Tarea 7 - Polvos Metalicos

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SEDE CUENCA

CARRERA:

MECATRÓNICA

ASIGNATURA:

MATERIALES DE INGENIERÍA Y MANUFACTURA-

G1

ESTUDIANTE:

PABLO MALDONADO, FRANKLIN PILLCO,

STALIN PÁRRAGA

TEMA:

TAREA 7 “POLVOS METALICOS”

FECHA:

CUENCA 13 DE MAYO DEL 2021


PREGUNTAS DE REPASO

17.1 Describa brevemente los pasos de producción comprendidos en la fabricación de


partes mediante la metalurgia de polvos

 Obtener los polvos. A partir de varios procesos (como, por ejemplo, condensar el vapor
del metal o reducir los óxidos del metal), los polvos se obtienen de metales como el
aluminio, el cobre o el hierro.
 Dosificar y combinar. Según la pieza final y sus características, se mezclarán polvos de
dimensiones y composiciones diferentes.
 Compactar en frio. Para este paso se necesita herramientas muy concretas, que son las
prensas mecánicas o las prensas hidráulicas. Estas prensas aplican la presión de manera
unidireccional.
 Sinterizado. Se calientan los materiales con un horno eléctrico, cuya atmósfera debe ser
seleccionada y vigilada en todo momento.
 Procesos de acabado. Este paso consiste en el tratamiento de las piezas para mejorar sus
propiedades finales. El tratamiento término, el acuñado o la impregnación son alguno de
estos procesos.
17.2 Nombre los diversos métodos de producción de polvos y explique los tipos de polvos
producidos.

Existen diversos métodos para producir polvos metálicos, la mayoría de los cuales se pueden
elaborar mediante más de un método. La elección depende de los requisitos del producto final.
Atomización. La atomización produce una corriente de metal líquido cuando se inyecta metal
fundido a través de un pequeño orificio. La corriente se divide con chorros de gas inerte o de aire
o agua, lo que se conoce como atomización por gas y por agua, respectivamente. El tamaño y la
forma de las partículas formadas depende de la temperatura del metal fundido, la rapidez del
flujo, el tamaño de la boquilla
Reducción. La reducción de óxidos metálicos (es decir, la eliminación de oxígeno) utiliza gases,
entre ellos el hidrógeno y el monóxido de carbono, como agentes reductores. Por este medio,
óxidos metálicos muy finos son reducidos al estado metálico. Los polvos producidos son
esponjosos, porosos y tienen formas esféricas o angulares de tamaño uniforme.
Deposición electrolítica. La deposición electrolítica utiliza soluciones acuosas o sales fundidas.
Los polvos producidos se encuentran entre los más puros existentes.
Carbonilos. Los carbonilos metálicos, como el carbonilo de hierro (Fe(CO)5) y el carbonilo de
níquel (Ni(CO)4), se forman al dejar que el hierro o el níquel reaccionen con el monóxido de
carbono. Después, los productos de la reacción se descomponen en hierro y níquel y se
convierten en partículas pequeñas, densas, de alta pureza, con esfericidad uniforme.
Trituración o pulverización. La trituración mecánica (pulverización) comprende la trituración,
molido en un molino de bolas, o esmerilado de metales frágiles o menos dúctiles en pequeñas
partículas. Un molino de bolas es una máquina con un cilindro hueco giratorio que se llena
parcialmente con bolas de acero o de fundición blanca. En el caso de los materiales frágiles, las
partículas de polvo producidas tienen formas angulares; si los metales son dúctiles tienen forma
de hojuela y no son particularmente adecuadas para aplicaciones en metalurgia de polvos.
Aleación mecánica. En la aleación mecánica se mezclan polvos de dos o más metales puros en
un molino de bolas. Debido al impacto de las bolas duras, los polvos se fracturan y se unen por
difusión, formando polvos de aleaciones. La fase dispersa puede producir el reforzamiento de las
partículas o proporcionar propiedades eléctricas o magnéticas especiales al polvo.
Métodos diversos. Otros métodos que se utilizan de manera poco común para hacer polvos son:
• Precipitación de una solución química.
• Producción de virutas finas de metal por medio de maquinado.
• Condensación de vapor
Nanopolvos. Los desarrollos más recientes incluyen la producción de nano polvos de cobre,
aluminio, hierro, titanio y diversos metales (ver también nanomateriales en la sección 6.16).
Debido a que estos polvos son pirofóricos (se encienden de manera espontánea) o se contaminan
de inmediato al exponerlos al aire, se embarcan como lodos espesos bajo hexano gaseoso (que
por sí mismo es altamente volátil y combustible).
Polvos microencapsulados. Estos polvos metálicos se recubren por completo con un
aglutinante. Para aplicaciones eléctricas (como los componentes magnéticos de bobinas de
ignición y otras aplicaciones por pulsos de CA y CD), el aglutinante actúa como aislante, el cual
evita que la electricidad fluya entre las partículas, reduciendo así las pérdidas por corrientes de
eddy (corrientes parásitas).

17.3 Explique por qué se mezclan los polvos metálicos.

La mezcla (combinación) de los polvos es el siguiente paso en el procesamiento de la metalurgia


de polvos. Se realiza con los siguientes propósitos:
• Se pueden mezclar polvos de diferentes metales y otros materiales con el fin de proporcionar
propiedades y características físicas y mecánicas especiales al producto de la P/M. Obsérvese
que se pueden producir combinaciones de metales aleándolos antes de elaborar un polvo, o se
pueden producir las mezclas. La combinación adecuada es fundamental para garantizar la
uniformidad de las propiedades mecánicas en toda la pieza.
• Aun cuando se utiliza un solo metal, los polvos pueden variar significativamente en tamaño y
forma, por lo que deben mezclarse para obtener uniformidad entre las piezas. La combinación
ideal es aquella en la que todas las partículas de cada material (y de cada tamaño y morfología)
se distribuyen de manera uniforme.
• Se pueden mezclar lubricantes con los polvos para mejorar sus características de flujo. Reducen
la fricción entre las partículas metálicas, mejoran el flujo de los polvos metálicos en las matrices
y mejoran la vida de la matriz. En general, los lubricantes son ácido esteárico o estearato de zinc
en una proporción de 0.25% a 5% en peso.
• Se utilizan otros aditivos: aglutinantes (como en los moldes de arena) para desarrollar
suficiente resistencia en verde (crudo) (ver la sección 17.3) y también se pueden usar aditivos
para facilitar el sinterizado.
17.4 ¿Es importante la resistencia en crudo o en verde? Explique su respuesta.

Las partes crudas o en verde son muy frágiles (similares a un gis) y se pueden desmoronar o
dañar con mucha facilidad; esta situación se exacerba por medio de prácticas deficientes de
prensado. Para obtener resistencias más elevadas en verde, el polvo se debe proporcionar de
manera adecuada a la cavidad de la matriz y tienen que desarrollarse las presiones adecuadas en
toda la pieza.

17.5 Nombre los métodos utilizados en la compactación de polvos metálicos.

Atomización
Reducción
Deposición electrolítica
Carbonilos
Trituración o pulverización
Aleación mecánica

17.6 ¿Qué riesgos implica el procesamiento de la P/M? Explique sus causas.

Debido a su alta relación de área de superficie a volumen, los polvos metálicos pueden ser
explosivos, en especial el aluminio, magnesio, titanio, zirconio y torio. Es necesario tener mucho
cuidado durante su mezclado, almacenamiento y manejo. Algunas precauciones incluyen:
(a) conexión del equipo a tierra,
(b) evitar las chispas (utilizando herramientas que no las produzcan) y la fricción como fuentes
de calor, y
(c) evitar nubes de polvo, las llamas descubiertas y las reacciones químicas.

17.7 ¿Qué requisitos deben reunir los punzones y matrices o dados en el procesamiento de
la P/M

La selección de los materiales para punzones y matrices para la metalurgia de polvos depende de
cuán abrasivo es el polvo metálico y del número de piezas a producir. La mayoría de los
materiales comunes para dados o matrices son los aceros para herramientas endurecibles al aire o
aceite (como D2 o D3), con rango de dureza de 60 a 64 HRC (tabla 5.7).
Debido a su dureza y resistencia al desgaste superiores, las matrices de carburo de tungsteno se
utilizan para aplicaciones más severas. Por lo general, los punzones se fabrican con materiales
similares.
El control dimensional de las matrices y los punzones debe ser muy estricto, ya que es
fundamental para una compactación adecuada y para la vida de las matrices. Un espacio
demasiado grande entre el punzón y la matriz permite que el polvo metálico se meta en la
separación, donde interfiere severamente en la operación y provoca partes excéntricas. Por lo
general, las holguras diametrales son menores a 25 m (0.001 pulgada). Las superficies de las
matrices y los punzones se deben lapear o pulir (en la dirección de los movimientos de la
herramienta en la matriz) para mejorar la vida de la matriz y el rendimiento general.

17.8 Describa qué ocurre a los polvos metálicos durante el sinterizado.

El sinterizado es el proceso mediante el cual los compactados crudos o en verde se calientan en


un horno de atmósfera controlada a una temperatura por debajo del punto de fusión, pero lo
suficientemente elevada para permitir que se unan (fusionen) las partículas individuales.
Como ya hemos visto, el comprimido crudo o en verde es frágil y su resistencia (resistencia en
crudo) es baja. La naturaleza y resistencia de la unión entre las partículas y, por lo tanto, la del
compactado sinterizado, depende de los complejos mecanismos de difusión, flujo plástico,
evaporación de materiales volátiles en el compactado, recristalización, crecimiento de los granos
y contracción de los poros.

17.9 ¿Por qué se efectúan operaciones secundarias y de acabado en partes producidas


mediante P/M?

Para mejorar más las propiedades de los productos sinterizados mediante la P/M, o para
proporcionarles características especiales. Los propósitos de estas operaciones son proporcionar
precisión dimensional a la pieza sinterizada y mejorar su resistencia y acabado superficial
mediante densificación adicional.

17.10 Explique la diferencia entre impregnación e infiltración. Proporcione algunas


aplicaciones de cada una.

Impregnación. Es el término que se usa cuando se introduce aceite u otro fluido dentro de los
poros de una parte sinterizada. Los productos más comunes son los rodamientos impregnados en
aceite, los engranajes y componentes similares de maquinaria. Los rodamientos auto lubricados,
fabricados de bronce y hierro con 10% a 30% de aceite en volumen, se usan ampliamente en la
industria automotriz. Los tratamientos se realizan mediante inmersión de las partes sinterizadas
en un baño de aceite caliente.
Se pueden puede aplicar en operaciones secundarias y de acabado en las partes producidas
mediante P/M para mejorar su precisión dimensional
La Infiltración es la impregnación con un metal (por ejemplo, Cu para partes ferrosas), llevada
a cabo por inmersión en el metal fundido, o al colocar el metal de infiltración en forma de una
lámina arriba o debajo del compactado de un horno; de nuevo la acción de capilaridad llena los
poros.
La aplicación más común es la infiltración de compactados con base de hierro mediante cobre
17.11 ¿Qué es una aleación mecánica? ¿Cuáles son sus ventajas sobre la aleación
convencional de metales?
En la aleación mecánica se mezclan polvos de dos o más metales puros en un molino de bolas.
Debido al impacto de las bolas duras, los polvos se fracturan y se unen por difusión, formando
polvos de aleaciones. La fase dispersa puede producir el reforzamiento de las partículas o
proporcionar propiedades eléctricas o magnéticas especiales al polvo.
Al aplanarse las partículas de níquel entre dos bolas, la segunda fase, más pequeña, se imprime
en la superficie del níquel y al final se dispersa a través de la partícula debido a los eventos
sucesivos de aplanado, fractura y soldado.

17.12 ¿Por qué son necesarias las atmósferas de protección en el sinterizado? ¿Cuáles
serían los efectos en las propiedades de las partes producidas mediante P/M si no se
utilizaran dichas atmósferas?

La atmósfera de sinterización debe cumplir una serie de funciones, como proteger el material de
la oxidación durante el proceso de sinterización, reducir los óxidos superficiales a fin de mejorar
el contacto entre las partículas adyacentes, impedir la carburación o descarburación de los
compactos fabricados.
Sin las atmosferas de protección las propiedades quedaran vulnerables a los químicos de la
oxidación.

17.13 ¿Cómo se producen los polvos esféricos? ¿Cómo se producen los polvos con bordes
puntiagudos?

En la reducción de óxidos metálicos, En la reducción de óxidos metálicos, los polvos pro los
polvos producidos son esponjosos, porosos y tienen polvos reducidos son esponjosos, porosos y
tienen formas esféricas o angulares de tamaño uniforme.
Con el proceso de pulverización o trituración se da en el caso de los materiales frágiles, las
partículas de polvo producidas tienen formas angulares; si los metales son dúctiles tienen forma
de hojuela y no son particularmente adecuadas para aplicaciones para aplicaciones en metalurgia
de polvos.

17.14 ¿Qué es el “tamizado” de los polvos metálicos? ¿Por qué se realiza?

El tamizado o cribado es un método mecánico para separar dos sólidos formados por partículas

de tamaños diferentes. Consiste en pasar una mezcla de partículas de diferentes tamaños por un

tamiz, criba o herramienta.


PROBLEMAS CUALITATIVOS

17.15 ¿Por qué hay variación de densidad en el compactado de polvos? ¿Cómo se reduce?

Esta variación se puede minimizar con el diseño adecuado del punzón y de la matriz y mediante
el control de la fric-ción. Por ejemplo, podría ser necesario utilizar punzones múltiples con
movimientos independientes, a fin de garantizar que la densidad sea más uniforme en toda la
parte (fig. 17.11).

17.16 ¿Cuál es la magnitud de los esfuerzos y las fuerzas comprendidas en el compactado


de polvos?

La presión necesaria para compactado depende de las características y la forma de las partículas,
del método de mezclado y del lubricante.
17.17 Dé las razones por las que el moldeado por inyección de polvos es un proceso
importante.

 Se pueden moldear y después extraer de las matrices con facilidad, formas comple- jas
con espesores de pared tan pequeños como 5 mm (0.2 pulgada).

 Las propiedades mecánicas son casi iguales a las de los productos forjables.

 Las tolerancias dimensionales son buenas.

 Se pueden lograr altas capacidades de producción mediante matrices de cavidades


múltiples.

 Las partes producidas mediante el proceso PIM compiten de manera adecuada contra las
partes pequeñas de fundición por revestimiento, las forjas pequeñas y las partes
complejas maquinadas. Sin embargo, no compiten bien con la fundición a presión de zinc
y aluminio ni con el maquinado de roscas.

17.18 ¿Cómo varía el equipo utilizado para el compactado de polvos en relación con el
usado en otras operaciones de trabajo de los metales?

Varían en diversos factores:

 Maquinado: para producir diversas características geométricas mediante fresa- do,


taladrado y roscado (para producir orificios roscados).

 Rectificado: para mejorar la precisión dimensional y el acabado superficial.

 Recubrimiento: para mejorar la apariencia y la resistencia al desgaste y a la corrosión.

 Tratamiento térmico: para mejorar la dureza y la resistencia.

17.19 ¿Por qué las propiedades mecánicas y físicas dependen de la densidad de las partes
producidas mediante P/M?

Porque la porosidad no se puede eliminar por complete ya que quedan huecos después del
compactado, y se desarrollan gases durante el sinterizado. La porosidad puede consistir en una
red de poros interconectado. Por lo general, si la densidad del material es menor a 80% de su
densidad, los poros se interconectan. Aunque la porosidad reduce la resistencia del producto de
la P/M, es una característica importante para fabricar filtros y rodamientos metálicos y para
permitir la infiltración de lubricantes líquidos por medio de la tensión superficial.
17.20 ¿Cuáles son los efectos de las diferentes formas y tamaños de las partículas de metal
en el procesamiento de la P/M?

Las efectos mediante el proceso PIM (Moldeado por inyección de polvo) es que compiten de
manera adecuada contra las partes pequeñas de fundición por revestimiento, las forjas pequeñas
y las partes complejas maquinadas. Sin embargo, no compiten bien con la fundición a presión de
zinc y aluminio ni con el maquinado de roscas. Finalmente, las principales limitaciones del PIM
son el alto costo y la disponibilidad limitada de polvos metálicos finos.

17.21 Describa las ventajas y limitaciones relativas del prensado isostático en frío y en
caliente.

El prensado isostático en caliente (HIP) es un proceso de fabricación utilizado para eliminar la


porosidad interna de las piezas fundidas de metal y otros materiales. El HIP también permite la
densificación de los polvos de metal, de polímeros, cerámicos y compuestos en estado sólido.
Ambos métodos dan como resultado unas propiedades del material superiores.

 Permite eliminar en las piezas fundidas y en los componentes metálicos todos los huecos
internos creados por los métodos de fabricación adicionales.
 Permite reducir el índice de rechazo por inspección de las piezas de fundición.
 Mejora la solidez y las propiedades mecánicas (resistencia a la fatiga, ductilidad,
resistencia al impacto) de las piezas de fundición, permitiendo un diseño más depurado.
 Produce material de densidad completa a partir de polvos de metal, de compuestos, de
polímeros o de cerámica, sin necesidad de fundirlos.

Sin embargo, cabe recordar que a menos que se forjen con precisión, por lo general las forjas
requieren ciertos procesos adicionales de maquinado y acabado que quizás un componente de
P/M no requiera.

17.22 ¿Son diferentes los requisitos de los materiales para punzones y matrices en la
metalurgia de polvos que los de forja y extrusión? Explique su respuesta.

Si son diferentes, para estos procesos se requiere propiedades más relevantes que deben tener los
aceros usados para la fabricación de punzones y matrices son:
 la tenacidad, resistencia al desgaste y a la corrosión, fortaleza, resistencia a la
deformación y al alabeo durante el proceso de templado.
Siguiendo esa idea, la mayoría de los punzones son fabricados con aceros S1, O1, S5, S7 o 408
(con 3% Nickel). Los aceros de la serie S proveen una excelente combinación de tenacidad y
resistencia al desgaste por ello son los preferidos en la actualidad.

Los aceros A2, D2 y D3 tienen alto porcentaje de carbono y cromo y presentan una alta
resistencia al desgaste. Siendo el D3 el más resistente sin embargo, su bajo índice de tenacidad
limita su uso a las matrices.

El D2 por su parte tiene un índice de resistencia a la abrasión ligeramente menor que el D3 pero
su mayor tenacidad lo hace adecuado también para la fabricación de punzones siempre y cuando
el diseño de la copa no implique fragilidad en la punta. Para uso general, nuestros punzones se
fabrican en acero S7 y las matrices en D3. Esta combinación tiene una excelente performance en
la producción.

Composición de los punzones y matrices de nuestra fabricación.

17.23 Ya indicamos que la P/M puede ser competitiva con respecto a procesos como la
fundición y el forjado. Explique por qué es así, proporcionando gamas de aplicaciones.

Para muchos es un proceso caro, pero si se supera 10.000 piezas resulta ser demasiado
económico. Pero el factor diferencia con otros procesos siento que esta en obtener piezas con
orificios roscados, rebajos, cavidades y orificios transversales. Es decir, con acabados casi
surrealista. Finalmente ayuda minimizar o evitar dichas operaciones adicionales en este proceso
que en los otros.

17.24 Explique las razones de las formas de las curvas mostradas en la figura 17.10 y de sus
posiciones relativas en los gráficos.
Se debe a la presión aplicada es decir conforma aumenta la presión de compactación, la densidad
del comprimido se aproxima a la del metal en su forma sólida. Cuando más alta sea la densidad
de la pieza compactada, más elevada será su resistencia y módulo de elástico. La razón es que
cuanto más alta es la densidad, más alta es la cantidad de metal sólido en el mismo volumen y,
por lo tanto, su resisten- cia es mayor (resistencia a fuerzas externas).
Finalmente un factor importante en la densidad es la distribución del tamaño de las partículas: si
todas son del mismo tamaño, siempre habrá cier- ta porosidad al momento de compactarlas; en
teoría, una porosidad de por lo menos 24% en volumen. (Por ejemplo, si observa una caja llena
con pelotas de tenis, notará que siempre hay espacios vacíos entre éstas). Al introducir partículas
más pequeñas en la mezcla de polvo, se llenan los espacios entre las partículas grandes del polvo
y de esa manera se obtiene una densidad superior en el compactado.

17.25 ¿Los compactados crudos deben llevarse a la temperatura de sinterización lenta o


rápidamente? Explique sus razones.

Las variables principales en la sinterización son la temperatura, el tiempo y la atmósfera del


horno. Hay que realizar a elevadas temperaturas. Dado que al aumentar la temperatura dos
partículas adyacentes de polvo empiezan a formar una unión por medio de un mecanismo de
difusión (unión de estado sólido, fig. 17.19a).

Por lo tanto, se incrementan la resistencia, densidad, ductilidad y conductividades térmica y


eléctrica del compactado. Sin embargo, al mismo tiempo, el compactado se contrae, de ahí que
se deban considerar tolerancias para la contracción, como se hace en fundición.

17.26 Debido a que se someten a un procesamiento especial, los polvos metálicos son más
costosos que los mismos metales en forma sólida, en especial los polvos utilizados en el
moldeo por inyección de polvos. ¿Cómo se justifica el costo adicional en el proceso de
partes por medio de la metalurgia de polvos?

Como en otras operaciones de trabajos de los metales, el costo de las matrices y el herramental
en la metalurgia de polvos depende de la complejidad de la forma de la pie za y el método de
procesamiento de los polvos metálicos. Por lo tanto, los costos de herramental para procesos
como el prensado isostático en caliente y el moldeo por inyección de polvos son más elevados
que para el procesamiento convencional de los polvos. Los costos del equipo para procesamiento
convencional de la P/M son de alguna manera similares a los del procesamiento de deformación
volumétrica de los metales.

17.27 En la figura 17.11 se observa que la presión no es uniforme a través del diámetro del
compactado a una distancia particular del punzón. ¿Cuál es la razón de esta variación?

Existe esa variación debido a la fricción entre las partículas metálicas del polvo y las superficies
del punzón y las paredes de la matriz, la densidad en el interior de la parte puede variar en forma
considerable.

17.28 ¿Por qué la presión de compactado y la temperatura de sinterización dependen del


tipo de polvo metálico?

Dependen debido a la densidad del material si es menor a 80% de su densidad teórica, los poros
se interconectan. Ya que la microestructura, las propiedades de la masa y de la superficie, la pu-
reza química, la porosidad, la forma y distribución del tamaño de las partículas dependen del
proceso específico. Estas características son importantes de lo contrario afectan de manera
significativa el flujo y la permeabilidad durante la compactación y en las operaciones posteriores
de sinterizado. El tamaño de las partículas producidas va de 0.1 a 1000 m (4 a 0.04 pulgadas).
17.29 Comente las formas e intervalos de las curvas de las capacidades de proceso en la
figura 17.14.

Se puede observar la capacidad que tiene el prensado isostático en frío (CIP) durante el

compactado. Ejemplo con una complejidad relativa de la forma en 3 respecto a 0.4 obtenemos

tolerancias o tamaños mas amplios que las obtenidas en otros procesos de compacto.
SÍNTESIS, DISEÑO Y PROYECTOS

17.42 ¿Existen aplicaciones en las que usted, como ingeniero de manufactura, no


recomendaría un producto de P/M? Explique su respuesta.

EL uso de productos P/M depende rigurosamente de la aplicación y obviamente del tamaño. Por
lo que mas se requiera no se debe realizar estructuras que requieran esfuerzos muy grandes ya
que de alguna forma u otra el fundido y el forjado da más confiabilidad. Además, los polvos
metálicos no son 100% densos.
La aplicación de ese proceso requiere de partes o piezas pequeñas ya que estos se la hacen por
medio de matrices. Además de eso, son costosas.
No recomendable en el uso de piezas muy grandes, podrían aumentar el riesgo de ruptura o
agrietamiento además del esfuerzo provocado.

17.49 Se indicó que el moldeado por inyección de polvos compite bien con la fundición por
revestimiento y los forjados pequeños de varios materiales, pero no con las fundiciones de
matrices de zinc y aluminio. Explique por qué.

No compiten porque respecto a las fundiciones de presión de zinc y aluminio como lo dice la
palabra lo realizan a una gran presión y no necesita procesos de acabado posteriores, además de
eso el proceso es muy rentable, es decir tiene una buena relación coste-beneficio debido a que
otros procesos requieren acabados que son un plus en gastos. Caso contrario el moldeado por
inyección de polvos es un alto costo y también un poco disponibilidad de polvos metálicos finos.

Estos procesos tienen un alto grado de precisión, garantiza una alta productividad.
Además, una alta resistencia a la corrosión, incluso en ambientes húmedos, industriales y
aceitosos.
Las piezas moldeadas con este proceso son antichispas y también antimagnéticas.
17.50 Describa de qué manera sería útil la información proporcionada en la figura 17.14
para diseñar partes de P/M.

La información proporcionada en la figura 17.14 abarca acerca del tema de prensado isostático
en frio (CIP), caliente (HIP), y también respecto al forjado de polvos (P/F), polvos
metálicos(P/M) y el moldeado por inyección del polvos (PIM) en si. La grafica nos muestra que
dependiendo de la complejidad de la forma.
Para el caso CIP para un tamaño aproximado de 0,5m la complejidad de la forma es normal.
Para el caso HIP se lo usa en grandes tamaños con una complejidad mínima de la forma,
acercándose a 1.
EL forjado de polvos se lo usa para tamaños de 0,2m algo pequeños y la complejidad de la forma
es baja.
Para el caso de polvos metálicos, se lo usa en tamaños pequeños aproximados a 0,1 m con una
complejidad de la forma media aceptable.
En caso del moldeado por inyección de polvos se lo suele usar para piezas muy pequeñas pero la
complejidad de la forma es muy alta.
17.51 Ya indicamos que en el proceso mostrado en la figura 17.18, las formas producidas se
limitan a partes asimétricas. ¿Cree que sería posible producir otras formas también?
Describa cómo modificaría el diseño de la configuración para fabricar dichas formas y
explique las dificultades que se pueden encontrar.

Respecto al proceso mencionado anteriormente. En mi opinión si pienso que seria posible


producir otras formas similares a las mostradas sería un poco más fácil ya que la misma esta
sobre un tubo. Pero si se requieren formas completamente diferentes a las mostradas en la figura
sería un proceso dificultoso ya que la deposición del material no sería simétrica, talvez casos
específicos usando algún tipo de molde talvez se lograría pero para eso ya existe la forma
convencional de fabricarlos por medio de los polvos. EL proceso Osprey mayormente es
utilizado para la fabricación de barras y tubos.

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