Corrosión

SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS PARA RETRASAR LA CORROSION EN
TUBERIAS EN AMBIENTES AGRESIVOS
SONIA ESPERANZA AMAYA OROZCO

ASTRID CAROLINA GARNICA PIRANQUE
FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

FACULTAD DE INGENIERÍAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA
BOGOTA D.C
2020
SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS PARA RETRASAR LA CORROSION EN
TUBERIAS EN AMBIENTES AGRESIVOS
SONIA ESPERANZA AMAYA OROZCO

ASTRID CAROLINA GARNICA PIRANQUE
Proyecto integral de grado para obtener el título de

INGENIERO QUÍMICO
Director
WILSON ANIBAL VERGARA URREGO
Ingeniero Civil
FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

FACULTAD DE INGENIERÍAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA
BOGOTA D.C
2020
Nota de aceptación:
_______________________________
_______________________________
_______________________________
_______________________________
_______________________________
_______________________________
_______________________________
__________________________
Jurado 1.
Ing. Luis Alberto Figueroa Casallas.
_________________________
Jurado 2.
Ing. Cesar Augusto Sánchez Correa.
Bogotá D.C, septiembre de 2020.
3
DIRECTIVAS DE LA UNIVERSIDAD.
Presidente de la Universidad y Rector del Claustro.

Dr. MARIO POSADA GARCIA-PEÑA.
Consejero institucional.
Dr. LUIS JAIME POSADA GARCIA PEÑA.
Vicerrectora académica y de investigación.

Dra. MARÍA CLAUDIA APONTE GONZÁLEZ.
Vicerrector Administrativo y financiero.

Dr. RICARDO ALFONSO PEÑARALDA CASTRO.
Secretaria general.
Dra. ALEXANDRA MEJIA GUZMAN.
Decano de la Facultad de Ingenierías.

Ing. JULIO CESAR FUENTES ARISMENDI.
Director Programa de Ingeniería Química.

Ing. IVAN RAMIREZ MARIN.
4
Las directivas de la Fundación Universidad de América, jurados calificadores y el
cuerpo docente no son responsables por las ideas estipuladas a lo largo del
presente trabajo, pues estas corresponden totalmente a las autoras.
5
¡En principio le agradezco a Dios, a mis padres Néstor y Clemencia, a mis abuelas
Transito y Luisa por su apoyo incondicional día tras día por hacer realidad este
sueño, por su amor y comprensión en las adversidades, gracias, sin duda alguna
este logro tan grande es de ustedes! Han sido mi motor y guía por este camino, son
todo en mi vida, ¡Gracias!
Igualmente le agradezco a Sebastián Gómez, por su mano amiga, sus consejos y
palabras de aliento; y sobre todo gracias por estar siempre, por ser mi compañía y
darme todo su apoyo con el fin de cumplir este gran logro.
De igual forma agradezco a mis hermanos, Camilo e Isabella, gracias por todo su
amor, por compartir este gran triunfo juntos, unidos y felices, son los amores de mi
vida. De igual forma, agradezco a toda mi familia, tíos, tías y primos, agradezco y
valoro su amor y cariño, este triunfo más que mío, ¡también es de ustedes!
Finalmente agradezco a la Universidad de América, por su formación como la
profesional que ahora soy, gracias por su educación y formación, gracias porque
gracias a ustedes logre cumplir este gran sueño y cumplir una más de mis metas.
¡Gracias a todos, gracias Dios!

ASTRID CAROLINA GARNICA PIRANEQUE.
6
En primera instancia agradezco a mi madre Nancy Orozco, por su incondicionalidad
y apoyo a lo largo de mi carrera. Al igual que a mis hermanos Julián y Laura por su
impecable ejemplo. Agradezco además a mi compañera de trabajo de grado por su
infinita ayuda, paciencia y su disciplina que lograron sacar adelante este documento.
Además, a las personas con las que compartí mi carrera y aportaron en mi
crecimiento como profesional y persona, Carlos Arciniegas, Gabriela Gómez y
Diego Rodríguez.
Por último, agradezco a los profesores y a la Universidad de América por contribuir
a mis conocimientos que permitieron prosperar en la carrera.
¡Gracias totales!
Sonia Esperanza Amaya Orozco.
7
AGRADECIMIENTOS.
Agradecemos a la Fundación Universidad de América, por permitir formarnos como

profesionales en sus instalaciones por medio de las bases y orientaciones a lo largo
de la carrera. A todos los maestros que aportaron conocimientos y guiaron nuestro
proceso de aprendizaje, muchas gracias.
De la misma manera, agradecemos a la empresa soluciones en diseño de ingeniería

S.A.S, entidad quien permitió desarrollar este tema de proyecto de grado, en
especial al ingeniero Wilson Aníbal Vergara, quien nos acompañó durante este
camino y estuvo para brindar sus conocimientos y experiencia. Finalmente,
agradecemos a la empresa Sika S.A.S, quienes brindaron información necesaria
para la culminación de este trabajo, en especial al Ingeniero José Gonzales, por su
carisma y compartir sus conocimientos, y a la ingeniera Andrea, por su apoyo y
ayuda para datos requeridos según su experiencia. Infinitas gracias.
8
CONTENIDO
pág.
INTRODUCCIÓN .................................................................................................. 22
OBJETIVOS ......................................................................................................... 23
1. GENERALIDADES DE LA CORROSIÓN ............................................... 24

1.1 CORROSION. ..................................................................................................24
1.1.1 Tipos de corrosión........................................................................................ 25
1.1.1.1 Otros tipos de corrosión. ............................................................................25
1.1.2 Factores que influyen en la corrosión ...........................................................27
1.1.2.1 Acidez de la solución .................................................................................27
1.1.2.2 Sales disueltas. ..........................................................................................27
1.1.2.3 Capas protectoras. .....................................................................................27
1.1.2.4 Temperatura. .............................................................................................27
1.1.2.5. Velocidad de flujo. .....................................................................................27
1.1.3 Corrosión en tubería. ....................................................................................27
1.1.3.1 Causas de corrosión en tuberías. ..............................................................29
1.2 ALTERNATIVAS PARA EL CONTROL Y PREVENCIÓN FRENTE A LA
CORROSIÓN ........................................................................................................ 31
1.2.1 Protección catódica. ......................................................................................31
1.2.1.1 Protección catódica por ánodos de sacrificio. ............................................32
1.2.1.2. Factores que intervienen en la protección catódica. .................................32
1.2.1.3 Factores de diseño.....................................................................................33
1.2.2 Protección anódica....................................................................................... 33
1.2.3 Recubrimientos y revestimientos contra el efecto corrosivo. ........................33
1.2.3.1 Pinturas. .....................................................................................................34
1.2.3.2. Tipos de pinturas.......................................................................................35
1.2.3.3 Recubrimiento con mortero. .......................................................................36
1.2.3.4 Tipos de morteros. .....................................................................................36
1.2.3.5 Uso de los morteros. ..................................................................................38
9
2. CARACTERIZACION DE MATERIAS PRIMAS...................................... 39
2.1 ÁNODOS DE SACRIFICIO ..............................................................................39
2.1.1 Ánodo de magnesio. .................................................................................... 39
2.1.2 Ánodo de Zinc. ..............................................................................................40
2.1.3 Ánodo de aluminio. .......................................................................................40
2.2 RECUBRIMIENTOS.........................................................................................40
2.2.1 Pinturas. ....................................................................................................... 40
2.2.1.1 Pinturas epoxi. ...........................................................................................41
2.2.1.2 Pigmentos derivados de fosfatos. ..............................................................42
2.2.2 Recubrimiento con mortero. ......................................................................... 43
2.2.2.1 Agua...........................................................................................................44
2.2.2.2 Arena. ........................................................................................................46
2.2.2.3 Cemento. ...................................................................................................47
2.2.2.4 Cal..............................................................................................................48
2.2.2.5 Yeso. ..........................................................................................................49
2.3 PRUEBAS Y ENSAYOS ..................................................................................49
2.3.1 Especificaciones de los ánodos y el medio. ................................................. 49
2.3.1.1. Limitaciones protección catódica con ánodos de sacrificio. ......................50
2.3.2 Limpieza de superficie para recubrimiento. .................................................. 50
2.3.3 Ensayo del aspa. ......................................................................................... 51
2.3.3.1 Limitaciones en prueba del aspa................................................................52
2.3.4 Espectroscopia de impedancia electroquímica (EIS). ...................................52
2.3.4.1 Limitaciones en la prueba EIS. ..................................................................53
2.3.5 Pruebas y análisis para las pinturas............................................................. 53
2.3.6 Pruebas y análisis para mortero. ................................................................. 55
2.3.6.1 Granulometría de la arena. ........................................................................55
2.3.6.2 Propiedades Cemento Portland. ................................................................55
2.4 DIAGNOSTICO DE LA CARACTERIZACION. ................................................56
3. ANÁLISIS PARA LA COMPARACIÓN DE ALTERNATIVAS ................ 57

3.1 DISEÑO DE ÁNODOS DE SACRIFICIO .........................................................57
3.1.1 Vida útil. ....................................................................................................... 60
3.1.2 Sistema de protección catódica. .................................................................. 61
10
3.2 MÉTODOS DE EVALUACIÓN PROTECCIÓN CON PINTURAS EPÓXI ........62
3.3 MECANISMO DE ACCIÓN DE LOS PIGMENTOS ANTICORROSIVOS ........63
3.3.1 Comportamiento de pigmentos a base de fosfato en pinturas. .................... 65
3.4 COMPORTAMIENTO Y EVALUACIÓN DE MORTEROS CON ADITIVOS .....67
3.4.1 Ambiente de carbonatación. ........................................................................ 71
3.4.2 Ambiente con cloruros. ................................................................................ 71
3.4.3 Ambiente mixto. ........................................................................................... 72
3.5 ANÁLISIS Y DISCUSIÓN .................................................................................74
4. ANÁLISIS FINANCIERO ......................................................................... 77

4.1 PROCESO DE ANÁLISIS DE COSTOS. ........................................................ 77
4.1.1 Diagrama de flujo del análisis de costos. ......................................................77
4.2 NÚMERO DE ÁNODOS EN PROTECCIÓN CATÓDICA ................................77
4.2.1 Resultados y análisis. .................................................................................. 79
4.3 USO DE PINTURAS EPOXI Y PINTURAS CON PIGMENTOS COMO
RECUBRIMIENTO. ............................................................................................... 80
4.3.1 Incidencia del espesor. ................................................................................ 80
4.3.2 Cálculos de espesor de película húmeda, rendimiento teórico y práctico
para pintura epoxi. ................................................................................................ 81
para pintura que contiene pigmentos anticorrosivos. ............................................ 85
4.4 RECUBRIMIENTO CON MORTERO COMO ALTERNATIVA DE
PROTECCIÓN. ..................................................................................................... 87
5. CONCLUSIONES .................................................................................... 90
6. RECOMENDACIONES ............................................................................ 91
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................... 92
ANEXOS ............................................................................................................... 98
11
LISTA DE CUADROS
pág.
Cuadro 1. Tipos de corrosión. ............................................................................... 25
Cuadro 2. Composición pinturas epóxi. ................................................................ 42
Cuadro 3. Pigmentos anticorrosivos. .................................................................... 43
Cuadro 4. Efectos negativos en la mezcla de mortero por efecto de los valores
permisibles. .................................................................................................... 46
Cuadro 5. Pruebas y ensayos de protección catódica. ......................................... 50
Cuadro 6. Pruebas control de calidad de la pintura. ............................................. 54
Cuadro 7. Ventajas y desventajas de las alternativas de protección y su vida
útil................................................................................................................... 75
12
LISTA DE TABLAS
pág.
Tabla 1. Serie galvánica de metales y aleaciones en suelos y agua neutra. ........ 30
Tabla 2. Recomendación de ánodos de sacrificio según la resistividad del
medio. ................................................................................................................... 40
Tabla 3. Requisitos permitidos para el agua de mezcla. ....................................... 45
Tabla 4. Uso de los morteros de cemento y dosificación cemento/arena. ............ 47
Tabla 5. Número asignado según grado de corrosión por método del aspa. ........ 51
Tabla 6. Características generales Cemento Portland. ......................................... 55
Tabla 7. Densidad de corriente para las tuberías. ................................................ 58
Tabla 8. Resistividad en función de la temperatura y clorinidad. .......................... 60
Tabla 9. Valores para el cálculo vida de los ánodos. ............................................ 61
Tabla 10. Grado de corrosión del acero en pinturas expuestas en cámara de
niebla salina. ......................................................................................................... 66
Tabla 11. Composición de mezcla. ....................................................................... 67
Tabla 12. Espesor de película seca para ambientes marítimos de pinturas epoxi.
.............................................................................................................................. 80
Tabla 13.Rendimientos y volumen de pinturas epóxi. ........................................... 84
Tabla 14. Costo total pare recubrimiento de pintura epoxi según volumen
requerido. .............................................................................................................. 84
Tabla 15. Espesor de película para ambientes marítimos de pinturas con
pigmentos anticorrosivos. ..................................................................................... 85
Tabla 16. Rendimientos y volumen de pintura que contiene pigmentos
anticorrosivos. ....................................................................................................... 86
Tabla 17. Costo total pare recubrimiento de pintura epoxi según volumen
requerido. .............................................................................................................. 86
Tabla 18. Dosificación de mortero para tubería. ................................................... 87
Tabla 19. Precio mezcla de mortero muestra patrón. ........................................... 88
Tabla 20. Precio total mezcla de mortero con aditivos. ......................................... 89
Tabla 21. Precio total por alternativa. ................................................................... 89
13
LISTA DE ECUACIONES
pág.
Ecuación 1. Número de ánodos. ........................................................................... 57
Ecuación 2. Intensidad de corriente. ..................................................................... 58
Ecuación 3. Intensidad de corriente del ánodo. .................................................... 59
Ecuación 4. Resistencia del ánodo para geometrías desconocidas. .................... 59
Ecuación 5. Vida útil del ánodo. ............................................................................ 60
Ecuación 6. Área de un cilindro sin bases. ........................................................... 78
Ecuación 7. Cálculo espesor de película húmeda. ............................................... 81
Ecuación 8. Rendimiento teórico (RT) de pinturas................................................ 82
Ecuación 9. Rendimiento práctico de las pinturas. ............................................... 83
Ecuación 10. Calculo de volumen de pintura [gal]. ............................................... 84
Ecuación 11. Calculo volumen del cemento. ........................................................ 88
14
LISTA DE IMÁGENES
pág.
Imagen 1. Corrosión identificable por inspección visual........................................ 26
Imagen 2. Corrosión identificable por medio de herramientas de inspección
especiales. ............................................................................................................ 26
Imagen 3. Vista microscópica de superficie metálica. ........................................... 28
Imagen 4. Efecto corrosivo en tuberías. ............................................................... 29
Imagen 5. Protección catódica por ánodo de sacrificio. ........................................ 32
Imagen 6. Efecto corrosivo en tuberías a lo largo del tiempo ............................... 34
Imagen 7. Componentes de las pinturas............................................................... 41
Imagen 8. Circuito equivalente para metales con recubrimiento. .......................... 52
Imagen 9. Esquema de funcionamiento de Prueba EIS. ...................................... 53
Imagen 10. Resultados del ensayo aspa en probetas de acero cubiertas con
pintura epoxi. ........................................................................................................ 62
Imagen 11. Resultados con microscopio óptico Olympus BX-51 para probetas
de acero recubiertas con pintura epoxi. ................................................................ 63
Imagen 12. Propiedades de la pintura en función del PVC. .................................. 64
Imagen 13. Modelo de circuito para análisis de resultados de prueba EIS. .......... 66
Imagen 14. Prueba OCP. a. Ambiente de referencia. B. Carbonatación. C.
Cloruros. D. Ambientes mixtos. ............................................................................. 69
Imagen 15. Comparación de ambientes según tasa de corrosión (Icorr). a. OPC.
b. MK. C. SF. ........................................................................................................ 72
Imagen 16. Diagrama de flujo del análisis de costos. ........................................... 77
Imagen 17. Galga para medición de EPH. ............................................................ 82
Imagen 18. Hoja técnica imprimante rico en cinc. ................................................. 99
Imagen 19. Hoja técnica coaltar epóxico. ........................................................... 101
Imagen 20. Hoja técnica imprimante epoxi fosfato de cinc. ............................... 103
Imagen 21. Tabla dosificación revestimiento exterior. ........................................ 105
15
LISTA DE ANEXOS
pág.
Anexo A. Información imprimate rico en cinc. ....................................................... 99
Anexo B.Información coaltar epóxico.................................................................. 101
Anexo C. Información imprimante fosfato de cinc. .............................................. 103
Anexo D. Dosificación de agua, arena, cemento para la empresa Tubos SDI.... 105
16
GLOSARIO
CORROSIÓN: Es el desgaste de diferentes materiales que se da a causa de

diversas reacciones electroquímicas del material y el ambiente al que está expuesto,
hay que tener este término muy en cuenta en el estudio de materiales pues conllevar
varias consecuencias tanto económicas como de seguridad1.
DURABILIDAD: Es la facultad que tiene un material para poder tolerar un medio o
diferentes condiciones físicas o químicas y así lograr cumplir con la vida útil para la
cual el material ha sido proyectado2.
MORTERO: Es una mezcla uniforme que contiene materiales aglutinantes,
agregados gruesos o finos y agua. Esta mezcla cumple diferentes funciones, sin
embargo, entre las principales funciones están las estructurales. También pueden
contener aditivos, que pueden llegar a mejorar sus propiedades mecánicas 3.
PINTURA: Es un material que en un principio está compuesto por materiales sólidos
y líquidos los cuales logran formar una película fluida y homogénea, que al secarse
y/o solidificarse protege la superficie del ambiente de exposición4.
RECUBRIMIENTO: Se conoce como recubrimiento al material que está dedicado a
proteger una superficie de agentes del exterior que puedan causar daños por su
carácter agresivo. Estos materiales deben cubrir en su totalidad la superficie base y
deben tener un espesor finito5.
TUBERÍAS: Es un conducto que sirve para transportar fluidos, el tipo de tubería
varía dependiendo del tipo de fluido a transportar. Estos conductos a su vez
conforman redes para cumplir con su finalidad; pueden ser metálicas, plástico,
hormigón, entre otros6.
1
SALAZAR, José Alberto. Introducción al fenómeno de corrosión: tipos, factores que influyen y
control para la protección de materiales (Nota técnica). Scielo. 2015, vol. 28, nro. 3. pp. 2.
2
GALVEZ, Jaime. Aspectos generales durabilidad. Puerto Rico: 2019. pp. 2-3.
3
GUTIERREZ DE LOPEZ, Libia. El Concreto Y Otros Materiales Para La Construcción. En:
ARANGO, Roberto ALONSO, Nelson, ed. Agregados. Manizales: Sede Manizales, 2003. pp. 115.
4
E.U.A.T DE SEVILLA MATERIALES II. PINTURAS. [En línea]. Tema 18 - Pinturas. [Consultado:
agosto 18 de 2020]. Disponible
en: http://asignatura.us.es/materialesII/Carpetas/Apuntes/pintura/pinturas.pdf
5
SOLIS, Miguel. Que es un recubrimiento. [En línea]. Definición recubrimiento. (octubre 3 2020).
[Consultado: agosto 18 2020]. Disponible en: https://es.scribd.com/document/360542890/Que-Es-
Un-Recubrimiento.
6
Pro materiales. Tuberías y accesorios. Salubridad, higiene e innovación. [En línea]. Futura systems.
[Consultado: agosto 18 de 2020]. Disponible en: https://promateriales.com/pdf/PM-84-8.pdf
17
RESUMEN
En el presente trabajo tiene como finalidad evaluar conceptualmente diferentes

alternativas de inhibición a la corrosión en tuberías, pues esta problemática afecta
interés tanto económicos como técnicos de las empresas. Esta evaluación se basa
en la comparación de tres diferentes métodos. En la protección catódica se
estudiaron los ánodos de sacrificio en general. En el caso de las pinturas como
recubrimiento, se caracterizaron de dos tipos; una pintura epoxi y otra la cual
presenta pigmentos como refuerzo a base de fosfatos. Por último, se estudió el
revestimiento de mortero como recubrimiento con y sin la inclusión de aditivos en la
mezcla.
Para dar inicio a la escogencia de la mejor alternativa, se caracterizaron
teóricamente las materias primas y sus propiedades más relevantes, con el fin de
contextualizar su función en cada uno de las opciones analizadas. Respecto a la
protección catódica, se establece el concepto de ánodos de sacrificio y se destacan
tres de ellos (zinc, aluminio y magnesio), teniendo como propósito elegir el más
adecuado según las especificaciones técnicas de proyecto. En relación a las
pinturas, se identificaron sus principales componentes, función y clasificación.
Finalmente, se conceptualizaron los revestimientos con morteros, sus usos y
dosificación.
Por otro lado, se analizaron distintas investigaciones referentes a cada método de
protección, teniendo como objetivo relacionar datos experimentales con la
durabilidad. Por parte de la protección catódica, se logró evidenciar que para la
estimación del cálculo de la vida útil se es necesario recurrir a métodos
experimentales o algoritmos que permitan obtener datos aproximados, dado que
según la información recopilada según literatura no llega a ser precisa en su
totalidad, sin embargo, se obtuvo que la durabilidad aproximada de esta técnica es
de alrededor 15 años; cabe aclarar, que está sujeta al costo de mantenimiento que
requiera, valor que no se logró calcular.
En el caso de las pinturas, se evidenció según estudios que el proceso corrosivo de
aquellas que contienen pigmentos inicia a mediados de los 10 meses de estudio, y
su costo equivalente según especificaciones de la tubería en relación al diámetro y
longitud fue de $68.645,20. En relación a las pinturas epoxi sin pigmentos y resina
epoxi, se establece que el desgaste a causa de la corrosión se logra evidenciar a
los 30 días según el estudio analizado, y su costo se aprecia en $241.739,40 y
208.467,30 respectivamente. Cabe aclarar que estos precios están sujetos al
espesor escogido en este trabajo, el cual satisface las necesidades como
recubrimiento ante la corrosión, y actúa como barrera protectora durante 15 años.
Finalmente, para los revestimientos con mortero se evaluaron dos posibilidades
logrando evidenciar el costo, para ello, se analizó la implementación del mortero
como recubrimiento con y sin la inclusión de aditivos. Para ello, se estudió el
18
comportamiento de la mezcla de mortero con dos aditivos: Metakaolin (MK) y silica
fume (SF); donde se obtuvo que al sustituir el 10% p/p del material cementante por
aditivo, se evidencia una mejora en sus propiedades de porosidad, sin llegar a
determinar un posible incremento de su vida útil, pues esta estimación requiere de
experimentación. El precio calculado de la muestra patrón (sin aditivos) fue de
$117.000, mientras que para la mezcla con 10% p/p de MK fue de $153.128,06 y
para SF fue de $155.041,06.
PALABRAS CLAVE.
Corrosión, Vida útil, Mortero, Protección catódica, Pinturas.
19
ABSTRACT
In the present work, different alternatives of corrosion inhibition in pipes were

evaluated, since this problem affects both economic and technical interests. This
evaluation was based on the comparison of three different methods. In cathodic
protection, sacrificial anodes were studied in general. In the case of paints as
coating, they were characterized by two types; one epoxy paint and another one
which presents pigments as reinforcement based on phosphates. Finally, it was
studied the mortar coating as a coating with and without the inclusion of additives in
the mixture.
In order to start choosing the best alternative, the raw materials and their most
relevant properties were characterized, with the purpose of contextualizing their
function in each of the options analyzed. Regarding cathodic protection, the concept
of sacrificial anodes was established and three of them (zinc, aluminum and
magnesium) were highlighted, having as purpose to choose the most suitable one
according to the project's technical specifications. In relation to paints, their main
components, function and classification were identified. Finally, the mortar coatings,
their uses and dosage were conceptualized.
On the other hand, different researches were analyzed regarding each protection
method, having as an objective to relate experimental data with durability. On the
part of the cathodic protection, it was evidenced that, for the estimation of the useful
life calculation, it is necessary to resort to experimental methods or algorithms that
allow obtaining approximate data, since according to the information compiled
according to literature, it is not precise in its totality; however, it was possible to
establish that the approximate durability of this technique is of around 15 years, it is
necessary to clarify that it is subject to the maintenance cost that it requires, value
that was not calculated.
In the case of the paints, it was evidenced according to studies that the corrosive
process of those containing pigments begins in the middle of the 10 months of study,
and its equivalent cost according to the specifications of the pipe in relation to the
diameter and length was $68,645.20. In relation to the epoxy paints without pigments
and epoxy resin, it was established that the wear and tear due to corrosion is evident
after 30 days according to the study analyzed, and its price is appreciated in
$241,739.40 and 208,467.30 respectively. It should be clarified that these prices are
subject to the thickness chosen in this work, which meets the needs as a coating
against corrosion, and acts as a protective barrier for 15 years.
Finally, for the coatings with mortar, two possibilities were evaluated achieving
evidence of the cost, for this, the implementation of the mortar as a coating with and
20
without the inclusion of additives was analyzed. For it, it was studied the behavior of
the mortar mixture with two additives: Metakaolin (MK) and silica fume (SF); where
it was obtained that when substituting 10% w/w of the cementitious material by an
additive, it is evidenced an improvement in its properties of porosity, without
determining a possible increase of its useful life, because this estimation requires
experimentation. The calculated price of the standard sample (without additives) was
$117,000, while for the mixture with 10% w/w of MK it was $153,128.06 and for SF
it was $155,041.06.
KEYWORDS.
Corrosion, Useful life, Mortar, Cathodic protection, Paints.
21
INTRODUCCIÓN
Actualmente, el transporte de agua potable para grandes ciudades se lleva a cabo

en tuberías, sin embargo, esto, trae consigo un adecuado mantenimiento en relación
a su protección, pues debido a que, al estar sometidas en ambientes agresivos, que
contengan iones cloruro, estas estructuras están expuestas a sufrir un ataque
corrosivo trayendo consigo perforaciones que van desde el exterior al interior de la
tubería, provocando que este daño provoque dificultades en la distribución de agua,
o en el peor de los casos una explosión que genere daños colaterales. Es por esto,
que muchos estudios se han enfocado en la mitigación de esta problemática dado
que los gastos de estas fallas conllevan pérdidas masivas en la producción,
implementando alternativas tales como el revestimiento interno y externo de las
tuberías con mortero; por lo cual, este trabajo propone una evaluación y
comparación de las alternativas anteriormente mencionadas, con el fin de
establecer cuál de estas sería una alternativa atractiva tanto técnica como
económicamente hablando.
El desarrollo del trabajo, está enfocado en la solución de tres objetivos específicos,

como primer objetivo se realiza la previa caracterización de las materias primas
utilizadas en cada una de las alternativas comprendidos en los capítulos 1 y 2,
donde se describen las propiedades de cada uno de los materiales, las pruebas que
se deben realizar, y así mismo, la función que cumple, es decir el aporte que se
puede evidenciar en cada una de los métodos a escoger según la información
obtenida por los estudios previamente analizados. Como segundo objetivo, se lleva
a cabo la comparación entre cada una de las alternativas, evidenciando los
beneficios técnicos y económicos que pueda ofrecer a las empresas que deseen
implementar técnicas que mitiguen el efecto corrosivo para las tuberías expuestas
en ambientes agresivos, tales como la penetración de iones en la barrera protectora,
aumento de su vida útil, permeabilidad, y otros descritos a lo largo del capítulo 3.
Finalmente, el tercer objetivo, comprende un análisis financiero que permite
contrastar los costos totales de la producción frente a esta misma con la inclusión
de la mejor alternativa escogida para el sistema de distribución de agua por medio
de tuberías. Para ello, se realiza el análisis entre el costo total de inversión de la
alternativa a escoger y el beneficio que aporta a esta protección, es decir al aumento
de la vida útil, mostrado en el capítulo 4. Cabe resaltar que el costo de inversión
está relacionado con el valor adicional de la implementación de la alternativa
escogida para una tubería de 6 m de longitud y 24” de diámetro, y a su vez, está
sujeto a los valores brindados por la empresa Sika S.A.S y Tubos SID.
Con base al estudio y análisis realizado, se elaboraron las conclusiones y
recomendaciones del trabajo, lo cual beneficiará a otras investigaciones que estén
interesadas en implementar técnicas de barrera que reduzcan la corrosión en
tuberías destinadas para el transporte de agua en diferentes ciudades.
22
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Evaluar teóricamente diferentes alternativas que inhiban la corrosión en tuberías

sometidas a medios agresivos.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Caracterizar conceptualmente las materias primas y ensayos utilizados en los

distintos métodos para la reducción del efecto corrosivo.
2. Establecer una comparación entre los métodos de inhibición por el efecto

corrosivo en tuberías identificando la mejor alternativa.
3. Realizar el análisis financiero con la inclusión de la alternativa escogida.
23
1. GENERALIDADES DE LA CORROSIÓN
A lo largo de este primer capítulo, se estructuran las especificaciones conceptual y

teóricamente para la elaboración del trabajo de grado, para ello, se definen
conceptos básicos y propiedades relacionados con las materias primas utilizadas
en las posibles alternativas que inhiban el desgaste de tuberías provocado por el
efecto corrosivo, y así lograr establecer una evaluación y comparación entre ellas
para su posterior elección según beneficios técnicos y económicos plasmados en
los capítulos 2 y 3.
1.1 CORROSION
Este fenómeno se define como el proceso de deterioro que sufren los materiales
metálicos provocados por reacciones químicas y electroquímicas, debido a que
estos, buscan reducir su potencial energético. Esto conlleva a repercusiones
económicas, de seguridad y de la conservación de los materiales. En el caso de
materiales como polímeros y cerámicos, se utiliza el término degradación.
Esta problemática se debe a que, con el tiempo los materiales tratan de lograr su
estado natural, modificado por aleaciones u otros procesos, lo cual conlleva a la
generación de reacciones de óxido-reducción, donde se ven involucrados 3
constituyentes: electrodos (ánodo y cátodo), un electrolito que actúa como medio
conductor, que generalmente es una solución acuosa. Además, cuenta con una
conexión eléctrica entre los electrodos. Por otro lado, este fenómeno está
directamente relacionado con el potencial electroquímico, el cual se considera como
la resistencia que presenta un material metálico a la corrosión, y que depende de la
composición del electrolito. Dicho esto, se tiene que en cuanto más positivo sea el
valor del potencial, más noble es el material, es decir más resistente; mientras que,
si el valor es más negativo, entonces el material es más reactivo a la corrosión7.
Por su parte, según Bruce, a través de la historia el hombre ha desarrollado diversos

contrales que mitiguen este problema. Por ejemplo, los primeros mecanismos de
control implementados por los romanos del siglo I estuvieron relacionados con la
inclusión de bitumen y pinturas a base de plomo. Para el año 500 a.C., se
empleaban revestimientos de sulfuro de cobre en las espadas para evitar el efecto
corrosivo, ya que estas eran fabricadas en bronce. Posterior a esto, Michael
Faraday para el año 1800 determino una relación cuantitativa entre la corriente
eléctrica y la acción química de la corrosión, lo cual a hoy en día se ha venido
7
control para la protección de materiales (Nota técnica). Scielo. 2015, vol. 28, nro. 3. pp. 128-134.
24
estudiando con el fin de manejar y controlarla por medio de métodos técnico y
financieramente sostenibles8.
1.1.1 Tipos de corrosión. Existen diferentes procesos en donde se puede

evidenciar el fenómeno de corrosión, y estos se caracterizan dependiendo de la
naturaleza del material y de las condiciones a las que está expuesto, por lo cual con
base a lo anterior se pueden clasificar en cuatro categorías: corrosión generalizada,
corrosión localizada, corrosión combinada con un fenómeno físico evidenciada en
el cuadro 1.
Cuadro 1. Tipos de corrosión.

Tipo Generalidades
Desgasta total y uniformemente la superficie del material
dando lugar a grandes pérdidas de dinero debido al
Corrosión
deterioro. Su propagación se debe a la presencia de
generalizada
impurezas, generando una diferencia de potencial y
formación de electrodos que inician el efecto corrosivo.
Se evidencia en determinadas zonas del material, ya sea por
Corrosión su geometría o las condiciones del medio; por lo cual,
localizada presenta mayor riesgo, y generalmente se presentan por
fisura, picaduras o cavitación.
El fenómeno físico causa el inicio de la corrosión. Puede
Corrosión darse por erosión, afectando la capa pasiva. De igual forma
combinada con se tiene corrosión por tensión, debida al esfuerzo del
un material que conllevan fisuras. Por último, está la corrosión
fenómeno físico por fatiga, donde el material está expuesto a esfuerzos
externos cíclicos o fluctuantes.
Fuente: Elaboración propia con base en SALAZAR, José Alberto. Introducción al fenómeno de
corrosión: tipos, factores que influyen y control para la protección de materiales (Nota
técnica). Scielo. 2015, vol. 28, nro. 3. pp. 128-134.
1.1.1.1 Otros tipos de corrosión. En este caso se tiene la corrosión por

desaleación y por oxidación. Para la desaleacion, se establece que esta actúa en
aleaciones metálicas, donde el material con mayor afinidad al oxígeno, se separa,
dejando a la intemperie el otro material y dando inicio al proceso de la corrosión.
En relación a la oxidación, se tiene que es un proceso el cual se lleva a cabo en
elevadas temperaturas y con presencia de algún oxidante. Al iniciar las reacciones
químicas y no disponer de un electrolito, las moléculas de gas oxidante entran en
contacto con el material y reaccionan, y con el efecto de la temperatura, el
8
BRUCE, Nausha y MARKO Oystein. La corrosión: La lucha más extensa. [En línea]. (mayo).
[Consultado: junio 12 2019]. Disponible en: https://www.slb.com/-/media/files/oilfield-review/03-
corrosion-spanish
25
compuesto empieza a difundirse en el interior del material, provocando que este se
vuelva frágil y pueda corroerse posteriormente9.
Cabe aclarar que los tipos de corrosión anteriormente descritos pueden llevar a
identificarse por inspección visual tal como se evidencia en la imagen 1, donde la
corrosión uniforme se diferencia por la pérdida regular de peso del metal, la
localizada por el desgaste de metal en áreas discretas y la galvánica la cual es
ocasionada por contacto eléctrico entre conductores.
Imagen 1. Corrosión identificable por inspección visual.
Fuente: SOSA, Adrián. Administración de la corrosión externa en ductos: Estudio en laboratorio

[en línea] Centro de investigación y desarrollo tecnológico en electroquímica, 2013.
Por otro lado, los diversos deterioros por corrosión tales como la erosión, cavitación,
desgaste e intergranular, requieren por su parte herramientas de inspección
especiales; en el caso de la corrosión por tensión y fatiga demandan un análisis
microscopio con el fin de evidenciar los agrietamientos o efectos microbianos que
provoquen el efecto corrosivo como se evidencia en la imagen 2, donde efectos
como la erosión o cavitación generan daños en las estructuras, que no pueden ser
identificadas por inspección visual, sino que es necesario el uso de herramientas
anteriormente mencionadas10.
Imagen 2. Corrosión identificable por medio de herramientas de inspección especiales.
Fuente: SOSA, Adrián. Administración de la corrosión externa en ductos: Estudio en laboratorio [en
línea] Centro de investigación y desarrollo tecnológico en electroquímica, 2013.
9
10
SOSA, Adrián. Administración de la corrosión externa en ductos: Estudio en laboratorio [en línea]
Centro de investigación y desarrollo tecnológico en electroquímica, 2013.
26
1.1.2 Factores que influyen en la corrosión. En este caso, es importante tener en
cuenta tanto las propiedades del material y el medio al que se encuentra expuesto,
pues según Salazar11 estos afectan directamente el comportamiento.
1.1.2.1 Acidez de la solución. El pH es la característica que define la cantidad de
hidrógenos libres en una solución, por lo cual, en soluciones acidas, al tener una
mayor capacidad de aceptar electrones, tienden a ser más vulnerables a la
corrosión que las soluciones neutras y alcalinas, puesto que la zona anódica al
liberar electrones da lugar a reacciones que generan el rápido deterioro de la
superficie y consigo del material.
1.1.2.2 Sales disueltas. En la actualidad se tienen 2 tipos de sales, las acidas y las
alcalinas. En el caso de las acidas, al diluirse con la solución electrolítica, reduce el
pH, y consigo aumenta la velocidad de corrosión debido al efecto de acidez; por su
parte, las soluciones alcalinas, incrementan el pH, por lo cual, en algunos casos
actúan como inhibidores durante el proceso de corrosión.
1.1.2.3 Capas protectoras. Generalmente para mitigar el efecto de la corrosión se
tiende a crear capas que protejan la superficie de agentes externos, las cuales
pueden ser implementadas en forma de recubrimientos, o por el fenómeno de
pasividad, o en último caso, formando capas de óxidos metálicos que impiden el
avance del proceso corrosivo.
1.1.2.4 Temperatura. Este parámetro es directamente proporcional a la velocidad
de corrosión, puesto que influye en la difusión del oxígeno hacia la superficie del
material, causando un deterioro irreversible.
1.1.2.5. Velocidad de flujo. Generalmente en los sistemas de transporte de fluidos,
un aumento de la velocidad de estos, incrementa el proceso corrosivo, debido a que
esto posibilita a que las sustancias corrosivas alcancen y ataquen zonas que aún
no han sido afectadas. Además, una alta velocidad de flujo, en cierta parte, afecta
la formación de capas resistentes que protegen al material del efecto de la corrosión.
1.1.3 Corrosión en tuberías. Los ductos en las grandes ciudades se destinan como
medio de transporte de gases y líquidos a diferentes lugares; estas por lo general
se encuentran enterradas en la tierra, por lo cual se considera un ente bastante
discreto y que a su vez, no se evidencia su presencia, sin embargo, al estar
sometidas a grandes profundidades estas sufren desgaste por el fenómeno de
corrosión debido a los factores anteriormente descritos, no obstante, el primordial a
analizar y que trae consigo mayor problemática en los sistemas de transporte de
agua es la penetración por ion cloruro u otras sustancias presentes en el suelo,
11
27
minerales como silicatos, micas, cuarzo, arcilla y demás, óxidos e hidróxidos de
hierro, carbonatos, sulfatos, cloruros y nitratos12.
Por otro lado, según el ingeniero Rendón al tener la vista de una tubería de acero al
microscopio se puede lograr identificar una configuración granulada como se
observa en la imagen 3, los cuales debido a su proceso de producción y calidad del
material conlleve a que cada sección se comporte como un electrodo con
determinada tendencia ya sea anódica o catódica.
Imagen 3. Vista microscópica de superficie metálica.
Fuente: RENDÓN, José. Protección contra la corrosión

en tuberías. [En línea]. (febrero 13).
[Consultado: junio 19 2020]. Disponible
en: https://www.academia.edu/13987860/PRO
TECCI%C3%93N_CONTRA_LA_CORROSI%
C3%93N_EN_TUBER%C3%8DAS
Partiendo de esto, el efecto corrosivo tiene lugar cuando se evidencia la formación

de una pila o se cierra el circuito entre los polos, imagen 4, es decir, debe existir un
medio que permita el desplazamiento de electrones entre las áreas de la tubería, el
cual en este caso será el suelo, dando lugar a que la tendencia anódica ceda
electrones mientras que la catódica los recibe, este efecto se puede llegar a explicar
y entender.
12
Centro de investigación y desarrollo tecnológico en electroquímica, 2013.
28
Imagen 4. Efecto corrosivo en tuberías.
Fuente: RENDON, José. Protección contra la corrosión en

tuberías. [En línea]. (febrero 13). [Consultado: junio 19
2020]. Disponible
en: https://www.academia.edu/13987860/PROTECCI
%C3%93N_CONTRA_LA_CORROSI%C3%93N_EN_
TUBER%C3%8DAS
En relación a lo anterior, se tiene que este desgaste puede traer consigo perdidas
a nivel productivo y económico, por lo cual es necesario la implementación de un
control de la corrosión de las tuberías a partir de diversos métodos que permitan un
aislamiento entre la tubería y el medio externo al que está expuesta.
1.1.3.1 Causas de corrosión en tuberías. Frente a esta situación se tienen
diferentes aspectos que afectan directamente el desgaste de las tuberías, los cuales
a su vez son considerados variables a controlar. En primera instancia se tiene gran
variedad de suelos en relación a su aspereza y tamaño de grano, por ejemplo, en
roca, mezcla de suelos o incluso arcilla. En mucho de los casos una misma tubería
puede estar sometida a disimiles suelos, por lo cual el electrolito del suelo será
determinante para cada sección de la misma. Cabe aclarar que este potencial
galvánico al variar a través del área de la tubería puede estar tanto en macro escala
(extensos kilómetros de la tubería) como en micro escala (a escasos centímetros
entre uno y otro).
Por otra parte, se tiene la presencia en altas o bajas cantidades de diversos
componentes; por ejemplo, en el caso de la concentración de oxígeno, la tubería
puede estar sometida a dos casos diferentes, zona en la cual presenta baja
presencia de oxígeno denominada anódica y, por otro lado, aquella que presenta
una mayor concentración, dando lugar a que la actividad corrosiva en este caso se
pueda conocer como una pila de concentración.
Así mismo, se tiene que los compontes que están en contacto con la tubería
generalmente son metales, los cuales pueden estar sujetos al ataque corrosivo si
no existe un aislamiento entre ellos.13 Como se puede evidenciar en la tabla 1, los
13
Centro de investigación y desarrollo tecnológico en electroquímica, 2013
29
metales tienden a ser clasificados por su parte anódica y catódica, siendo que los
metales de arriba tienden a ser más anódicos. En caso tal de no llevarse un control
que aísle estos materiales, puede generar daños colaterales que aumenten la
velocidad de corrosión de la estructura, pues esto genera el paso de iones entre un
material metálico al otro provocando consigo la corrosión, así pues, por medio de la
tabla 1 puede llegar a escogerse los materiales que reduzcan este efecto que puede
darse en suelos y estructuras que permitan el paso de agua neutra.
Tabla 1. Serie galvánica de metales y aleaciones en suelos y agua neutra.

Metal o aleación Potencial (V)
Más activo
Magnesio puro -1,75
Aleación de magnesio -1,16
Zinc -1,1
Aleación de aluminio -1,05
Aluminio puro -0,8
Acero bajo carbono (limpio) -0,5 a -0,8
Acero bajo carbono (oxidado) -0,2 a -0,5
Hierro fundido -0,5
Plomo -0,5
Acero bajo carbono en concreto -0,2
Cobre, latón y bronce -0,2
Hierro fundido con alto sílice -0,2
Cascarilla de acero -0,2
Carbón, grafito y coque 0,3
Más noble
Fuente: SOSA, Adrián. Administración de la corrosión externa en ductos: Estudio
en laboratorio [en línea] Centro de investigación y desarrollo tecnológico
en electroquímica, 2013.
En consecuencia, se tiene que la corrosión le cuesta dinero a cualquier empresa, y

al implementar un control previene este problema y así mismo puede llegar a
generar un ahorro, dado que según Cuervo14, las cifras relacionadas con los activos
expuestos (I.A.E) de la corrosión en la zona de la Costa Atlántica, por cierto, una de
las áreas más vulnerable por esta problemática debido a la elevada presencia de
cloruros y sulfuros en sus suelos por la cercanía de las aguas saladas, presenta un
42,85% y en el cual predomina la tecnificación del sistema productivo. A su vez
14
CUERVO, Joaquín; DELGADO Juan y HERRERA Francisco. Inhibidores de los costos de la
corrosión en Colombia. [En línea]. Universidad de Antioquia. [Consultado: junio 19 2020]. Disponible
en: http://bibliotecadigital.udea.edu.co/bitstream/10495/5327/1/CuervoJoaquin_1998_IndicadoresC
ostosCorrosi%C3%B3n.pdf
30
también plantea la cantidad de activos que están altamente expuestos al efecto
corrosivo. Es por esto que esta investigación tiene como objetivo principal plantear
métodos y/o alternativas que mitiguen este fenómeno que afecta tanto técnica como
económicamente las empresas que utilizan las tuberías para el transporte de agua
en las grandes ciudades, y que a su vez permitirá prevenir accidentes por parte de
grandes explosiones, debido a elevadas presiones a la que fluye el agua y traerá
consigo un aumento en la vida útil de esta.
1.2 ALTERNATIVAS PARA EL CONTROL Y PREVENCIÓN FRENTE A LA

CORROSIÓN
Con el fin de lograr la mitigación de este efecto corrosivo en las tuberías de acero
enterradas en el suelo, se analizan diferentes métodos y con base a estos se
establece la mejor alternativa que satisfaga las necesidades frente a la problemática
establecida, además se tendrá en cuenta que la opción a escoger estará
intrínsecamente relacionada con factores técnicos y financieros.
En este caso, existen diversas alternativas que mitigan este acelerado ataque
corrosivo en las tuberías por los componentes que a su paso desgastan el material
por medio de perforaciones en las cuales penetran la tubería y generan daños
irremediables en ella. Estas posibles soluciones, están relacionadas con prácticas
tales como la protección catódica, recubrimientos con pinturas especiales y
recubrimientos de mortero u hormigón con la inclusión de aditivos15.
1.2.1 Protección catódica. Esta técnica, ha sido una de las más utilizadas por las
industrias para mitigar el ataque corrosivo generado por componentes que perforan
y causan consigo daños colaterales en las tuberías. Este método por su parte, obliga
a que la estructura que se desea proteger funcione como un cátodo favoreciendo
los factores electroquímicos, dado que, el ánodo de sacrificio (ánodo galvánico) al
estar conectado, genera una descarga de corriente la cual, por su parte, fluye por el
electrolito hasta la estructura que se está protegiendo sin causar daño en la misma,
imagen 5. En este caso, el sistema actúa con base al principio del potencial
diferencial, teniendo como conductor de corriente la tierra o el suelo que permite el
cambio de las propiedades de los elementos a proteger16.
15
J.A. Sciortino. Construcción y mantenimiento de puertos y desembarcaderos para buques
pesqueros. [En línea]. Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación
Roma. [Consultado: junio 30 2020]. Disponible en: http://www.fao.org/3/v5270s/V5270S00.htm#TOC
16
LOACHAMIN, Jefferson. DISEÑO Y SIMULACIÓN DE PROTECCIÓN CATÓDICA EN LA
INDUSTRIA PETROLERA [en línea]Universidad Politécnica Salesiana. Sede Quito, 2019. p. 5-6.
31
Imagen 5. Protección catódica por ánodo de sacrificio.
Fuente: LOACHAMIN, Jefferson. DISEÑO Y SIMULACIÓN DE

PROTECCIÓN CATÓDICA EN LA INDUSTRIA
PETROLERA [en línea]Universidad Politécnica
Salesiana. Sede Quito, 2019. p. 6.
1.2.1.1 Protección catódica por ánodos de sacrificio. En el caso de la protección

galvánica se sabe que está depende directamente del potencial del ánodo, el cual
a su vez será el metal de sacrificio.
Por su parte los controles de los valores de potencial son medidos respecto al
electrodo de referencia (generalmente cobre/sulfato de cobre). Por otra parte, según
el potencial del material el más conveniente y útil es el aluminio, beneficiando la
protección catódica en ambientes marinos, en el caso de los suelos se recomienda
el zinc o magnesio. Es muy importante que el ánodo utilizado tenga una distancia
prudente de la estructura, permitiendo la eficiente distribución de la corriente del
ánodo a lo largo de la tubería, asegurando consigo que cada uno de los ánodos
proteja cierta longitud de la misma.
Este sistema tiene como ventajas que no requiere de un suministro de corriente por
fuente externa, puesto que esta corriente se logra con la unión eléctrica entre la
tubería, que en este caso es la estructura a proteger junto con el ánodo galvánico;
el mantenimiento es bajo costo en comparación con el de corriente impresa y existe
una baja interferencia con otros metales, sin embargo, presenta el inconveniente de
la limitación de corriente, dada que esta depende del potencial del ánodo y la
resistividad del suelo , ya que entre mayor sea esta última, la protección no será tan
eficiente como se prevé17.
Por otro lado, este tipo de protección catódica, recomienda mantener el control del
potencial del circuito abierto, el contenido de energía teórico y su eficiencia.
1.2.1.2. Factores que intervienen en la protección catódica. Estos factores están
directamente relacionados con la resistividad del suelo, tales como la temperatura,
17
J.A. Sciortino. Construcción y mantenimiento de puertos y desembarcaderos para buques
pesqueros. [En línea]. Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación
Roma. [Consultado: junio 30 2020]. Disponible en: http://www.fao.org/3/v5270s/V5270S00.htm#TOC
32
humedad, niveles de salinidad, como fueron mencionados anteriormente, además
del contenido de oxígeno y compactación del suelo.
1.2.1.3 Factores de diseño. Es muy importante tener en cuenta los parámetros de
diseño para la eficiente protección catódica en estructuras como tuberías dispuestas
para el transporte masivo de agua potable, por lo cual es fundamental el uso del
algoritmos de diseños para los ánodos de sacrificio con base a las normas NACE y
H-201 de PDVSA utilizando programas como MATLAB, el cual, acobija factores
tales como área a proteger, densidad de corriente, corriente total, peso y numero de
ánodos requeridos, resistencia ánodo-suelo, entre otras18.
1.2.2 Protección anódica. Este método de protección está basado en la corrosión
galvánica enfocada a proteger el material anódico. Esta por su parte, se caracteriza
por provocar un paso de corriente entre los metales y así lograr la formación de una
capa pasiva en la superficie manteniendo una barrera entre estos19.
Pese a esto, se requiere un alto flujo de corriente para lograr la formación de esta
película pasiva, no obstante, al lograr que esté presente como protección y se
mantenga en buenas condiciones, la corriente empieza a disminuir notoriamente, lo
cual permite que a nivel de magnitud ya no se requiera una fuente externa continua
de corriente.
Otra de sus ventajas está relacionada con la técnica que emplea, debido a su
característico factor de penetración, por ende, este método es usualmente utilizado
en tuberías o reactores con diferentes formas geométricas, así como en medios
corrosivos. Sin embargo, no puede llegar a proteger metales que no puedan ser
pasivados en dicho medio, y además si el sistema llegase a fallar, puede provocar
un ataque crucial que provocara desgaste y por lo tanto perdida de material20.
1.2.3 Recubrimientos y revestimientos contra el efecto corrosivo. Según
Núñez, la realidad de los sistemas de tuberías de metal tanto subterráneos como
visibles están siempre expuestos a la corrosión durante su funcionamiento tanto
para sistemas de agua caliente o fría, drenaje, de descarga y distribución. Estos por
su parte, al ser instalados deben ser evaluados a nivel de alternativas que permitan
mitigar el desgaste imparable e imperceptible debido a esta problemática tanto en
el interior como exterior de los tubos que provocan una reducción de su vida útil con
se muestra en la imagen 6, la cual establece el porcentaje de desgaste evidenciado
a lo largo de los años para la tubería21.
18
LOACHAMIN, Jefferson. DISEÑO Y SIMULACIÓN DE PROTECCIÓN CATÓDICA EN LA
INDUSTRIA PETROLERA [en línea]Universidad Politécnica Salesiana. Sede Quito, 2019.
19
TERRAZAS, Miriam. Protección catódica con ánodos de sacrificio en un prototipo de
intercambiador de calor [en línea]Centro de investigación en materiales avanzados, 2021. 26 p.
20
Ibíd., p 26 – 27.
21
NUÑEZ, Eduardo. Recubrimiento epóxico para combatir la corrosión. Mundo HVCAC&R.
33
Imagen 6. Efecto corrosivo en tuberías a lo largo del tiempo
Fuente: NUÑEZ, Eduardo. Recubrimiento epóxico para combatir la

corrosión. Mundo HVCAC&R.
Por otro lado, el desgaste de estas tuberías también con llevan problemas serios
con el desprendimiento de partículas, debido a que por ejemplo tubos dispuestos
para el transporte y distribución de agua pueden ser contaminados con estos
compuestos, causando daños en el producto.
Este problema, en el mayor de los casos no es visible de quien lo controla, ya que
estas tuberías están ubicadas en terrenos subterráneos, por lo cual su control es
tedioso en el caso de la protección catódica; teniendo claro esto, las industrias
actualmente implementan recubrimientos parcial o totalmente según los
requerimientos y causas para su control, con el fin de evitar el reemplazo total de la
tubería a corto plazo22.
Por lo anterior, se tiene que los métodos para inhibir la corrosión se dividen en los
recubrimientos metálicos (protección catódica) y orgánicos (pinturas y resinas) los
cuales generalmente son aplicados como líquidos que se secan y crean una película
endurecida sobre la superficie que se desea proteger23.
Como se mencionó anteriormente, los recubrimientos permiten aumentar la vida útil
de la tubería por causas del efecto corrosivo y una de las soluciones es la aplicación
de pintura por medio de capas delgadas a ductos tanto externa como internamente,
la cual se transforma en una película sólida que se adhiere formando una película
brillante o mate que protege a la tubería de compuestos que la corroan.
1.2.3.1 Pinturas. Las pinturas liquidas son consideradas un sistema disperso
fisicoquímicamente hablando. Están compuestas por partículas sólidas finas que se
dispersan en una sustancia aglutinante la cual está dispuesta en una mezcla
solvente o solvente. Cabe resaltar, la existencia de pinturas en polvo, aquellas que
están 100% compuestas de sólidos (sin solvente) y además requieren de
tratamientos térmicos para obtener una película continua durante su aplicación.
22
NUÑEZ, Eduardo. Recubrimiento epóxico para combatir la corrosión. Mundo HVCAC&R.
23
OROZCO, Ricardo. Recubrimientos anticorrosivos. [En línea]. Unidad anticorrosión. [Consultado:
Julio 01 2020]. Disponible en: https://www.uv.mx/personal/rorozco/files/2011/05/6-UNIDAD-4-
RECUBRIMIENTOS-ANTICORROSIVOS-INICIO.pdf
34
1.2.3.2. Tipos de pinturas. La clasificación de las pinturas depende de sus
características y finalidad de aplicación.
 Medio dispersante: Estas sustancias pueden estar o ser difundidas en agua,
en disolventes orgánicos (donde el aglutinante puede estar disuelto en el disolvente,
o disperso).
 Cantidad de medio dispersante: Bajo y alto contenido de sólidos y en polvo.
 Proceso de secado de la película: En este ítem se debe tener en cuenta el
recubrimiento que se desea aplicar y puede ser por evaporación del disolvente,
reacción producida por los dos componentes (esta se da en presencia del oxígeno
del aire o incluso la humedad) y por radiación.
 Función: En este caso, depende directamente del propósito, es decir si es
para acabado, imprimación o de fondo.
 Naturaleza química del aglutinante: Existen epoxídicas, poliuretanos,
vinílicas, acrílicas, siliconadas, y otras más24.
En este caso, el trabajo está enfocado en la clasificación de las pinturas según su
naturaleza química, puesto que las más utilizadas en la industria como
recubrimiento son las epóxi y las siliconadas.
Por otro lado, la clasificación de las pinturas puede depender de diferentes factores
como su finalidad, propiedades, composición, entre otras. Es por esto, que a
continuación se realiza una breve clasificación según su aglutinante para su
posterior utilidad como recubrimiento de barrera contra la corrosión25.
 Resina epóxi: Estos recubrimientos han sido estudiados para ser
implementados en estructuras expuestas a ambientes marinos (curadas con
poliamidas) e industriales con el fin de mejorar las propiedades anticorrosivas. Cabe
resaltar que este tipo de resina, en muchas ocasiones puede ser evaluada con la
inclusión de diversos compuestos tales como nano estructuras, sílice, aminas, entre
otras, que mejoran sus propiedades contra el efecto corrosivo y así se puedan llegar
a obtener mejores resultados en campos tales como recubrimientos protectores,
aplicaciones eléctricas, refuerzo, entre otras, dado que esta presenta una excelente
adherencia, resistencia química y calor, debido a su buena termo estabilidad26.
 Pigmentos inhibidores: Estos compuestos al igual que las resinas, son
empleados para reducir la permeabilidad en el sistema a proteger por medio de una
película que aísla el metal de los medios externos, siendo que el espesor de dicha
capa será directamente proporcional a la eficiencia frente a la mitigación de esta
problemática.
24
GIRON, Rosa. Aplicación de polímeros conductores en pinturas de imprimación [en línea]Escuela
técnica superior de ingeniería-Barcelona, 2006. 18 p.
25
GUIDICE, Carlos y PEREYRA, Andrea. Tecnología de pinturas y recubrimientos. Argentina:
Editorial de la universidad tecnológica Nacional - Argentina, 2009. 2-12 p.
26
AGUILAR, Erick y RIGAIL, Andrés. Propiedades Anticorrosivas de un recubrimiento
nanocompuesto de epóxica / amina/ nanoarcillas. Revista tecnológica ESPOL. 2006, pp. 125-126.
35
Generalmente, estos pigmentos se clasifican según su mecanismo de acción en
solubles, formadores de complejos, básicos y metálicos. Es importante aclarar que
estos pigmentos deben estar libres de cromo y plomo, debido al impacto ambiental
y factores de toxicidad27. Además, los pigmentos se pueden clasificar según su
finalidad, y en el caso de este trabajo se abarcan principalmente los anticorrosivos,
tales como: barrera, aquellas que pasivan la superficie y los que generen una
protección catódica28, es decir aquellos que además de brindar el color a la pintura
permite reforzar el grado de anticorrosión en ambientes agresivos con componentes
tales como el zinc, fosfatos, entre otros. Habitualmente estos pigmentos son de color
rojo29.
1.2.3.3 Recubrimiento con mortero. Esta técnica permite pasivacion y el retardo
de la corrosión en las superficies y materiales, ya que en su mayoría, estas
estructuras están expuestas en ambientes agresivos y provocan, por ejemplo, la
carbonatación en el hormigón, proceso en el cual el pH del concreto disminuye
causando que valores inferiores a 11, destruyan el agente pasivo dando lugar a que
entre más bajo sea el valor, aumentara la velocidad del deterioro en el material; por
su parte, los ambientes agresivos afectan los recubrimientos por medio de la
capilaridad y difusión, provocando una destrucción localizada en la capa pasiva30.
A lo largo del estudio, se evalúan las diferentes variaciones en las propiedades
mediante la inclusión de aditivos con el fin de realizar una comparación asertiva
frente a la mitigación de la corrosión en tuberías.
1.2.3.4 Tipos de morteros. Según su endurecimiento los morteros se clasifican en
dos: los hidráulicos que son aquellos que se caracterizan por endurecerse bajo
agua, pues su composición posibilita alcanzar altas resistencias iniciales; y los
aéreos, en los cuales su endurecimiento se debe a la reducción de humedad
(secado) por efecto del aire y proceso de carbonatación, fraguan poco a poco.31
Por otro lado, los morteros pueden llegar a clasificarse según su material
constituyente tal como se describe a continuación.
 Morteros de cemento y arena. Estos morteros son los más empleados en
Colombia para diferentes usos, tales como los revestimientos para la protección
de tuberías de acero, por sus destacadas características como las altas
resistencias y su trabajabilidad. Estas por su parte, depende de la proporción de
27
nanocompuesto de epóxica / amina/ nanoarcillas. Revista tecnológica ESPOL. 2006, p.154-155.
28
29
GONZALES, Juan. <> "Propiedades de las pinturas " [Correo Electrónico]. Agosto 10 de 2020.
30
CYMPER. Morteros de reparación con inhibidores de corrosión. [En línea]. [Consultado:
30/03/2020]. Disponible en: https://www.cymper.com/blog/morteros-de-reparacion-con-inhibidores-
de-corrosion/
31
ARANGO, Roberto ALONSO, Nelson, ed. Agregados. Manizales: Sede Manizales, 2003. pp. 115
36
cemento y arena usados; es decir, dependiendo de las necesidades o
requerimientos puede variarse y lograr obtener la textura deseada.
Al ser un mortero clasificado como hidráulico, debe ser preparado en corto lapso de
tiempo entre los procesos de amasado y la colocación. Generalmente su uso debe
ser inmediato, por lo que su mezcla es realizada en el lugar donde será dispuesto,
mezclando primero el cemento y la arena, y luego agregando agua según se
requiera. Es importante mencionar las características de granulometría, módulo de
finura y textura de las partículas para la arena, pues son factores fundamentales
para la calidad del mortero32.
Por parte de la cantidad del cemento, se tiene que bajos contenidos de este
compuesto provoca que la mezcla torne a volverse áspera y con difícil de manejar,
puesto que las partículas de arena rozan entre si e impidiendo que la pasta de
cemento actué como lubricante en la mezcla; no obstante, al tener gran agregado
de cemento, aumenta su resistencia pero es presenta una alta retracción en el
secado, es decir, presenta una tendencia a agrietarse, por lo cual genera una alta
porosidad en su estructura y puede ser penetrado fácilmente por compuestos
externos presentes en el ambiente donde está expuesto33.
 Morteros de cal y cemento: Estos morteros, se suelen utilizar cuando se desea

obtener una mezcla de gran trabajabilidad, alta retención agua y resistencia. A
diferencia, de los morteros de cal, estos sustituyen parte del cemento por cal,
por lo cual, estos son conocidos también como Morteros de cemento rebajado.
Dependiendo de los requerimientos, se establece que en el caso de obtener una

mezcla con alto contenido de cemento, se tendrá una mezcla con buena resistencia
y poco tiempo de amasado y colocación, será normalmente trabajable; por el
contrario, en el caso de tener un mortero con alto contenido de cal, tendrá baja
resistencia, aumentara el tiempo de amasado y colocación, a su vez será plástico y
aumentara su permeabilidad, y tendrá mayor retracción34.
 Morteros de yeso: Por su parte, estos morteros de yeso son preparados a partir
de yeso hidratado con agua, y este contenido varía dependiendo al grado de
cocción, según la calidad y finura del yeso. Usualmente se agrega el 50% para
obras normales, en estucos el 60% y en moldes el 70%. Este se destaca por su
bajo tiempo de fraguado (inicia a los cinco minutos y termina a los quince
32
ARANGO, Roberto ALONSO, Nelson, ed. Agregados. Manizales: Sede Manizales, 2003. pp. 117.
33
Ibíd., p. 118.
34
Ibíd., p. 118-119.
37
aproximadamente), por lo cual es recomendable hacer la mezcla a medida que
se necesita35.
1.2.3.5 Uso de los morteros. Según su utilidad, los morteros pueden llegar a
utilizarse en labores o directamente en la construcción de elementos estructurales.
No obstante, pueden encontrarse morteros con funciones no estructurales
destinados como recubrimiento. Este por su parte, tiene como finalidad crear una
superficie homogénea para la aplicación de pinturas si es deseado.
Los morteros de relleno, como su nombre lo indica, son destinados para ocupar los
espacios vacíos de las celdas de mampostería estructural, para lograr el soporte de
la estructura, estos morteros deben tener una adecuada y determinada resistencia.
En el caso de los morteros de pega, también son utilizados en mampostería a
diferencia que estos deben poseer propiedades aglutinantes y cualidades
especiales que permitan resistir esfuerzos de compresión y tensión36.
35
ARANGO, Roberto ALONSO, Nelson, ed. Agregados. Manizales: Sede Manizales, 2003. pp. 115-
116.
36
Ibíd., p 117-118.
38
2. CARACTERIZACION DE MATERIAS PRIMAS
En este capítulo se definen conceptual y teóricamente las materias primas utilizadas

en cada uno de los métodos anteriormente descritos, los cuales, según estudios
realizados previamente por entidades interesadas en el tema, indican que son
posibles alternativas que pueden llegar a reducir el efecto corrosivo, brindando un
aumento en su vida útil. Teniendo en cuenta esto, y debido a las limitaciones
presentadas por la emergencia sanitaria Covid-19, este estudio será netamente
teórico, es decir la caracterización de las materias primas está basada trabajos y
ensayos realizados, los cuales serán descritos a continuación.
2.1 ÁNODOS DE SACRIFICIO
Teniendo en cuenta la tabla 1 de serie galvánica se describirán los materiales más
anódicos que el acero, pues este, es generalmente el material más usado para la
elaboración de tuberías.
2.1.1 Ánodo de magnesio. Este material es el más noble según la serie galvánica,
por lo tanto, es el ánodo que presenta menor potencial electroquímico y conlleva a
que presente un bajo rendimiento de corriente. No obstante, este material no es
comúnmente utilizado debido a su alta capacidad de auto corrosión, además de que
eleva en gran cantidad el potencial corrosivo de la estructura a proteger, es decir el
desgaste es de forma exponencial37.
Adicionalmente, este se considera un material como ánodo de sacrificio, ya que, por
medio de pruebas de comportamiento en suelos de diferentes resistividades,
demostrados en la literatura, se puede evidenciar que el magnesio tiene un buen
funcionamiento en suelos con alta resistividad, arenosos, y por el contrario un bajo
rendimiento en suelos de baja resistividad, ambientes marinos como se muestra en
la tabla 2; este factor es utilizado para el posterior cálculo de resistividad del medio,
y por ende el de intensidad del ánodo38.
37
GUIDICE, Carlos y PEREYRA, Andrea. Protección catódica con ánodos galvánicos [en
línea]Universidad tecnológica Nacional. Facultad regional la plata, 27 p.
38
Ibíd., p. 28.
39
Tabla 2. Recomendación de ánodos de sacrificio según la resistividad del medio.
Material Medio Resistividad Ω*cm
Al hasta 150
Zn Agua hasta 500
Mg (-1.5V) mayor de 500
Zn con backfill hasta 1500
Mg (-1.5V) con backfill Suelo hasta 4000
Mg (-1.7V) con backfill 4000-6000
Fuente: GUIDICE, Carlos y PEREYRA, Andrea. Protección catódica con ánodos galvánicos [en
2.1.2 Ánodo de Zinc. Este por su parte, es el ánodo predominante entre los otros
ya mencionados, pues además de presentar un buen rendimiento, se conoce que
fue el primer metal con el cual se experimentó la protección catódica. Es importante
mencionar que este ánodo no resulta ser satisfactorio en todos los suelos. Por
ejemplo, en aguas dulces puede llegar a tener cambios en su polaridad al
sobrepasar los límites de temperatura, es decir, en vez de actuar como ánodo, este
pasaría a actuar como cátodo al igual que el material que se quiere proteger, en
este caso el acero. Por último, este ánodo al contrario que el de magnesio, no
presenta altas resistividades, por lo cual puede llegar a implementarse en medios
marítimos que sufran ataques corrosivos39.
2.1.3 Ánodo de aluminio. El aluminio por su parte, es muy utilizado en la industria
como ánodo de sacrificio y se puede llegar a considerar como el más idóneo en este
tipo de protección, puesto que, tiene aplicaciones similares al ánodo de zinc, sin
embargo, este presenta mejores comportamientos en aguas saladas. Estos ánodos
entonces, se considera una mejor opción tanto económica como eficientemente
hablando40.
2.2 RECUBRIMIENTOS
2.2.1 Pinturas. Como se evidencia en la imagen 7, las pinturas dependen de
diferentes componentes y factores que le permiten servir como recubrimientos para
la inhibición de la corrosión. En este caso se explican tres tipos de pintura las cuales
están diferenciadas según su componente anticorrosivo. Estos métodos
beneficiaran la reducción de este ataque en estructuras tales como tuberías, y de la
misma forma permitir un aumento en su vida útil.
39
GUIDICE, Carlos y PEREYRA, Andrea. Protección catódica con ánodos galvánicos [en
40
Ibíd., p. 26.
40
Imagen 7. Componentes de las pinturas.
Fuente: GIRON, Rosa. Aplicación de polímeros conductores en pinturas de imprimación

[en línea]Escuela técnica superior de ingeniería-Barcelona, 2006. 15 p.
En general, las pinturas se componen de vehículo fijo que en este caso viene siendo
la resina, el pigmento que cumple la función de dar el color a la pintura y un vehículo
volátil el cual se agrega dependiendo de las propiedades que se requieren para
dicha pintura; es decir, si se requiere liquida o viscosa; por lo cual estas sustancias
permiten que la pintura se “adelgace” según los requerimientos especificados para
su utilización; generalmente el solvente más utilizado es el barniz o tiner41. Así
mismo, este vehículo, es considerado como una solución liquida que forma el
aglutinante, este cumple la función junto con el solvente de la creación de la película.
La resina será el aglutinante, y esta será la encargada de la resistencia química en
la pintura, y así lograr la adherencia de la película entre pintura y estructura.
Por otra parte, los pigmentos poseen diferentes funciones tales como la protección
anticorrosiva, dar color, disminuir la permeabilidad, entre otros. Al igual que en los
morteros, los aditivos son sustancias que son añadidas a la mezcla en pequeñas
proporciones (0.01 a 10% en composición peso/peso) que modifican
significativamente sus propiedades en beneficio a la finalidad. Es por esto que su
clasificación es diversa, y dependerá directamente del propósito establecido42.
2.2.1.1 Pinturas epoxi. Como se hizo referencia anterior, las pinturas se componen
de un material aglomerante y un endurecedor. En el caso de las pinturas epoxi el
compuesto aglutinante se denomina resina epóxi y como endurecedor se pueden
llegar a utilizar aminas, poliamidas, u otros. Este proceso de endurecimiento se
41
42
técnica superior de ingeniería-Barcelona, 2006. 15-17 p.
41
denomina curado43. No obstante, para la profunda caracterización de este tipo de
pintura, se explican sus propiedades por medio del cuadro 2.
Cuadro 2. Composición pinturas epóxi.
PINTURAS EPÓXI
Resina epóxi Amina y Poliamida
Monómeros termoestables
compuestos por 2 o más La amina es un derivado del amoniaco
grupos epóxi, los cuales reaccionan o puede obtenerse por medio de la
con hidrógenos reducción de otros compuestos que
activos para formar polímeros. contengan nitrógeno. Para lograr el
Se establece su viscosidad eficaz proceso de curado se utilizan
dependiendo del peso molecular aminas terciarias. Por otro lado, las
y su funcionalidad es muy diversa, ya poliamidas, son polímeros que
que son utilizadas como contienen el grupo amida y un grupo
adhesivos y refuerzos estructurales, alifático, los cuales determinan su
aditivos en el proceso de comportamiento.
fraguado de masillas y cementos, Pueden ser naturales (globulares y
recubrimientos, entre otros. fibrilares) o sintéticas (nylon o
polipéptidos) y estos difieren en su
finalidad
Fuente: Elaboración propia con base en BERMUDEZ, Martha. Estudio estructural de nylon N,
2/N, Y N, N+2 [en línea]Universidad Politécnica de Catalunya, 1998.
2.2.1.2 Pigmentos derivados de fosfatos. Los pigmentos a base de fosfato han

ido evolucionando a través de la historia, ya que estos han sido el reemplazo de los
cromatos, con la finalidad de erradicar este último por su alto impacto ambiental y
toxicidad. Existen varios derivados de fosfato tales como trifosfato de aluminio,
fosfato de magnesio, entre otros; esto se evidencia en el cuadro 3. Sin embargo, el
fosfato con mayor utilidad actualmente han sido las variedades de fosfatos de zinc
y sus aleaciones con metales como el hierro, aluminio y molibdeno.
Por otro lado, la superficie del acero según el medio de exposición, es pasivada por
una capa fina de óxidos, y la actuación de los fosfatos en el pigmento es reparar la
capa anteriormente mencionada por medio de una re-pasivacion. Debido a que los
fosfatos no presentan valores altos en relación a la solubilidad, promueve el efecto
anticorrosivo, y a diferencia de los cromatos evita el fenómeno de osmosis entre las
capas y el ambiente. Adicionalmente, los fosfatos de zinc son altamente
beneficiosos, pues estos presentan propiedades de barrera, al formar jabones de
zinc derivados de hidroxifosfito de zinc44.
43
44
GUIDICE, Carlos y PEREYRA, Andrea. Tecnología de pinturas y recubrimientos. Argentina:
Editorial de la universidad tecnológica Nacional - Argentina, 2009. 155-156 p.
42
Cuadro 3. Pigmentos anticorrosivos.
Pigmentos Mecanismos de actuación
anticorrosivos EFECTO BERRERA
Aluminio en láminas
Óxido de hierro micáceo
A base de … QUIMICO
Fosfato de cromo CrPO4

FOSFATOS Fosfato de zinc Zn3(PO4)2
Fosfato de zinc y aluminio
Trifosfato de aluminio
Fosfato de hierro y zinc Zn3(PO4)2 +
Fe3(PO)4
Ferritas
Pigmentos de intercambio iónico
Polvo de zinc
Fuente: Elaboración propia, con base en RODIRGUEZ, Teresa. Formulación
y evaluación de imprimaciones epoxi anticorrosivas curables a
temperatura ambiente [en línea] Universitat Jaume I, 2004.
2.2.2 Recubrimiento con mortero. Este efecto corrosivo, puede controlarse con
diversos recubrimientos, sin embargo, en este caso, se describen recubrimientos
con diferentes materias primas tales como cemento, yeso, cal, etc., que cumplen el
factor determinante para suplir necesidades en relación al desgaste por parte de la
corrosión u otras condiciones45.
Así pues, el mortero se define como una mezcla plástica obtenida de un
aglomerante, arena y agua, destinado para la unión de piedras, ladrillos o incluso
como revestimiento de algún material que se desee proteger del medio externo
agresivo que puede atentar por medio del desgaste.
Esta mezcla por su parte, se clasifica según su aglomerante, por lo que se tiene que
estos se pueden ser morteros de yeso, de cal o de cemento. A su vez estos pueden
ser catalogados como morteros bastardos, donde se encuentran mezclados dos
aglomerantes, por ejemplo, cal y yeso, cemento y cal, u otras combinaciones.
Por último, se tiene que la mezcla entre el aglomerante y agua se designa como
pasta, y esta logra una buena consistencia cuando la cantidad de agua es
proporcional a los huecos del aglomerante suelto, en otro escenario, si esta es
45
CALLE, Marco. INFLUENCIA DE LA GRANULOMETRÍA Y EL TIPO DE CEMENTO EN LA
CONTRACCIÓN POR SECADO DE MORTEROS ESTRUCTURALES [en línea]Universidad de
Piura, 21018. 4 p.
43
menor tendrá una textura seca y con mayor fluidez, siendo un amasado lechada por
su gran contenido de agua46.
2.2.2.1 Agua. Esta sustancia cumple una función principal en la preparación de la
mezcla del mortero, pues, es la encargada de hidratar el cemento permitiendo que
la mezcla pueda manejarse fácilmente, por lo cual se requiere un porcentaje de
agua respecto a la masa del cemento de aproximadamente 40%. No obstante, el
porcentaje ideal de hidratación para la mezcla de mortero varía entre 25 y 30% 47,
sin embargo, estos porcentajes no permiten un buen manejo del cemento, por lo
cual el valor del porcentaje se incrementa.
Teniendo en cuenta lo anterior, el exceso de agua puede repercutir en propiedades
fundamentales del mortero, como la resistencia a la compresión y durabilidad,
debido a que el agua no destinada para la hidratación del cemento posteriormente
se evapora, generando vacíos en la mezcla.
Por otro lado, el agua destinada para la mezcla de mortero según norma puede ser
apta para el consumo humano o no, en ese caso, no es imprescindible que esta
hubiera tenido que someterse a un tratamiento a priori; por lo cual, puede provenir
de fuentes naturales, sin embargo debe tenerse en cuenta que los valores máximos
de impurezas o materia en suspensión que pueda contener el agua establecidos en
la tabla 3, pues, estas generan afectaciones en el tiempo de fraguado inicial del
cemento y la resistencia del hormigón, tal como se evidencia en el cuadro 448.
Además, los iones que presentan el agua generalmente son calcio, sodio, potasio,
magnesio, sulfato, nitrato, cloruro y en poca cantidad carbonato, los cuales deben
estar presentes en valores que no superen las 2000 ppm, ya que generan retardos
en el proceso de fraguado49. Es muy importante resaltar que la presencia de cloruros
ya sea del agua de la mezcla o de fuentes externas provocan daños, pues, al estar
en contacto con otros metales generan efectos corrosivos, por lo cual, es
recomendable no exceder este contenido de iones cloruro a un 0,5g/L50.
46
LOPEZ, Jesús. Resistencia de materiales. Tema 9: Morteros. [En línea]. Escuela Universitaria de
Ingeniería Técnica Agrícola de Ciudad Real. [En línea]. Escuela Universitaria de Ingeniería Técnica
Agrícola de Ciudad Real. [Consultado: marzo 3 de 2020]. Disponible
en: https://previa.uclm.es/area/ing_rural/Trans_const/Tema9.pdf
47
RIVERA, Gerardo. Tecnología de concreto y mortero. Unicauca: 2015. 77 p
48
Ibíd., p. 77.
49
Ibíd., p. 78-79.
50
Ibíd., p. 78.
44
Tabla 3. Requisitos permitidos para el agua de mezcla.
Valor máximo
Tipo de impureza
recomendado
Ácidos orgánicos (ácido sulfúrico) 10000 ppm
Aceite mineral (por masa de cemento) 2%
no
Agua con algas
recomendable
Agua de mar:
*para concreto no reforzado 35000 ppm
no
*para concreto reforzado o pretensado
recomendable
Aguas sanitarias 20 ppm
Azúcar 500 ppm
Carbonato de calcio y magnesio 400 ppm
Carbonatos y bicarbonatos de Na y K 1000 ppm
Cloruro de calcio 30000 ppm
Cloruro de magnesio 40000 ppm
Cloruros:
*estructuras con bajo potencial de
20000 ppm
corrosión y condiciones secas
*concreto pretensado 500 ppm
*estruct. con elementos galvaniz. y de Al 1000 ppm
KOH (por masa de cemento) 1,20%
NaOH (por masa de cemento) 0,50%
Partículas en suspensión 2000 ppm
pH 6a8
Sales de hierro 40000 ppm
sales de Mg, Sn, Zn, Cu y Pb 500 ppm
Sulfato de magnesio 25000 ppm
Sulfato de sodio 1000 ppm
Sulfito de sodio 100 ppm
El contenido máximo de iones combinados de Mg, Na, K,
bicarbonato, sulfato, cloruro, nitrato y carbonato es 20000 ppm
Fuente: RIVERA, Gerardo. Tecnología de concreto y mortero. Unicauca: 2015. 79 p.
Finalmente, como requisitos generales se espera que este fluido cumpla con los
parámetros establecidos según lo anteriormente mencionado, sin embargo, según
Rivera51, es oportuno realizar una comparación y análisis entre el agua a utilizar y
51
LOPEZ, Jesús. Resistencia de materiales. Tema 9: Morteros. [En línea]. Escuela Universitaria de
Ingeniería Técnica Agrícola de Ciudad Real. [En línea]. Escuela Universitaria de Ingeniería Técnica
Agrícola de Ciudad Real. [Consultado: marzo 3 de 2020]. Disponible
45
el agua de referencia, es decir un comportamiento conocido; por ejemplo, el agua
destilada.
En el caso de incumplir con alguno de los requisitos anteriormente expuestos, puede
llegar a generar alteraciones o efectos negativos en la mezcla como se muestra en
el cuadro 4, siendo la x un efecto negativo y --- lo que no causa efecto.
Cuadro 4. Efectos negativos en la mezcla de mortero por efecto de los valores permisibles.
Impurezas Fraguado Endurecimiento Corrosión Adherencia Hidratación
pH X X --- --- ---
Sustancias
X X X X ---
solubles
Sulfatos X X X X ---
Cloruros X X X --- ---
Fuente: RIVERA, Gerardo. Tecnología de concreto y mortero. Unicauca 2015. 80 p.
En secuencia, como lo especifica la norma NTC 118 y 220, el agua no tendrá alguna
afectación significativa en los tiempos de fraguado y resistencia a la compresión
siempre y cuando entre el agua analizada y la muestra de agua testigo no presente
una diferencia mayor a 30 minutos y que la resistencia a la compresión promedio,
evaluada a los cubos de agua a utilizar a edad de 7 y 28 días, deberá ser mayor o
igual al 90% frente al agua testigo52.
2.2.2.2 Arena. Este material también cumple como función principal en la
preparación de la mezcla de mortero la mitigación del agrietamiento por las
contracciones al disminuir el agua de amasado. Esto se debe a que, al igual que el
agua debe cumplir con especificaciones y además una proporción dependiendo del
mortero que se quiera obtener. Esta por su parte, es obtenida por la desintegración
natural y/o artificial por abrasión de las rocas y debido a su análisis granulométrico
se considera como un agregado fino53.
La tabla 4 muestra las diferentes dosificaciones y usos de mortero en Colombia54.
52
RIVERA, Gerardo. Tecnología de concreto y mortero. Unicauca: 2015. 80 p.
53
ARANGO, Roberto ALONSO, Nelson, ed. Agregados. Manizales: Sede Manizales, 2003. pp. 9
54
Ibíd., p. 118.
46
Tabla 4. Uso de los morteros de cemento y dosificación cemento/arena.
DOSIFICACION CARACTERISTICAS USOS
MORTERO
1:1 Gran resistencia y Mortero muy rico para
deben hacerse con impermeabilizantes. Rellenos
arena limpia
1:2 Gran resistencia y Para impermeabilizantes y
deben hacerse con pañetes de tanques
arena limpia subterráneos. Rellenos.
1:3 Gran resistencia y Impermeabilizantes menores.
deben hacerse con Pisos.
arena limpia
1:4 Se deben hacer con Para pegar ladrillos en muros y
arena limpia o baldosines. Pañetes finos.
semilavada.
1:5 Se deben hacer con Pañetes exteriores. Pega para
arena limpia o ladrillos y baldosines, pañetes y
semilavada. mampostería en general.
Pañetes no muy finos
1:6 y 1:7 Baja resistencia. Se Pañetes interiores. Pega para
puede usar arena ladrillos y baldosines, pañetes y
sucia. mampostería en general.
Pañetes no muy finos
1:8 y 1:9 Baja resistencia. Se Pegas para construcciones que
puede usar arena se van a demoler pronto.
sucia Estabilización de taludes en
cimentaciones.
Fuente: GUTIERREZ DE LOPEZ, Libia. El Concreto Y Otros Materiales Para La
Construcción. En: ARANGO, Roberto ALONSO, Nelson,
ed. Agregados. Manizales: Sede Manizales, 2003. pp. 118.
2.2.2.3 Cemento. El cemento es un elemento con propiedades conglomerantes y/o

adhesivas, que es formado por diferentes materiales como lo son la arcilla (cal,
alúmina y sílice) en su mayoría, yeso, minerales de hierro y arena en una menor
proporción y dependiendo la finalidad del mismo; algunos contienen aditivos55. Es
55
LEONE, Diego y GIORDANI, Claudio. CEMENTOS. [En línea]. Universidad tecnológica nacional.
Facultad regional el Rosario. [Consultado: junio 12 2019]. Disponible
en: https://www.frro.utn.edu.ar/repositorio/catedras/civil/1_anio/civil1/files/IC%20I-Cementos(1).pdf
47
importante resaltar que la granulometría del cemento puede llegar afectar
propiedades como la resistencia a la compresión y la tracción en el cemento y por
tanto en el mortero, por lo cual el proceso de triturado y tamizado se debe llevar a
cabo hasta lograr la granulometría requerida o especificada56.
Es relevante la aclaración del termino fraguado, pues, este hace referencia al tiempo
en el cual la mezcla de cemento sufre un cambio de estado fluido a sólido rígido sin
resistencia mecánica. Por otro lado, los factores que pueden llegar a perjudicar este
tiempo son la temperatura del ambiente, la finura del cemento, relación
agua/cemento y la inclusión de aditivos. El tiempo de este proceso está estimado
entre 1 y 4 horas57.
2.2.2.4 Cal. La cal puede ser obtenida por diferentes medios (natural o por reacción
química), dependiendo de la parte del proceso, se denomina, cal aérea, viva o
apagada. No obstante, durante este proyecto se utilizan cales naturales, las cuales
no son cal en su totalidad, sino que contienen trazas de hierro, magnesio, álcalis,
arcilla, entre otros.
Las cales naturales se dividen en tres tipos, grasas, hidráulicas y áridas. Las grasas
son obtenidas por medio de la calcinación de la caliza primitiva con un porcentaje
hasta el 5% de arcillas, que al estar apagadas ocupan un gran volumen,
produciendo una pasta fina de color blanco. Adicionalmente, en ambientes
húmedos, se disuelven fácilmente en el agua58.
Por otro lado, la obtención de las cales áridas se lleva a cabo por medio del proceso
de calcinación de caliza primitiva con un porcentaje menor al 5% de arcillas y 10%
(o más) en proporción de magnesio. A diferencia de las grasas, tienen un color gris
(como el cemento), que al secarse se vuelve polvo y al ponerse en contacto con el
agua se disuelven. Debido a que las cales anteriores no presentan un
endurecimiento en un tiempo definido y al contacto con el agua son disueltas, la cal
más utilizada para la preparación es la hidráulica.
En el caso de las cales hidráulicas, se obtienen de la calcinación de caliza primitiva
con un contenido de arcilla superior al 5%. Al apagarse, tiene las características de
la cal grasa y, además, la propiedad de endurecerse y/o fraguarse en ambientes
húmedos, secos o bajo el agua. Estas cales se constituyen de silicatos y aluminatos
de calcio59.
56
CALLE, Marco. INFLUENCIA DE LA GRANULOMETRÍA Y EL TIPO DE CEMENTO EN LA
CONTRACCIÓN POR SECADO DE MORTEROS ESTRUCTURALES [en línea]Universidad de
Piura, 21018. 20 p.
57
CARVAJAL, Camila CORTES, Gabriela. Evaluación del uso de aditivos sobre la mezcla
convencional de concreto en morteros de cemento ART para el aumento de su resistencia. [en
línea]Universidad de América, 2019. 46 p.
58
RIVERA, Gerardo. Tecnología de concreto y mortero. Unicauca: 2015. 14-15 p.
59
Ibíd., p 14-15.
48
2.2.2.5 Yeso. El yeso debido a sus propiedades, puede agregarse en pequeñas
proporciones, pues disminuye la velocidad del fraguado del cemento. Además, se
presenta de dos formas: anhidrita o algez (piedra de yeso).
La anhidrita en su forma pura es de color blanca o incolora, sin embargo, puede
llegar a tomar colores dependiendo del mineral que contenga la arcilla que lo
compone. Tiene una densidad aproximada de 2.46 g/cm3, absorbe el agua con gran
facilidad, en estado puro está compuesto por SO 3 (58.82%) y CaO (4.18%) y
cristaliza en el sistema rómbico60.
Por otra parte, la piedra de yeso o algez cristaliza en el sistema mono cíclico, es
incoloro o blanco en su mayoría, pero al igual que la anhidrita, puede tomar colores
(amarillo, rojo, gris) según su contenido de arcilla o impurezas. Este tipo de yeso se
puede dividir o clasificar según su nivel de hidratación o su estructura, son muy
abundantes, pues por su forma de cristalización forman rocas muy comunes.
Para la finalización de este capítulo, se procede a definir su proceso de
caracterización teniendo en cuenta los análisis que se deben realizar. Cabe aclarar,
que está caracterización en este caso es netamente conceptual, pues no se realiza
ningún análisis experimental, por lo cual son bases que pueden ser empleadas por
futuras investigaciones relacionadas con el tema de protección ante la corrosión.
2.3 PRUEBAS Y ENSAYOS
En este caso se desarrolla una descripción teórica de cada uno de los ensayos o
pruebas requeridas en las alternativas propuestas anteriormente. Cabe aclarar que
la caracterización de estos materiales dependiendo de las pruebas no fue realizada
de forma experimental, sino que será netamente conceptual, basada en información
obtenida de previos estudios realizados.
2.3.1 Especificaciones de los ánodos y el medio. Para lograr un adecuado
funcionamiento como barrera protectora por parte de la protección catódica es
importante tener en cuenta datos teóricos como capacidad de corriente [A*Año/kg]
y la geometría que se proponga61. Del mismo modo, no es correcto incluir otro tipo
de barreras o pantallas aislantes entre el ánodo y la superficie a proteger, impregnar
de agua el ánodo antes de ser enterrado, y no menos importante tener en cuenta
sus factores económicos e ítems descritos en el cuadro 5, pues, son factores que
deben ser considerados en el momento de la instalación de esta técnica62.
60
RIVERA, Gerardo. Tecnología de concreto y mortero. Unicauca: 2015. p. 16-17
61
PEREZ, José, et al. Evaluación del desempeño de ánodos de sacrificio localizados y empleados
en la rehabilitación de estructuras de concreto: Resultados preliminares. México: Sanfandila, 2017.
pp. 12.
62
RAMIREZ, Carlos. Protección catódica contra la corrosión del gasoducto Lumbier-Beraiain-Urroz
[en línea]Escuela técnica superior de Ingenieros industriales y de telecomunicación, 2014. 119 p.
49
Cuadro 5. Pruebas y ensayos de protección catódica.
Resistividad del Resistencia Potencial de Intensidad de
medio eléctrica disolución corriente
Cantidad de carga
Este valor se mide eléctrica que pasa
Las condiciones Debe polarizar la
entre el ánodo y el a través del
de resistividad del estructura, y este
extremo del cable, conductor. Este
electrolito. valor puede estar
y no debe exceder valor se estima
Representa la comprendido
los 0,01 ohm, con por medio de un
resistencia del entre -0,95 y -1,7.
un paso de amperímetro o
suelo a cierta La cual se obtiene
corriente de 10 A. galvanómetro. Por
profundidad. Se a partir de la
Se utiliza un lo cual este valor
estima por medio ecuación de Nerst
multímetro para es imprescindible
del método de y con ayuda de un
realizar esta para el cálculo
Wenner. voltímetro
medida. total de número de
ánodos.
Fuente: Elaboración propia con base en RAMIREZ, Carlos. Protección catódica contra la
corrosión del gasoducto Lumbier - Beraiain - Urroz [en línea] Escuela técnica superior de
Ingenieros industriales y de telecomunicación, 2014. 119 p.
2.3.1.1. Limitaciones protección catódica con ánodos de sacrificio. Además, es

importante resaltar las limitaciones de esta alternativa, pues son factores que
pueden afectar notoriamente la implementación de esta técnica como lo son la
limitación de la corriente suministrada, su bajo rendimiento en ambientes de alta
resistividad, elevado costo de inversión y alto consumo de ánodos destinados para
tuberías enterradas que no disponen de un buen revestimiento expuestas en
ambientes marino63.
2.3.2 Limpieza de superficie para recubrimiento. Este proceso es realizado en
todas las superficies antes de la aplicación de la pintura como recubrimiento, con el
fin de lograr una buena adherencia entre la pintura y la estructura. Esta limpieza, se
rige bajo diferentes normas, sin embargo, las más utilizadas son las SSPC, las
cuales se clasifican según el tipo de superficie y método de limpieza requerido.
En este caso, se recomienda realizar una previa limpieza con solventes (SP-1) la
cual busca eliminar agentes en la superficie tales como manchas, grasa, aceite, y
otras contaminaciones de la superficie del acero. Adicionalmente, esta limpieza
puede ser complementada con otro método como el de chorro abrasivo (SP-10), el
cual se basa en el uso de un abrasivo a altas presiones y velocidades, eliminando
óxidos, restos de pinturas, laminación y cualquier material incrustante64. Esta última
técnica es usualmente las más utilizada, puesto que, reúne todas las características
63
PEREZ, José, et al. Evaluación del desempeño de ánodos de sacrificio localizados y empleados
en la rehabilitación de estructuras de concreto: Resultados preliminares. México: Sanfandila, 2017.
pp. 12-13.
64
SIKA. Preparación de superficies metálicas. Colombia: Elaborado por Sika, 2015. pp. 5-8.
50
para una buena y rápida limpieza en condiciones expuestas tanto regulares como
severas65.
2.3.3 Ensayo del aspa. Para el análisis de la evaluación y comportamiento de
probetas destinadas como recubrimiento con pintura se utilizó el ensayo del aspa.
Este por su parte consiste inicialmente en someter la probeta a cortes longitudinales
(generalmente en forma de x) para luego exponerla en un medio agresivo, con el fin
de observar y analizar el comportamiento tanto del acero como de la pintura, pues
según Girón, puede llegar a presentar un crecimiento en los cortes, o en algunos
casos el desgaste de la misma pintura66. Estas medidas se determinan por medio
de una regla milimetrada la cual permite establecer el grado de desgaste en
milímetros [mm] tal como se evidencia en la tabla 5, la cual se rige bajo la norma D-
1654-79A67.
Tabla 5. Número asignado según grado de corrosión por
método del aspa.
Milímetros [mm] Número asignado
0 10
0-0,5 9
0,5-1,0 8
1,0-2,0 7
2,0-3,0 6
3,0-5,0 5
5,0-7,0 4
7,0-10,0 3
10,0-13,0 2
13,0-16,0 1
>16 0
Fuente: PALACIOS, Mercedes. Características y ensayos de
corrosión de pinturas modificadas con polímeros
conductores [en línea]Escuela técnica superior de
ingeniería-Barcelona, 2006. 91 p.
Además, este método es comúnmente utilizado en la industria de las pinturas, en el

cual también se evalúa la adhesión de la pintura en el aspa, por medio de un lavado
de la probeta con agua destilada a 40°C, seguidamente de un secado, se raspan
con una espátula vertical y perpendicularmente respecto a la superficie de la
probeta68.
65
CYM Materiales -SA. Preparación de superficie - Norma SSPC. Argentina: CYM, 2015. pp. 5.
66
67
PALACIOS, Mercedes. Características y ensayos de corrosión de pinturas modificadas con
polímeros conductores [en línea]Escuela técnica superior de ingeniería-Barcelona, 2006. 91 p.
68
Ibíd., p. 91-92.
51
2.3.3.1 Limitaciones en prueba del aspa. En este caso, los factores que pueden
alterar la obtención de los datos brindados por esta prueba, pueden llegar a ser
errores manuales, como la desigual profundidad del corte de la probeta. Por otro
lado, al carecer de maquinaria como microscopios para la lectura de estos datos en
la probeta, se ejecuta una inspección visual la cual perjudica el análisis de la
información obtenida por la carencia de detalles.
2.3.4 Espectroscopia de impedancia electroquímica (EIS). Para este caso en
específico, esta técnica según la información adquirida por los estudios analizados
es utilizada para los revestimientos con pintura al igual que el recubrimiento con
mortero. Así pues, se considera un método electroquímico para evaluar la corrosión
en diferentes materiales, el cual está basado en la impresión de una señal de
corriente alterna (potencial, E) a un electrodo, el cual permite determinar su corriente
de salida como respuesta.
En relación a los estudios de corrosión, los datos son analizados mediante circuitos
eléctricos, compuestos por inductancias, resistencias, y otros elementos; estos a su
vez son denominados “circuitos eléctricos equivalentes”69, mostrado en la imagen
8, pues son considerados configuraciones que describen los espectros de
impedancia obtenidos en metales con recubrimientos70.
Imagen 8. Circuito equivalente para metales con recubrimiento.
Fuente: MENDOZA, Juan; DURAN, Rubén y GENESCA, Joan.

Espectroscopía de impedancia electroquímica en
corrosión. México: 2012. pp. 26.
Por lo anterior es necesario la disposición de diferentes equipos como un generador

o analizador de funciones, el cual se encarga de aplicar o analizar señales en
diferentes frecuencias a un potenciostato de alta sensibilidad, con el fin de que este,
aplique la señal anteriormente recibida al electrodo de la celda. Posteriormente el
mismo analizador recibe la respuesta del potenciostato en corriente, para
determinar diferentes datos a cada frecuencia. Por último, estos datos son
almacenados en una computadora, la cual se encarga del almacenamiento de
69
MENDOZA, Juan; DURAN, Rubén y GENESCA, Joan. Espectroscopía de impedancia
electroquímica en corrosión. México: 2012. pp. 3
70
Ibíd., p. 26.
52
datos, para su seguido análisis según se requiera71. Este procedimiento es
evidenciado en la imagen 9.
Imagen 9. Esquema de funcionamiento de Prueba EIS.
Fuente: MENDOZA, Juan; DURAN, Rubén y GENESCA, Joan.

Espectroscopía de impedancia electroquímica en
corrosión. México: 2012. pp. 30.
2.3.4.1 Limitaciones en la prueba EIS. Estas limitaciones están directamente

relacionadas en principio con los factores de corrosión en la interface, pues estos
afectan la elección del adecuado circuito eléctrico que se adapte al fenómeno físico
que ocurre en la superficie. Además, otra de las limitaciones está relacionada con
la baja reproductibilidad de los datos de las medidas, y esto se debe a la
heterogeneidad de la película que actúa como recubrimiento. Por otro lado, esta
prueba no puede utilizarse cuando existen varios recubrimientos, pues esta no los
distingue. Por último, los costos económicos en referencia a los equipos
electroquímicos son de alto valor para la obtención de datos72.
Por otro lado, es importante resaltar las pruebas y ensayos que se deben realizar a
las materias primas empleadas en cada una de las alternativas; para ello se define
conceptualmente el procedimiento a llevar a cabo para el análisis de las pinturas
antes de su aplicación, como el del recubrimiento con mortero para su posterior
implementación en tuberías.
2.3.5 Pruebas y análisis para las pinturas. Es importante tener en cuenta las
pruebas realizadas a los materiales que se disponen como recubrimiento. En este
caso para las pinturas se encuentra que propiedades tales como viscosidad,
espesor de película húmeda y espesor de película seca se consideran pruebas que
71
MENDOZA, Juan; DURAN, Rubén y GENESCA, Joan. Espectroscopía de impedancia
electroquímica en corrosión. México: 2012. pp. 30.
72
GUZMAN, Andrés. Evaluación de la resistencia a la corrosión de sistemas de recubrimientos con
altos sólidos por medio de espectroscopia de impedancia electro química [en línea]Universidad
Nacional de Colombia, 2011. 6 p.
53
abarcan aspectos físicos y químicos; y para el caso de aspectos mecánicos, se tiene
la adherencia y porosidad de la pintura. Estos ensayos por su parte, son importantes
a tener en cuenta, pues son factores que afectan significativamente la funcionalidad
de la pintura y para este caso en específico, el de brindar recubrimiento que actué
como barrera protectora entre la superficie, es decir la tubería y el medio donde se
encuentra expuesta.
Por otro lado, según análisis y experimentaciones realizados por otros estudios, se
establece que los equipos requeridos para los ensayos son sencillos y los resultados
son muy claros, además y no menos importante, que los datos pueden ser obtenidos
con base a patrones de comparación o incluso por apreciación73.
Finalmente, según el aporte por el estudio de Laforgia hecho en Ecuador, estas
pruebas se estandarizan bajo las normas de la Sociedad Americana para Pruebas
y Materiales (ASTM) y por el Estándar Federal del Método de Prueba (FTMS), las
cuales se establecen en el cuadro 6 según la prueba a analizar74.
Cuadro 6. Pruebas control de calidad de la pintura.
Propiedad Federal Standard 141 ASTM
Adherencia 6303,1 D 2197
Viscosidad
------ D2196*
Brookfield
Viscosidad Stormer ------ D 562
Densidad:
4184,1 D 1475*
Peso/Galón
Tiempo de secado 4061,1 D 1640
Contenido de
4021,1 D 2698
pigmentos
Contenido de agua 4081 ------
Corrosión Acelerada 6151 D 822
*Test de norma ASTM similar pero no idéntico al método
del FTMS.
Fuente: Elaboración propia con base en LAFORGIA, Juan. Control de
procedimiento de pintado de tanques de almacenamiento de
combustible. Capítulo 2. [en línea]Escuela superior politécnica del
Litoral, 1998. 23 p.
73
LAFORGIA, Juan. Control de procedimiento de pintado de tanques de almacenamiento de
combustible. Capítulo 2. [en línea]Escuela superior politécnica del Litoral, 1998. 23 p.
74
Ibíd., p. 21-23.
54
2.3.6 Pruebas y análisis para mortero.
2.3.6.1 Granulometría de la arena. En este caso, se debe tener el previo análisis
de granulometría, pues es de gran importancia dentro de las pruebas que se deben
realizar para la materia prima que constituye el mortero; así pues, se establece que
está directamente ligado a la densidad de la mezcla, ya que, a mayor tamaño de
grano, mayor densidad y, por ende, menor manejabilidad; para ello, se recomienda
que entre dos mallas seguidas no haya una retención de masa superior al 45% para
considerar una mezcla manejable y con mejor adherencia, además para que
presente un buen acabado, un porcentaje superior a 15% debe pasar por la malla
No. 50, y por la malla No. 100 un porcentaje superior al 4%75.
Este análisis se basa en dividir una muestra representativa y aleatoria de arena y
someterla a una serie de tamices regidos por la norma NTC 32. Por otro lado, la
norma NTC 77 rige el tamaño de la muestra y el procedimiento necesario para el
análisis granulométrico. Adicionalmente, existen dos normas en específico que
determinan la granulometría de agregados tanto finos como gruesos, las cuales
muestran detalladamente cada uno de estos agregados, estas son la NTC 174 y
NTC 2240, para concretos y morteros, respectivamente. No obstante, su tamaño de
partícula varía entre 0,74 y 4,76 mm, pasando por la malla #4 y siendo retenida en
la #20076.
2.3.6.2 Propiedades Cemento Portland. El cemento es una de las materias primas
principales para la elaboración de la mezcla de mortero o concreto, por lo cual es
importante su caracterización, sin embargo, debido a la gran diversidad de
cementos, este trabajo según requerimientos de la empresa Tubos SDI tendrá en
cuenta únicamente las propiedades más relevantes del cemento Portland tipo ART,
tabla 6, pues este es utilizado para el recubrimiento como protección frente al efecto
corrosivo.
Tabla 6. Características generales Cemento Portland.
Cemento Portland
Composición Densidad
Óxido Contenido %
CaO 60 a 67
SiO2 17 a 25
Al2O3 3a8 2,9 a 3,2 g/cm3.
Fe2O3 0,6 a 6,0
MgO 0,1 a 4,0
Álcalis 0,2 a 1,3 Frasco Le Chatelier
SO3 11 a 3 NTC 221
Fuente: Elaboración propia con base en RIVERA, Gerardo.
Tecnología de concreto y mortero. Unicauca: 2015. p.
56-58.
75
RIVERA, Gerardo. Tecnología de concreto y mortero. Unicauca: 2015. p. 56-58.
76
Ibíd., p. 56-61.
55
2.4 DIAGNOSTICO DE LA CARACTERIZACION
Finalmente, al estudiar y analizar conceptualmente las materias primas se logró
caracterizar cada una de ellas, teniendo en cuenta las pruebas y ensayos relevantes
que intervienen en la obtención de los resultados finales, pues al no realizarlos
adecuadamente pueden llegar afectar el comportamiento del método a
implementar. Posteriormente, con base a la información obtenida, se procede a
realizar un análisis con el fin de evaluar y escoger la mejor alternativa que brinde
beneficios técnicos y económicos a empresas que lo deseen ejecutar.
56
3. ANÁLISIS PARA LA COMPARACIÓN DE ALTERNATIVAS
En el siguiente capítulo se realiza una evaluación entre las diferentes alternativas

previamente escogidas, para ello y por medio de la información obtenida de
diferentes estudios relacionados a la mitigación del efecto corrosivo, se establece
una comparación con el fin de elegir la más alternativa apropiada tanto técnica como
económicamente hablando, y así, poder ofrecer un beneficio útil.
3.1 DISEÑO DE ÁNODOS DE SACRIFICIO
Para la implementación de esta técnica es importante tener en cuenta parámetros

de diseño los cuales permitan lograr su correcto funcionamiento, por ello, se
describen detalladamente a continuación estos factores.
Cabe resaltar, que para el efectivo desarrollo del diseño del ánodo, se debe tener
en cuenta el cálculo de la resistencia y corriente de salida, así como el número de
ánodos empleados en dicho método 77. Por su parte, para el buen desempeño de
los ánodos es de gran importancia tener en cuenta el cumplimiento de ciertos
requerimientos, como su peso, material, forma geométrica, entre otros 78.
En el caso, el número de ánodos junto con su duración, se considera un criterio
crucial en el momento de la implementación de este método como mitigación del
efecto corrosivo, además de la intensidad de corriente, que es un parámetro
relevante en la vida útil del ánodo, y será directamente proporcional a su geometría
y densidad de corriente79.
El número de ánodos destinados para la protección en diferentes estructuras está
dado por la ecuación 1.
Ecuación 1. Número de ánodos.
𝐼𝑡
𝑁=
𝐼𝑎
Fuente: FRANCIA, Samuel. Protección

catódica - Diseño de ánodos de
sacrificio. Revista del instituto de
investigación FIGMMG. 2004,
vol. 7, nro. 13. pp. 39 – 40.
77
FRANCIA, Samuel. Protección catódica - Diseño de ánodos de sacrificio. Revista del instituto de
investigación FIGMMG. 2004, vol. 7, nro. 13. pp. 39 – 40.
78
Ibíd., p. 37
79
Ibíd., p.1
57
Donde, N hace referencia al número de ánodos, I t a la intensidad de corriente total
[mA] y, por último, Ia la intensidad de corriente del ánodo [mA]80. Posteriormente, se
describirán cada uno de los términos de la ecuación 1, la cual desglosara en las
ecuaciones 2 y ecuación 3.
Ecuación 2. Intensidad de corriente.
𝐼𝑡 = 𝑑 ∙ 𝐴
Fuente: FRANCIA, Samuel. Protección

catódica. Diseño de ánodos de
sacrificio. Revista del instituto de
investigación FIGMMG. 2004, vol. 7,
nro. 13. pp. 41.
Donde, d es la densidad de corriente [mA/m2], valores que se muestran en la tabla

7 y A es el área [m2] que se desea proteger de cualquier estructura81.
Tabla 7. Densidad de corriente para las tuberías.
Medio Características Densidad de
Estructuras
agresivo específicas corriente (mA*m-2)
Zona hincada 10 a 30
Agua de mar Zona
50 a 80
sumergida
Acero desnudo 50 a 100
Agua de mar
Acero revestido 0,2
Estancada 50
Tuberías Agua
En movimiento 50 a 150
Suelo muy
30 a 70
húmedo
Terrenos Suelo muy
50 a 170
ácido
Acero pintado 0,1 a 0,2
Fuente: Elaboración propia con base en HERNANDEZ, Angélica. Evaluación del desempeño
de ánodos galvánicos Zn-22Al con 2, 4, 6% en peso de Ag para protección
catódica [en línea]Universidad autónoma de San Luis Potosí, 2008. 18 p.
80
investigación FIGMMG. 2004, vol. 7, nro. 13. pp. 41.
81
Ibíd., p. 41.
58
Por otro lado, la intensidad de corriente (I a) del ánodo está definida de la siguiente
forma82.
Ecuación 3. Intensidad de corriente del ánodo.
∆𝐸
𝐼𝑎 =
𝑅
Fuente: TERRAZAS, Miriam. Protección catódica

con ánodos de sacrificio en un prototipo de
intercambiador de calor [en línea]Centro de
investigación en materiales avanzados,
2021. 40 p.
Donde, E es la diferencia entre el potencial de protección del acero y R hace

referencia a la resistencia del ánodo83, parámetro que puede calcularse por medio
de la ecuación 4.
Ecuación 4. Resistencia del ánodo para
geometrías desconocidas.
0,315 ∗ 𝑝
𝑅=
ξ𝐴
Fuente: TERRAZAS, Miriam. Protección catódica

con ánodos de sacrificio en un prototipo de
intercambiador de calor [en línea]Centro de
investigación en materiales avanzados,
2021. 41 p.
Esta ecuación permite calcular la resistencia del ánodo a partir de p, que hace
referencia a la resistividad del medio [Ω*cm], valores atribuidos en la tabla 2, y A,
valor atribuido al área del ánodo84, la cual según Hernández85, es 20 veces menor
que el área expuesta total de la tubería.
82
TERRAZAS, Miriam. Protección catódica con ánodos de sacrificio en un prototipo de
intercambiador de calor [en línea]Centro de investigación en materiales avanzados, 2021. 40 p.
83
Ibíd., p. 46.
84
investigación FIGMMG. 2004, vol. 7, nro. 13. pp. 40
85
HERNANDEZ, Angélica. Evaluación del desempeño de ánodos galvánicos Zn-22Al con 2, 4, 6%
en peso de Ag para protección catódica [en línea]Universidad autónoma de San Luis Potosí, 2008.
29 p.
59
Tabla 8. Resistividad en función de la temperatura y clorinidad.
Clorinidad Temperatura °C
p.p.m 0 5 10 15 20 25
19 35,1 30,4 26,7 23,7 21,3 19,2
19,5 34,3 29,7 26,1 23,2 20,8 18,75
20 33,5 29 25,5 22,7 20,3 18,3
Fuente. Elaboración propia con base en FRANCIA, Samuel.
Protección catódica - Diseño de ánodos de
sacrificio. Revista del instituto de investigación
FIGMMG. 2004, vol. 7, nro. 13. pp. 40
3.1.1 Vida útil. El tiempo de vida del ánodo, ecuación 5 puede llegar a ser el factor
más determinante para este tipo de protección, pues es aquel va a establecer la
efectividad del método a largo plazo, y está determinado por una secuencia de
parámetros de la siguiente forma.
Ecuación 5. Vida útil del ánodo.
𝑀𝑈
𝐿=
𝐼𝑉
Fuente: TERRAZAS, Miriam. Protección
catódica con ánodos de sacrificio en
un prototipo de intercambiador de
calor [en línea]Centro de
investigación en materiales
avanzados, 2021. 42 p.
Donde, L se identifica como la vida útil del ánodo en años; M como la masa de un
ánodo [kg], U como el factor de utilización, I la corriente de salida [A] y por último, V
como la velocidad de consumo del ánodo [kg/A-1*año-1]86.
Por otro lado, el factor de utilización puede variar entre 0,7 – 0,8; valor que hace
referencia al desgaste del ánodo, y según Hernández cuando este, alcanza un valor
del 85% debe ser sustituido, pues, el material remanente del mismo no puede
suministrar la corriente requerida, plasmado para cada uno de los materiales en la
tabla 987.
86
16 p.
87
Ibíd., p. 16.
60
Tabla 9. Valores para el cálculo vida de los ánodos.
Factor
Metal Capacidad corriente Rendimiento
Utilización
anódico teórica (A*Año/kg) %
%
Zinc (Zn) 0,094 90 85
Aluminio (Al) 0,34 90 85
Magnesio
0,251 50 85
(Mg)
Fuente: GUIDICE, Carlos y PEREYRA, Andrea. Protección catódica con ánodos
galvánicos [en línea]Universidad tecnológica Nacional. Facultad regional la
plata, 12 p.
3.1.2 Sistema de protección catódica. Según Martínez y Ruano, la

implementación de la protección catódica llegar a aumentar la vida útil de la tubería
de 15 a 20 años buscando consigo que sea una alternativa económica y efectiva
frente a otras técnicas como pueden llegar a ser, el revestimiento o implementación
de materiales más resistentes a este fenómeno corrosivo88, debido a que entre los
años 1999 a 2001, Colombia ha indagado sobre posibles soluciones que permitan
reducir la perdida por corrosión en diferentes industrias, puesto que este costo
anualmente representa el 3% del PIB, valores que impactan en el ámbito económico
y de producción89.
Por otra parte, se tiene que esta protección permite suplir las necesidades
relacionadas con la sostenibilidad ambiental, puesto que se llega a obtener
productos tales como el agua de mejor calidad. En este caso, al no tener un
recubrimiento como la pintura, se discriminan residuos de esta en el interior y
exterior que no afecta el medio donde se encuentra.
Teniendo en cuenta la implementación de este método, se deben tener en cuenta
criterios que permitan un control de la misma, por lo cual, el más frecuente es la
medición de voltaje entre el material metálico y el suelo, esta medición se realiza
entre la estructura y una celda de referencia o electrodo que se encuentra ubicada
justamente sobre la tubería o tanque (generalmente este electrodo de referencia es
cobre-sulfato de cobre)90.
Finalmente, según el estudio realizado por la universidad Piloto de Colombia, indica
que esta técnica reduce el 60% del uso de material en producción, debido a que
mitiga notablemente la posibilidad de derrames por factores de desgaste y consigo
el paro en la producción que traen consigo altas perdidas económicas. Además,
este estudio indica que, al no ejecutar esta alternativa en dicha estructura, puede
obtener una vida útil de seis años aproximadamente, causando pérdidas
88
MARTINEZ, Jaime y RUANO, José. Implementación del sistema de protección catódica para el
fondo de los tanques de la ampliación en la refinería de Barrancabermeja. Bogotá: 2014. pp. 50.
89
Ibíd., p. 12-13.
90
Ibíd., p. 29.
61
económicas que conllevan a su vez, problemáticas ambientales por derrames y
desgaste del suelo por parte de probables explosiones91.
3.2 MÉTODOS DE EVALUACIÓN DE PROTECCIÓN CON PINTURAS EPÓXI
Este tipo de recubrimiento se basa en la aplicación de la pintura en el acero al

desnudo, con el fin de evitar la penetración de diferentes iones que puedan llegar a
causar desgastes en la estructura de acero. Cabe resaltar, que, para el estudio
realizado por Palacios, se emplean probetas, a las cuales se les realizan sus
respectivos análisis en laboratorios. Previamente a la aplicación de la pintura, el
material se debe desengrasar con acetona y posteriormente dejar secar hasta su
utilización; por otro lado, su aplicación se realiza por inmersión implementando dos
capas de pintura en la probeta para garantizar un total cubrimiento en la superficie.
Estas probetas, son expuestas a un medio salino semejante al agua del mar, con
una concentración de 3,5 de cloruro de sodio y un pH de 6,6, las cuales se analizan
por medio sal ensayo del aspa92.
La imagen 10 hace referencia a los resultados obtenidos por inspección visual a las
probetas de acero pintadas previamente con pintura epoxi a los cinco, diez, veinte
y treinta días respectivamente de izquierda a derecha. Adicionalmente, se realiza
un registro a nivel microscópico a las mismas probetas obteniendo los siguientes
resultados en los tiempos ya mencionados93.
Imagen 10. Resultados del ensayo aspa en probetas de acero cubiertas con pintura epoxi.
Fuente: PALACIOS, Mercedes. Características y ensayos de corrosión de pinturas

modificadas con polímeros conductores [en línea]Escuela técnica superior de
Por otro lado, según el estudio y comparación realizado por la escuela técnica
superior de ingeniería en Barcelona entre la pintura epoxi y otras, se concluye que
las probetas recubiertas con pintura epoxi no presentan un buen comportamiento
en relación a las otras pinturas o modificaciones de la misma, pues en un corto
91
92
polímeros conductores [en línea]Escuela técnica superior de ingeniería-Barcelona, 2006. 80-81 p.
93
Ibíd., p. 88.
62
periodo de tiempo se observa un alto nivel de corrosión en el área analizada
tendiendo a la formación de huecos en la estructura, como se evidencia en la
imagen 1194.
Imagen 11. Resultados con microscopio óptico Olympus BX-51 para probetas de acero
recubiertas con pintura epoxi.
Fuente: GIRON, Rosa. Aplicación de polímeros conductores en pinturas de

imprimación [en línea]Escuela técnica superior de ingeniería-Barcelona, 2006. p 81.
Además, con base a las especificaciones de la pintura epóxi poliamida, se considera

que este revestimiento está diseñado como protección de superficies metálicas
tales como tanques, tuberías, puentes o demás estructuras. Adicionalmente, puede
llegar a utilizarse en madera, concreto y demás materiales como recubrimiento. A
nivel, de composición este cuenta con dos componentes, uno de ellos es la pintura
epóxi y el otro que actúa como catalizador. Por otro lado, el rendimiento de estas
pinturas en cuanto al área cubierta por volumen oscila entre los 20 y 25 m2 por
galón, y a su vez se puede establecer que su vida útil aproximada en la estructura
a recubrir es de 15 años95.
3.3 MECANISMO DE ACCIÓN DE LOS PIGMENTOS ANTICORROSIVOS
La incorporación de pigmentos a lo largo de la historia ha ido en avance en la
industria, pues se considera un proceso innovador y eficiente, dado que estos
compuestos pueden presentar una actuación doble, es decir, pueden ejercer un
efecto de barrera reteniendo los iones agresivos del ambiente tales como cloruros,
sulfuros y otros presentes en el medio que son capaces de perforar el recubrimiento
hasta el metal causando daños por corrosión; además, pueden liberar iones de
carácter anticorrosivo los cuales mitigan el proceso de corrosión en la superficie
metálica, sin dejar de lado el brindar color a la pintura96.
En relación a la influencia del efecto de concentración en volumen de pigmento
(PVC), realizado por la Universidad de la Plata, imagen 12, sobre las propiedades
del recubrimiento, se tiene qué al presentar un aumento de este factor, el
ampollamiento tiende a disminuir cuando la película de la pintura entra en contacto
94
polímeros conductores [en línea]Escuela técnica superior de ingeniería-Barcelona, 2006. 84 p.
95
Sistema de pintado y protección del acero. [En línea]. Sistemas de pintado. [Consultado: Julio 20
2020]. Disponible en: https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn103.html
96
Mecanismos de protección anticorrosiva del aluminio mediante recubrimientos de pintura
formuladas con pigmentos de intercambio iónico. [en línea]Universidad Complutense de Madrid,
2011. 14 p.
63
con el electrolito, provocando que el brillo se reduzca, pero se vea favorecida la
adhesión entre las capas97.
Teniendo en cuenta la imagen 12, se evidencia un valor critico de PVC denominado
como la concentración critica de pigmento en volumen (CPVC), el cual establece
que aumentar el contenido de pigmento no se observan efectos drásticos en la
protección anticorrosiva; así mismo, incrementa la permeabilidad del recubrimiento,
pero disminuye su poder protector.
En este caso, el CPVC presenta un valor del 43% donde las curvas de
permeabilidad, corrosión, ampollamiento y brillo tienen un cambio perceptible en su
pendiente que depende de la combinación pigmento/ligante. Cabe aclarar que,
según los resultados obtenidos por este estudio, en este punto específico, los
huecos entre las partículas de pigmentos se encuentran ocupados en su totalidad
por el ligante98.
Imagen 12. Propiedades de la pintura en función del PVC.
Fuente: CABELLO, Gabriela. Desarrollo de pinturas anticorrosivas de

bajo impacto ambiental. [en línea]Universidad Nacional de la
Plata, 1998. 11 p.
De la misma manera, se tiene que con base a esta concentración critica las
propiedades por encima de esta sufren cambios drásticos, debido a la existencia de
97
CABELLO, Gabriela. Desarrollo de pinturas anticorrosivas de bajo impacto ambiental. [en
línea]Universidad Nacional de la Plata, 1998. 10-11 p.
98
Ibíd., p. 11-12.
64
huecos que el ligante no puede rellenar. Es por esto, que es importante resaltar la
relación entre PVC y CPVC, pues a partir de esta razón, se pueden inferir varias
propiedades de la protección. Como, por ejemplo, cuando esta razón es mayor a
uno (1), las propiedades físicas y cohesión son reducidas; cuando esta razón es
igual a uno (1), no se observa brillo en la pintura y el ligante es suficiente para cubrir
todos los vacíos; y, por último, cuando esta razón es menor a uno (1), se tiene que
la película presenta alto brillo y es permeable. Cabe aclarar que cada sistema
presenta un valor optimo, sin embargo, el valor más común de esta relación es 0,8
a 0,9 frente a la resistencia a la corrosión99.
3.3.1 Comportamiento de pigmentos a base de fosfato en pinturas. Tomando
como base el estudio realizado por Del Amo, se logró evidenciar una comparación
significativa entre diferentes pigmentos anticorrosivos utilizados en pinturas. En este
estudio se utilizó el fosfato de zinc (1), fosfato de zinc y hierro (2), fosfato de zinc y
aluminio (3), fosfato de zinc molibdeno (4) y fosfato de zinc básico (5); cada uno con
un valor del 5,8% del total de partículas sólidas presentes en la pintura, relacionados
con los pigmentos anticorrosivos adicionados100.
Para aumentar la absorción, se adiciono agua al endurecedor debido a su alto valor
de viscosidad y posteriormente fueron agregados los pigmentos. Este pigmento fue
añadido directamente al endurecedor mas no a la resina, con el fin de mejorar la
propiedad anteriormente mencionada. Por otro lado, el test utilizado fue
espectroscopia de impedancia electroquímica (EIS), en una solución de electrolito
NaCl al 3%. Los resultados obtenidos, indican un buen comportamiento de las
pinturas y los cambios significativos fueron observados aproximadamente después
de 10 meses posterior a su aplicación101.
Los resultados de este estudio se plasman en la tabla 10, donde se evidencia el
comportamiento de cada una de las pinturas a los 83 días (2000 horas) y 175 días
(4200 horas), obteniendo que todos los pigmentos añadidos muestran un buen
desempeño, sin embargo, las pinturas que se destacaron fueron las pinturas 2, 3 y
4. Además, para este experimento se llevó a cabo un pelado del revestimiento para
observar la superficie del acero y su desgaste a lo largo del tiempo, el cual fue menor
del 0,1% (puntaje 8 en tabla 10), indicando bajos niveles de corrosión durante el
tiempo de análisis; este test, se realiza con el fin de representar la exposición del
acero en ambientes marinos102.
99
CABELLO, Gabriela. Desarrollo de pinturas anticorrosivas de bajo impacto ambiental. [en
línea]Universidad Nacional de la Plata, 1998. 13 p
100
DEL AMO, B., et al. High performance water-based paints with non-toxic anticorrosive
pigments. Progress in Organic Coatings. 2002, vol. 45, nro. 4. pp. 390.
101
Ibid., p. 390.
102
Ibid., p. 391.
65
Tabla 10. Grado de corrosión del acero en pinturas expuestas en
cámara de niebla salina.
2000 4000 Debajo de
Pinturas
Horas Horas pintura
1 8 8 8
2 9 9 8
3 10 9 8
4 10 9 8
5 10 8 8
Fuente: Elaboración propia con base en DEL AMO, B., et al. High
performance water-based paints with non-toxic anticorrosive
pigments. Progress in Organic Coatings. 2002, vol. 45, nro.
4. pp. 391.
Por otro lado, los resultados de la prueba EIS según el circuito equivalente mostrado
en la imagen 13, rectifica lo anteriormente mencionado, pues en relación a la
resistencia iónica y capacitancia, las pinturas 2 y 4 presentan los mejores
comportamientos anticorrosivos, según los parámetros resistencia al poro, R po y
capacidad del recubrimiento, Cc103.
Imagen 13. Modelo de circuito para análisis de resultados
de prueba EIS.
Fuente: RODIRGUEZ, Teresa. Formulación y evaluación

de imprimaciones epoxi anticorrosivas curables a
temperatura ambiente [en línea] Universitat
Jaume I, 2004. p. 114.
Teniendo en cuenta la imagen anterior, se tiene que este circuito es una herramienta
para la medición de resultados del recubrimiento en la prueba EIS, donde R s hace
referencia a la resistencia asociada al electrolito104. Por su parte, este
comportamiento es eléctricamente equivalente a CC, capacidad del recubrimiento y
103
pigments. Progress in Organic Coatings. 2002, vol. 45, nro. 4. pp. 395.
104
GUZMAN, Andrés. Evaluación de la resistencia a la corrosión de sistemas de recubrimientos con
altos sólidos por medio de espectroscopia de impedancia electro química [en línea]Universidad
Nacional de Colombia, 2011. 32 p.
66
a su vez paralelo a Rpo, que es equivalente a un circuito de Cdl capacidad de doble
capa y Rp resistencia a la polarización, que son paralelos entre sí105.
Finalmente, al añadir los pigmentos a las pinturas, estos no aumentan su vida útil,
sin embargo, brindan un refuerzo a la pintura. Aproximadamente, su durabilidad al
igual que las pinturas epóxi es de 15 años, expuestos en ambientes similares al
agua de mar, que hoy en día se consideran corrosivos106.
3.4 COMPORTAMIENTO Y EVALUACIÓN DE MORTEROS CON ADITIVOS
Los morteros han sido de gran impacto en la historia de la construcción e ingeniería,

pues han demostrado ser un efectivo recubrimiento contra la corrosión. De igual
forma, esto ha sido evidenciado por diversos estudios, ya sea con la inclusión de
aditivos en la mezcla de mortero o sin ellos buscando una posterior comparación en
relación a su comportamiento expuestos en distintos ambientes. Por lo cual, a lo
largo de este capítulo, se abarcan diferentes investigaciones en las cuales se
corroboran dichos hechos.
Por ejemplo, en la investigación realizada por estudiantes de la Universidad del
Valle, se analiza el efecto de la inclusión de dos aditivos, metakaolin (MK) y silica
fume (SF) en la mezcla de concreto, tabla 11, donde se evalúa la tasa de corrosión
por medio de tres pruebas, potencial de circuito abierto (OCP), espectroscopia de
impedancia electroquímica (EIS) y resistencia lineal a la polarización (LPR),
sometidas a ambientes agresivos como la carbonatación, medios con presencia de
cloruros y mixtos (CO2 y Cl-), en un tiempo de exposición de 365 días para su
análisis107.
Tabla 11. Composición de mezcla.
Concreto
Material (kg/m3)
OPC MK (10%) SF (10%)
Cemento 389 350 350
Metakaolin - 38,9 -
Silica Fume - - 38,9
Agua 214 214 214
Agregado grueso 900 900 900
Arena 900 900 900
Superplastificante - - 0,19
Fuente: Elaboración propia con base en AGUIRRE, Ana; MEJIA DE GUTIERREZ,
Ruby y RIBEIRO, María. Corrosion performance of blended concretes
exposed to different aggressive environments. Elsevier. 2016, pp. 706.
105
RODIRGUEZ, Teresa. Formulación y evaluación de imprimaciones epoxi anticorrosivas curables
a temperatura ambiente [en línea] Universitat Jaume I, 2004. p. 114.
106
107
AGUIRRE, Ana; MEJIA DE GUTIERREZ, Ruby y RIBEIRO, María. Corrosion performance of
blended concretes exposed to different aggressive environments. Elsevier. 2016, pp. 704-706
67
Teniendo en cuenta lo anterior, los tres ambientes agresivos a los cuales se
expusieron las muestras fueron, agua potable como ambiente de referencia; cámara
de carbonatación concentración 1% de CO2; una celda electroquímica con corriente
externa constante de 5V aplicada entre el ánodo y el cátodo, y siguiendo un proceso
de “wet/dry” que consiste en el secado de las muestras a temperatura ambiente por
15 días, y posteriormente las mismas son inmersas por otros 15 días en una
solución de 3,5% de NaCl, hasta cumplir 12 ciclos. Por último, se establece un
ambiente mixto que combina la carbonatación y los cloruros, y así mismo se
mezclan los dos procesos, iniciando con el proceso de carbonatación con una
duración aproximada de 4 meses, para posteriormente cumplir 10 ciclos con
solución de NaCl108.
Seguido de la obtención de resultados, se realiza el análisis de los mismos con la

ayuda de la prueba OCP, la cual infiere que estos, no precisan una información
certera, por lo cual se considera información cualitativa109, expresando las medidas
como una probabilidad de corrosión tal como se evidencia en la imagen 14.
En relación a la imagen 14, se pretende demostrar el área de probabilidad de

corrosión, por tanto, la gráfica se divide en tres áreas. La primera donde la
probabilidad de corrosión es menor al 10%; un área media donde dicha probabilidad
es incierta, y, por último, una alta probabilidad de corrosión que es mayor al 90%110.
108
blended concretes exposed to different aggressive environments. Elsevier. 2016, p. 706.
109
Ibíd., p. 707.
110
Ibíd., p. 707-708.
68
Imagen 14. Prueba OCP. a. Ambiente de referencia. B. Carbonatación. C.
69
Imagen 14. (Continuación).
Fuente: AGUIRRE, Ana; MEJIA DE GUTIERREZ, Ruby y RIBEIRO, María.

Corrosion performance of blended concretes exposed to different
aggressive environments. Elsevier. 2016, pp. 708.
70
3.4.1 Ambiente de carbonatación. En este caso, las propiedades de resistencia al
electrolito y la resistencia a la transferencia de carga se ven afectados. En el caso
de la resistencia al electrolito, se tiene que para la muestra de referencia a base del
cemento portland (OPC) fue evidenciada una disminución en un 52%, mientras que
para las muestras con MK y SF este valor decreció en un 57 y 63% respectivamente,
causa que se deben a la avanzada fase de carbonatación, donde los electrolitos
disminuyen por el efecto de difusión de CO 2, sin embargo este estudio denoto que
los concretos con la inclusión de aditivos presentan una baja alteración al acero
según pruebas y valores denotados en la imagen 15111.
Por otro lado, la resistencia a la transferencia de carga es una propiedad

inversamente proporcional a la tasa de corrosión (icorr), lo cual indica un incremento
de la velocidad de corrosión, y en el caso de las muestras se evidencia que para la
OPC se tienen mayores valores de esta variable en relación a las muestras de MK
(25%) y SF (10%), por lo cual se llega a inferir, que la muestra referencia en
ambiente de carbonatación sufre un mayor desgaste corrosivo en determinado
lapso de tiempo.
Finalmente, para la resistencia de la capa pasiva o capa de óxidos formados por el

deterioro del acero, se identifica según el estudio realizado, que este efecto es más
pronunciado en la mezcla con aditivos, aumentando la velocidad de corrosión,
puesto que la degradación es un efecto acelerado en estas muestras112.
3.4.2 Ambiente con cloruros. En este caso, según el estudio realizado por Aguirre,
se logra identificar que en relación a la resistencia al electrolito en todas las
muestras esta propiedad disminuye respecto a los valores iniciales; sin embargo,
los valores de MK y SF aumentan después de la exposición a cloruros en relación
a la muestra de OPC. No obstante, el valor de MK resalta, puesto que durante el
proceso se evidencia una formación de una sal que precipita en los poros del
concreto, disminuyendo consigo el efecto corrosivo por los cloruros113.
Por otro lado, la resistencia de la capa pasiva en este ambiente agresivo al igual
que los valores de resistencia al electrolito se reducen en las tres muestras
analizadas, y al igual que en el ambiente de carbonatación, el valor más alto de la
resistencia a la capa pasiva se acredita a la mezcla de MK, determinando una buena
resistencia en la interface acero/recubrimiento. Por último, los datos obtenidos en
relación a la resistencia de transferencia de carga son cambiantes respecto a los
valores iniciales; no obstante, estos aumentan en las mezclas que incluyen aditivos
con respecto al valor del concreto sin mezclar, demostrando que el valor más bajo
(concreto sin mezclar) está agresivamente contaminado por cloruros.
111
blended concretes exposed to different aggressive environments. Elsevier. 2016, p. 712.
112
Ibíd., p. 712.
113
Ibíd., p. 713.
71
Adicionalmente, el MK muestra el mejor comportamiento durante esta prueba al ion
cloruro. Este ambiente es de gran importancia, pues tiene como fin replicar el
ambiente marino real, buscando mejorar el comportamiento de los materiales en el
mismo, pues ha demostrado ser uno de los medios más agresivos114.
3.4.3 Ambiente mixto. La combinación de estos dos medios conlleva a que este
ambiente sea altamente agresivo debido a la combinación de estas dos técnicas
aceleradas. En el caso de la resistencia al electrolito al igual que en los ambientes
analizados anteriormente MK presenta los valores finales más altos respecto a la
muestra OPC, sin embargo, es importante recalcar que aun después de obtener
este valor, se evidencia un decrecimiento de este en relación a sus valores iniciales;
esto mismo sucede con la variable que representa la resistencia a la capa pasiva
por el deterioro del acero.
Por otro lado, el dato final de la resistencia a la transferencia de carga es mayor

para la mezcla SF con respecto al OPC, no obstante, esta al igual que las anteriores
propiedades disminuye en relación al su valor inicial. Lo cual indica que, como se
menciona anteriormente, la tasa corrosión aumenta. Debido a que esta última
propiedad se considera la más importante, se sugiere el uso de SF para este tipo
de ambientes115.
Imagen 15. Comparación de ambientes según tasa de corrosión (Icorr). a.
OPC. b. MK. C. SF.
114
blended concretes exposed to different aggressive environments. Elsevier. 2016, p. 712-714.
115
Ibíd., p. 713.
72
Fuente: AGUIRRE, Ana; MEJIA DE GUTIERREZ, Ruby y RIBEIRO, María.

Corrosion performance of blended concretes exposed to different
aggressive environments. Elsevier. 2016, pp. 713.
Por lo anteriormente mencionado, se ha demostrado que la inclusión de aditivos

mejora las características resistivas del concreto en diferentes ambientes agresivos,
esto conlleva al aumento de la vida útil tanto del concreto o mortero, como de la
tubería. En un mortero convencional (sin aditivos), el tiempo aproximado de
duración se estima entre diez y treinta años116. Sin embargo, es evidente que, según
estudios, el concreto sin mezclar, dependiendo del ambiente, es más permeable a
116
IERE. Análisis del ciclo de vida de las tuberías de agua y alcantarillado de PVC y análisis
comparativo de la sustentabilidad de los materiales de la tubería. [En línea]. Sustainable solutions.
(abril). [Consultado: Julio 30 de 2020]. Disponible en: https://www.uni-
bell.org/portals/0/resourcefile/Analisis_del_Ciclo_de_Vida_de_las_Tuberias_de_Agua_y_Alcantarill
ado_de_PVC_y_Analisis_Comparativo_de_la_Sustentabilidad_de_los_Materiales_de_las_Tuberia
s.pdf
73
los iones cloruro, dando lugar a que su velocidad de corrosión aumente y disminuya
su vida útil; de la misma manera, este comportamiento también es aplicado y
evidenciado para las mezclas de mortero según el estudio realizado por Batis 117, en
el cual se establece que al añadir una concentración de MK en una concentración
10% p/p de este aditivo en la mezcla de mortero convencional mejora propiedades
como la resistencia a la compresión. Además, este autor permite evidenciar que al
sugerir la adición de estos compuestos, se debe tener en cuenta la demanda de
agua, puesto que, al reemplazar el cemento o la arena por estas sustancias, las
mismas al ser más finas, requerirán mayor cantidad de agua para la elaboración de
la mezcla118.
Finalmente, este estudio se logró establecer que la proporción de aditivo que se

puede llegar a añadir está entre el 20 y 30% p/p, debido a que valores superiores
pueden no lograr obtener resultados beneficiosos en la mezcla, puesto que esto
reduce la resistencia a la corrosión de los especímenes, fenómeno que se atribuye
al decrecimiento del pH de los poros, debido a la reacción presente entre los iones
y la estructura119.
3.5 ANÁLISIS Y DISCUSIÓN
Por último, se establece una comparación de vida útil entre las alternativas
analizadas, y se logra demostrar por medio de literatura cual es el mejor método a
implementar con el fin de mitigar el efecto corrosivo. Además, con base a esta
información se establece el tiempo aproximado en que la corrosión inicia a ser
evidenciada según las pruebas realizadas. La información recopilada se plasma en
el cuadro 7, por el cual se puede concluir en primera instancia que la mejor
alternativa a nivel de durabilidad es el recubrimiento con mortero, pues
independientemente de su pronta evidencia de corrosión, su proceso de deterioro
es más lento en comparación con los otros métodos observados, lo cual beneficia
la vida útil de la tubería, y por ende los costos de mantenimiento, sin afectar los
tiempos de producción en la industria. No obstante, en cuanto a la información
necesaria para la elaboración del proyecto, se desarrolla un análisis financiero de
las tres posibles alternativas contra el efecto de la corrosión, mencionado en el
capítulo 4.
Adicionalmente, por medio del cuadro 7 se describen las ventajas y desventajas

para cada método, con el fin de establecer una comparación más detallada y lograr
una visión más amplia de las alternativas plasmadas, ya que, la elección de alguna
de ellas varía directamente con los requerimientos de cada empresa y se muestra
en los datos demostrados por este trabajo de grado.
117
BATIS, G., et al. The effect of metakaolin on the corrosion behavior of cement mortars. Cement
and Concrete Composites. 2005, vol. 27, nro. 1. pp. 1.
118
Ibid., pp. 129.
119
Ibid., p. 129-130.
74
Cuadro 7. Ventajas y desventajas de las alternativas de protección y su vida útil.
Evidencias
Vida útil
Método Ventajas Desventajas por
(años)
corrosión
No requiere · Difícil control y/o
una fuente de mantenimiento.
corriente · Mantenimiento cada
continua. 10 años.
Protección 15 a
Se puede -
catódica · Se requiere de 20120
aumentar el
número de bastante información
ánodos con el para tener un estudio
sistema. previo acertado.
· Se evidencia
corrosión a una edad
muy temprana.
· Alta complejidad en
Recubrimiento
aplicación, aumentando
Pinturas estéticamente Máximo 30
error humano. 15122
epoxi agradable a la días121
vista. · Requieren de una
limpieza de superficie
exhaustiva para lograr
adherencia en la
superficie.
Actúa como
refuerzo e
impide la
Pinturas
temprana · No aumenta la vida 10
con 15124
corrosión. útil del recubrimiento. meses123
pigmentos
Puede brindar
color específico
a la pintura.
120
fondo de
los tanques de la ampliación en la refinería de Barrancabermeja. Bogotá: 2014. pp. 50.
121
técnica superior de ingeniería-Barcelona, 2006. 75 p
122
INGEMECANICA. Sistema de pintado y protección del acero. [En línea]. Sistemas de pintado.
[Consultado: Julio 20 2020]. Disponible
en: https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn103.html
123
DEL AMO, B., et al. High performance water-based paints with non-toxic anticorrosive pigments.
Progress in Organic Coatings. 2002, vol. 45, nro. 4. pp. 39.
124
75
Cuadro 7. (Continuación).
Su
Mortero · Utilización de máquinas
mantenimiento 8
y para aplicación y así, 10 a 30126
es cada 30 meses125
concreto disminuir error humano.
años
Fuente. Elaboración propia por evidencia.
125
BATIS, G., et al. The effect of metakaolin on the corrosion behavior of cement mortars. Cement
and Concrete Composites. 2005, vol. 27, nro. 1. pp. 130.
126
IERE. Análisis del ciclo de vida de las tuberías de agua y alcantarillado de PVC y análisis
comparativo de la sustentabilidad de los materiales de la tubería. [En línea]. Sustainable solutions.
(abril).
76
4. ANÁLISIS FINANCIERO
El siguiente análisis financiero se realiza con base en la literatura e información

brindada por Sika S.A y TUBOS SDI, la cual permite establecer precios de inversión
en materiales y/o productos necesarios para la inclusión de las alternativas.
4.1 PROCESO DE ANÁLISIS DE COSTOS
Por medio de la imagen 17, se plasma el proceso correspondiente para la

realización de un análisis financiero, en el cual se establece cada uno de los pasos
a tener en cuenta para implementación de un análisis de costos de inversión,
teniendo en cuenta que es únicamente para evaluar el incremento de la inclusión,
más no, de los costos de operación, producción o mano de obra.
4.1.1 Diagrama de flujo del análisis de costos.

Imagen 16. Diagrama de flujo del análisis de costos.
Fuente: Elaboración propia. *Inversión únicamente en materias primas, excluyendo valores de

maquinaria y mano de obra.
4.2 NÚMERO DE ÁNODOS EN PROTECCIÓN CATÓDICA
Al tener la información necesaria disponible puede llegar a ser calculado por medio
de las ecuaciones 1, 2, 3 y 4.
De igual forma, es importante tener en cuenta los requerimientos necesarios para

lograr estimar dichos factores. En este caso, es imprescindible conocer la vida útil
estimada para el sistema, información específica sobre la superficie y material que
se desea proteger, la resistividad del electrolito, el rango de tiempo en el que el
77
cátodo estará en contacto con el electrolito, y no menos importante, la intensidad de
corriente del ánodo; este último, puede ser calculado tanto experimental como
teóricamente.
En este caso, para el desarrollo del trabajo no se logra calcular un valor exacto por
falta de información relacionada con las características del ánodo, tales como su
geometría y dimensiones127, no obstante, por medio de las ecuaciones encontradas
en la literatura se logra calcular un número de ánodos aproximados, teniendo como
referencia las dimensiones de la tubería, información brindada por empresa Tubos
SID, indicando que según ellos, las tuberías que presentan una mayor demanda en
el mercado son de 6 m de largo y 24” de diámetro 128. Seguidamente, se procede a
calcular la intensidad de corriente, partiendo de la ecuación 2 y con valores para
densidad de corriente de acero al desnudo presentes en la tabla 7 y el área a
proteger calculada a partir de los datos anteriormente mencionados.
Ecuación 6. Área de un cilindro sin bases.
𝐴 = 𝜋𝐷𝐿
Fuente: SIKA. Manual de recubrimientos para metal. [En línea].

Construyendo confianza - SIKA. (Edición). [Consultado:
Julio 24 2020]. Disponible
en: https://col.sika.com/dms/getdocument.get/ed08f680-
27a5-357c-8265-
06bdc49302d7/Manual%20Recubrimientos%202012.pdf
p. 170
𝐴 = 2𝜋 ∗ (0,3048𝑚) ∗ (6𝑚)
𝐴 = 11,49 𝑚2
𝐼𝑡 = 75 𝑚𝐴⁄𝑚2 ∙ 11,49𝑚2
𝐼𝑡 = 861,75 𝑚𝐴 = 0,862 𝐴
Posteriormente, con base en las ecuaciones 4 y 3 se calcula la resistencia del ánodo
(R) y la intensidad del ánodo (Ia) respectivamente. Debido a que no se tiene una
especificación de geometría del ánodo, el cálculo de su área se calcula con base a
la norma noruega “Recommended Practice for Accelerated Laboratory Testing of
Sacrifical Anode Materials with the Objective of Quality Control”, en la que menciona
que el área de la tubería es aproximadamente veinte veces mayor que la del ánodo,
por tanto, el área total de la tubería a proteger se divide en 20, obteniendo como
resultado para el área del ánodo 0,57 m2.
127
AGUIRRE, Luis. Programa de computadora para el diseño de un sistema de protección catódica
en tanques de almacenamiento, de petróleo utilizando ánodos de zinc. [en línea]Centro de
investigaciones en corrosión, 1991. 220 p.
128
VERGARA, Wilson. <> "Medidas de tubería " [Correo Electrónico]. Agosto 2019.
78
0,315 ∙ 20,8Ω ∙ 𝑐𝑚
𝑅=
ξ5700𝑐𝑚2
𝑅 = 0,086 Ω
−0,8𝑉 − (−1,1𝑉)
𝐼𝑎 =
0,086 Ω
𝐼𝑎 = 3,49 𝐴
El desarrollo de estas ecuaciones se realizó con el fin de obtener el número de
ánodos anteriormente descrita, a partir de la ecuación 1.
0,863 𝐴
𝑁=
3,49 𝐴
𝑁 = 0,25 á𝑛𝑜𝑑𝑜𝑠.
4.2.1 Resultados y análisis. Para la utilización de la práctica de protección catódica
en estructuras como tuberías expuestas a medios agresivos con un diámetro de 24”
y 6 metros de largo, se requiere ¼ de ánodo aproximadamente. Sin embargo, con
base a la información brindada por el estudio de Martínez129, se logra identificar que,
el incremento del costo de mantenimiento en estructuras sin protección catódica
frente a las que si la implementa un adecuado mantenimiento y control, en un lapso
de 20 años tiene un costo aproximado de 200.000.000 millones de pesos, mientras
que estructuras sin este método infieren un valor de 1.600.000.000 millones de
pesos; valores monetarios que difieren entre sí en casi un 800% de incremento, es
por esto, que se puede concluir que una de las alternativas para reducir los gastos
por mantenimiento puede ser este método de protección catódica, no obstante, para
empresas que deseen realizar dichos estudios y análisis deben tener a disposición
algoritmos que reproduzcan la geometría del ánodo a utilizar y estimar la vida útil
deseada según sus requerimientos130.
Finalmente, para próximos trabajos interesados en continuar con esta investigación
referente a la protección catódica, se tiene que, al conocer la masa total del ánodo
y la capacidad de corriente, se puede calcular la intensidad por año del mismo,
factor importante para el estudio financiero, pues según Hernández131, el costo de
la implementación de la protección catódica depende de la cantidad de amperios
129
130
AGUIRRE, Luis. Programa de computadora para el diseño de un sistema de protección catódica
en tanques de almacenamiento, de petróleo utilizando ánodos de zinc. [en línea]Centro de
investigaciones en corrosión, 1991. 220 p.
131
14 p.
79
por hora requeridos en la estructura, sin dejar de lado que la masa requerida
también puede ser calculada y así mismo su valor monetario.
4.3 USO DE PINTURAS EPOXI Y PINTURAS CON PIGMENTOS COMO

RECUBRIMIENTO
A lo largo del trabajo se ha demostrado que la utilización de pinturas puede llegar a

ser una barrera protectora capaz de evitar la corrosión. A continuación, se
establecen parámetros como el espesor de película (en seco y húmedo),
rendimiento (teórico y práctico) y costos, los cuales afectan la determinación del
factor económico132.
4.3.1 Incidencia del espesor. Además, es importante resaltar que el espesor llega
a ser el factor más determinante, pues a partir del mismo se puede establecer el
número de capas necesarias, el cual está relacionado directamente a su durabilidad
dependiendo al ambiente al que encuentra expuesto, como en este caso, en
ambientes agresivos (medio salino, Im3)133. Por lo cual, en la tabla 13 se especifica
el número de capas, junto con su espesor recomendados para la aplicación del
recubrimiento según la norma ISO 12944, basada en el tipo de ambiente corrosivo
y los sistemas de pintura a utilizar. Posteriormente, se plasma el precio por volumen
de pintura epoxi y pintura con pigmentos anticorrosivos, junto con su rendimiento,
los cuales se calculan más adelante con base a información brindada por Sika en
las ecuaciones 7, 8, 9 y 10.
Tabla 12. Espesor de película seca para ambientes marítimos de pinturas epoxi.
Categoría de corrosión IM3
Espesor de película seca
Tipo de pintura
[µm]
Capa 1: Imprimación epoxi rica
100
en Zinc.
Espesor total opción 1: 100
Capa 1: Coaltar epóxico. 300
Espesor total opción 2: 300
Fuente: Elaboración propia con base en INGEMECANICA. Sistema de pintado
y protección del acero. [En línea]. Sistemas de pintado. [Consultado:
Julio 20 2020]. Disponible
en: https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn103.html y
GONZALES, Juan.<> "Propiedades de las pinturas " [Correo
Electrónico]. Agosto 10 de 2020.
132
SIKA. Manual de recubrimientos para metal. [En línea]. Construyendo confianza - SIKA. (Edición).
[Consultado: Julio 24 2020]. Disponible en: https://col.sika.com/dms/getdocument.get/ed08f680-
27a5-357c-8265-06bdc49302d7/Manual%20Recubrimientos%202012.pdf
133
INGEMECANICA. Sistema de pintado y protección del acero. [En línea]. Sistemas de pintado.
80
Por lo anteriormente mencionado, las fichas técnicas mostradas en el anexo A y B
hacen referencia a las propiedades de la pintura imprimante epoxi rica en zinc y
coaltar epóxico, respectivamente, en las cuales se recomienda una única capa de
recubrimiento, pues presenta un efecto auto imprimante y de barrera, con el espesor
especificado en la tabla 13 (opción 1 y 2).
para pintura epoxi. En este caso, según la información brindada por el ingeniero
Gonzales134, se estableció que el sistema tricapa no es conveniente usarlo, pues al
implementar este tipo de recubrimiento frente a la corrosión, genera más gastos de
inversión, por lo cual se recomienda que el espesor de la capa de pintura a aplicar
en la tubería fuera mayor, con el fin de que proporcionara una barrera entre la
tubería y el medio agresivo en la que se encuentra expuesta. Este método se aplicó
en los dos sistemas de pintura planteados en la tabla 13.
Ecuación 7. Cálculo espesor de película húmeda.
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑙í𝑐𝑢𝑙𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑙í𝑐𝑢𝑙𝑎 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎 =
𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
Fuente: SIKA. Manual de recubrimientos para metal. [En línea]. Construyendo
confianza - SIKA. (Edición). [Consultado: Julio 24 2020]. Disponible
en: https://col.sika.com/dms/getdocument.get/ed08f680-27a5-357c-8265-
06bdc49302d7/Manual%20Recubrimientos%202012.pdf p. 50.
Este espesor de película húmeda (EPH) se calcula con el fin de realizar una
medición precisa del grosor de la capa de la pintura al momento de la aplicación,
pues este valor garantiza que se obtenga el espesor de película en seco que se
requiere para dicha protección.
100µ𝑚
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑙í𝑐𝑢𝑙𝑎 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎, 𝑜𝑝𝑐𝑖ó𝑛 1 = = 𝟏𝟓𝟑, 𝟖𝟓µ𝒎
0,65
300µ𝑚
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑙í𝑐𝑢𝑙𝑎 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎, 𝑜𝑝𝑐𝑖ó𝑛 2 = = 𝟒𝟎𝟓, 𝟒𝟏µ𝒎
0,74
Esta medición se corrobora con un instrumento denominado galga mostrado en la

imagen 18135.
En el caso de la medición requerida para la protección del espesor de película seca
(EPS) se utiliza un instrumento digital, el cual garantiza el valor de grosor de la capa
de la película deseado. En el mercado existen actualmente diversos instrumentos
digitales para su medición, sin embargo, estos difieren del tipo de superficie en la
134
135
Ibíd., GONZALES.
81
que se vaya a realizar dicha medición; por ejemplo, existen medidores para
superficies metálicas, plásticas, madera, etc136.
Imagen 17. Galga para medición de EPH.
Fuente: GONZALES, Juan. <> "Propiedades de las

pinturas " [Correo Electrónico]. Agosto 10
de 2020.
Por otro lado, se realizó la estimación del rendimiento teórico de las pinturas según
la ecuación 8, para posteriormente obtener el valor del rendimiento práctico de la
pintura137 con la ecuación 9, también teniendo como base el espesor mencionado
en la tabla 13.
Ecuación 8. Rendimiento teórico (RT) de pinturas.
𝑅𝑇 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢𝑟𝑎𝑠 = 1,5 ∗ %𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛

Fuente: SIKA. Manual de recubrimientos para metal. [En línea].
Construyendo confianza - SIKA. (Edición). [Consultado: Julio 24
2020]. Disponible
en: https://col.sika.com/dms/getdocument.get/ed08f680-27a5-
357c-8265-
136
NEURTEK INSTRUMENTS. Medidor de espesores de capa seca y capa húmeda. [En línea].
NEURTEK INSTRUMENTS. [Consultado: agosto 10 de 2020]. Disponible
en: https://www.neurtek.com/es/pintura-recubrimientos/medidor-espesores-pintura
137
Fuente. SIKA. Manual de recubrimientos para metal. [En línea]. Construyendo confianza - SIKA.
(Edición). [Consultado: Julio 24 2020]. Disponible
82
Donde la constante de rendimiento teórico de las pinturas es 1,5 y el porcentaje (%)
de sólidos se encuentra en las especificaciones plasmadas en los anexos A y B el
cual está definido en la ecuación 8, obteniendo como unidades [m2/gal], al espesor
de película de 1 mils que equivalen a 25µm138.
𝒎𝟐
𝑅𝑇, 𝑜𝑝𝑐𝑖ó𝑛 1 = 1,5 ∗ 65 = 𝟗𝟕, 𝟓
𝒈𝒂𝒍
𝒎𝟐
𝑅𝑇, 𝑜𝑝𝑐𝑖ó𝑛 2 = 1,5 ∗ 74 = 𝟏𝟏𝟏
𝒈𝒂𝒍
Partiendo de los valores de RT obtenidos anteriormente, se realiza el cálculo del

rendimiento practico para cada una de las pinturas teniendo como factor primordial
el espesor de película seca para cada una de las pinturas139. En el caso de la pintura
imprimante epoxi rica en zinc, estese calcula con base a 4 mils de espesor (100µm),
mientras que para el coaltar epoxi se realiza con 12 mils (300 µm) de espesor. Es
importante recalcar que el rendimiento práctico de cada una de las
pinturas debe considerar un porcentaje de desperdicios, que generalmente se
estima ser el 20%. Este valor es multiplicado por el RP140.
Ecuación 9. Rendimiento práctico de las pinturas.

𝑅𝑇
𝑅𝑃 = ∙ %𝐷𝐸𝑆𝑃𝐸𝑅𝐷𝐼𝐶𝐼𝑂(0,8)
𝐸𝑃𝑆
Fuente: GONZALES, Juan. <> "Propiedades de las pinturas " [Correo Electrónico].
Agosto 10 de 2020.
𝑚2
97,5 𝑔𝑎𝑙 𝑚2 𝒎𝟐
𝑅𝑃, 𝑜𝑝𝑐𝑖ó𝑛 1 = = 24,38 ∙ 0,8 = 𝟏𝟗, 𝟓𝟎
4 𝑔𝑎𝑙 𝒈𝒂𝒍
𝑚2
111 𝑔𝑎𝑙 𝑚2 𝒎𝟐
𝑅𝑃, 𝑜𝑝𝑐𝑖ó𝑛 2 = = 9,25 ∙ 0,8 = 𝟕, 𝟒
12 𝑔𝑎𝑙 𝒈𝒂𝒍
138
139
140
Ibíd., GONZALES.
83
Finalmente, al tener el valor del área a proteger de la tubería estimado en la
ecuación 6, se procede a calcular el volumen total de la pintura a utilizar para el
recubrimiento.
Ecuación 10. Calculo de volumen de pintura [gal]
Á𝑟𝑒𝑎 𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑡𝑒𝑔𝑒𝑟
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢𝑟𝑎 [𝑔𝑎𝑙] =
𝑅𝑃
Fuente: Elaboración propia.
11,49𝑚2
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢𝑟𝑎, 𝑜𝑝𝑐𝑖ó𝑛 1 = 𝑚2
= 𝟎, 𝟓𝟗 𝒈𝒂𝒍
19,50 𝑔𝑎𝑙
11,49𝑚2
= 𝟏, 𝟓𝟓 𝒈𝒂𝒍
7,4 𝑔𝑎𝑙
Según los datos calculados anteriormente, se realiza una tabla resumen con los
valores de espesor de película húmeda (EPH), rendimiento teórico y práctico, con
el fin de obtener el volumen total de pintura para la tubería de 24” de diámetro y 6
m de longitud plasmados en la tabla 14. Posteriormente, en la tabla 15 se expone
el costo por galón de cada una de las pinturas según el volumen requerido para el
recubrimiento con pinturas.
Tabla 13.Rendimientos y volumen de pinturas epóxi.
EPH RT RP Volumen
Tipo de pintura
[µm] [m2/Gal] [m2/Gal] [Gal]
Imprimante epoxi rica en
153,85 97,5 19,5 0,59
zinc
Coaltar epóxico 405,41 111 7,4 1,55
Fuente: Elaboración propia.
Tabla 14. Costo total pare recubrimiento de pintura epoxi según volumen requerido.
Costo total
Tipo de pintura Costo [COP]/Gal
[COP]
Imprimante epoxi rica en zinc $ 409.727,8 $ 241.739,4
Coaltar epoxi $ 134.495,0 $ 208.467,3
Fuente: Elaboración propia con base en GONZALES, Juan. <> "Propiedades de las pinturas "
[Correo Electrónico]. Agosto 10 de 2020.
84
Teniendo en cuenta los anteriores cálculos realizados para dichas opciones de
pinturas epoxi, se procede a realizar el mismo procedimiento para los pigmentos
anticorrosivos, datos los cuales se plasmarán en la tabla 16.
Tabla 15. Espesor de película para ambientes marítimos de pinturas con pigmentos
anticorrosivos.
Categoría de corrosión IM3
% Sólidos en
Tipo de pintura EPS [µm]
volumen
Imprimante epóxico fosfato de cinc 80
60 141
Espesor total: 80
Fuente: Elaboración propia con base en DEL AMO, B., et al. High performance water-based
paints with non-toxic anticorrosive pigments. Progress in Organic Coatings. 2002, vol.
45, nro. 4. pp. 390.
En este caso, el estudio realizado por Del Amo142, propone que el espesor de
película seca para el recubrimiento con pinturas que en su composición contienen
pigmentos anticorrosivos, sea de 80 µm la cual en principio garantiza la barrera
ante la corrosión entre la tubería y los compuestos externos del ambiente agresivo,
el pigmento que contiene esta pintura es el imprimante epóxico fosfato de zinc; en
el anexo C, se pueden evidenciar sus características más relevantes.
para pintura que contiene pigmentos anticorrosivos. A partir de los datos
establecidos en la tabla 16, se realizan los cálculos pertinentes con base en las
ecuaciones 7, 8, 9 y 10 con el fin de obtener el costo total de esta alternativa como
recubrimiento en tuberías y realizar una posterior comparación.
80µ𝑚
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑙í𝑐𝑢𝑙𝑎 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎 = = 𝟏𝟑𝟑, 𝟑𝟑µ𝒎
0,60
𝒎𝟐
𝑅𝑇 = 1,5 ∗ 60 = 𝟗𝟎
𝒈𝒂𝒍
En este caso particular, al tener 80 µm de espesor para esta pintura con pigmentos,
este valor equivale a 3,2 mils, valor que se utilizara para el cálculo del rendimiento
practico (RP).
141
142
pigments. Progress in Organic Coatings. 2002, vol. 45, nro. 4. pp. 389-397.
85
𝑚2
90 𝑔𝑎𝑙 𝑚2 𝒎𝟐
𝑅𝑃 = = 28,13 ∙ 0,8 = 𝟐𝟐, 𝟓
3,2 𝑔𝑎𝑙 𝒈𝒂𝒍
Con base a lo anterior, se calcula el volumen de pintura requerida para la tubería

de área 11,49 m2 y teniendo el rendimiento practico anteriormente calculado con
adición de pigmentos anticorrosivos, se procede a plasmar todos los datos
obtenidos en la tabla 17.
11,49𝑚2
= 𝟎, 𝟓𝟏 𝒈𝒂𝒍
22,5 𝑔𝑎𝑙
Tabla 16. Rendimientos y volumen de pintura que contiene pigmentos

anticorrosivos.
EPH RT RP Volumen
Tipo de pintura
[µm] [m2/Gal] [m2/Gal] [Gal]
Imprimante epóxico fosfato
133,33 90 22,5 0,51
de cinc
Fuente. Elaboración propia.
Por último, teniendo como base los datos obtenidos a partir de los cálculos y
ecuaciones anteriormente descritas, se determina el costo total de la inclusión de
esta pintura que contiene pigmentos inhibidores como alternativa contra el efecto
corrosivo, datos que son especificados en la tabla 18.
Tabla 17. Costo total pare recubrimiento de pintura epoxi según volumen requerido.
Costo total
Tipo de pintura Costo [COP]/Gal
[COP]
Imprimante epóxico fosfato de cinc. $ 134.990,5 $ 68845,2
Fuente. Elaboración propia con base en GONZALES, Juan. <> "Propiedades de las
pinturas " [Correo Electrónico]. Agosto 10 de 2020.
Por otro lado, cabe resaltar que solo se tendrá en cuenta el recubrimiento exterior,
ya que éste es el que se encuentra sometido a medios que contienen iones que
pueden perjudicar la tubería, a diferencia del interior de la tubería, donde se
transporta agua potable que presenta un potencial de hidrogeno neutro lo cual no
causara perjuicios significativos en el material a nivel corrosivo143. Cabe considerar
también, que el mantenimiento de este tipo de protección es de gran complejidad
en el momento que su vida útil se culmina, pues en este caso, se debe extraer
totalmente la tubería de la superficie donde se encuentra enterrada, retirar las
impurezas con base en distintos métodos de pulido y limpieza y luego aplicar
143
86
nuevamente la(s) capa(s) de pintura necesaria para su protección, lo cual conlleva
a un pare total del transporte del fluido y perdidas en la producción144.
4.4 RECUBRIMIENTO CON MORTERO COMO ALTERNATIVA DE

PROTECCIÓN
Para esta alternativa, se establecen cálculos los cuales buscan evidenciar el

incremento monetario con respecto a la inclusión del aditivo y, además, plasmar la
cantidad cemento reemplazado por aditivo. Este análisis se ejecuta con base a la
información obtenida en el capítulo 3, donde se menciona la utilización del
Metakaolin (MK) y silica fume (SF) como aditivos en la mezcla de mortero de
cemento. La información obtenida en relación a estos aditivos y recubrimiento,
puede estar sujeta a cambios, pues, la información fue brindada directamente por
las empresas Tubos SDI y SIKA S.A.
La dosificación utilizada para una tubería de 24” de diámetro, se plasma en la tabla

19, la cual se elabora con base al anexo D, teniendo en cuenta que un bulto de
cemento equivale a 42,5 Kg.
Tabla 18. Dosificación de mortero para tubería.
Diámetro Longitud Bultos de Kg de Agua
[in] [m] cemento cemento [L]
24" 6 4 1/2 191,25 50
Fuente: Elaboración propia con base en Anexo D.
Por otro lado, para el cálculo del volumen de mortero, es necesario tener en cuenta
el valor de la densidad del cemento, pues este, varía dependiendo del tipo de
cemento. La densidad teórica del cemento se estima con un valor de 3 kg/m3, sin
embargo, para obtener un cálculo exacto de esta propiedad, se recomienda la
experimentación necesaria para determinar su valor práctico, y así poder calcular
su volumen.
Teniendo en cuenta la información plasmada anteriormente, se procede a realizar

el cálculo del volumen a partir de la ecuación 11.
144
87
Ecuación 11. Calculo volumen del cemento.
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝜌𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 =
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
Fuente. Elaboración propia.
191,25 𝑘𝑔
𝑉𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = = 𝟔𝟑, 𝟕𝟓 𝒎𝟑
𝐾𝑔⁄
3 𝑚3
El volumen anteriormente mencionado, hace referencia a la muestra sin la inclusión

de aditivos, que se denomina como muestra patrón (MP).
Ahora se lleva a cabo el mismo proceso, sin embargo, en este, se contempla el

porcentaje peso/peso por la inclusión de cada aditivo, especificado en capítulo 3
con un valor de 10% como sustituto del cemento.
𝑀𝑎𝑠𝑎𝐴𝑑𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 = 191,25 𝑘𝑔 ∙ 0,1 = 𝟏𝟗, 𝟏𝟑 𝒌𝒈
𝑀𝑎𝑠𝑎𝐶𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 = 191,25 𝑘𝑔 − 19,13 𝑘𝑔 = 𝟏𝟕𝟐, 𝟏𝟐 𝒌𝒈
Por consiguiente, para concluir con el análisis financiero de esta alternativa, se

estima el precio por kilogramo de aditivo los cuales son comparados con el costo de
la muestra patrón de mortero, tabla 20 y así evidenciar el incremento de la inclusión
de cada uno de los aditivos, tabla 21.
Tabla 19. Precio mezcla de mortero muestra patrón.
Muestra patrón
Cemento [Kg] Precio Bulto [COP] Precio/Kg [COP] Total [COP]
191,25 $ 26.000 $ 611,76 $ 117.000
Fuente: Elaboración propia con base en VERGARA, Wilson. <> "Medidas de tubería " [Correo
Electrónico]. Agosto 2019.
88
Tabla 20. Precio total mezcla de mortero con aditivos.
Masa Cemento Masa Aditivo
Aditivo Precio [COP] Total
[kg] [kg]
MK $ 2.500 172,13 19,13 $ 153.128,06
SF $ 2.600 172,13 19,13 $ 155.041,06
Fuente. Elaboración propia con base en SPOT, Michael y WOJTAROWICZ, Maggie. Metakaolin
Study. Eco Smart Concrete Project. 2003, pp. 12.
Seguidamente, se establece que el incremento para el uso del aditivo MK es del

30,88% ($36.128,06), mientras que para el SF es de 32,51% ($38.041,06) respecto
al costo de la muestra patrón.
Finalmente, en la tabla 22 se presenta la recopilación de la información en relación
al análisis financiero para cada una de los métodos que permiten mitigar el efecto
corrosivo en las tuberías.
Tabla 21. Precio total por alternativa.
Método de Sistema Precio total por
recubrimiento recomendado alternativa [COP]
Resina epóxi, opción 1 $ 241.739,40
Pinturas Resina epóxi, opción 2 $ 208.467,30
Pigmentos $ 68.845,20
Muestra patrón $ 117.000,00
Mortero Aditivo MK $ 153.128,06
Aditivo SF $ 155.041,06
Fuente: Elaboración propia por evidencia.
89
5. CONCLUSIONES
1. Como se evidenció en los capítulos 1 y 2, se lograron establecer diferentes

propiedades de los materiales utilizados y ensayos necesarios para cada una de las
alternativas escogidas para la prevención de la corrosión. Pues esta caracterización
de cada método permitió plantear el punto de partida para los posteriores análisis.
Además, es importante recalcar que las propiedades de la materia prima son
factores primordiales a tener en cuenta, ya que estos pueden llegar afectar
significativamente el comportamiento y efectividad de dicha alternativa.
2. Dentro del capítulo 3 que da respuesta al segundo objetivo, se abordaron

cuatro posibles métodos ante el efecto corrosivo, tales como protección catódica,
recubrimientos con pintura epoxi con y sin pigmentos, y, por último, revestimiento
con mortero de cemento y la inclusión de aditivos. En el caso de la protección
catódica, se pudo evidenciar que el uso de esta técnica es dependiente de una
densidad corriente que ha sido especificada en el capítulo 3 las cuales fueron
determinadas para un medio y área en específico. Además, se concluyó que este
método con ánodos de zinc presenta una vida útil aproximada de 10-20 años. Por
otro lado, la durabilidad de los recubrimientos con pinturas depende del tipo de
pintura y su composición. Para la investigación analizada, se estableció que la vida
útil de una pintura epóxi con poliamida como sustancia de curado es de
aproximadamente 15 años. Adicionalmente, las mismas pueden contener
pigmentos anticorrosivos a base de fosfatos, los cuales demostraron la misma
durabilidad, pues estos pigmentos al ser adicionados a la pintura aparte de brindarle
color, actúa como refuerzo. Finalmente, para el revestimiento se puede concluir que
en este estudio de concretos y morteros dependiendo el ambiente se seleccionó la
mejor mezcla, OPC para carbonatación, MK para cloruros y SF para ambiente mixto,
por lo cual, según literatura se evidencio que este método en comparación con los
anteriores presenta un mejor desempeño en cuanto a vida útil, con una duración de
10 a 30 años.
3. Concluyendo el tercer objetivo desarrollado en el capítulo 4, se logró

establecer y corroborar que la mejor alternativa como inhibidor frente al efecto
corrosivo para tuberías es el revestimiento con mortero, ya sea con o sin la inclusión
de aditivos, pues se evidenció, que la relación precio/vida útil es aproximadamente
menor en un 58%, pues en promedio la inversión en pintura es de $225.103,35 y
para el mortero es de $141.714,04 con respecto a las otras alternativas. En el caso
de la inclusión de aditivos, estos al ser compuestos más finos que el material
cementante, generan una malla menos porosa, es decir, reduce su permeabilidad
en un lapso aproximado de 30 años.
90
6. RECOMENDACIONES
 Se recomienda que para posteriores estudios se realice la experimentación

o el uso de algoritmos que permitan verificar y establecer los datos requeridos para
el análisis de la implementación de la protección catódica, para así poder realizar la
evaluación de corrosión, en relación al número de ánodos, masa, vida útil y su costo
total de inversión.
 Se sugiere que se comparen otros tipos de pinturas que contengan o no

pigmentos, u otros componentes que actúen como agentes anticorrosivos en el
recubrimiento; de igual forma se puede evaluar el comportamiento de las pinturas
analizadas variando el valor del espesor y además incrementar y/o disminuir el
porcentaje de pigmentos (5,8%), con el fin de analizar la influencia de su
concentración en la pintura, y así obtener datos de dosificaciones que permitan el
aumento en la vida útil.
 Finalmente, en el caso de los recubrimientos con mortero, se aconseja

realizar la previa experimentación de la mezcla, es decir la caracterización de las
materias primas como la arena y su granulometría, el cemento y su densidad y el
agua y su materias en suspensión, para posteriormente realizar la inclusión de
aditivo en el porcentaje recomendado en este trabajo (10%-20%), con el fin de poder
ejecutar pruebas que permitan observar el comportamiento de los mismos en la
mezcla y adicionalmente, se recomienda desarrollar un estudio de la influencia del
porcentaje de cada uno a nivel de las propiedades del mortero, tales como
absorción, resistencia a la compresión, penetración de iones, permeabilidad, vida
útil y otros.
91
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O3.pdf
97
ANEXOS.
98
ANEXO A.
INFORMACION IMPRIMANTE RICO EN CINC.
Imagen 18. Hoja técnica imprimante rico en cinc.
99

100
ANEXO B.
INFORMACION COALTAR EPÓXICO.
Imagen 19. Hoja técnica coaltar epóxico.
101

102
ANEXO C.
INFORMACION IMPRIMANTE FOSFATO DE CINC.
Imagen 20. Hoja técnica imprimante epoxi fosfato de cinc.
103

104
ANEXO D.
DOSIFICACIÓN DE AGUA, ARENA Y CEMENTO PARA LA EMPRESA TUBOS
SDI.
Imagen 21. Tabla dosificación revestimiento exterior.
Fuente: Empresa Tubos SDI. Soluciones en Diseño e ingeniería S.A
105

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SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS PARA RETRASAR LA CORROSION EN

TUBERIAS EN AMBIENTES AGRESIVOS

SONIA ESPERANZA AMAYA OROZCO

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

SONIA ESPERANZA AMAYA OROZCO

Proyecto integral de grado para obtener el título de

FUNDACIÓN UNIVERSIDAD DE AMÉRICA

Bogotá D.C, septiembre de 2020.

Presidente de la Universidad y Rector del Claustro.

Vicerrectora académica y de investigación.

Vicerrector Administrativo y financiero.

Decano de la Facultad de Ingenierías.

Director Programa de Ingeniería Química.

¡Gracias a todos, gracias Dios!

Agradecemos a la Fundación Universidad de América, por permitir formarnos como

De la misma manera, agradecemos a la empresa soluciones en diseño de ingeniería

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Fuente: MENDOZA, Juan; DURAN, Rubén y GENESCA, Joan.

2.3.4.1 Limitaciones en la prueba EIS. Estas limitaciones están directamente

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3.1 DISEÑO DE ÁNODOS DE SACRIFICIO

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