Recubrimientos

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Contenido

Definiciones
Generalidades
Función
Formas de Protección
Polímeros
Recubrimientos externos para Tubos
Linings
Selección
Conclusiones

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Definiciones

Definición de “Coating” y “Lining” (NACE)

El “Coating” es un Material aplicado a la superficie exterior, el cual

no es necesariamente expuesto a la inmersión en algún líquido o
producto químico.

El “Lining” es un Material generalmente aplicado a una superficie

interior, sometido a contacto directo ó inmersión en líquidos o
productos químicos.

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Generalidades
Pigmento: El pigmento es la
 Inhibe formación de óxidos
partícula sólida que se utiliza para  Provee color
impartir propiedades protectivas  Impermeabiliza
o decorativas específicas. No se  Controla el brillo
disuelve en el material base.  Proteje contra UV

Componentes
Principales Vehículo: El vehículo es la base líquida del “coating”:
 HC alifáticos
Vehículo no volátil: Vehículo volátil:  HC aromáticos
Es la resina ó mezcla Así se denomina al  Cetonas
de resinas que solvente que solubiliza  Esteres
originan la formación a las resinas y facilita  Alcoholes
del film protector su aplicación  Glicoles
 Agua

Son los componentes que se

adicionan para brindar  Agentes Secantes
Componentes propiedades específicas.  Agentes de suspensión
Misceláneos Constituyen menos del 5% en  Agentes de control de flujo
peso de la formulación.

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 Generalidades

Clasificación NACE de los Recubrimientos:

Por cantidad de capas: Por mecanismo de curado:

Monocapa: Curado: es el mecanismo por el cual el

revestimiento pasa de estado líquido a
Se utilizan cuando se requieren cortos sólido
períodos de servicio, para propósitos
decorativos o simplemente cuando lo
requiere el sustrato Termorígidos:
Curan por diferentes tipos de reacciones de
polimerización
Multicapas:
Consisten en más de una aplicación
del mismo, o diferentes tipos de Termoplásticos:
“coating”. Curan por evaporación del solvente. Pueden
ser ablandados por calor y endurecidos por
Se utilizan cuando se requiere un enfriamiento reiteradas veces
período de servicio prolongado.

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Generalidades

Configuración de un Recubrimiento Multicapa:

Fluidos Corrosivos

Recubrimiento inerte y coloreado

Recurimiento
Superficial o “TopCoats” Barrera inicial al Medio

Barrera superior frente a Qcos.

Recurimiento
intermedio Recubrimiento de alta relación
Pigmento/vehículo
Primer Barrera inerte y de gran adhesión

Acero

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Función

La principal función de un recubrimiento es aislar y

proteger al sustrato del contacto con el medio ambiente
al que quedaría expuesto.

Impenetrable a los
agentes químicos

Baja transmisión 1° Capa

de la humedad
2° Capa
Primer
Fuerte adhesión al
Acero
sustrato

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Función

Cuando el objetivo primordial es una Protección

anticorrosiva, la función del Recubrimiento será
proteger lo corroíble de lo corrosivo, por lo que:

• ... deberá permanecer adherido al sustrato

• ... deberá proveer 100 % de cubrimiento

• ... no deberá corroerse o deteriorarse

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Función
Ensayo de adherencia o Pull-off.

Por medio de un equipo neumático

Se aplica una fuerza y se mide la
calidad adhesiva y cohesiva del
polimero.

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Función
Ensayo de adherencia: Despegue catódico.

Evol.H2

Orificio de 6 mm
De Ǿ

El ensayo consiste en exponer por 28

días él recubrimiento a un potencial
suficientemente negativo como para
generar H2 en una solución salina (3%
ClNa). Luego se mide el radio de
despegue generado.
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Función

En su función aislante el Recubrimiento debe

proporcionar:

• Resistencia al agua o a la humedad

• Resistencia a la abrasión
• Resistencia a los agentes atmosféricos
• Resistencia a los agentes químicos
• Resistencia a las bacterias y a los hongos
• Buena apariencia o belleza estética

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Formas de Protección

Barrera:
El revestimiento actúa como una barrera física entre el sustrato y el
medio, evitando el contacto con la humedad y el oxígeno.
Son utilizados como revestimientos de inmersión.

Baja capacidad de
Impermeable a Iones, transmisión de la
oxígeno, CO2, H2S, etc. humedad

2° Coat Sin huecos que

acumulen agua o
1° Coat gases

“Primer” Superficie sin Cl- que

favorecen la
Fuerte adherencia física transmisión osmótica
y química mediante el
Acero “mojado” del acero

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Formas de Protección

Inhibitivo:
Contiene pigmentos que reaccionan con la humedad absorbida
dentro del revestimiento, que luego reaccionan con la superficie del
acero, pasivando el metal e interfiriendo con el proceso corrosivo.
Son utilizados para estructuras expuestas a condiciones atmosféricas
agresivas.
Ionización del
Inhibidor y pasivación
Absorción de del Acero Film
humedad pasivante
2° Coat
1° Coat

“Primer” inhibitivo
Protección

Acero

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Formas de Protección

De sacrificio:
Utilizan un metal (generalmente zinc) que provee protección
catódica al acero. En presencia de un electrolito, el zinc se corroerá
en lugar del acero. (Ej.: pinturas zinc-rich, galvanizado, spray
metals).

Rotura del La humedad permite al Zn

recubrimiento ionizarse catódicamente
hasta el sustrato protegiendo al Acero

2° Coat orgánico Gran adhesión del Zn

1° Coat orgánico impide el
“levantamiento” del
“Primer” de zinc inorgánico Zn “Primer”
++

Acero

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Polímeros

Definición:
Una gran mayoría de los Recubrimientos de utilización en la
Industria del Gas y del Petróleo son polímeros.
Un polímero es cualquier clase de sustancia (Natural o Sintética)
compuesta de moléculas muy grandes (Macromoléculas) las cuales
son múltiplos de unidades químicas simples (Monómeros).

Polietileno Polietileno Caucho Epoxi

Alta densidad baja densidad
HDPE LDPE
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Polímeros

Clasificación:
Los polímeros pueden ser clasificados de acuerdo a sus propiedades
Termofísicas.

Aquellos que se ablandan bajo

la acción del calor se
denominan “Termoplásticos”.

Aquellos que no los hacen se

denominan “Termorígidos”
(Thermoset)

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Polímeros

Clasificación:
• El grado de curado de un polímero se puede analizar por medio del
ensayo calorimétrico diferencial (DSC). Generalmente para el FBE
se establece un ∆Tg +/- 3°C, para asegurar buen curado.

Tg
FBE

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Recubrimientos Externos para
Tubos
Fusion Bonded Epoxi (FBE):

Es el coating más utilizado en

EE.UU. desde hace 30 años
Consiste en una resina epoxy
mezclada con un agente de
curado, catalizador o acelerador,
juntos con pigmentos inhibitivos.
Generalmente es aplicado en
planta, aunque también se puede
utilizar en el campo para recubrir
uniones o pequeños tramos de
tubo.

Aplicación del FBE en el campo

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Recubrimientos Externos para
Tubos
Fusion Bonded Epoxi (FBE):
• Aplicación FBE en planta

Terminación superficial Aplicación en polvo a una

a metal blanco según temperatura continua de ~ 240°C
Std. NACE N°1-SSPC SP 5 medida sobre el tubo.

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Recubrimientos Externos para
Tubos
Poliolefinas Extruidas:
No se adhieren bien al acero por lo que es necesario un adhesivo
intermedio.
Generalmente el adhesivo es un compuesto de caucho.
La polioleofina tricapa usa un primer epoxy o FBE, un adhesivo
polimérico como capa media y la poliolefina propiamente dicha
(polietileno o polipropileno) como top coat.
Es el sistema mas difundido en Europa

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Recubrimientos Externos para
Tubos
Tipos de Poliolefinas Extruidas:

Es la polioleofina mas utilizada

para temperaturas menores a
POLIETILENO 65°C

Los de alta densidad pueden

usarse hasta 80°C

Se utilizan para temperaturas de

POLIPROPILENO
hasta 115°C

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 Recubrimientos Externos para
Tubos
Aplicación en planta de HDP con adhesivo intermedio
sobre el primer de FBE:
Top coat
Capa intermedia HDP
de adhesivo

Primer
FBE

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Liners

Generalidades:
Es un material compuesto por fibras sintéticas y una resina
polimérica.
Puede ser utilizado tanto para protección contra la corrosión como
para resistencia a la abrasión. También se utiliza para reparar tanques
que fueron atacados por agentes químicos.
La disposición de la fibras entre la resina disminuye la penetración de
líquido y vapores a través del recubrimiento.

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Liners

Siderglass :
Es un sistema de protección
anticorrosiva para tuberías de acero.
Fue desarrollado para ser usado en
Tubing o Line Pipe cuando se deba
manejar fluidos corrosivos con Banda de Referencia para
presencia de agua (de formación, el apriete en Campo
condensación, purga, mar, etc.),
oxígeno, CO2, H2S y/o bacterias
sulfatoreductoras.
Anillo de Sello Protector

APLICACIONES
Pozos productores Lining de Fibra de Vidrio
Cementado
Pozos inyectores

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 Selección
Productos
Condiciones
deServicio
Disponibles Proceso de Decisión
(PROS & CONS)

Pre-Selección
Mala o No
Regular Falla Recomendable

Ensayos
Productos Ensayos en
Experienc de Bibliograf
Aplicacion
candidatos ia de uso
es similares
laboratori ía
o

OK
Buena
Recomendable

Datos del Análisis Técnico /

Fabricante Económico

Decisión
Final

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Selección, Protección externa
Exposición Soterrados Inmersión
Atmosférica

Suelos Suelos Rocosos y

Corrosivos Aridos
Características

•Temp. Extremas •Bajo PH •Fluidos corrosivos

•Stress
•Radiación •Celdas de O2 •Temperatura
•Daño mecánico
•Bacterias •Presión

Focalizar en:

•Alta tenacidad •Resist. Mecánica •Bioresistencia

•Resist. Dieléctrica
•Reflexión •Tenacidad •Permeabilidad
•Adhesión
•Adhesión •Resist. Dieléctrica •Despegue osmótico

OK •Absorción agua
•Aisalción térmica •Transferencia de vapor
•Resistencia Qca

OK
•Selección técnico /
Decisión Final
económica

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Selección, Protección externa

“Rating” NACE

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 Selección, Protección interna
Servicio Caudal de la
Tipo de Fluido
Abrasivo/Erosivo Instalación

Gaseoso Régimen
Líquido
•NACE RP 0291 OK (o alto GOR) Preferencialmente
•Uniones IF Caída de
Presión
Espesor
130/230 m
Temp  90 °C

•Uretanos •Liner cementado •Nylon

•Nylon
•Nylon •Nylon •Uretanos

Temp  90 °C

•Novolac •Novolac •Epoxies •Epoxies mod

•Epoxies modif •Epoxies modif •Fenólicos •Novolac
•Fenólicos

•Absorción agua
OK •Selección técnico /
•Transferencia de vapor Decisión Final
Chequear •Resistencia Qca económica

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Selección, Protección interna

Tabla comparativa:
Buena Pobre
Performance Performance
Fenólicos Nylon
Temperatura
Fenólicos mod

Gas H2S Epoxies mod Nylon

Epoxi en Polvo
Gas CO2 Nylon
---

Abrasión Epoxi mod* (Polvo) Fenólico

(Wireline) Nylon y Uretanos
Epoxi mod. (Polvo)
Acidos Nylon
Novolac mod
* Abrasión leve
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Selección (NACE)

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Selección (NACE)
Table 3. TK Coating Properties Comparison:

Type Colour Service Temp Pressure Applied Primary Applications Primary Service Limited Service
Up to Thickness
TK-2 Phenolic Maroon 204º C Up to yield 125-200 Production tubing, chemical Oil, fresh and salt water, sweet Alkaline (caustic) environments to
(Liquid) strength of vessels, flow lines, wellheads, corrosion (CO2), and gas pH 9, excursions to pH 11.5. Sour
pipe acidic and CO2 lines, pumps and production to 93° C° Service (H2S) to 93° C
tools.

TK-7 Modified Tan 204º C Up to yield 125-200 Production tubing and downhole Oil, natural gas, and CO2 up to Wells with high water cuts or low
Phenolic strength of equipment 204° C and sour gas to 149° C and temperatures
(Liquid) pipe above depending on concentration
TK-15 Modified Dark 148º C To yield 250-450 Production tubing, water and Oil, natural gas, fresh and salt Maximum operating temperature
Novolac Green strength of CO2 injection, disposal wells and water, sweet corrosion, mild H2S, and H2S level will be dependent on
(Powder) pipe flow lines and alkaline service to pH 12 total operating environment.

TK-21 Epoxy- Red 66º C Up to yield 300-500 Water injection, disposal wells, Surface and subsurface water
polyamide strength of and chemical vessels. handling system, industrial
(Liquid) pipe applications, crude oil, mild caustic
and mineral acids, and aliphatic
hydrocarbons.
TK-33 Urethane Green 107º C Up to yield Paraffin: Water injection and salt water Paraffin and corrosive
(Liquid) strength of 75-125 disposal wells, flowlines, tubing environments
pipe Corrosion: and other equipment subject to
125-225 scale, paraffin deposit, and/or
high abrasion

TK-34 Epoxy- Green Withstand all Up to yield 125-225 Drill pipe coating for corrosion Natural and synthetic drilling fluids
Phenolic temperatures strength of protection and hydraulic
(Liquid) commonly pipe efficiency
encountered
during drilling
providing
circulations is
maintained

Fuente: Tuboscope

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 Selección (NACE)
TK-69 Epoxy- Green 121º C Up to yield 125-225 Enhanced recovery system, salt Oil, salt and fresh water floods,
modified strength of water disposal, crude flow lines, CO2 injection, strong alkalis
phenolic pipe and chemical and manufacturing including caustic completion fluids
(Liquid) vessels and gases of miscible injection
systems.
TK-70 Epoxy Dark Red 79º C for CO2 Up to yield 250-500 New and used tubular goods Subsurface CO2 and water Should be limited with aromatic
(Powder) higher strength of handling system, salt solutions, hydrocarbons and H2S corrosives
temperatures for pipe crude oil, and mild mineral acids
oil and water

TK-99 Nylon Black 107º C Up to yield 300-625 New and used injection tubing, CO2, fresh and salt water, oil, and Caution should be used in contact
(Powder) strength of production tubing and flowlines gas service to 107° C with stimulation acids above 15 %
pipe and H2S corrosives.
TK-216 Epoxy Brown 95º C Up to yield 150-300 Production tubing, flow lines, Surface and sub-surface, water
(Powder) strength of pumps and tools. handling systems, crude oil, mild
pipe caustic and mineral acids, chemical
disposal wells, and potable water
service.
TK-236 Epoxy Green 200º C Up to yield 150-300 Extremely high temperature, high
Novolac strength of Production pressure sweet and sour oil/gas
(Powder) pipe tubing, downhole wells, and CO2 tertiary oil
equipment, recovery systems including
surface pipelines
equipment, and
line pipe

Fuente: Tuboscope

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Conclusiones
Consideraciones Generales:
• Recubrimientos “delgados” (130 a 230 micrones) son
recomendados para gas.

• Los Recubrimientos con mayor resistencia química son mas frágiles.

• Los recubrimientos en polvo poseen mejor flexibilidad que los

líquidos.

• Trabajos de “acidificación” deterioran (en alguna medida) a los

recubrimientos.

• Recubrimientos “siliconados” son recomendables para altas

temperaturas.

• Los recubrimientos “de sacrificio” (tipo Zn inorgánico con vehículo

epoxi), son recomendados en el caso donde la corrosión es severa y
existe posible daño mecánico debido a que actúan como coating de
sacrificio.

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Conclusiones

• No existe un Recubrimiento Universal

• La Experiencia Personal es fundamental en la Selección de un
recubrimiento.
• La Selección basada en costos solo se deberá hacer cuando
exista mas de 1 recubrimiento con igual performance.
• La Preparación Superficial es tan importante como la Selección
del recubrimiento

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Final de la presentación

Preguntas

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