (k c ac ) H = 0.50 s -1 y (k c ac ) B = 0.30 s -1 , y la densidad de bulto del
catalizador empacado es ρ b = 0.96 g cm -3 .

d) Reconsidérese el caso a), con la diferencia de que la corriente líquida llega a la parte superior
del reactor sin hidrógeno, y el coeficiente global de transferencia de masa gas-líquido es
( K L a g ) H 2 ≈ (k L a g ) H 2 = 0.030 s -1 . Obtener una expresión para la conversión de tiofeno, si tanto
el líquido como el gas viajan en flujo pistón y calcular la longitud de lecho necesaria para
alcanzar el 75% de conversión del tiofeno. ¿Es diferente el resultado a los incisos anteriores?,
¿por qué?; explicar en base a los fenómenos físicos que se llevan a cabo.
7 Reactores de Lecho Fluidizado

La búsqueda de la minimización de los gradientes interfaciales de concentración y temperatura nos
llevó al diseño del reactor de lecho fijo. Ese reactor resultó ser eficiente, pero a la vez complicado.
Estas características se deben principalmente a la formación de gradientes de temperatura axial y
radial dentro del lecho. A fin de evitar estos fenómenos, se utilizan los reactores de lecho
fluidizado, los cuales presentan muy buen mezclado de las partículas de sólido y fluido,
manteniendo condiciones de operación prácticamente isotérmicas en todo el reactor. Sin embargo,
el diseño y operación de lechos fluidizados no es una tarea fácil, en especial cuando se tiene
Página 58
recirculación de sólidos como en el caso del sistema FCC.
7.1 Descripción del Lecho Fluidizado

Dentro de las características más importantes a considerar durante el diseño de reactores de lecho
fluidizado está la caída de presión dentro del reactor, según se ilustró en la Figura 3.3 que se
reproduce a continuación por claridad.
delta_P / L
lecho lecho lecho

fijo fluidizado transportado
velocidad del gas
Figura 7.1. Caída de presión a lo largo de un lecho catalítico.

La presión de un fluido que cruce a través de un lecho de partículas sólidas se incrementará como
función del flujo que se esté alimentando de este fluido. Los sólidos dentro del lecho, que para
nuestro caso serán el catalizador a estudiar, conservarán su acomodo espacial hasta un determinado
momento en el que se comiencen a mover. Este punto se conoce como el de fluidización mínima.
Haciendo un balance de fuerzas, en este punto se pueden calcular algunas de las propiedades más
importantes del lecho:
∆Ptotal = Lmf (1 − ε mf )( ρ s − ρ g ) (7.1)
Aquí:
∆P total = caída total de presión a través del lecho (Pa).
ε mf = fracción de espacios vacíos entre las partículas a condiciones de fluidización mínima
(m3 g /m3 s ).
ρ s = densidad del sólido (kg/m3).
ρ g = densidad del fluido (kg/m3).
Página 59
Al incrementar la velocidad no se observará un cambio en la presión durante un cierto intervalo. El
espacio vacío dentro del lecho seguirá aumentando al igual que su altura En ese momento el lecho
se encuentra a condiciones de fluidización. Si se continúa incrementando la velocidad del gas,
entonces se arrastrará a las partículas fuera del lecho. A esta velocidad máxima permisible se le
llama velocidad terminal o de caída libre de las partículas, y es el momento en que las fuerzas de
arrastre igualan a la de gravedad. El valor numérico de esta velocidad se puede calcular, para
partículas esféricas, como:
4 gd p ( ρ s − ρ g )
ut = (7.2)
3ρ g C D
En la ecuación 7.2 C D representa al coeficiente de arrastre, que para flujo laminar se expresa por
C D = 24/Re. Si Re > 0.4, entonces C D solo se puede estimar experimentalmente. Además de las
consideraciones físicas mencionadas, al modelar a un lecho fluidizado no se le puede considerar
como constituido por una sola fase, esto es como si fuese homogéneo. Por ello los modelos a
utilizar son de tipo heterogéneo. La forma más simple es idealizar la existencia de solo dos fases,
densa y diluida, las cuales intercambian masa y calor (Figura7.2).
Figura 7.2. Modelo de dos fases para lechos fluidizados.
Una gran ventaja de los lechos fluidizados es que su fase densa es, esencialmente, isotérmica debido
al buen mezclado que presentan las partículas. Por ello, la temperatura en cualquier punto de esa
fase es la misma. Sin embargo, si hay reacciones homogéneas exotérmicas, entonces habrá
generación de calor en fase diluida, como es el caso ejemplificado en la Figura7.2. Basándose en
ese mismo mezclado, una forma de modelar el lecho es considerar a la fase densa como un solo
Página 60
reactor continuo de tanque agitado homogéneo. La fase diluida será considerada como un reactor
homogéneo de flujo pistón Se acepta que esta representación del reactor de lecho fluidizado no es
mala (de Lasa y col., 1980), y además el tiempo de solución del modelo es menor respecto al que se
necesita para resolver modelos de parámetros distribuidos, situación que resulta ventajosa cuando
los modelos se utilizan en simulación y control. Esta aproximación, a pesar de ser muy sencilla, es
capaz de representar algunas de las características dinámicas más importantes, tales como la
posibilidad de operación en un régimen de multiplicidad de estados estacionarios, y la discutida
opinión de la pseudo-estabilidad del estado de operación nominal.
En este apartado se presenta el desarrollo del modelo matemático utilizado para un regenerador de
unidades FCC, básicamente un combustor (Maya Yescas y col., 2005). El modelo se define
mediante el desarrollo clásico de balances de materia y energía de las especies de interés. Para la
fase densa los balances son los siguientes:
Balance de masa para el oxígeno (similar para CO, CO 2 , H 2 O):

dN O 2 dp
= f Oi 2 dp − f O 2 dp + rO 2 dp
(7.3)
dt
Balance de masa para el coque:

dωCRC mcat
i
= (ωCSC − ωCRC ) + rcoke (7.4)
dt Wrgn
dTdp ( f Oi 2 dp + f Ni 2 dp )Cp gi Tgi + ( f O 2 dp + f COdp + f CO 2 dp + f H 2Odp + f Ni 2 dp )Cp g Tdp

= +
dt Wrgn Cp p
− mcat Tdp ) + ∑ j =1 (−∆H j )r j
j =3
i
f vap i
Cpvap (Tvap − Tdp ) + Cp p (mcat
i i
Tcat
dp
(7.5)
Wrgn Cp p
Para fines de análisis posteriores, este modelo se transformará de la siguiente manera. Sean x el
vector de variables de estado del sistema, f el vector de los términos no estén relacionados al flujo
de aire (F air = u) y sea G la matriz que contiene a los términos que si están relacionados con u.
Entonces el modelo se puede representar por:
Página 61
 rO 2  
   yO 2 − yO 2 
i
 ω − ω  
• rcoke + mcat CSC CRC
0 
x=

Wrgn +
 (Faire ) (7.6)
y i
− y 
  i i
rCO CO CO
 i 
 Qvapor + ∑ (−∆H r ) j r j + mcat Cp p (Tcat − Tdp )   g g
j =3 i Cp T − Cp T
g dp 
 j =1 
o bien:
•
x = f (x) + G (x)u (7.7 )
Para la fase diluida, la cual fue considerada como un reactor de flujo pistón, los balances son los
siguientes:
Balance de masa para el oxígeno (similar para CO, CO 2 , H 2 O):
df O 2 fb rO 2
=
fb
(7.8)
dz ug
dT fb (−∆H ) hom rO 2
=
fb
(7.9)
dz ((1 − ε fb ) ρ p Cp p + ε fb Cp g ∑ j y j M j )u g
A continuación se presentan algunos ejemplos de lo que se puede hacer con este tipo de modelos,
tomando como ejemplo al proceso de desintegración catalítica de gasóleos (FCC).
7.2 Proceso de Desintegración Catalítica (FCC)

La desintegración de gasóleos es uno de los procesos catalíticos más grandes del mundo, desde los
puntos de vista de la capacidad instalada, volumen de producción y consumo de catalizador. Sin
embargo, aun en la actualidad, no se conoce el mecanismo real de reacción, problema que, aunado a
la inherente desactivación del catalizador debida a la formación de coque durante la desintegración,
complica el diseño y el control del sistema (Caldwell y Dearwater, 1991; Decrooq, 1984). Esta
situación motiva el estudio de problemas relacionados con catálisis, ingeniería de reactores de lecho
fluidizado y transportado (desde el nacimiento de las plantas FCC modernas, como la que aquí se
presenta) y ecología, relativos a la desintegración de gasóleos. Se ha dicho que el proceso de FCC
es la parte más significativa de la etapa previa a la crisis energética, en la cual será necesaria la
Página 62
búsqueda de otras fuentes de energía (Venuto y Habib, 1978). Cabe preguntarse: ¿hasta entonces?
El proceso actual de FCC es el resultado de la evolución de la desintegración de hidrocarburos,

desde que se hacía térmicamente, después introduciendo arcillas naturales y luego pilareadas como
catalizadores de lecho fijo o fluidizado. En los años 40s se introdujeron los catalizadores ácidos, los
cuales contenían especies del tipo Al-Si o Mg-Si, que después fueron sustituidos por zeolitas
(también Al-Si) amorfas. La introducción de las zeolitas en los años 50s marcó un importante
cambio para el proceso. Dado que éstas actúan como tamices moleculares y sus sitios activos se
localizan en poros de tamaño controlado, promueven una selectividad mayor en la desintegración,
con la consiguiente disminución de la formación de coque. Estas zeolitas fueron incrustadas en una
matriz de alúmina formando el catalizador que revolucionó al proceso FCC. La primera especie de
este tipo que fue utilizada en desintegración catalítica fue una tierra rara intercambiada con una
zeolita tipo X. Esta fue rápidamente sustituida por la zeolita tipo Y debido a que se obtenía una
mayor estabilidad térmica, por el uso de una mayor proporción de sílica a alúmina. La estructura
básica de la zeolita Y se continuó modificando para producir una forma hidrogenada (el tipo HY) y
luego el tipo ultraestable (USY) a partir de esta última. Actualmente, este catalizador puede
promover tasas de reacción del orden de 100 a 1000 veces respecto de las alcanzadas al utilizar la
zeolita de tipo Y.
El advenimiento de estos catalizadores al mercado produjo un rápido cambio en los sistemas de

desintegración, debido a la disminución en el tiempo que se necesita para llevar a cabo la reacción
(un gran éxito desde el punto de vista catalítico). Así aquellos reactores de lecho fluidizado denso,
utilizados por sus largos tiempos de residencia, dejaron de ser útiles para el proceso, ya que se
obtenía sobre-desintegración. Tras un rediseño de las unidades de FCC se llegó a los sistemas que
se conocen como “el nuevo concepto en FCC”. Estos son los reactores de lecho transportado, con
tiempos de residencia del catalizador más cortos, del orden de 3 a 4 segundos. Entre los reactores
más representativos en esta nueva modalidad se encuentran el Flexicracker de Exxon, el proceso
FCC UOP-Texaco, el 'riser' de Gulf y el tipo Orthoflow de Kellog (Avidan y col., 1990). El modelo
desarrollado en este libro se enfoca a este último tipo de unidades de FCC (Figura. 7.3).
Página 63
Figura 7.3. Esquema de una unidad FCC.
Una característica importante del proceso es que las reacciones de desintegración de gasóleos son
moderadamente endotérmicas. A su vez, las reacciones de regeneración del catalizador, las cuales
consisten principalmente de la combustión del coque adsorbido a la superficie catalítica, son
altamente exotérmicas. Esta cualidad del sistema conforma a la unidad FCC como un proceso auto-
sostenido y altamente interactivo, en el sentido de que la energía necesaria para llevar a cabo las
reacciones de desintegración se obtiene a partir de la energía liberada por las reacciones de
regeneración. Ya que la unidad de FCC es adiabática, el medio de intercambio de energía entre
reactor y regenerador es el catalizador, especie común a ambos reactores. Sin embargo, se ha
encontrado que la operación de los reactores acoplados por esta interacción entre sus balances de
materia y energía no siempre es estable. Esta situación se ha interpretado como una posibilidad de
multiplicidad de estados estacionarios de operación o como pseudoestabilidad (Edwards y Kim,
1988). Sin embargo, desde hace más de 20 años ha existido una disputa entre la probabilidad de
observar esos fenómenos bajo las condiciones de operación comercial (Lee y Kugelman, 1973;
Denn, 1986).
El modelado del regenerador de la unidad de FCC resulta ser complicado. En general, se acepta que
posee al menos dos diferentes regiones (de Lasa y col., 1981; Miyauchi y col., 1981):
• Un lecho fluidizado con aire, medianamente denso, que ocupa alrededor del 35% del volumen
Página 64
total. A este lecho llega el catalizador desactivado, después de pasar por, o simultáneamente a,
un proceso de desorción de hidrocarburos utilizando vapor de agua.
• Una región superior, conocida como “freeboard” o fase diluida, que es en la que se localizan los
ciclones que recuperan las partículas de catalizador que tienden a abandonar el regenerador.
Este es un lecho diluido. Esta región es importante, porque en ella puede llevarse a cabo la
reacción conocida como “afterburning”, que consiste en la oxidación total del monóxido de
carbono, formado durante la combustión del coque.
Cada una de estas regiones posee su dinámica individual. Sin embargo, a la fecha no se han
desarrollado modelos suficientemente satisfactorios para lechos fluidizados (o al menos no han sido
publicados) (Lee y col., 1989; Mohanty y col., 1990). Por esa razón se sigue modelando al
regenerador como un gran reactor continuo de tanque agitado, en el que la fase burbuja puede
seguir patrones tanto de tanque agitado como de flujo pistón (Ljungquist y col., 1992; Mc Farlane y
col., 1993); o bien, como reactor de lecho móvil (López-Isunza, 1992). Una de las ventajas de este
último enfoque es que los perfiles axiales de concentración y temperatura pueden ser correctamente
representados. Sin embargo, el tiempo de solución del modelo aumenta considerablemente debido
al gran número de evaluaciones necesarias para resolverlo, lo cual hace que ese tipo de modelos no
sean adecuados para fines de control (Ljungquist y col., 1992).
Una característica importante del modelo es que es no lineal. Por ello, su dinámica y su control son
complicados y han sido objeto de varios trabajos. Una revisión de la literatura correspondiente se
encuentra en Arbel y col. (1995a). El problema de control ha evolucionado desde aplicarse solo para
estabilizar el estado estacionario de operación, luego para incrementar la producción una vez que se
contó con catalizadores más rápidos y después para controlar la producción de nuevas gasolinas
reformuladas. Sin embargo, dado el gran número de estados a controlar en el sistema, y a que las
variables manipulables son insuficientes para implementar un control ideal, se han hecho intentos
por controlar este tipo de unidades utilizando un subconjunto de variables manipulables y
“esperando” que la mayoría de los estados del sistema exhiban un comportamiento “adecuado”.
Esta situación, conocida como control parcial (Maya-Yescas y Aguilar-López, 2003) genera la
necesidad de estudiar la respuesta dinámica de la unidad de FCC tras cambios en algunas variables
manipuladas, a fin de predecir si se podrá controlar.
Página 65
7.3 El Regenerador de Catalizador de FCC
La cinética de combustión de coque se representa mediante las siguientes ecuaciones:
 β+2 ν β 1 ν
1. CH ν( s ) +  + O 2 ( g ) → CO( g) + CO 2( g) + H2O
 2(β + 1) 4  β +1 β +1 2
1
2. CO( g) + O 2( g)    → CO 2( g)
HETEROGENEA
2
1
3. CO( g) + O 2( g)    → CO 2( g)
HOMOGENEA
2
Las cinéticas de cada especie vienen dadas por su estequiometría de la siguiente forma:
rO 2 = Wrgn ( ν11r1 + ν12r2 ) + ε dp Vdp ν13r3
rCO = Wrgn ( ν 21r1 + ν 22r2 ) + ε dp Vdp ν 23r3
rCO 2 = Wrgn ( ν 31r1 + ν 32r2 ) + ε dp Vdp ν 33r3
rH2O = Wrgn ν 41r1
rcoke = Mcoke Wrgn ν coker1
Aquí la matriz estequiométrica es la siguiente:
  β+2 x 1 1
 −  +  − − 
  2(β + 1) 2  2 2
 β 
 −1 −1
β +1 
ν = 
1 
1
1
 β +1 
 x 
 0 0 
 4 
 1 0 0 
La razón CO/CO 2 en la superficie catalítica se consideró de la siguiente forma (de Lasa, 1979;
Krishna y Parkin, 1985).
Página 66
 Eβ 
β = β 0 exp − 
 R T 
 g dp 
7.4 El Agotador de Catalizador de FCC
En el proceso FCC hay un segundo lecho fluidizado, el cual funciona de manera conjunta
separación/reacción. La ubicación dentro del convertidor de la unidad se muestra en la Figura 7.4.
El objetivo del agotador de catalizador se lleva a cabo en un lecho móvil, fluidizado, denso y a
contra corriente que se encarga de contactar vapor de agua con catalizador rico en hidrocarburos
volátiles, adsorbidos tanto en su superficie como en sus intersticios. La mayoría del vapor de
agotamiento fluye hacia arriba en forma de burbujas. Los hidrocarburos que llegan con el
catalizador, que fluye con la emulsión descendente, son transferidos a la fase vapor que fluye
ascendentemente, de tal forma que se puedan enviar a la fraccionadora y se recuperen como
productos (Figura 7.4).
Figura 7.4. Localización del agotador en una unidad FCC típica.

Conforme la fase emulsión desciende, el vapor va siendo presurizado debido al peso del catalizador
que se va acumulando. Este efecto de compresión puede contribuir a generar algunos problemas
propios de este sistema, tales como (Miller y col., 2000):
• Inundación del lecho.

• Mala distribución de catalizador a gran escala.
Página 67
• Canalización de flujos, debido a problemas de fluidización.
La medición más común de la eficiencia del agotamiento es el contenido de hidrógeno del coque,
este valor se puede medir en el laboratorio, pero usualmente se calcula a partir de los datos de
operación de la unidad y del análisis del gas de chimenea. Los niveles típicos de hidrógeno en el
coque de un agotador que opere adecuadamente son de aproximadamente un 6 a 8 % peso. El
contenido exacto de hidrógeno depende no solamente del funcionamiento del agotador, sino que
también de la calidad de la alimentación y otros parámetros operativos. De hecho el contenido de
hidrógeno solo es una medida relativa del funcionamiento del agotador. Un contenido de hidrógeno
por encima del 8 % significa por lo general que el hidrocarburo se está reteniendo en el catalizador
gastado y es arrastrado al regenerador. Según los estudios realizados por Mobil, el aumento de la
eficiencia de agotamiento puede aumentar la conversión volumétrica aparente en un 2%, lo que
produce un impacto importante en la rentabilidad de la unidad. Se considera que un buen
agotamiento se da cuando la relación de Hidrógeno/Carbón en el coque es del orden del 6% ó
menor (Miller y col., 2000; Rall y de Mulder, 2000).
Al realizar la operación de agotamiento de catalizador, se espera eliminar del catalizador los

hidrocarburos presentes. Según estudios llevados a cabo por IFP y TOTAL el contenido de estos
hidrocarburos en el catalizador es de tres tipos, como se muestra en la Figura 7.5. Se puede apreciar
que la mayoría de los hidrocarburos volátiles se encuentran adsorbidos a la superficie catalítica. Así,
el proceso de agotamiento de catalizador pueda ser considerado como un proceso de "arrastre con
vapor" de estos hidrocarburos.
Fracción de calor de combustión
100%
75%
Intersticios
50% Porosidad
Adsorción
25%
0%
Entrada Salida
Figura 7.5. Distribución de hidrocarburos volátiles en el catalizador al llegar y

abandonar el agotador (Bayle y col., 1999).
Página 68
El modelo matemático para analizar al agotador de catalizador es similar al de un lecho fluidizado
común, solo que es necesario añadir un término que contemple la desorción facilitada por el vapor
de agua que se inyecta a este reactor/separador. Por ejemplo, si se tiene un reactivo A que presenta
una reacción catalítica en la fase densa del lecho fluidizado del agotador, su balance de masa tiene
la forma:
dN Adp
= f Adp
i
− f Adp + rA dp
(7.10)
dt
Aquí:
−E −Ed
rA = −k 0 e RT f( C ) + k 1e RT g( C, vap )
     
reacción desorción
Este reactor no se ejemplificará de manera individual, sin embargo, su funcionamiento es una parte
integral de la respuesta del convertidor FCC en su conjunto. El análisis de este sistema reaccionante
se lleva a cabo en el último capítulo.
8 Reactores de Lecho Transportado

Una vez que en un lecho fluidizado se excede la cantidad de alimentación de fluido necesaria para
mantener al sólido en régimen de fluidización, entonces se provoca el arrastre de las partículas fuera
del lecho. En ese momento, el reactor se transforma en un “lecho fluidizado rápido” o “lecho móvil
a co-corriente” o, más conocido como, “lecho transportado” o “riser”. Esta clase de lechos tiene la
gran ventaja de poderse utilizar en reacciones catalizadas por sólidos en las que el catalizador
experimente pérdida rápida de actividad con respecto al tiempo de residencia, teniendo por ello que
enviarse a regenerar tras un corto tiempo de exposición a la corriente reaccionante. Tal es el caso
del reactor de la unidad FCC.
El reactor FCC se considera un lecho transportado heterogéneo (riser, de aquí en adelante) que
presenta una baja densidad de catalizador en su mezcla reaccionante (Wolleston y col., 1975;
Froment, 1988; Arbel y col., 1995a). La reacción comienza en el fondo, donde la carga precalentada
(190° C-200° C) se encuentra con catalizador caliente que proviene del regenerador (~700° C).
Debido a la diferencia de temperaturas, se considera que la carga se evapora de manera instantánea,
generando una mezcla gas-sólido (~580° C) que fluye en dirección ascendente. En esta mezcla, los
hidrocarburos reaccionan fracturándose en entidades de peso molecular menor, lo que da lugar a la
generación de moléculas; esta situación provoca un gran empuje hacia arriba (por ello el flujo
Página 69
ascendente de la mezcla reactiva) y cambio en la densidad de esta mezcla. Simultáneamente, el
catalizador se desactiva a consecuencia del depósito de coque sobre su superficie (Tabla 1.2). A la
salida del riser los productos gaseosos se separan del catalizador mediante un ciclón y se envían a
una columna de fraccionamiento. El catalizador coquizado se envía a un proceso de agotamiento
con vapor para resorber aquellos hidrocarburos gaseosos adsorbidos a su superficie, los cuales se
envían también a la torre de fraccionamiento. La temperatura a la salida del riser está en el intervalo
(520° C-527° C) cuando el objetivo de producción es maximizar el rendimiento a gasolina.
Se han realizado mediciones experimentales a fin de demostrar que las condiciones dentro del
reactor varían como función de la posición axial y radial (ver por ejemplo: Schurnmans, 1980).
Estas variaciones se pueden deber, principalmente, a que existe un gran cambio en el número de
moles que conforman a la mezcla reaccionante, debido a su formación a partir de la desintegración
(Froment, 1988). Esto se reflejaría como una disminución en la densidad real de la mezcla de
reacción, y debido a la conservación de la masa, tanto la velocidad como la fracción vacía dentro
del reactor cambia (León y col., 2004). Los patrones de flujo tanto del catalizador como de la
mezcla reaccionante son difíciles de modelar. Sin embargo es usual considerarlos como en flujo
pistón (Mc Farlane y col., 1993). Aun y cuando el reactor, generalmente, tiene una influencia
importante sobre la dinámica global del sistema, su dinámica individual tiende a ser más rápida que
la del regenerador y por ello se le considera en estado pseudoestacionario (p. ej. Ljungquist y col.,
1992).
El modelo (Ecuaciones 8.1-8.9) considera la existencia de las dos fases, i.e. sigue el enfoque
heterogéneo. Por ello es necesario describir balances de masa y energía para cada fase;
adicionalmente, se complementa el enfoque considerando un balance de momentum, a fin de
evaluar el efecto de la presión hidrostática a causa de la presencia de partículas sólidas catalítica. La
fricción de la corriente reactiva con las paredes se despreció.
La ventaja de modelar el reactor como heterogéneo es que se puede considerar, directamente, la

influencia de la razón Catalizador/Aceite ( C / O ), que es una de las principales variables de
operación. Además, la razón C / O también determina la conversión de la carga y selectividad y
rendimiento observados a productos, efectos que quedan incluidos explícitamente en el modelo.
Balance de cambio de presión dentro del reactor:
Página 70
= − ρ p g (1 − ε ) (8.1)
dP
dz
C.I. P(z = 0 ) = Po (8.2)
Balance de masa para las especies en fase continua (gaseosa):
ug
dC jg
dz
[
+ k g av C jg − C jp = 0 ] (8.3)
C.I. C jg ( z = 0) = C jgo (8.4)
Balance de masa para la fase dispersa (partículas catalíticas):
up
dC jp
dz
[ ]
− k g av C jg − C jp = ερ g C O Φℜ j (8.5)
C.I. C jp ( z = 0) = 0 (8.6)
Balance de energía para la fase continua (gaseosa):
ug
dTg
dz
−
hg a v
Cp g ρ g
[T p ]
− Tg = 0 (8.7 )
C.I. Tg ( z = 0) = Tgo (8.9)
Balance de energía para la fase dispersa (partículas catalíticas):
ερ g C O Φℜ j
up
dT p
dz
+
hg a v
Cp p ρ p
[T p ]
− Tg =
Cp p ρ p
∑ (− ∆H rxn , j ) (8.10)
j
C.F. T p ( z = 0) = T po (8.11)
Estimación de la relación de velocidades de cada una de las fases como función de la fracción
másica alimentada y la fracción vacía a la entrada del reactor (en la que se utiliza ε 1 (z=0) = 0.9
según lo propuesto por Shrunmans, 1980).
Página 71
up ρg ⋅ε
δ= = (8.12)
ug C ⋅ ρ ⋅ (1 − ε )
O p 1 z =0
Velocidad de la mezcla gaseosa a lo largo del reactor, a partir de su ecuación de continuidad:

0
m gol
ug = (8.13)
ρ g At ε 1
Densidad de la mezcla gaseosa en cualquier punto del reactor:
ρ g = C ref ∑i χ i PM i (8.14)
Fracción volumétrica ocupada por la fase gaseosa en cualquier punto del reactor:
ε=
1
(8.15)
 ρg 
1 + C •
O δρ 
 p 
8.1 Cinética de las reacciones de desintegración catalítica
La carga a la unidad FCC se compone de miles de compuestos, por ello es necesario agrupar estos
de alguna forma tal que se pueda medir. Se ha propuesto, y es lo que más se acerca a la operación
industrial, agrupar los compuestos ‘observables’ de acuerdo a su punto de ebullición.
Adicionalmente a esta complejidad cinética, el catalizador exhibe desactivación por depósito de
coque sobre su superficie (Tabla 1.2), la cual es muy rápida y disminuye notablemente su actividad
y selectividad hacia los productos deseados.
Se eligió una cinética de cinco ‘pseudo-compuestos’ observables (Figura 8.1) que describe a la
carga (320° C < p.eb. < 520° C) como un solo grupo, y los productos los divide en aquellos que
poseen valor comercial, tales como gasolina (47° C < p.eb. < 221° C), gas licuado de petróleo (C 3 s
y C 4 s), gas seco (H 2 , H 2 S, CH 4 y C 2 s); y finalmente, considera por separado al depósito sólido
llamado coque. Se propone que la cinética de desintegración de la carga es de segundo orden y
todas las demás son de primer orden.
Página 72
Figura 8.1. Esquema cinético de 5 aglomerados observables

(Ancheyta-Juárez y col., 1997).
La desactivación del catalizador (Ecuación 7.10) se modeló utilizando una ecuación de tipo
hiperbólico (Froment y Bischoff, 1979; Maya-Yescas y col., 2004) que contiene dos parámetros
ajustables ( α , ωCSC min ); el parámetro Φ representa a la actividad remanente del catalizador para una
cierta cantidad de coque depositada en su superficie.
 Φ0 ωCRC ≤ ωCSC < ωCSC min


Φ= Φ0
ωCSC ≥ ωCSC min
(8.16)
1 + α (ωCSC − ωCSC min )
Aquí, Φ 0 = 0.72% p. es la actividad MAT (Maya-Yescas y col., 2004) del catalizador que regresa
del regenerador hacia el riser, ωCSC es la cantidad instantánea de coque adsorbida a la superficie
catalítica, α = 1013.8 g ck
-1
⋅ g cat es un factor de desintegrabilidad de la carga y
ω CSC min = 0.01315 g ck ⋅ g cat

-1
es la cantidad mínima necesaria de coque para que el catalizador
comience a exhibir desactivación. Estos parámetros fueron determinados experimentalmente.
El modelo matemático desarrollado se validó simulando varios casos de operación en una unidad
FCC comercial cuya carga típica es de alrededor de 36.82kg ⋅ s −1 (León y col., 2004) y utiliza una
relación C / O = 8 . Para ello, se discretizó en 2,000 intervalos y se integró usando un Método de
Runge-Kutta de 4º orden, evaluando propiedades del sistema y de la mezcla reactiva (Ecuaciones
8.12-8.15) en cada intervalo. En la siguiente sección se muestran los resultados de simulación.
Página 73
9 Ejemplo Industrial. - Proceso FCC
9.1 Operación del Reactor en Estado Estacionario. Resultados y Discusión
Los perfiles de las fracciones másicas se calcularon utilizando el modelo completo y también
considerando que la caída de presión, que no siempre se modela, no era importante (Figura 9.1). Se
puede notar que el perfil de carga muestra la forma típica de un reactivo, que no se genera dentro
del riser sino solo se consume. Es importante notar que la conversión final predicha es más alta
cuando se incluye el balance de presión; consecuentemente también los rendimientos a productos
son más altos.
100
Rendimiento wt %
80
60
40
20
0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
z/L (-)
Figura 9.1. Perfiles axiales de fracción másica.
Carga,  gasolina, gas LP,  gas seco; los marcadores sólidos

consideran la caída de presión y los huecos no lo hacen.
Las diferencias en la predicción al considerar el gradiente de presión se muestran en la Figura 9.2,

en función de la posición dentro del riser. Se puede notar que las diferencias son casi del 9% p. para
la carga y mayores al 6% p. para la gasolina, producto de interés; peor aún, estas diferencias se
incrementan conforme se avanza dentro del riser.
Página 74
10.0
6.0
Peso % 2.0
-2.0 0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
-6.0
-10.0
z/L (-)
Figura 9.2. Diferencias en la predicción de fracción másica.  Carga, 
gasolina,  gas LP,  gas seco.
Las diferencias observadas se deben a que las velocidades de reacción son función de la presión
parcial de los reactivos dentro del reactor, las cuales dependen de la presión total del sistema. Esta
presión total exhibe una caída de aproximadamente 0.38 bar debido al peso de las partículas
catalíticas (Figura 9.3), resultado que está de acuerdo con lo observado experimentalmente
(Theologos y Markatos, 1993). Esta caída de presión representa cerca del 20% respecto de la
presión manométrica de operación, es por ello que los resultados se ven claramente afectados por
ella.
100
80
Presión (bar)
60
40
20
0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0
/L( )
z/L (-)
Figura 9.3. Gradiente axial de presión.
Página 75
50
Predecidas, wt %
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50
Observadas wt %
Figura 9.4.Fracciones másicas predichas y observadas industrialmente:
 Carga,  gasolina,  gas LP,  gas seco considerando el perfil de presión
(marcadores sólidos) y sin considerarlo (marcadores vacíos).
La Figura 9.4 compara los resultados predichos por el modelo con resultados de operación
industrial, diferentes de aquellos utilizados para validar el modelo. Como se puede notar, los
resultados obtenidos al considerar la existencia del gradiente de presión dentro del riser se acercan
más a aquellos observados en operación; esta observación era la esperada, ya que se sabe que el
gradiente de presión existe en cualquier proceso en el que exista flujo de fluidos.
Los resultados de la simulación resultan interesantes ya que muestran el efecto que tiene considerar
que el gradiente de presión no es importante, lo que es un modelo incompleto pero comúnmente
utilizado. En la literatura solo se encontró que Theologos y Markatos (1993) intentaron proponer
que es necesario considerar el balance de momentum simplificado (solo la presión) al menos, para
poder simular rigurosamente el sistema; sin embargo no se encontraron otros trabajos que le hayan
dado continuidad a este tema hasta el de León-Becerril y col. (2004).
9.2 Operación del Regenerador en Estado Estacionario. Resultados y Discusión
En el diseño y operación de reactores químicos es importante entender la topología de su región de

soluciones y de las multiplicidades e inestabilidades que pudieran existir. A fin de poder predecir la
estabilidad del modelo se llevó a cabo, vía simulación, el análisis de operación en estado
estacionario del regenerador, el cual será, finalmente, el que determine la dinámica global de la
Página 76
planta (Ljunquist y col., 1992; Arbel y col., 1995a). La comparación de los resultados con los datos
de operación de la unidad industrial prototipo se realizó en base a la temperatura de salida del
catalizador y la conversión de coque, los cuales son los parámetros más importantes.
La Figura 9.5 muestra una gráfica de multiplicidad de estados estacionarios para el regenerador. Se
muestra la región de histéresis, en la que se pueden encontrar uno, tres o hasta cinco posibles
estados estacionarios (Iscol, 1970; Lee y Kugelman, 1973; Edwards y Kim, 1988; Arbel y col.,
1995b). En el caso de tenerse tres, uno de ellos corresponde al apagado del reactor, por lo que no es
de interés desde el punto de vista de la operación, y de hecho se puede considerar como inexistente
porque una unidad que trabajara a esas condiciones no podría llevar a cabo la evaporación del
gasóleo, por lo que no funcionaría.
conversión del coque
1 1010
Temperatura (K)
0.98
970
0.96
operación
930
0.94
0.92 890
2.5 3.5 4.5 5.5 6.5
tiempo de residencia del catalizador (s)
Figura 9.5. Múltiples estados estacionarios en el regenerador de la FCC.

(Se muestra el punto de operación)
Las variables estudiadas fueron conversión de coque vs. tiempo de residencia del catalizador en el
regenerador. El punto de operación del estado estacionario, que se utilizará como base para la
comparación con las posibles respuestas a perturbaciones, se muestra en la Tabla 9.1.
Tabla 9.1. Condiciones de Operación del Regenerador para dos de sus Estados Estacionarios
Operación nominal Estado encendido
Co 2e (kmol/m3) 1.071*10-5 1.138*10-7
Co 2b (kmol/m3) 1.242*10-5 1.552*10-7
Cco e (kmol/m3) 2.642*10-3 6.642*10-5
Cco b (kmol/m3) 2.641*10-3 6.640*10-5
Página 77
ω coque 2.44*10-3 1.755*10-3
T e (K) 925.66 960.16
T b (K) 925.65 960.13
relación CO 2 /CO producidos 1.871 2.095
Al analizar la posible multiplicidad observada en la Figura 9.6 se utilizaron diferentes flujos de aire
alimentado durante la operación. Se predice que comercialmente la operación del regenerador se
lleva a cabo en el estado de operación intermedio, el cual se considera seudoestable y, sin embargo,
controlable (Iscol, 1970; Lee y Kugelman, 1973; Shinskey, 1983; Edwards y Kim, 1988; McFarlane
y col., 1993; Arbel y col., 1995b). La conversión de coque alcanzada en este punto es de
aproximadamente 94% y en el punto encendido es del 99.75%. Esta diferencia representa
aproximadamente 500 kg/h. La Figura 9.6 (Maya-Yescas y col., 2002) muestra la región de
operación, para la cual es fácil obtener multiplicidad a diferentes flujos de aire.
Temperatura, K
922
920
918
18 20 22 24
Flujo de Aire, kg/s
Figura 9.6. Multiplicidad de la temperatura en el regenerador a diferentes flujos de aire.
Un problema asociado a esta multiplicidad de estados entradas, es que se puede obtener respuesta
inversa en la variable de salida. En el caso del regenerador modelado en este trabajo, el intervalo de
flujos de aire para el que se presenta esta patología es el presentado en la Figura 9.7.
930
Temperatura, K
(2)
920
(1)
910
900
200 300 400 500
Tiempo, min
Figura 9.7. Respuesta inversa de la temperatura a cambios en el flujo de aire.
Página 78
1) de 19 kg/s a 23 kg/s. 2) de 20 kg/s a 22 kg/s (Maya-Yescas y col., 2002).
Estas dos patologías, la multiplicidad de entradas y la respuesta inversa, pueden afectar la

estabilidad del control en la región donde se presentan. Para analizar este problema se linealizó el
modelo del regenerador alrededor de los puntos de operación correspondientes a los diferentes
flujos de aire y se encontraron los ceros de la función de transferencia, los cuales corresponderán a
los polos de la función de transferencia del control. Se puede notar que en la región en la que se
presenta respuesta inversa, hay ceros de la función de transferencia del sistema del lado positivo del
plano complejo (Figura 9.8). Conforme se aumenta el flujo de aire, estos ceros se desplazan hacia el
lado negativo del plano, por lo que al acercarse a la zona de combustión total el control es estable.
Esto explica, como era de esperarse, porque la respuesta inversa se presenta solamente cuando se
opera a combustión parcial, en un intervalo pequeño de flujos de aire.
-0.01 -0.005 0 0.005
Figura 9.8. Ceros de la función de transferencia para diferentes flujos de aire:

♦ 17 kg/s; ■ 20 kg/s;  23 kg/s; × 26 kg/s; ж 29 kg/s; • 32 kg/s
(Maya-Yescas y col., 2002).
Es importante notar, también, que algunos investigadores han propuesto que la multiplicidad de
estados estacionarios se debe a la presencia de reacciones de “afterburning”, que son las de
oxidación total del CO en fase gaseosa (Edwards y Kim, 1988; Arbel y col., 1995b). Sin embargo,
en las simulaciones realizadas el cambio de estado estacionario del regenerador corresponde a un
cambio en la conversión alcanzada de coque, sin necesidad de restringir la relación (CO/CO 2 ).
Dado que en el punto encendido la temperatura es también más alta, la reacción homogénea de
oxidación total de CO se ve favorecida, por lo que efectivamente se tiene una cantidad menor de
CO en la corriente gaseosa. Se sabe que la posibilidad de que el CO se oxide totalmente en fase
gaseosa es importante a temperaturas del orden de las del punto encendido. Como en cualquier
Página 79
reacción química, la velocidad de esta reacción se ve favorecida por la temperatura. Además, en los
catalizadores utilizados para este proceso se suelen depositar partículas metálicas contaminantes,
del tipo del vanadio o magnesio (Wolf y Alfani, 1985), o se pueden adicionar partículas de platino a
fin de promover la oxidación de las entidades que contengan carbono. Entonces, una vez que se
logra “encender” a la unidad, aun sin restringir la relación CO/CO 2 , es de esperarse que la reacción
de afterburning se vea favorecida también. Una vez que la tasa de reacción se ha incrementado, de
manera general, tanto la combustión no catalítica del coque, como las posibles reacciones
catalíticas, y de la misma forma, el afterburning, generarán más energía y elevarán la temperatura.
Al aumentar la temperatura la tasa de reacción de todas ellas se verá favorecida y la historia se
repetirá, como es el caso común en reacciones exotérmicas. Para los parámetros cinéticos utilizados,
la relación CO/CO 2 producidos no varía substancialmente con la temperatura, por lo que la
desaparición de CO es una consecuencia del afterburning y no una causa.
Por lo tanto, al llegar al estado encendido, se podrá observar que tanto el coque como el oxígeno y
el monóxido de carbono han disminuido y que la producción de bióxido de carbono se ha visto
favorecida, tal y como es aparente de los resultados de las simulaciones presentados.
Finalmente, dada la diferencia entre las capacidades térmicas de la fase densa y la diluida (ver
Figura 9.9), a pesar de que se tenga gran diferencia de temperatura entre ambas fases, la cantidad de
calor que en realidad se está generando en la fase diluida es muy pequeña como para poder
promover un cambio de estado estacionario.
Figura 9.9. Relación entre el calor producido en fase densa y en fase diluida con el
calor total generado porla combustión de coque en el regenerador.
Página 80
9.3 Control de los Reactores Químicos (Introducción)

El estudio de la dinámica y el control de los procesos químicos han ido en desarrollo, siendo cada
vez más importante en la matrícula de los ingenieros químicos. El control automático de variables
de proceso como Presión, Temperatura, Flujos y Humedad, por mencionar algunas, es parte
medular de la industria química. Las herramientas que han hecho posible que se pueda acceder
rápida y eficazmente a las variables a controlar y manipulables de un proceso son los sistemas
computacionales tanto para monitoreo y medición de variables, para efectuar acciones de control y
para resolver modelos matemáticos de diversos niveles de complejidad que sirven como apoyo a la
toma de decisiones al ejecutar acciones de control.
El caso particular del control de los reactores químicos es un poco más complicado que el control
de otros procesos industriales. Existen varias razones para esta situación, siendo algunas de las
principales las siguientes:
1. En general es difícil tener un amplio conocimiento del sistema.- Como se ha estudiado en los
capítulos anteriores, la cinética de la reacción es la base del desempeño de un reactor químico.
Sin embargo, es difícil saber exactamente como es la forma de la velocidad de reacción, cuál es
el valor adecuado del calor de reacción en un sistema de reacciones múltiples, etc. Aunado a
este problema se tiene la incertidumbre comúnmente asociada a los parámetros del sistema.
2. La respuesta de las variables a cambios en las condiciones de operación es compleja.- Los
reactores químicos son sistemas no-lineales, lo que quiere decir que su respuesta a un cambio de
condiciones de operación (como presión, temperatura o concentración de entrada) puede no ser
proporcional a la magnitud del cambio. De hecho, se dice que los reactores químicos exhiben
sensibilidad paramétrica muy diversa.
3. Muchas veces es difícil predecir, siquiera, si el sistema es controlable.- Debido a la naturaleza
compleja de los reactores químicos, cuando se diseña un sistema con reacción es difícil saber si
se operará en un punto o región controlable. Al hablar de control siempre estamos incluyendo la
influencia de éste sobre el reactor (se cierra el lazo control), por lo que la forma de escoger y
operar el control pueden llevar la respuesta del sistema a regiones de operación diferentes que
aquellas que se consideran al hacer el diseño del sistema a lazo abierto.
En este capítulo estudiaremos la dinámica de los sistemas de reacción química y su relación con el
control del proceso. Se abordarán temas que tienen que ver con la factibilidad de controlar un
reactor químico en un cierto estado de operación, la posibilidad de llevar a cabo este control
Página 81
mediante la manipulación de algunas variables específicas y la necesidad de utilizar herramientas
de simulación para observar variables que no se pueden medir en línea al momento de operar el
sistema.
9.4 Criterios de Operación y Control de Reactores Químicos

Cuando se controla un reactor químico la primera pregunta a responder es: ¿se puede controlar
adecuadamente el reactor en el punto de operación deseado?. La regulación de la operación de
sistemas no lineales, como es el caso de los reactores químicos, es un problema que está abierto a la
investigación. En general, los reactores químicos son sistemas que solo se controla parcialmente,
esto quiere decir que mediante la manipulación de algunas variables de entrada solo se pueden
controlar algunas variables de salida, pero no todas las variables que se quisieran controlar. La
completa estabilización y regulación de este tipo de sistemas no se asegura considerando solo a las
variables controladas, sino que es necesario estudiar también la respuesta que exhiben las variables
que no se están controlando directamente, para poder tener así un panorama del desempeño global
del proceso. Por otro lado, a los reactores químicos se les controla, por lo general, utilizando
sistemas de control afín, que quiere decir que las variables manipulables aparecen de forma lineal
en el modelo del sistema. Esta particularidad provee de algunas ventajas que se estudiarán en este
capítulo.
Debido a la complejidad de los sistemas no lineales, se han buscado formas de caracterizar su

comportamiento y desempeño. Así, Morari y col. (1995) proponen que bajo un esquema de control
perfecto, el desempeño dinámico del proceso está dado por la inversa del modelo de éste. Sin
embargo, dado que no se pueden invertir particularidades como los retrasos en el tiempo de
respuesta de algunas variables, está inversión no se puede realizar. Y peor aún, en caso de poderse
realizar, no existe una metodología para llevar a cabo esa inversión en el caso de que se tengan
sistemas con más de una entrada y más de una salida (MIMO, acrónimo inglés Multi-input Multi-
output), que es el caso común en los reactores químicos.
Tomando como ejemplo al reactor continuo de tanque agitado (RCTA), que es un sistema de
parámetros aglomerados, se llevará a cabo una propuesta de cómo diseñar su control. En el caso de
sistemas de parámetros distribuidos, como es el caso de los reactores tubulares, no existen a la fecha
metodologías para proponer y evaluar controladores.
Considérese que el modelo matemático del RCTA, que consiste de los balances de masa y energía,
Página 82
las ecuaciones de equilibrio y la(s) cinética(s) de la(s) reacción(es) se escribe de la siguiente forma:
•
x = f (x) + G (x)u (9.1)
En este modelo x ∈ ℜ n representa al vector constituido por los estados del sistema (variables),
{
f( x ) ≡ f : ℜ n → ℜ n } representa a aquellas partes no lineales del sistema (expresiones de la
cinética, principalmente), G( x ) ≡ {G : ℜ n → ℜ n x m } es una matriz que relaciona las partes lineales
de los balances de masa y energía con el vector de variables manipulables u ∈ ℜ m .
Dado que en este modelo el vector de variables manipulables u aparece de manera lineal, se tiene
un sistema de control afín. Por lo tanto, se pueden inferir características de la estabilidad de la
inversa del sistema considerando únicamente operaciones lineales. Para ello utilizaremos la
metodología propuesta por Maya-Yescas y Aguilar-López (2003). En primer lugar, dividamos el
modelo del sistema (Ecuación 9.1) en dos sub-modelos, el primero considerando las variables o
estados que se controlan directamente x C y el segundo considerando aquellos estados que “se dejan
libres” x D (Ecuación 9.2).
•
•
 x C = f C (x) + G C (x)u
x = f (x) + G (x)u →  • (9.2)
x D = f D (x) + G D (x)u
Ahora bien, en el punto de operación deseado (llamado set-point) el vector de variables

manipulables u tiene un cierto valor particular u sp . Además, en ese mismo punto el cambio de las
variables que se controlan directamente debe ser nulo (Aquí se supone que el control es lo
suficientemente adecuado para cumplir con ese requisito). Entonces se puede obtener:
• sp
xC = 0 ⇔
−1
u sp = −G C (x)f C (x) (9.3)
Luego, el valor de u sp afecta de igual forma tanto a las variables x C como a las x D . Por lo tanto,
se pude encontrar cual es el desempeño de las variables que no se controlan directamente de la
siguiente forma:
•
−1
x D = f D (x) − G D (x)G C (x)f C (x) (9.4)
Página 83
{ } { }
x D ∈ ℜ n - m , f D (x) ≡ f D : ℜ n - m → ℜ n - m , G D (x) ≡ G D : ℜ n - m → ℜ (n - m) x m , u sp ∈ ℜ m .
Si la evolución de la dinámica de las variables en x D no es estable, entonces es posible concluir que

la operación exhibirá problemas de control en el set-point. Esto quiere decir que aunque el diseño
haya considerado que las variables en xC exhibirán estabilidad, el resto de las variables pueden no
exhibirla. La forma de asegurar que el sistema no exhibirá problemas de control es si las variables
x D exhiben una dinámica que tienda hacia un punto atractor cuando se opera en el set-point
•
deseado. Entonces todas las variables en el modelo de x D deben tener signo negativo (Maya-
Yescas y Aguilar-López, 2003).
•
Proposición: El controlador del sistema x será estable ∀t > 0 , si y solo si cada entrada del vector
de variables no controladas satisface que:
•
f D (x) + G D (x)u sp < 0 i.e. x D < 0 ∀ x D ∈ x D .
Prueba: Defínase el error respecto del set-point como:
ε = x − x sp (9.5)
Ahora, defínase la siguiente función de Lyapunov, recordando que las variables

directamente controladas se encuentran en su set-point, para el valor teórico de u :
 0 
 
 0 
  
 
 0 0  0 ε D1 ε D 2  ε Dn−m  0 
V = ε T ε =    (9.6)
 m − veces (n − m)veces  ε D1 
 ε D2 
 
  
ε 
 Dn−m 
Realizando la multiplicación indicada, la función elegida es:
n−m
V = ε D2 1 + ε D2 2 +  + ε Dn
2
− m = ∑ ε Di
2
(9.7 )
i =1
Página 84
Como puede notarse, esta función es positiva definida en toda la región de operación, sin importar
cuál sea ésta. Ahora, al aplicar el Segundo Método de Lyapunov, se requiere que la derivada de la
función de Lyapunov sea negativa definida en la región de operación, para con ello asegurar que
existe estabilidad asintótica en esta región. Enseguida se calcula la derivada de la función:
dε Di
( )
• n−m 2 n−m n−m •
V =∑ =∑
d
xDi − xDi
sp 2
= 2∑ xDi
dxDi
= 2∑ xDi x Di (9.8)
i =1 dt i =1 dt i =1 dt
Como el valor de las variables x es no-negativo pero puede ser igual a cero en algunos puntos,
•
la única opción que se tiene para que V sea negativa semi-definida es que la dinámica de las
variables no controladas sea negativa o cero en algún conjunto finito de puntos de la región de
operación:
• •
V ≤ 0 ⇔ x Di ≤ 0 ⇔ f D ( x) + GD ( x)u sp ≤ 0 ⇔ f D ( x) − GD ( x)GC−1 ( x) f C ( x) ≤ 0 (9.9)
♦
Es fácil notar que la evaluación de las variables no controladas sigue un procedimiento similar al
cálculo de los elementos del RGA (Relative Gain Analysis) utilizando derivadas parciales
(Ogunnaike y Ray, 1994). La diferencia es que, en el caso aquí presentado, se supone que el vector
de variables manipulables u ya está apareado, esto es, solo se está evaluando el desempeño del
sistema a lazo cerrado. Al utilizar la metodología RGA en sistemas no lineales, el arreglo de
ganancias relativas obtenido no es constante, sino que depende de cada estado estacionario que se
vaya a analizar. En cada uno de estos las derivadas parciales deben ser evaluadas nuevamente tanto
a lazo abierto como cerrado. Utilizando la metodología propuesta en este trabajo, el
comportamiento dinámico de los estados no controlados se obtiene sin necesidad de evaluar el RGA
completo. Más aun, en contraste con la metodología RGA, la estrategia aquí presentada analiza la
respuesta de los estados no controlados, de interés para el controlador, en lugar de la de los estados
controlados. Así, esta metodología complementa al RGA, además de dar resultados igualmente
útiles para sistemas con control afín.
Nota importante: Debe notarse que durante el desarrollo de la metodología solo se pidió que el
sistema presente estructura de control afín, y no hubo restricciones en el tipo de control utilizado, ya
que el análisis depende exclusivamente del valor de las entradas del vector u. Además, dado que el
sistema no lineal de ecuaciones se utilizó completo, no hay restricción en el punto de operación en
Página 85
el que haya que evaluarse, éste puede ser cualquiera. Por lo tanto, la metodología propuesta es
aplicable a cualquier sistema de parámetro aglomerado, en cualquier punto de operación y
utilizando cualquier tipo de controlador (PI, PID, PI2, lógico-difuso, etc.), siempre que presente
estructura de control afín, en particular RCTAs.
9.5 Ejemplo de Aplicación: Regeneradores Adiabáticos de FCC
El modelo desarrollado para el Regenerador de FCC será utilizado en esta sección como ejemplo de
la selección de variables a controlar y manipular. En el regenerador, el coque que se formó durante
las reacciones de desintegración de la carga debe ser quemado, a fin de recuperar la actividad
catalítica y de proveer energía para evaporar la carga y llevar a cabo las reacciones endotérmicas de
desintegración. Las reacciones de combustión del coque son exotérmicas y consecutivas, lo cual
hace que el análisis del regenerador sea complicado. Como se mencionó, se presentan fenómenos
raros tales como multiplicidad de estados estacionarios e inestabilidad del control, manifestada por
la aparición de ceros del lado positivo del plano complejo.
Por otro lado, debido a restricciones mecánicas del proceso, las acciones de control se ven
limitadas. Y más aún, el número de variables que se pueden manipular es pequeño. Las variables
que más comúnmente se consideran como manipulables son el flujo de aire alimentado al
regenerador ( Fair ), los flujos másicos de catalizador entre los reactores ( mcat ) y la temperatura a la
que se alimenta la carga ( T feed ). El problema a considerar es, entonces, la selección de los pares de
variables [de control-manipulable] que sean capaces de regular la operación de las muchas variables
del proceso, considerando las restricciones del sistema. Los estados del sistema que se evaluaran
son la concentración de oxígeno, la cantidad de coque en el catalizador, la concentración de CO y la
temperatura de la fase densa, y están contenidos en el vector x = yO 2 ωCRC ( yCO Tdp ) . El

T
modelo del regenerador se escribe en la forma del sistema (9.1) según se aprecia en la ecuación
(9.10).
 ( yOi 2 − yO 2 ) Fair + rO 2 
 
 ωCSC − ωCRC 
rcoke + mcat
•  Wrgn 
x= ( yCO − yCO ) Fair + rCO
i  (9.10)
 
+ (Cp gi Tgi − Cp g Tdp ) Fair + ∑ j =1 (−∆H r ) j r j + mcat Cp p (Tcat
j =3
 Qsteam
i i
− Tdp ) 
 
 W Cp 
 rgn p 
Página 86
Utilizando este modelo y con datos de operación industrial, se analiza un regenerador de una unidad
FCC industrial que opera en modo de combustión completa. Sus características principales se
resumen en la Tabla 9.2. F air está referido a la cantidad de aire de operación utilizada al operar a
523.25ºC, que se consideró como caso base.
Tabla 9.2. Características de la unidad FCC

Tipo Adiabática
Modo de operación Combustión completa
Capacidad de carga, BPD 25,000
Producción de coque (promedio), ton/D 160
Flujo de aire (promedio), m3/h 75,000
A fin de completar los datos de operación necesarios, se utilizó un simulador comercial (KBC-
Profimatics FCC-Sim, v. 99) sintonizado para representar la unidad FCC en estudio. El modelo del
sistema y la estrategia de evaluación se utilizaron para seguir la tendencia de las variables no
controladas. El objetivo del control es regular el regenerador mientras el sistema está comandado
por el set-point de la temperatura de reacción. Siguiendo la metodología propuesta (Ecuación 9.2),
el vector de estados se divide en variables directamente controladas y no controladas (Ecuación
9.11).
x C = ( yO 2 )
xTD = (ωCRC yCO Tdp ) (9.11)
Utilizando la Ecuación 9.3, es posible determinar el valor de la variable manipulable en el set-point

deseado (Ecuación 9.12).
rO 2
u sp = Fairsp = − (9.12)
y − yOsp2
i
O2
Una vez que el vector de variables manipulables es conocido, se puede calcular la dinámica de las
variables no controladas (según lo desarrollado en la Ecuación 9.4), cuando el sistema opera bajo
esta política de control (Ecuación 9.13).
Página 87
 ω − ωCRC 
 rcoke + CSC mcat 
 Wrgn 
•  ( y − yCO )
i 
xD =  rCO − CO r  (9.13)
 ( yOi 2 − yOsp2 ) 
O2
 − 1 
i
Cp (T T )
+ ∑ j =1 (−∆H j ) r j + mcat Cp p (Tcat − Tdp ) −
j =3
{Qsteam
i i sp g g dp
rO 2 } 
 ( y i
− y sp
) W 
 O2 O2 rgn 
Se utilizaron tres funciones políticas comunes de operación: maximización de la producción neta de

gasolina, maximización de la producción neta de gas LP y maximización de la ganancia. A
continuación se analiza el impacto de la selección de estas políticas de operación en la
controlabilidad de la unidad FCC en estudio. La primera política analizada como caso de estudio es
la maximización en la producción neta de gasolina. Debido a que la gasolina es un producto que
puede ser desintegrado aun, la optimización en su producción sigue un decremento de la
temperatura de reacción respecto del valor considerado caso base. Estados estacionarios de
operación y simulados se muestran en la Figura 9.10, se puede observar que el óptimo se localiza
alrededor de la temperatura de reacción de 513.7 ºC.
1.80
1.60 700
F air / F air (caso base)
1.40
CO chimenea, vol %
O2 chiemena, vol %
1.20 690 Tdp, ºC
1.00
0.80 680
0.60
0.40 670
óptimo
0.20
0.00 660
510 515 520 525 530
Temperatura de reacción, ºC
Figura 9.10. Estados estacionarios de operación (marcadores sólidos) y

simulados (marcadores vacíos) al optimizar la producción de gasolina.
υ F air , σ T dp , λ y CO , ν y O2 .
Siguiendo la metodología, la tendencia de las variables no controladas fue evaluada a los diferentes
estados de operación encontrados al optimizar la producción de gasolina (Figura 8.2). A pesar de
Página 88
que cerca del caso base (temperatura de reacción de 523.15 ºC) hay un pequeño problema de
control, este se corrige al cambiar el flujo de aire. Entre 513 y 526 ºC se observa que la unidad
puede operar sin presentar ningún problema de control, por lo que esta política de operación es
recomendable.
1
0.5
Valor relativo
-0.5
óptimo
-1
512 515 518 521 524 527
Figura 9.11. Tendencia dinámica de las variables no controladas al optimizar la producción de gasolina:σ
T dp , υω CRC , λ y CO .
1.6
700
1.4
1.2
690
F air / F air (caso base)
CO chimenea, vol %
O2 chimenea, vol %
1.0
Tdp, ºC
0.8 680
0.6
0.4 670
óptimo
0.2
0.0 660
520 525 530 535 540
Página 89
simulados (marcadores vacíos) al optimizar la producción de gas LP.
El segundo caso de estudio es la maximización de la producción de gas LP. Esta estrategia se utiliza
cuando existe demanda de productos ligeros corriente abajo. En este caso la unidad se debe operar a
condiciones de mayor severidad para obtener altas conversiones. Los estados correspondientes a
esta optimización se muestran en la Figura 9.12, incluyendo al punto de operación recomendado.
La evaluación de la tendencia dinámica de las variables no controladas se muestra en la Figura 9.13.

Es posible notar el mismo problema de control a 523.15 ºC que en el caso anterior, ya que se parte
del mismo caso base. Sin embargo, entre 526 ºC y 536 ºC la unidad puede ser operada
satisfactoriamente. Entre 536.5 ºC y 538 ºC se presenta otro cambio de signo en la tendencia
dinámica del CO, así se recomienda operar por debajo de esta temperatura máxima. Esta situación
fue discutida con los operadores, quienes explicaron que ‘existe un cierto máximo a la temperatura
de reacción’, por ello, se establece a priori un cierto valor y nunca se excede. Utilizando esta
metodología es fácil predecir el valor exacto de ese máximo de acuerdo con la práctica industrial.
0.5
Valor relativo
-0.5
óptimo
-1
520 523 526 529 532 535 538
Figura 9.13. Tendencia dinámica de las variables no controladas al optimizar la producción de gas LP: σ
T dp , υω CRC , λ y CO .
Página 90
2.00
1.75 695
F air / F air (caso base) 1.50
CO chimenea, vol %
O2chimenea, vol %
1.25
685
Tdp, ºC
1.00
0.75
675
0.50
óptimo
0.25
0.00 665
520 525 530 535

simulados (marcadores vacíos) al optimizar la ganancia.
El último caso a analizar es una política de operación que trata de encontrar un compromiso entre
ambas políticas anteriores, esta es la maximización de la ganancia por precio de venta de los
productos. Esta función objetivo depende, obviamente, del escenario de precios que se utilice. Por
ello, los valores numéricos presentados en este ejemplo son válidos solo para los precios utilizados.
Algunos resultados de operación y simulados se muestran en la Figura 9.14.
La evaluación de la tendencia dinámica de las variables no controladas se muestra en la Figura 9.15.

Es posible notar que esta política de operación es difícil de llevar a cabo, ya que tanto la
temperatura como el CO exhiben dinámicas que cruzan el límite del eje positivo, lo que indica que
pueden provocar problemas de estabilidad del control de la unidad. Peor aún, este fenómeno de
cambio en la tendencia dinámica se presenta a temperaturas intermedias en el intervalo de operación
normal, y esta situación es exclusiva de esta política de control; algo similar no se había observado
al maximizar la producción de gasolina o gas LP. Por lo tanto, recomendamos utilizar otras políticas
de optimización en lugar de la maximización de la ganancia.
Página 91
1.0
Valor relativo 0.5
0.0
-0.5
óptimo
-1.0
522 525 528 531
Figura 9.15 Tendencia dinámica de las variables no controladas al optimizar la ganancia: σ T dp , υω CRC , λ
y CO .
Como se puede notar, utilizando una metodología simple de evaluación de estrategias de control
para sistemas RCTA con control afín, se analizó el impacto de la política de operación sobre la
controlabilidad de unidades FCC. Se encontró que aunque el sistema opera en regiones estables, la
estabilidad del control puede verse afectada por la tendencia dinámica de variables que no son
directamente controladas, como la concentración de CO o la temperatura del lecho denso del
regenerador.
El análisis se aplicó a la operación bajo tres políticas comúnmente utilizadas, las cuales persiguen la
maximización de la producción de gasolina, de la producción de gas LP y de la ganancia,
respectivamente. Se notó que una alta severidad, como al maximizar la producción de gas LP,
puede llevar a la unidad a regiones difíciles de controlar. Más importante aún, para regiones de
severidad intermedia, la selección de un compromiso entre producción y ganancia coloca a la
unidad en regiones que pueden exhibir problemas de control, a pesar de la estabilidad del sistema.
Para los casos analizados, la recomendación es operar por debajo del límite de temperatura que
lleva a regiones difíciles de controlar, y evitar utilizar como función objetivo la maximización de la
ganancia, ya que la unidad puede exhibir problemas que, finalmente, tendrán un costo mayor debido
a la pérdida de eficiencia por problemas de control.
Página 92
9.6 Estimación de Variables en Línea

Actualmente la necesidad de estimación en línea de términos desconocidos relacionados con los
modelos matemáticos de diferentes sistemas es muy importante en áreas como identificación de
modelos, monitoreo y control. Por lo anterior la teoría de estimación es actualmente una de las áreas
de investigación más activas.
El eje principal de la teoría de identificación de sistemas consiste en la extracción adecuada de las

características dinámicas de señales y/o sistemas a partir de datos obtenidos de mediciones. Gran
parte de la problemática de la ingeniería moderna requiere el empleo de nuevos y más eficientes
desarrollos matemáticos que permitan un entendimiento detallado de las propiedades de un proceso
bajo estudio, por lo que las diferentes técnicas de identificación buscan obtener modelos
matemáticos o los parámetros de los mismos de manera más confiable.
Como se sabe, los métodos para la síntesis de esquemas de control se basan de manera general en el
conocimiento del modelo matemático del sistema que se pretende controlar. A la determinación de
dicho modelo a partir del conocimiento previo sobre el proceso y de experiencias prácticas, se le
conoce con el nombre de identificación. Teóricamente, para llegar a construir un modelo podrían
adoptarse dos enfoques diferentes:
1. Determinar las ecuaciones y parámetros que intervienen siguiendo exclusivamente las leyes de
la física, en el caso particular de los procesos químicos, esto se lograría empleando las bases de
la termodinámica, los fenómenos de transporte, la cinética química, etc.
2. Identificación experimental, en la cual se considera al sistema como una caja negra, con
determinadas entradas y salidas. En esta situación se realizaría un conjunto de experimentos los
cuales proporcionarían pares de medidas de las entradas y salidas durante la evolución del
sistema hacia el régimen permanente, a partir de los cuales se trataría de determinar el modelo
del sistema.
Con respecto al primer enfoque hay que tener en cuenta que, generalmente, es extremadamente
difícil considerar todas las leyes físicas que intervienen y que, aun suponiendo que esto fuera
posible, los modelos que se generarían resultarían muy complejos y, por consiguiente, difícilmente
Página 93
tratable por las técnicas de diseño de sistemas de control. Por otra parte, en la práctica, las
perturbaciones externas que sufre el sistema, los errores de modelado, fuentes de ruido no
consideradas, etc. hacen que el comportamiento real del proceso nunca sea el teóricamente previsto.
Por lo que respecta el segundo enfoque, es evidente que la resolución del problema de identificación
sin adoptar hipótesis sobre las características del proceso o sistema bajo estudio puede ser muy
difícil. En la práctica se combinan ambos enfoques actuando en dos etapas:
1. Etapa de Análisis, en la cual se tienen en cuenta las leyes físicas y las condiciones particulares
de operación del proceso para establecer hipótesis sobre la estructura y propiedades del modelo
que se pretende identificar.
2. Etapa Experimental, en la cual se adoptan las hipótesis mencionadas en 1) y se tiene en cuenta

las medidas para determinar el modelo del proceso en cuestión.
En el análisis hay que tener en cuenta que, aunque el sistema sea no lineal, puede ser interesante
adoptar un modelo lineal con objeto de estudiar su comportamiento ante variaciones relativamente
pequeñas sobre un punto de trabajo. Asimismo, pueden emplearse hipótesis simplificadoras para
describir el comportamiento del sistema mediante un modelo de orden reducido más fácil de
identificar y, posteriormente de utilizar. Por otra parte, en sistemas lineales con múltiples entradas,
es posible aplicar el principio de superposición, considerando cada salida como la suma de salidas
elementales correspondientes a una sola entrada.
Se debe señalar que, en la disyuntiva de identificar un modelo monovariable o multivariable, puede

influir el que el modelo sea de parámetros constantes o variables, ya que en el caso de la
identificación de sistemas de parámetros constantes puede ser necesario considerar distintas
perturbaciones como entradas suplementarias (Ollero, 1990). Otro factor a tener en cuanta en el
análisis es la determinación del tiempo de duración de las experiencias, ya que pueden existir
parámetros que varíen en función de perturbaciones lentas no medibles, o bien pueden aparecer no
linealidades que no estén presentes en un transitorio alrededor de un punto de operación del
proceso.
Otro aspecto importante de la etapa de análisis es el considerar los objetivos de la identificación, los
cuales pueden tener una naturaleza muy diferente, dentro del marco del control de procesos
Página 94
industriales no es lo mismo identificar un modelo de un sistema que va a ser controlado a lazo
abierto, que en otro que va a ser controlado a lazo cerrado, ya que naturalmente en el primer caso se
requiere una mayor precisión. Otra alternativa del análisis consiste en imponer el orden del sistema,
o bien dejarlo libre, a determinar de acuerdo a las medidas tomadas, asimismo, hay que señalar que,
dependiendo de los resultados obtenidos en la etapa experimental, puede ser necesario volver a
considerar la etapa de análisis modificando las hipótesis de partida.
Métodos de Identificación
Es posible efectuar múltiples clasificaciones de métodos de identificación. Teniendo en cuenta las
medidas disponibles y la forma de aplicación del sistema de identificación, cabe distinguir entre:
1. Métodos que utilizan la respuesta ante señales de ensayo sobre el sistema.
2. Métodos que emplean medidas históricas del funcionamiento de la planta. Son imprescindibles
cuando no es posible realizar ensayos: este es el caso de muchos sistemas industriales, como las
Unidades de Desintegración Catalítica en los que no es posible o resulta muy costoso modificar
las condiciones de operación.
3. Métodos de identificación en línea. Su aplicación es posible sin perturbar significativamente las

condiciones de operación del proceso bajo estudio.
Técnicas de Identificación mediante Respuestas ante Entradas Tipo.

Este tipo de metodología de identificación consiste en aplicar entradas conocidas tales como
escalones o impulsos, analizando la respuesta para determinar los parámetros que permitan
caracterizar el sistema bajo estudio. La entrada más empleada es la de escalón debido a su facilidad
de aplicación y al conocimiento de su respuesta. Para aplicar un escalón de entrada a un proceso
puede bastar con una rápida apertura o cierre de una válvula, interruptor de voltaje, etc.
Un escalón ideal posee un tiempo de ascenso nulo, lo cual es físicamente imposible ya que sería
necesaria una velocidad inicial infinita, por consiguiente, en la práctica los escalones de entrada
solo son aproximaciones del ideal. Sin embargo, si el tiempo de ascenso es mucho más corto que el
periodo de la mayor frecuencia de interés, el error resultante de la identificación es despreciable. En
procesos con ruidos significativos o con ruidos introducidos en las mediciones, es importante
efectuar un filtrado apropiado.
Página 95
En principio, la identificación por respuesta ante entrada en escalón es un método fuera de línea, no
obstante, en la mayoría de los procesos industriales durante las condiciones normales de operación
se presentan perturbaciones en escalón cuyas salidas correspondientes pueden ser registradas. Este
tipo de técnica de identificación implican la adopción de la hipótesis de que el proceso bajo estudio
se puede modelar como un sistema lineal (o linealizado) e invariante en tiempo. Un método muy
simple consiste en registrar la respuesta y emplear técnicas gráficas para estimar los parámetros de
la función de transferencia correspondiente.
La función de transferencia correspondiente a un sistema de primer orden que es perturbado por una
entrada en escalón es:
G ( s) =
K
(9.14)
1+τ s
La determinación de la ganancia K es inmediata sin más que determinar la relación entre la salida
en régimen permanente y la amplitud del escalón. La constante de tiempo τ corresponde al tiempo
que tarda la salida en alcanzar el 63% de su valor en régimen permanente, asimismo, la constante de
tiempo puede determinarse trazando una recta tangente en t = 0 y obteniendo la intersección con la
amplitud en régimen permanente (Seborg, y Col. 1989).
9.7 Observación
Los primeros trabajos significativos relacionados con el estudio de estimación de señales se deben a
Weiner, que durante la segunda guerra mundial obtuvo resultados fundamentales sobre el análisis
de series temporales. De esta forma, se desarrolla el denominado filtro de Weiner que permite
obtener la estimación de las variables de estado de sistemas continuos. Posteriormente, Regazzini y
Franklin extienden los resultados a sistemas muestreados o discretos. Cabe señalar que el filtro de
Weiner es óptimo para analizar sistemas contaminados con ruido de distribución Gaussiana, pero su
utilización es difícil cuando las propiedades estadísticas cambian con el tiempo, no obstante, su
mayor dificultad práctica radica en que no fue concebido para su implementación en computadoras
digitales.
Por otro lado el filtro de Kalman o de Kalman-Bucy se desarrolla dentro del marco de la teoría de
Página 96
control moderno y está adaptado para su utilización en computadora digital. El esquema de
estimación planteado por este tipo de filtro es recurrente, lo cual conduce a una fácil programación
del algoritmo correspondiente. Otra de las bondades de este tipo de estimados es que también puede
generalizarse para la estimación de señales cuyas propiedades estadísticas varían con el tiempo. La
idea de observabilidad fue introducida por R. E. Kalman a mediados de los años cincuenta, como
una manera de diseñar compensadores para sistemas inestables; el concepto de observabilidad se
puede definir a partir de la siguiente definición (Friedland, 1987):
Definición.- Un sistema no forzado se dice que es observable si y solo si es posible determinar

cualquier variable de estado x(t) empleando exclusivamente un número finito de medidas y(τ) para t
<τ< T correspondientes a la salida del sistema.
Observadores Lineales.
Un sistema dinámico cuyas variables de estado son los estimados de las variables de estado de
algún otro sistema es denominado observador de este último sistema, este término fue introducido
en 1963 por Luenberger a la teoría de sistemas lineales. Luenberger demostró que para sistemas
lineales observables, un observador puede ser diseñado con la propiedad de que el error de
estimación (definido por la diferencia entre el estado del sistema y el estado estimado) puede
forzarse a ir a cero con alguna rapidez deseada. Sea el siguiente sistema dinámico lineal:
x = Ax
y = Cx
Aquí x es el vector de estado del sistema y y es el vector de salida del sistema, donde la dimensión
del vector de salidas es menor que la dimensión del vector de estados (en otras palabras el rango de
la matriz de salidas o de observación C es menor que la dimensión del vector de estados x). Si la
matriz C fuese invertible se podrían obtener directamente el vector de estados, pero si la matriz C es
singular, obviamente no es posible efectuar lo anterior; por lo que para obtener valores estimados
del vector de estados no debemos emplear únicamente valores presentes de las variables
observadas, si no también valores de datos pasados.
La presencia de errores en las mediciones nos lleva a la conclusión de que no podemos obtener
valores reales del vector de estados, sino que solo podemos obtener valores estimados de los
mismos. Una estrategia adecuada para obtener un estimado xˆ (t ) de x(t) es hacer que el estimado sea
Página 97
la salida de un sistema dinámico, dado por la siguiente estructura:
xˆ = Aˆ xˆ + Ky (9.15)
Forzado por la medida y, lo que se busca entonces es una selección adecuada de las matrices A y K
para forzar que el error de estimación tienda a cero. Definiendo el error de estimación como:
e( t ) = x ( t ) − x ( t )
y construyendo la ecuación dinámica del mismo, tenemos:
( )
 ( t ) + A − KC − A x
e( t ) = Ae
si forzamos que el error tienda a cero asintóticamente, independientemente del vector de estados x,
el coeficiente de este vector debe ser igual a cero y A debe ser la matriz correspondiente a un
sistema estable, esto significa que:
A = A − KC
Por otro lado si el par de matrices (A,C) es observable, entonces existe una matriz K tal que los
valores propios de (A - KC) se pueden colocar de forma arbitraria. Por lo anteriormente mencionado
se tiene que el único grado de libertad del sistema está en la matriz correspondiente a la ganancia
del observador K, entonces con las restricciones antes mencionadas, la estructura que debe cumplir
el observador es:
xˆ = Axˆ + K ( y − Cxˆ ) (9.16)
La estructura del observador es muy similar a la del sistema original, excepto por el término
adicional correspondiente al error de medición ( y − Cxˆ ) , con esta estructura particular se tiene que
el observador es una forma de sistema retroalimentado en el cual el residuo definido por r = Ce
tiene el papel del error típico de un sistema retroalimentado (Friedland, 1987).
Página 98
Observadores no Lineales (Filtro de Kalman Extendido).
El filtro de Kalman o de Kalman-Bucy se desarrolla dentro del marco de la teoría de control
moderno y está adaptado para su utilización en computadora digital. El esquema de estimación
planteado por este tipo de filtro es recurrente, lo cual conduce a una fácil programación del
algoritmo correspondiente. Otra de las bondades de este tipo de estimados es que también puede
generalizarse para la estimación de señales cuyas propiedades estadísticas varían con el tiempo. Sin
embargo, el diseño de este tipo de observadores está basado en aproximaciones linealizadas de los
sistemas no lineales, por lo tanto las propiedades de convergencia y robustez son difíciles de
analizar (Elicabe, et al. 1995; Soroush, 1997).
El filtro de Kalman Extendido fue desarrollado para lograr estimar estados cuya dinámica está
descrita por un modelo estocástico, que presenta la siguiente estructura:
x = f ( x ) + w( t )
y = h( x ) + v ( t )
en donde los vectores estocásticos w(t) y v(t) se caracterizan por una estadística Gaussiana de media
cero (conocido también como ruido blanco) y representan los errores de modelado y medición
respectivamente. Matemáticamente estos vectores se representan por:
w(t)∼ N[0, Q(t)]

v(t)∼ N[0, R(t)]
Aquí Q(t) y R(t) son matrices cuadradas definidas positivas, que representan las covarianzas de los
errores de modelado y medición.
El problema de filtraje óptimo fue presentado por Kalman y Bucy en 1960 y demostraron que existe
una metodología de obtener una matriz de ganancia del observador de forma óptima, bajo la
restricción antes mencionada de que el sistema bajo estudio este modelado por una función de
densidad de probabilidad de tipo Gaussiano en relación a las perturbaciones al sistema y el vector
de salidas, ya sea el proceso lineal o no lineal (Friedland, 1987).
Kalman definió al estado estimado como la media condicional del x(t) dados los datos de
observación y(τ) para τ< t como se indica a continuación:
Página 99
xˆ = E [x / y (τ ),τ < t ] (9.17 )
La particularidad del filtro de Kalman en relación a otro tipo de estimadores consiste en la

posibilidad de determinar a la matriz de ganancia de observador de forma tal que la matriz de
covarianza del error de estimación sea mínima, la ecuación diferencial matricial que describe la
dinámica de la covarianza del error de estimación se define por:
P ( xˆ ) = J ( xˆ ) P + PJ ( xˆ ) T − PH ( xˆ ) T R −1 H ( xˆ ) P + Q (9.18)
Los términos J(x) y H(x) representan a las matrices Jacobianas del sistema y la salida de manera
respectiva y el superíndice T indica transposición de la matriz correspondiente. Una vez definidos
estos términos, es posible generar una expresión para evaluar de forma óptima la matriz de la
ganancia del filtro de Kalman extendido, esta expresión está dada por:
K ( xˆ ) = P ( xˆ ) H ( xˆ ) T R −1 (9.19)
Criterios de Observabilidad.
Criterio algebraico
Otro punto básico a estudiar, está relacionado con la factibilidad de que los estados estimados sean
observables a partir de las salidas consideradas del sistema bajo estudio, para analizar este punto
consideremos los siguientes conjuntos Y = (y, y’, y’’, y’’’, ….) ∈ℜn y χ = (x, x’, x’’, x’’’,….) ∈ℜn,
que corresponden a las salidas y los estados de un sistema lineal y un conjunto de derivadas,
respectivamente. Con estos conjuntos es posible estructurar el siguiente sistema dinámico:
 y   Cx 
 y '   CAx 
   
 y ' '  =  CA2 x  (9.20)
   
 .   . 
 y n−1  CAn−1 x 
Presentado en forma matricial:
Página 100
Y=Nχ
Aquí:
N = [C, CA, CA2, CA3,….., CAn-1]T
Como es posible observar, si deseamos obtener los estados del sistema a partir de las salidas del
mismo, la matriz N (conocida como la matriz de Observabilidad) debe ser de rango completo para
que pueda ser invertible y poder obtener la siguiente expresión:
χ = N-1 Y
Por lo tanto se tiene que el estado χ es observable respecto a la medida Y.
Para analizar el criterio de observabilidad en el caso de sistemas no lineales, se empleará el teorema

propuesto por Drop y Fliess (1992), el cual postula que:
El sistema dinámico no lineal con salida Y es observable si el sistema linealizado

correspondiente con salida linealizada YL es observable.
En este caso tomemos el sistema linealizado siguiente:
X L = J ( X , u) X L
YL = H ( X )
J(X,u) y H(X) son las matrices Jacobianas del sistema y de salida respectivamente. Empleando el
resultado del teorema anterior es posible construir una matriz de observabilidad Ω para el sistema
anteriormente mencionado, la cual también debe de ser de rango completo para garantizar la
observabilidad de los estados a estimarse a partir de las salidas consideradas, con la siguiente
estructura:
X = G(Y,u)
Página 101
La matriz de observabilidad Ω, posee la siguiente estructura:
Ω = [HF, HF2, …. , HFn]T
Criterio algebraico-diferencial
A mediados del siglo XX Ritt (1946) introdujo los conceptos básicos del álgebra diferencial con el
fin de llevar la teoría de sistemas de ecuaciones diferenciales, las cuales son algebraicas en las
variables dependientes a la teoría de sistemas de ecuaciones algebraicas. Este enfoque matemático
ha mostrado en fechas recientes ser una herramienta efectiva para el entendimiento de preguntas
básicas en temas como las inversiones entrada-salida y teoría de realización. Ahora, las siguientes
definiciones son introducidas (Martínez y de León, 1996):
Definición 2.- La extensión de un campo diferencial L/K está dada por dos campos diferenciales, L
y K, tal que:
K⊆L
La derivación de K es la restricción de K a la derivación de L.
Definición 3.- Sea u un escalar diferencial indeterminado y sea k un campo diferencial con
derivación definida por d( )/dt.
Definición 4.- Una dinámica es una extensión algebraica diferencial finitamente generada ℑ/k<u>.
Esto significa que cualquier elemento de ℑ satisfacer una ecuación algebraico-diferencial con
coeficiente que son funciones racionales sobre k en los componente de u y un número de sus
derivadas.
Definición 5.- Sea el subconjunto {u, y} de ℑ en una dinámica ℑ/k<u>. Un elemento en ℑ se dice
que es observable con respecto a {u, y} si este es algebraico sobre k<u, y>. Entonces existe un
estado x que se dice observable si y solo si es observable con respecto a {u, y}.
Definición 6.- Una dinámica ℑ/k<u> con salida y se dice que es observable si y solo si algún estado
lo es.
Página 102
Casos de estudio; Estimación de incertidumbres (calor de reacción) en reactores químicos de
tanque agitado
Sea el siguiente sistema dinámico no lineal, el cual modela un reactor continuo de tanque agitado
(Smith y Corripio, 1989):
Balance de Masa:
X o = θ ( X oe − X o ) − KX o2 (9.23)
Balance de Energía:
X 1 = θ ( X 1e − X 1 ) + X 2 + γ (u − X 1 ) (9.24)
Dinámica de la Incertidumbre:
X 2 = f ( X 1 , X 2 ) (9.25)
Salida del Sistema:

Y = X1 (9.26)
Aquí Xo es la concentración del reactivo limitante, K es la constante cinética, X 1 es la temperatura
del reactor, X 2 es el término incierto relacionado con el calor de reacción, Y es la salida del
sistema, u es la entrada del sistema (temperatura de la camisa de enfriamiento), θ y γ son
respectivamente el inverso del tiempo de residencia y el coeficiente global de transferencia de
calor.
Condición de observabilidad (enfoque algebraico-diferencial).

Consideremos el subsistema dado por las ecuaciones (9.24)-(9.25). A partir de este, las siguientes
ecuaciones algebraico diferenciales pueden ser generadas:
X1 – Y = 0 (9.27)
•
Y + (θ + γ )Y − θ X 1e − γ u − X 2 = 0 (9.28)
Ahora, se introduce el siguiente concepto, denominado condición de incertidumbre
algebraicamente observable:
Página 103
Definición 7.- Un elemento Xu en ℑ se dice algebraicamente observable si Xu satisface una

ecuación algebraico-diferencial con coeficientes sobre k<u, y>.
De las definiciones 5 y 6, junto con las ecuaciones algebraico-diferenciales (9.27)-(9.28), el par

incertidumbre-temperatura {X 1 , X 2 } es universalmente observable en el sentido de Diop-Fliess
(1991).
La representación entrada-salida correspondiente al sistema (9.27)-(9.28) está dada por:

•• • •
Y + (θ + γ ) Y = γ u + f ( X 1 , X 2 ) (9.29)
La cual puede ser representada en una forma canónica de observabilidad, usando el siguiente
cambio de variables:
d i −1Y
ηi = (9.30)
dt i −1
para obtener:
η1 = η 2
η2 = Φ(η1 ,η 2 , u )
Y = η1 (9.31)
Diseño deobservadores proporcionales a lazo abierto
Como se puede observar, debido a la naturaleza del sistema descrito por la ecuación (9.31), una
estructura estándar de un observador de tipo Luenberger, basada en la copia del sistema más una
corrección por el error de medición, no es realizable, dado que el término Φ es desconocido.
Proposición 1: Sea el siguiente sistema dinámico, un observador para el sistema dado por la
ecuación 9.31, con el fin de filtrar y estimar η1 y η2, respectivamente:
•
ηˆ 1 = ηˆ2 − lτ −1 (η1 − ηˆ1 ) (9.32)
•
ηˆ 2 = −l 2τ −1 (η1 − ηˆ1 ) (9.33)
Finalmente, a partir de la ecuación (9.28), el calor de reacción es evaluado empleando la siguiente
Página 104
ecuación:
Xˆ 2 = ηˆ 2 − θ ( X 1e − ηˆ1 ) − γ (u − ηˆ1 ) (9.34)
La idea de filtrar η1, es debido a que esta variable es directamente la temperatura del reactor (la
salida del sistema) y de acuerdo con la ecuación (9.34) si las mediciones de temperatura estuvieran
contaminadas con ruido, este se transmitiría a la estimación del calor de reacción, lo cual podría
degradar el comportamiento del observador propuesto.
Demostración de proposición 1. Definiendo el error de estimación como:
e1 = η1 − ηˆ1 (9.35)
η 2 − ηˆ 2
e2 = (9.36)
l
Considerando estas ecuaciones (9.31) a (9.33), la dinámica del error de estimación es definida
como:
E = lAE + Ω(η1 ,η 2 ) (9.37 )
Aquí:
e 
E =  1
e 2 
τ −1 1
A =  −1 
τ 0
0
Ω = Φ 
 l 
Considerando las siguientes hipótesis:
H5.- Ω es acotada, i. e. Ω ≤ Γ
Página 105
H6.- Existen dos constantes positivas j >0 y λ>0, tal que: exp(lAt )E ≤ j exp(− lλt ) E
Resolviendo la ecuación (9.37), se obtiene la siguiente expresión:
t
E = exp(lAt ) E0 + ∫ exp{lA(t − s )}Ω ds (9.38)
0
Considerando las hipótesis A1, A2 y tomando normas en ambos de la ecuación (9.38), la siguiente
ecuación es generada:
 jΓ  jΓ
E ≤ j exp(−lλt )  E0 − 2  + 2 (9.39)
 l λ l λ
Ahora, evaluando el límite, cuando t→∞:
jΓ
E ≤ (9.40)
l 2λ
La inecuación implica que el error de estimación puede ser reducido tanto como sea deseado, si la
ganancia del observador l es elegida lo suficientemente grande.
Hay que notar que si la salida del sistema es contaminada por ruido aditivo, es decir. Y = η1 + δ y
se considera que el ruido es también acotado, tal que δ ≤ ∆ , una metodología similar a la
anteriormente empleada para analizar el error de estimación E puede ser empleada para probar que
j( Γ + ∆ )
el error de estimación en estado estacionario se define por lo cual prueba robustez contra
l2 λ
mediciones contaminadas por cierto tipo de ruido.
Resultados del observador proporcional

El observador es capaz de inferir adecuadamente el calor de reacción, como se observa en la Figura
9.16. Adicionalmente al ruido en las mediciones de temperatura, se considera también una
perturbación sostenida en la temperatura de entrada al reactor X 1 e = X 1eo + 4 Sen (Π t) el esquema
de estimación propuesto muestra robustez contra esta entrada, como se puede ver en la Figura 9.17
Página 106
y 9.18, la cual corresponde a las mediciones con ruido de temperatura y a la temperatura filtrada. La
Figura 4 muestra el desempeño del observador para inferir el calor de reacción en el reactor químico
y finalmente la Figura 5 muestra el desempeño correspondiente del observador en las nuevas
coordenadas, el cual es también adecuado, a pesar de considerar condiciones iniciales diferentes
para el sistema y el observador. Para las Figuras 9.16 y9.17 el valor de la ganancia m del
observador es m = 0.01 y el parámetro τ = 1.0
Las Figuras 9.19 y 9.20 están relacionadas al efecto de la ganancia del observador m. El valor m =
0.001 es propuesto para mostrar el efecto de una ganancia pequeña, en relación al tiempo de
muestreo, como se puede ver el observador no converge a los valores de los términos
correspondientes de temperatura y calor de reacción, respectivamente, lo cual está en concordancia
con las propiedades de convergencia previamente desarrolladas.
Página 107
-0.04
-0.06
-0.08
Incertidumbre
]
-0.10
y[ -0.12
-0.14
-0.16 Real
Estimated
-0.18
-0.20
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Tiempo, s
Figura 9.16. Estimación del calor de reacción, con el observador Proporcional

Real(―), estimado(----)
Temperatura, K
Tiempo, s
Figura 9.17. Estimación de temperatura, con el observador Proporcional alta ganancia

Ruido(―), Filtrado(------)
-0.04
-0.06
-0.08
-0.10
Incertidumbre
-0.12
Uncertainty
-0.14
-0.16
-0.18 Real
-0.20 Estimated
-0.22
-0.24
-0.26
0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000
Página
Ti108 [S]s
Tiempo,
Figura 9.18. Estimación del calor de reacción, con el observador Proporcional, alta ganancia
0.10
0.08
0.06 Real
Estimated
Incertidumbre
0.04
y
0.02
0.00
-0.02
-0.04
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 10000
Tiempo, s
Figura 9.19. Estimación del calor de reacción, con el observador Proporcional
Real(―), estimado(-----)
3000
2500
Noisy
Filtered
2000
Temperature [K]
Incertidumbre
1500
1000
500
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Tiempo, s
Figura 9.20. Estimación de temperatura, con el observador Pl alta ganancia
Ruido(―), Filtrado(------)
Estimación de Incertidumbres en la Unidad de Desintegración Catalítica Empleando Filtros

Tipo Kalman
La metodología propuesta para estimar las tasas de generación de energía tanto en el reactor de
Regeneración como en el reactor de Desintegración por medio de filtros de Kalman considera que
los términos correspondientes a las incertidumbres antes mencionadas pueden ser expresadas como
Página 109
nuevas variables de estado (cuyas estructura es, por supuesto, desconocida) para construir un nuevo
sistema extendido de dimensión n+1.
Caso para el Regenerador del proceso FCC.
La ecuación de balance de energía para el Regenerador puede ser expresada por:

d Trg
= Lrg + Drg Fa +1 Qrg (9.41)
dt
Aquí Qrg es el término incierto relacionado con la velocidad de generación de calor y cuyo
comportamiento dinámico está dado por:
d Qrg
= F (Trg , Od , C rc ) (9.42)
dt
Tomando a la temperatura del Regenerador como la salida del sistema, el subsistema formado por
las ecuaciones (9.41) y (9.42) puede ser expresado en la forma correspondiente de la matriz de
observabilidad (Gauthier y Bonard, 1981), tal que esta satisfaga la condición de observabilidad al
ser de rango completo. En principio Q rg puede ser reconstruida por medio de un observador de
estados, tal observador podría estar estructurado como una copia del subsistema (9.41)-(9.42)
corregido por el error de observación correspondiente. Sin embargo, esta estructura típica no es
realizable porque el término F es desconocido. Entonces para estimar el término incierto Q rg es
propuesto el siguiente filtro de Kalman (Elicabe, et al. 1995; Deza, et al. 1992):
d Tˆrg
= Lˆ rg + Dˆ rg Fa +Qˆ rg + K rg1 (Trg − Tˆrg ) (9.43)
dt
d Qˆ rg
= K rg 2 (Trg − Tˆrg ) (9.44)
dt
Las expresiones correspondientes a las ecuaciones tipo Riccati de propagación de las covarianzas de
los errores de estimación están dadas por:
 − FsCps − FaCpa  P2
Prg1 = 2 Prg1 − Prg 2  + q rg1 − 1 (9.45)
 WCps  r1
Página 110
− FsCps − FaCpa
Prg 2 = Prg 2 − Prg 3 − Prg1 Prg 2 / rrg1 (9.46)
WCps
Prg 3 = qrg 2 − Prg 2 / rrg1

2
Con estas expresiones las correspondientes ganancias en estado estacionario son:
( )
2
− FsCps − FaCpa  − FsCps − FaCpa 
K rg1 = +   − q rg 2 rrg1 − q rg1 / rrg1 (9.47 )
WCps  WCps 
q rg 2
K rg 2 = (9.48)
rrg1
Caso del Reactor de Desintegración Catalítica del proceso FCC
Empleando una metodología similar a la anteriormente desarrollada, la estructura del estimador de

incertidumbres para la tasa de consumo de energía en el Riser, es la siguiente:
d Tˆro (Fs + F f )Ξ ˆ
= + Qro + K ro1 (Tro − Tˆro ) (9.49)
dt Wri
d Qˆ ro
= K ro 2 (Tro − Tˆro ) (9.50)
dt
Las expresiones correspondientes a las ecuaciones de propagación de las covarianzas de los errores
de estimación, están dados por:
Pro1 = −2(Fs + F f )Pro 2 + 2 Pro 3 + q ro1 − Pro1 / rro 2 (9.51)

2
Pro 2 = −(Fs + F f )Pro 2 + Pro 3 − Pro1 Pro 2 / rro 2 (9.52)
Pro 3 = q ro 4 − Pro 2 / rro 2

2
(9.53)
Y las ganancias del observador en estado estacionario son:
K ro1 = −(Fs + F f ) + (F ) +2 q ro 4 q ro 3
s + Ff
2
− (9.54)
rro 2 rro 2
Página 111
K ro 2 =
q ro 4
(9.55)
rro 2
Como de observa, a partir de la estructura presentada para el esquema de estimación empleando un

filtro de tipo Kalman, este corresponde a una estructura de modelo continuo y salida continua. Se
optó por esta estructura considerando que las salidas medidas del sistema son las temperaturas en
ambos reactores y esta variable puede ser medida con velocidades aproximadas de 100 Hz, por lo
cual la hipótesis de salida continúa es adecuada.
Algunas consideraciones prácticas se desprenden de manera intuitiva de las estructura de la

ecuación de propagación de la covarianza del error de estimación, que es la que dicta la forma de
convergencia del estimador, entre ellas tenemos que cuando las medidas correspondientes a las
salidas del sistema tienen errores considerables, la matriz de covarianza de los errores de medición
R es grande también y por lo tanto la matriz inversa correspondiente es pequeña, con lo cual la
contribución asociada a las medidas de las salidas es mínima para ayudar a disminuir el error de
estimación y en el caso contrario cuando los errores asociados a las medidas de las salidas del
sistema son pequeños la inversa de matriz de covarianza de los errores de medición en grande y por
lo tanto contribuye considerablemente a disminuir el error de estimación.
En relación a la matriz de covarianza de los errores de modelado Q, cuando se tiene un modelo que
describe pobremente el comportamiento dinámico del sistema bajo estudio, se fomenta que los
errores de modelado se incrementen, por la tanto la matriz Q es grande lo cual tiende a incrementar
el error de estimación dando como consecuencia una estimación de estados pobre y viceversa. En el
caso bajo estudio para el cual la incertidumbre considerada tiene, obviamente, una estructura
desconocida, la estrategia de estimación para esta nueva variable de estado solo considera la
contribución correspondiente al producto de la ganancia del observador por el error de medición,
para garantizar la convergencia de estos estados estimados es posible basarse en el desarrollo
propuesto por Alvarez y Col. (1996) en el cual atacan un problema similar pero empleando un filtro
de tipo Luenberger para un sistema determinístico en el cual ni el modelo ni las salidas están
contaminadas por ruido. El análisis para demostrar la convergencia del estimador está basado en el
comportamiento dinámico del error de estimación, el cual se representa por medio de una ecuación
lineal de primer orden, que al momento de integrarla relaciona al error de estimación con el inverso
de la matriz de ganancia del observador, con lo cual se demuestra que empleando altas ganancias el
Página 112
error de estimación tiende a cero.
Y aquí dejamos abiertas muchas puertas para continuar, en otro libro, con la Ingeniería de los
Reactores Químicos, que es un tema que puede ocuparnos TODA LA VIDA...
Página 113
Anexo. Números adimensionales
Los Números adimensionales permiten desarrollar analogías entre los fenómenos de transferencia
de calor y se convierte en una herramienta muy útil, pues facilita de forma relativamente simple
transformar los resultados de transferencia de masa a transferencia de calor o según sea el caso.
Así desde el punto de vista práctico las analogías calor-masa permite desarrollar experimentos de
transferencia de calor con mediciones más precisas y que exigen mediciones más simples, por lo
tanto menor incertidumbre para relacionar las propiedades del fenómeno de masa.
Número adimensional Relación física Notas

Reynolds Definir distancia
Lρv Fuerzas inerciales/ Fuerzas viscosas característica y velocidad
ℜe =
µ en otros transportes.
Schmidt La difusividad, viscosidad
v µ y densidad pueden variar
Sc = =
DA − B DA − B ρ Difusividad de momentum/ Difusividad de masa con respecto a la
concentración.
Lewis Transferencia simultanea
α kt Difusividad de calor/ Difusividad de masa de calor y masa.
Le = =
D A− B D A− B ρ C p
Sherwood Se puede obtener el
kL L / DA − B Cociente entre la transferencia de masa por convección coeficiente de transferencia
Sh = =
DA − B 1/ k y difusión de masa.
Stanton Analogía con ℜe
h
St =
C p ρv Tasa de transferencia de masa y tasa de flujo
Nu
St =
ℜe * Pr
Biot masa (Lobo, 2004).
kg L Tasa de difusión intra-fase/tasa de difusión inter-fase
Bi 'm =
Deff
Damkӧhler II Involucra reacción química
kr C An −1 Tasa de reacción/tasa de difusión

DaII =
DA − B
Página 114
Coeficiente de fricción Esfuerzo cortante adimensional
τs
Sc =
ρv( 2)
2
Prandtl Razón de difusividades de momento y térmica

C pµ
Pr =
kt
Peclet Parámetro de transferencia de calor independiente
vL adimensional
Pe =
α
Weber Razón de las fuerzas de inercia a las de tensión
ρv 2 L superficial
We =
σ
Fourier (masa) Razón de la rapidez de difusión de especies a la rapidez
D A− B t de almacenamiento de especies tiempo adimensional
Fom =
L2
hL Gradiente de temperatura adimensional en la superficie
N nL =
kt
L: Distancia característica
ν: Velocidad característica
μ: Viscosidad
ρ: Densidad
α: Difusividad térmica
k t : Conductividad térmica
Página 115
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Ingeniería de reactores químicos

Modelado, simulación y control

2 MECANISMOS DE REACCIONES CATALÍTICAS HETEROGÉNEAS SÓLIDO-

2.1 CONCEPTOS PRELIMINARES 2

2.2 CINÉTICA DE REACCIONES CATALÍTICAS HETEROGÉNEAS 5

FIGURA 2.1. PASOS DE REACCIÓN DE UN FLUIDO SOBRE UN SÓLIDO

2.3 EJEMPLO. REACCIONES ENZIMÁTICAS. 11

2.4 DESACTIVACIÓN DE CATALIZADORES 14

TABLA 2.1. PROCESOS DE DESACTIVACIÓN CATALÍTICA 14

TABLA 2.2 CINÉTICAS DE DESACTIVACIÓN CATALÍTICA 16

3.1 GRADIENTES INTERRACIALES Y SUS EFECTOS 17

3.2 GRADIENTES INTRAPARTÍCULA Y SUS EFECTOS 19

3.3 EJEMPLO DE APLICACIÓN 27

FIGURA 3.1. FACTORES DE EFECTIVIDAD PARA REACCIONES

IRREVERSIBLE DE PRIMER ORDEN EN PARTÍCULASCATALÍTICAS

4 ALGUNOS TIPOS DE REACTORES CATALÍTICOS 34

REACTORES DE LECHO FIJO 35

FIGURA 4.1. ESQUEMA DEL REACTOR DE LECHO FIJO Y ACERCAMIENTO

REACTORES DE LECHO ESCURRIDO O PERCOLADOR 36

REACTORES DE LECHO FLUIDIZADO 37

FIGURA 4.3. ESQUEMA DEL REACTOR DE LECHO FLUIDIZADO Y

ACERCAMIENTO A SU LECHO CATALÍTICO. 38

FIGURA 4.4. CAÍDA DE PRESIÓN A LO LARGO DE UN LECHO

REACTORES DE LECHO TRANSPORTADO 40

FIGURA 4.5. ESQUEMA DEL REACTOR DE LECHO TRANSPORTADO. 40

5 REACTORES DE LECHO FIJO 40

5.1 ENFOQUE PSEUDOHOMOGÉNEO 41

FIGURA 5.1. ELEMENTO DIFERENCIAL CILÍNDRICO. 42

5.2 ENFOQUE HETEROGÉNEO 47

5.3 REACTOR DE HIDRODESULFURACIÓN DE GASOLINA 50

FIGURA 5.2. PROCESO CONVENCIONAL DE HIDRODESULFURACIÓN DE

TABLA 5.1. PROCESOS DE HIDRODESULFURACIÓN

6 REACTORES DE LECHO ESCURRIDO O PERCOLADOR 52

FIGURA 6.1. PROCESO CONVENCIONAL DE HIDRODESULFURACIÓN DE

6.1 MODELO MATEMÁTICO DEL LECHO PERCOLADOR 53

FIGURA 6.2. PERFILES DE CONCENTRACIÓN EN UN REACTOR DE LECHO

6.2 EJEMPLO. DESHIDRODESULFURACIÓN DE NAFTA NATURAL. 57

FIGURA 6.4. REACCIÓN SIMPLIFICADA DE HIDRODESULFURACIÓN DEL

TIOFENO DE LA NAFTA NATURAL. 57

7 REACTORES DE LECHO FLUIDIZADO 58

7.1 DESCRIPCIÓN DEL LECHO FLUIDIZADO 59

FIGURA 7.1. CAÍDA DE PRESIÓN A LO LARGO DE UN LECHO

FIGURA 7.2. MODELO DE DOS FASES PARA LECHOS FLUIDIZADOS. 60

7.2 PROCESO DE DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA (FCC) 62

FIGURA 7.3. ESQUEMA DE UNA UNIDAD FCC. 64

7.3 EL REGENERADOR DE CATALIZADOR DE FCC 66

7.4 EL AGOTADOR DE CATALIZADOR DE FCC 67

FIGURA 7.4. LOCALIZACIÓN DEL AGOTADOR EN UNA UNIDAD FCC

FIGURA 7.5. DISTRIBUCIÓN DE HIDROCARBUROS VOLÁTILES EN EL

8 REACTORES DE LECHO TRANSPORTADO 69

8.1 CINÉTICA DE LAS REACCIONES DE DESINTEGRACIÓN CATALÍTICA 72

FIGURA 8.1. ESQUEMA CINÉTICO DE 5 AGLOMERADOS

9 EJEMPLO INDUSTRIAL. - PROCESO FCC 74

9.1 OPERACIÓN DEL REACTOR EN ESTADO ESTACIONARIO. RESULTADOS Y

FIGURA 9.1. PERFILES AXIALES DE FRACCIÓN MÁSICA. 74

FIGURA 9.3. GRADIENTE AXIAL DE PRESIÓN. 75

FIGURA 9.4.FRACCIONES MÁSICAS PREDICHAS Y OBSERVADAS

9.2 OPERACIÓN DEL REGENERADOR EN ESTADO ESTACIONARIO.

FIGURA 9.5. MÚLTIPLES ESTADOS ESTACIONARIOS EN EL