“Año de la lucha contra la corrupción e impunidad”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓ GICA, MINERA Y METALÚ RGICA
ESCUELA DE INGENIERÍA METALÚ RGICA

INGENIERÍA Y CIENCIA DE LOS MATERIALES

(ME323-R)

INFORME: TRATAMIENTO TÉ RMICO (TEMPLE)

ALUMNO: BARRIOS SOTO, BRAYAN NICANDER

CÓDIGO: 20161298F

DOCENTE: ING. LOBATO FLORES ARTURO LEONCIO

LIMA – PERÚ
2019
 ÍNDICE
Informe Nº3
I. Objetivos………………………………………………………………………………………….…. (pág. 4)

II. Fundamento teórico …………………………………….…………………..….…..….……. (pág. 4)

III. Materiales……………..………………………………………….……..……………..………... (pág. 7)

IV. Procedimiento experimental………………………………………………..….…..……. (pág. 7)

V. Cálculos y resultados……………………………………………………………..…………... (pág. 8)

VI. Conclusiones…………………………………………………………………………..…………… (pág.16)

VII. Recomendaciones………………………………………………………….…………………… (pág.17)

VIII. Bibliografía………………………………………………….…………………………………..……. (pág.18)

IX. Bibliografía………………………………………………….…………………………………..……. (pág.19)

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TRATAMIENTO TÉRMICO (TEMPLE)

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TEMPLE I.C.M

TRATAMIENTO TÉRMICO (TEMPLE)

1. Objetivos

1.1. Objetivos Principales

 Conocer y aplicar los métodos para la medición del tamaño de grano.
 Conocer en que afecta el tratamiento de temple en los aceros.
 Calcular el tamaño de grano con el proceso de comparación.
1.2. Objetivo secundario
 Interpretar los resultados obtenidos y saber escoger el método más adecuado para la
determinación de los valores señalados.
 Afianzar los conocimientos teóricos con la práctica de laboratorio.

2. Fundamento teórico
Tratamientos térmicos del acero
Los tratamientos térmicos son procesos donde se varia la temperatura para modificar la
microestructura y constitución de los metales y aleaciones.
El objetivo de estos tratamientos es mejorar las propiedades mecánicas, de forma que a veces
interesa mejorar la dureza y resistencia, y otras la ductilidad o plasticidad para facilitar su
conformación.

Templado del acero

El temple es un tratamiento térmico al que se somete al acero, concretamente a piezas o masas
metálicas ya conformadas en el mecanizado, para aumentar su dureza y resistencia (aumenta
fragilidad y disminuye tenacidad). Se usa para la obtención de aceros martensíticos.
La martensita es, tras la cementita, el constituyente más duro de los aceros.

El proceso se lleva a cabo calentando el acero a una temperatura aproximada de 915°C (ente 725
ºC y 1000 ºC), en el cual la ferrita se convierte en austenita, después la masa metálica es enfriada
rápidamente, sumergiéndola o rociándola en agua, en aceite o en otros fluidos o sales.
Agua: es un medio rápido de enfriamiento. Se consiguen temples muy fuertes y se utiliza
para templar aceros al C. Puede producir deformaciones y grietas
Aceite: enfriamiento más lento. Se consiguen temples más suaves. Se utiliza para aceros
aleados.
Aire: es el enfriamiento más lento. Provoca casi aceros perlíticos.
Hay dos tipos de temples, uno de ellos es el que se templa la totalidad de la pieza, incluyendo su
núcleo. Y otro es el Temple superficial que solo templa su superficie externa, dejando blando el
núcleo para que sea más flexible y tenaz, frente a la superficie que se transforma en dura y
resistente al rozamiento.

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A las piezas templadas hay que darles un tratamiento posterior llamado revenido para eliminar
las tensiones internas Las tensiones internas son producidas por las variaciones exageradas que
se le hace sufrir al acero, primero elevándola a una temperatura muy alta y luego enfriándola.
Si el temple es muy enérgico las piezas se pueden agrietar

Procedimiento de Comparación

En el laboratorio se cuenta con un ocular especial para la medición del tamaño de grano
mediante el procedimiento de comparación. En la fotografía de abajo se observan las
distintas plantillas de comparación visualizadas a través de dicho ocular.
El círculo exterior tiene un diámetro de 175mm, y debe coincidir con el borde de la imagen
de la micrografía para respetar las magnificaciones.
El número de cada plantilla corresponde al tamaño de grano “G” si se está observando la
probeta con una magnificación de 100x. En caso de utilizar otra magnificación debe
coregirse este valor mediante la suma del factor de corrección Q.

Magnificaci Factor de corrección Q (para Mb=100x) Q=6.64Log(M/Mb)

nM
50x -2
100x 0
200x 2
400x 4

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TEMPLE I.C.M

 El diámetro de la circunferencia exterior es de 175 mm.

El tamaño de grano
se expresa, según norma ASTM, mediante el número G obtenido de la expresión:
Número de granos / pulg2 a 100X = 2 G-1

Donde G es el número de tamaño de grano de uno a ocho; este método se aplica a metales
que han recristalizado completamente.

Según el mismo criterio, se considera:

 grano grueso cuando G < 5 (diámetro de grano 62 micras)
 grano fino cuando G > 7 (diámetro de grano 32 micra)

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TEMPLE I.C.M

3. Materiales
 Lijas de 100, 220, 320, 400, 600, 800, 100, 1200, 1500
 Probeta
 Pulidora
 Alúmina y agua destilada
 Microscopio
 Horno
 Nital y alcohol

4. Procedimiento experimental
 Escoger la probeta a trabajar, lijar ambas caras con las lijas desde #100 a #1500 y dejar
ambas caras paralelas.
 Llevar a pulido espejo en la pulidora usando alúmina.
 Realizar la metalografía sin ataque y con ataque de ambas caras, previamente marcar las
caras A y B, para fácil reconocimiento.
 Realizar el ensayo de dureza de la probeta (La cual se realizó en otra probeta del mismo
material).
 Realizar el tratamiento de Temple en la probeta, introduciéndolo al horno, para luego
enfriarlo en (agua con sal).
 Una de las caras se lija con el número 100 de lija y la otra cara se lija siguiendo la
secuencia de #100 a #1500 (ambas caras deben estar en paralelo).
 Realizar el pulido espejo en la pulidora usando alúmina.
 Tomar la metalografía de la cara, previamente haberlo atacado con Nital y alcohol.
 Calcular el tamaño de grano mediante el proceso de comparación.
 Realizar el ensayo de dureza, para observar que cambios se obtuvo con el tratamiento
térmico.

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5. Cálculos y Resultados
5.1. Grafica del normalizado
Datos:
Tabla 1. Datos medidos
Temperatura
Hora Minutos Temperatura (°C) Hora Minutos
(°C)
08:41:00 a. m. 0' 17 09:40:00 a. m. 59' 663
08:42:00 a. m. 1' 20 09:41:00 a. m. 60' 669
08:43:00 a. m. 2' 27 09:42:00 a. m. 61' 675
08:44:00 a. m. 3' 38 09:43:00 a. m. 62' 681
08:45:00 a. m. 4' 55 09:44:00 a. m. 63' 687
08:46:00 a. m. 5' 71 09:45:00 a. m. 64' 693
08:47:00 a. m. 6' 90 09:46:00 a. m. 65' 699
08:48:00 a. m. 7' 110 09:47:00 a. m. 66' 705
08:49:00 a. m. 8' 131 09:48:00 a. m. 67' 710
08:50:00 a. m. 9' 152 09:49:00 a. m. 68' 716
08:51:00 a. m. 10' 173 09:50:00 a. m. 69' 721
08:52:00 a. m. 11' 193 09:51:00 a. m. 70' 727
08:53:00 a. m. 12' 212 09:52:00 a. m. 71' 732
08:54:00 a. m. 13' 231 09:53:00 a. m. 72' 737
08:55:00 a. m. 14' 249 09:54:00 a. m. 73' 743
08:56:00 a. m. 15' 266 09:55:00 a. m. 74' 747
08:57:00 a. m. 16' 283 09:56:00 a. m. 75' 752
08:58:00 a. m. 17' 298 09:57:00 a. m. 76' 757
08:59:00 a. m. 18' 312 09:58:00 a. m. 77' 761
09:00:00 a. m. 19' 324 09:59:00 a. m. 78' 766
09:01:00 a. m. 20' 337 10:00:00 a. m. 79' 770
09:02:00 a. m. 21' 351 10:01:00 a. m. 80' 774
09:03:00 a. m. 22' 363 10:02:00 a. m. 81' 779
09:04:00 a. m. 23' 376 10:03:00 a. m. 82' 783
09:05:00 a. m. 24' 387 10:04:00 a. m. 83' 787
09:06:00 a. m. 25' 398 10:05:00 a. m. 84' 792
09:07:00 a. m. 26' 409 10:06:00 a. m. 85' 797
09:08:00 a. m. 27' 419 10:07:00 a. m. 86' 803
09:09:00 a. m. 28' 429 10:08:00 a. m. 87' 808
09:10:00 a. m. 29' 439 10:09:00 a. m. 88' 812
09:11:00 a. m. 30' 448 10:10:00 a. m. 89' 817
09:12:00 a. m. 31' 458 10:11:00 a. m. 90' 823
09:13:00 a. m. 32' 467 10:12:00 a. m. 91' 828
09:14:00 a. m. 33' 476 10:13:00 a. m. 92' 833
09:15:00 a. m. 34' 485 10:14:00 a. m. 93' 837
09:16:00 a. m. 35' 494 10:15:00 a. m. 94' 841
09:17:00 a. m. 36' 502 10:16:00 a. m. 95' 845
09:18:00 a. m. 37' 509 10:17:00 a. m. 96' 849
09:19:00 a. m. 38' 518 10:18:00 a. m. 97' 852
09:20:00 a. m. 39' 526 10:19:00 a. m. 98' 856

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09:21:00 a. m. 40' 533 10:20:00 a. m. 99' 858

09:22:00 a. m. 41' 541 10:21:00 a. m. 100' 861
09:23:00 a. m. 42' 548 10:22:00 a. m. 101' 863
09:24:00 a. m. 43' 555 10:23:00 a. m. 102' 865
09:25:00 a. m. 44' 562 10:24:00 a. m. 103' 867
09:26:00 a. m. 45' 570 10:25:00 a. m. 104' 869
09:27:00 a. m. 46' 576 10:26:00 a. m. 105' 870
09:28:00 a. m. 47' 584 10:27:00 a. m. 106' 872
09:29:00 a. m. 48' 590 10:28:00 a. m. 107' 873
09:30:00 a. m. 49' 598 10:29:00 a. m. 108' 875
09:31:00 a. m. 50' 605 10:30:00 a. m. 109' 876
09:32:00 a. m. 51' 611 10:31:00 a. m. 110' 877
09:33:00 a. m. 52' 618 10:32:00 a. m. 111' 878
09:34:00 a. m. 53' 625 10:33:00 a. m. 112' 879
09:35:00 a. m. 54' 631 10:34:00 a. m. 113' 880
09:36:00 a. m. 55' 638 10:35:00 a. m. 114' 881
09:37:00 a. m. 56' 644 10:36:00 a. m. 115' 882
09:38:00 a. m. 57' 651 10:37:00 a. m. 116' 883
09:39:00 a. m. 58' 657 Tiempo X 21 segundos 17

Graficando:
Grafico 1. Curva del Temple

Temple
1000
900
800
700
Temperatura °C

600
500
400
300
200
100
0
0 107 214
…………………………… 21 segundos
Tiempo (min)

Comentario: En esta grafica se observa el tiempo y la temperatura en la que se calentó la

probeta, y también el tiempo que se enfrió en el medio indicado (agua con sal), la cual fue 21
segundos, por lo que se observa el cambio brusco de temperatura, el enfriamiento en este
medio provoco rajaduras en el acero.

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5.2. Determinación del tamaño de grano:

Procedimiento de Comparación
5.2.1. Sin tratamiento térmico, y con ataque.
 Aumento (x50)

Tamaño observado = 7
Factor de corrección (50x) = -2
G = 7-2 = 5
Según la tabla 2, la medida del grano es 56.6 um.

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 Aumento (X200)

Tamaño observado = 3
Factor de corrección (200x) = +2
G = 3+2 = 5
Según la tabla 2, la medida del grano es 56.6 um.
∴El tamaño de grano promedio sin realizar el tratamiento térmico es 56.6um.

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5.2.2. Con tratamiento térmico y ataque.

 Aumento (50X)

Tamaño observado = 8
Factor de corrección (50x) = -2
G = 8-2 = 6
Según la tabla 2, la medida del grano es 40 um.

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TEMPLE I.C.M

 Aumento (100X)

Tamaño observado = 7
Factor de corrección (100x) = 0
G = 6-0 = 6
Según la tabla 2, la medida del grano es 40 um.

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 Aumento (200X)

Tamaño observado = 5
Factor de corrección (200x) = 2
G = 5+2 = 7
Según la tabla 2, la medida del grano es 28.3 um.

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 El promedio de los tamaños observados en los diferentes aumento es:

40+ 40+28.3
x= =36.1 um
3

Por lo que el tamaño promedio después del tratamiento térmico es 36.1 um.

5.3. Ensayo de dureza

 Sin tratamiento térmico
Dureza: 22A
 Con tratamiento térmico
Dureza: 53

Comentario: El tratamiento térmico del temple se usa para aumentar la dureza y resistencia, como
se observó la dureza después del tratamiento es mayor a la dureza medida antes del tratamiento,
esto se debe a la formación de la martensita, el constituyente más duro de los aceros.

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6. Conclusiones
 La dureza después del tratamiento térmico fue mayor a la dureza antes del tratamiento
térmico lo cual se debe a la formación de martensita, pero que en condiciones inapropiadas
el material se puede deformar o se puede llegar a romper.

 El ataque químico se dificultó, debido a que el medio en el que se enfrió fue agua con sal, las
probetas que se enfriaron en aceite obtuvieron mejores resultados en el ataque químico.

 En algunas imágenes de la toma de metalografía se observan curvas negras, lo cuales son

grietas que se formó debido al medio en el que se enfrió el acero.

 El tamaño de grano promedio antes del tratamiento térmico usando la comparación es 56.6
um, Luego de haber realizado el tratamiento térmico del temple, el tamaño de grano
promedio fue 36.1 um.

 En la gráfica del temple se observa que el enfriamiento fue rápido (21 segundos), lo cual se
hizo en el medio indicado (agua con sal), este tipo de medio se usa para temples muy
fuertes y se utiliza para templar aceros al C. Puede producir deformaciones y grietas los
cuales se observaron en la metalografía.

 El tratamiento térmico del temple se realizó con éxito debido a que los resultados obtenidos
fueron buenos.

 Debido a que los granos en el aumento x200 (50um), se observan mucho mejor el tamaño, a
esta escala es más precisa que el tamaño tomado a X50 (200um), por lo que se tomará más
importancia a los resultados a esta escala.

7. Recomendaciones
 Se recomienda realizar el proceso de lijado y pulido correctamente, siguiendo la serie de lija
#100 a #1500, para reducir las ralladuras en la probeta.

 Las dos superficies de la probeta deben estar paralelos entre sí, para que esto no influya en
el ensayo de dureza.

 Realizar el ataque químico correctamente para que las caras no se quemen, para que esto
no dificulte la observación de los granos, para poder medir el tamaño con mayor eficacia.

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8. Bibliografía

 Haduch, Z., & Guajardo, J. (2007). Aceros de construcción de propiedades especiales.

In Congreso Iberoamericano de Ingenieria Mecanica (pp. 752-763).

 Lajtin, Y. M. (1977). Metalografía y tratamiento térmico de los metales. Mir.

 https://censaindustrial.com/blog.php?id=306&tag=&q=

 Guía de laboratorio y clases teóricas.

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9. Apéndice
Tabla 2. Tamaño de granos según su G

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