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    Linea de Ensamble

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    El documento describe un proceso de producción para armar autos. Se detalla las tareas requeridas, sus tiempos y dependencias. Se calcula el tiempo de ciclo, número de estaciones requeridas y se balancea la línea de producción de manera óptima en 5 estaciones. La eficiencia del balance es de 86.33%.

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    El documento describe un proceso de producción para armar autos. Se detalla las tareas requeridas, sus tiempos y dependencias. Se calcula el tiempo de ciclo, número de estaciones requeridas y se balancea la línea de producción de manera óptima en 5 estaciones. La eficiencia del balance es de 86.33%.

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    linea ensamble

    Título original

    LINEA DE ENSAMBLE

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    El documento describe un proceso de producción para armar autos. Se detalla las tareas requeridas, sus tiempos y dependencias. Se calcula el tiempo de ciclo, número de estaciones requeridas y se balancea la línea de producción de manera óptima en 5 estaciones. La eficiencia del balance es de 86.33%.

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    El documento describe un proceso de producción para armar autos. Se detalla las tareas requeridas, sus tiempos y dependencias. Se calcula el tiempo de ciclo, número de estaciones requeridas y se balancea la línea de producción de manera óptima en 5 estaciones. La eficiencia del balance es de 86.33%.

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    CCOTO YLACHOQUE NURY SANDRA

    1. Se desea atender un pedido de 40 unidades por día para el cual se sabe que solo se va trabajar un turno de 8 horas.
    Para la elaboración del producto se tiene una secuencia de tareas y sus tiempos y procedimiento. Determinar el
    número de estaciones de trabajo y optimice si así lo requiere.

    TIEMPO DE
    TAREA REALIZACION PRECEDE
    (Min)
    A 10 -
    B 11 A
    C 5 B
    D 4 B
    E 12 A
    F 3 C-D
    G 7 F
    H 11 E
    I 3 G-H
    TOTAL 66

    1.- DETERMINAMOS TIEMPO DE CICLO

    Tiempo de produccion por dia


    TC =
    Producto requerido por dia (en unidades)

    TC = 8 Horas * 60 Min = 480 = 12 Minutos / Pieza


    40 40

    2.- CALCULO DEL NUMERO MINIMO DE ESTACIONES DE TRABAJO (NT)

    Suma de tiempos de las tareas (T)


    NT =
    Tiempo de Ciclo ( C )

    Nt = 66 = 5.5 = 6 Estaciones
    12
    3.- REGLAS DE ASIGNACIÓN

    TAREAS # DE TAREAS QUE LE SIGUEN


    A 6
    B 5
    C-D 3
    E-F 2
    H-G 1
    I 0

    4.- SELECCIONAR REGLAS DE ASIGNACION

    ESTACION TAREA TIEMPO DE TAREA (Min) TIEMPO NO ASIGNADO


    1 A 10 2 Inactivo
    2 B 11 1 Inactivo
    C 5 7 Inactivo TIEMPO INACTIVO
    3 D 4 3 Inactivo 6 SEGUNDOS
    F 3 0 Inactivo
    4 E 12 0 Inactivo
    5 H 11 1 Inactivo
    G 7 5 Inactivo
    6
    1 3 2 Inactivo
    6 TOTAL INACTIVO
    ESTACION TAREA TIEMPO DE TAREA (Min) TIEMPO NO ASIGNADO
    1 A 10 2 Inactivo
    2 B 11 1 Inactivo
    C 5 7 Inactivo TIEMPO INACTIVO
    3 D 4 3 Inactivo 6 SEGUNDOS
    F 3 0 Inactivo
    4 E 12 0 Inactivo
    5 H 11 1 Inactivo
    G 7 5 Inactivo
    6
    1 3 2 Inactivo
    6 TOTAL INACTIVO

    5.- CALCULO DE EFICIENCIA

    66 8 HRS = 480 MIN


    E= = 91.67%
    6 * 12

    Hr Min
    1 60
    Tiempo productivo0.9167
    = *8= 7.33 Hrs de las 8 hrs establecidas 7.33 x 440.0 minutos

    6.- TIEMPO IMPRODUCTIVO EN UN TURNO DE TRABAJO

    Hr Min
    1 60
    Tiempo Improductivo 1= - 0.9167 = 0.0833 x 8 Horas = 0.6664 Hrs 0.6664 x 40.0 Minutos
    2. La Kia de Venezuela, utiliza un sistema flexible de producción controlado por robots para armar los carros que
    vende. En la operación de ensamblaje se deben completar las tareas específicas a continuación:
    a) Construya el diagrama de precedencias para esta operación.
    b) Balancee de la manera más eficiente las tareas en la línea de montaje para obtener 360 unidades por día de
    trabajo de 6 horas productivas.
    c) ¿Cuál es la eficiencia del balance?

    TIEMPO DE
    TAREA PRECEDE
    REALIZACION
    14 7
    A 12 -
    B 22 - E H
    C 19 A 19
    D 47 A 12 22
    E 14 C 12 C
    F J 20
    F 12 C A 47
    L
    G 29 B
    D 21 34
    H 7 E
    I 21 F-G I K
    J 22 D-H-I 22 29
    K 34 I
    L 20 J-K B G

    TOTAL 259

    1.- DETERMINAMOS TIEMPO DE CICLO

    Tiempo de produccion por dia


    TC =
    Producto requerido por dia (en

    TC = 6 Horas * 60 Min * = 21600 = 60 Segundos / carro


    360 360

    2.- CALCULO DEL NUMERO MINIMO DE ESTACIONES DE TRABAJO (NT)

    Suma de tiempos de las tareas (T)


    NT =
    Tiempo de Ciclo ( C )

    Nt = 259 = 4.32 = 5 Estaciones


    60

    3.- REGLAS DE ASIGNACION

    TAREAS # DE TAREAS QUE


    A 9
    C 7
    B 5
    G 4
    E-F-I 3
    D-H 2
    J-K 1
    L 0
    4.- SELECCIONAR REGLAS DE ASIGNACION

    TIEMPO DE TAREA TIEMPO NO


    ESTACION TAREA
    (MIN) ASIGNADO
    A 12 48 Inactivo
    1
    D 47 1 Inactivo
    B 22 38 Inactivo
    2
    G 29 9 Inactivo TIEMPO INACTIVO
    C 19 41 Inactivo 41 SEGUNDOS
    E 14 27 Inactivo
    3
    F 12 15 Inactivo
    H 7 8 Inactivo
    I 21 39 Inactivo
    4
    J 22 17 Inactivo
    K 34 26 Inactivo
    5
    L 20 6 Inactivo
    41 TOTAL INACTIVO

    5.- CALCULO DE EFICIENCIA

    259 6 HRS = 360 MIN


    E= = 86.33%
    5 * 60

    Hr Min
    1 60
    Tiempo productivo de las 6 hrs
    5.18 x
    = 0.8633 * 6= 5.18 Hrs establecidas 310.8 minutos

    6.- TIEMPO IMPRODUCTIVO EN UN TURNO DE TRABAJO

    Hr Min
    1 60

    Tiempo 0.8202 x
    Improductivo = 1 - 0.8633 = 0.1367 x 6 Horas = 0.8202 Hrs 49.2 Minutos

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