Calderas

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OPTIMIZACION DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR DE

LA EMPRESA INCAUCA S.A.

CESAR AUGUSTO GALVIS RIZO

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE


FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE ENERGETICA Y MECANICA
PROGRAMA DE INGENIERIA MECANICA
SANTIAGO DE CALI
2008

1
OPTIMIZACION DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR DE
LA EMPRESA INCAUCA S.A.

CESAR AUGUSTO GALVIS RIZO

Trabajo de Pasantía para optar el titulo de


Ingeniero Mecánico

Director
JUAN RICARDO VIDAL MEDINA
Ingeniero Mecánico (MSc.)
Docente Departamento de Energética y Mecánica

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE


FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE ENERGETICA Y MECANICA
PROGRAMA DE INGENIERIA MECANICA
SANTIAGO DE CALI
2008

2
Nota de Aceptación:

Aprobado por el comité de grado en


cumplimiento de los requisitos exigidos por
la Universidad Autónoma de Occidente
para optar al titulo de Ingeniero Mecánico.

JUAN RICARDO VIDAL MEDINA


Director

Santiago de Cali, 24 de Julio de 2008

3
A la memoria de mi Padre Guillermo Galvis Castaño, por todo su amor, apoyo y
comprensión a lo largo de su vida. Gracias por ser el ejemplo que fuiste.

A mi Madre Libia Rizo de Galvis por tu amor, paciencia y cariño.

4
AGRADECIMIENTOS

A mi familia por su apoyo incondicional, en especial a mis Padres por su paciencia


e inmenso esfuerzo para la culminación de mis estudios.

Al Ingeniero Pedro Nel López López Superintendente de fábrica por la oportunidad


de realizar este proyecto en INCAUCA S.A.

Al Ingeniero Milton Sánchez Rengifo, Jefe de Sección Calderas de INCAUCA S.A.


por ser mi guía y por su ayuda en la consecución de los objetivos de este
proyecto.

A todo el personal de INCAUCA S.A. que día a día me colaboraron en la ejecución


de este proyecto, en especial a los funcionarios de Calderas.

A mi director el Ingeniero Juan Ricardo Vidal Medina por su orientación y ayuda en


el logro de los objetivos de este proyecto.

5
CONTENIDO

Pág.

RESUMEN 15

INTRODUCCION 15

INTRODUCCION 16

1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 17

2 JUSTIFICACION 18

3 OBJETIVOS 19

3.1 GENERAL 19

3.2 ESPECIFICOS 19

4 ANTECEDENTES 20

5 METODOLOGIA 21

5.1 FLUJO DE COMBUSTIBLES HACIA LAS CALDERAS 21

5.2 EFICIENCIAS ENERGETICAS 21

5.3 MEJORAMIENTO DE MEZCLAS DE CARBON 21

5.4 GENERACION DE RECOMENDACIONES DE MEJORAS 21

6 MARCO TEORICO 22

6.1 PROCESO PRODUCTIVO DE INCAUCA S.A. 22

6.2 DEFINICION DE CALDERA 26

6.3 CALDERAS PIROTUBULARES 27

6
6.4 CALDERAS ACUOTUBULARES 28

7 SISTEMA DE GENERACION DE VAPOR DE INCAUCA S.A. 42

7.1 VENTILADORES INSTALADOS 44

7.2 PARAMETROS DE DISEÑO 46

8 PROBLEMÁTICA SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR DE 49

INCAUCA S.A. 49

8.1 FLUJO DE ALIMENTACION DE COMBUSTIBLES 49

8.2 CALCULO DE EFICIENCIAS 50

9 CALCULO DEL FLUJO DE COMBUSTIBLES 52

9.1 CARBON 52

9.1.1 Método De Medición De Consumo De Carbón En Calderas. 53

9.1.2 Calculo De La Velocidad De Las Bandas. 53

9.1.3 Calculo Del Tiempo De Trabajo De Las Bandas. 55

9.1.4 Cantidad De Carbón Por Metro De Banda Transportadora. 56

9.1.5 Balance De Masa Carbón. 57

9.2 BAGAZO 61

9.3 BALANCE DE MASA BAGAZO 64

9.4 BAGACILLO 65

9.5 BALANCES DE MASA BAGACILLO 68

10 BALANCE TERMICO DE LAS CALDERAS 72

10.1 BALANCE MASA Y ENERGIA 72

7
10.2 EFICIENCIA CALDERA DISTRAL 4 METODO INDIRECTO 74

10.3 EFICIENCIA CALDERA DISTRAL 3 METODO INDIRECTO 85

10.4 CALCULO DE EFICIENCIAS DIRECTAS CALDERA DISTRAL 1 94

10.5 CALCULO DE EFICIENCIAS DIRECTAS CALDERA DISTRAL 3 96

10.6 CALCULO DE EFICIENCIAS DIRECTAS CALDERA DISTRAL 4 98

11 PLANTEAMIENTO DE MEJORAS 101

11.1 PROPUESTA DE MEZCLAS DE CARBON 101

11.1.1 Comprando Solo Carbon De Vitonas Y Carretera. 104

11.1.2 Reducción En La Compra De Carbón De Carretera. 106

11.2 CONSUMO DE CARBON EN CALDERAS 108

12 1ANALISIS ECONOMICO 113

13 CONCLUSIONES 116

14 RECOMENDACIONES 118

BIBLIOGRAFIA 119

ANEXOS 120

8
LISTA DE TABLAS

Pág.

Tabla 1. Análisis Último De Combustibles 46

Tabla 2. Parámetros De Diseño Calderas Distral 1, 2, 3 Y 4 48

Tabla 3. Ultimo Balance Térmico Calderas Incauca S.A. 50

Tabla 4. Velocidad Bandas Alimentación Carbón Distral 4 54

Tabla 5. Peso De Carbón Bandas Transportadoras – Corrección

Por Humedad 56

Tabla 6. Balance De Carbón Diario Incauca S.A. Mayo 2008 58

Tabla 7. Balance De Carbón Diario Incauca S.A. Junio De 2008 59

Tabla 8. Balance De Carbón Diario Incauca S.A. Julio De 2008 60

Tabla 9. Balance De Masa Bagazo Incauca S.A. Marzo 2008 65

Tabla 10. Balance De Masa Bagazo Incauca S.A. Abril 2008 65

Tabla 11. Consumo Bagacillo Incauca S.A. Marzo 2008 69

Tabla 12. Consumo Bagacillo Incauca S.A. Abril 2008 69

Tabla 13. Datos De Operación Caldera Distral 4 – Prueba Eficiencia 74

Tabla 14. Propiedades De La Ceniza Distral 4 75

Tabla 15. Análisis Isocinetico De Gases De Combustión Caldera Distral 4 76

Tabla 16. Propiedades Combustibles De Alimentación Distral 4 77

Tabla 17. Calculo Del Aire Requerido Para La Combustión Distral 4 78

Tabla 18. Volumen De Los Productos De Combustión Distral 4 79

Tabla 19. Calor Disponible Distral 4 80

Tabla 20. Perdida De Calor Por Humedad En El Combustible Distral 4 80

9
Tabla 21. Perdida De Calor Por Humedad En El Aire De Combustión Distral 4 80

Tabla 22. Perdida De Calor Por Hidrogeno En El Combustible Distral 4 81

Tabla 23. Perdida De Calor Gases Secos En Chimenea Distral 4 81

Tabla 24. Perdida De Calor Por Combustión Incompleta Distral 4 81

Tabla 25. Perdida De Calor Por Combustible No Quemado Distral 4 82

Tabla 26. Perdidas Por Radiación Y Convección Distral 4 83

Tabla 27. Perdidas Por Purgas Distral 4 83

Tabla 28. Perdidas Indeterminadas Distral 4 83

Tabla 29. Calor Útil Distral 4 84

Tabla 30. Gasto De Combustible Distral 4 84

Tabla 31. Eficiencia Térmica Indirecta Distral 4 84

Tabla 32. Eficiencia Térmica Directa Distral 4 85

Tabla 33. Datos De Operación Caldera Distral 3 – Prueba Eficiencia 86

Tabla 34. Propiedades De La Ceniza Distral 3 86

Tabla 35. Propiedades Combustibles De Alimentación Distral 3 87

Tabla 36. Análisis Isocinetico De Gases De Combustión Caldera Distral 3 87

Tabla 37. Volumen De Los Productos De Combustión Distral 3 88

Tabla 38. Volumen De Los Productos De Combustión Distral 3 89

Tabla 39. Calor Disponible Distral 3 89

Tabla 40. Perdida De Calor Por Humedad En El Combustible Distral 3 90

Tabla 41. Perdida De Calor Por Humedad En El Aire De Combustión Distral 3 90

Tabla 42. Perdida De Calor Por Hidrogeno En El Combustible Distral 3 90

Tabla 43. Perdida De Calor Gases Secos En Chimenea Distral 3 90

10
Tabla 44. Perdida De Calor Por Combustión Incompleta Distral 3 91

Tabla 45. Perdida De Calor Por Combustible No Quemado Distral 3 91

Tabla 46. Perdidas Por Radiación Y Convección Distral 3 92

Tabla 47. Perdidas Por Purgas Distral 3 92

Tabla 48. Perdidas Indeterminadas Distral 3 92

Tabla 49. Calor Útil Distral 4 93

Tabla 50. Gasto De Combustible Distral 3 93

Tabla 51. Gasto De Combustible Distral 3 93

Tabla 52. Eficiencia Térmica Directa Distral 3 94

Tabla 53. Eficiencias Caldera Distral 1 Incauca S.A. 95

Tabla 54. Eficiencias Caldera Distral 3 Incauca S.A. 97

Tabla 55. Porcentajes De Combustibles Alimentados Distral 3 97

Tabla 56. Eficiencias Caldera Distral 4 Incauca S.A. 99

Tabla 57. Porcentajes De Combustibles Alimentados Distral 4 99

Tabla 58. Propiedades De Mezclas De Carbón Óptimas Vitonas - Carretera 102

Tabla 59. Propiedades De Mezclas De Carbón Optimas

Valle (Propal) - Carretera 102

Tabla 60. Promedios Pruebas Mezclas Carbón Valle – Carretera 102

Tabla 61. Análisis Carbón Alimentación – Mezclas Propuestas 108

Tabla 62. Toneladas Vapor X Toneladas De Carbón – Mes A Mes 113

Tabla 63. Ahorro En Consumo De Carbón – Mayo Y Junio 114

Tabla 64. Costo Carbón Por Minas 114

Tabla 65. Ahorro En Consumo De Carbón – Junio Y Julio 114

11
LISTA DE FIGURAS

Pág.

Figura 1. Proceso Productivo De Incauca S.A. 22

Figura 2. Esquema Caldera Pirotubular 27

Figura 3. Caldera Pirotubular Industrial 28

Figura 4. Principio De Funcionamiento De Una Caldera Acuotubular 29

Figura 5. Esquema Caldera Acuotubular 30

Figura 6. Atemperación Directa Por Contacto Indirecto 35

Figura 7. Atemperación Directa Por Inyección De Agua 35

Figura 8. Ubicación Componentes Caldera Acuotubular 37

Figura 9. Caldera Acuotubular Multitambores De Vapor 38

Figura 10. Caldera Acuotubular De Tambor Longitudinal 38

Figura 11. Caldera Acuotubular De Tambor Cruzado 39

Figura 12. Caldera Acuotubular Tipo Stirling O De Tubos Doblados 40

Figura 13. Calderas Acuotubular Tipo A, O Y D 40

Figura 14. Caldera Acuotubular Industrial 41

Figura 15. Sistema De Vapor De Incauca S.A. 43

Figura 16. Esquema General. Calderas Acuotubulares Tipo D Incauca S.A. 45

Figura 17. Calderas Sistema De Vapor De Incauca S.A. 46

Figura 18. Distribución Del Bagazo En Incauca S.A. 49

Figura 19. Esquema Manejo De Carbón De Incauca S.A. 52

Figura 20. Esquema Bandas Transportadoras De Carbón 54

Figura 21. Motores Bandas Transportadoras Distral 4 55

12
Figura 22. Alimentación De Carbón Distral 3 56

Figura 23. Banda De Carbón Distral 3 57

Figura 24. Aforo Másico De Bandas De Carbón 57

Figura 25. Sistema De Conductores De Bagazo De Incauca S.A. 61

Figura 26. Conductor De Bagazo De Tablillas 61

Figura 27. Conductor De Bagazo De Tablillas De Los Chutes 62

Figura 28. Transmisión De Movimiento Hidráulica Alimentadores De Bagazo 62

Figura 29. Chutes De Bagazo 63

Figura 30. Alimentación De Bagacillo 66

Figura 31. Conductores Tornillo Sin Fin De Bagacillo 66

Figura 32. Aforo De Bagacillo 67

Figura 33. Almacenamiento De Bagazo 70

Figura 34. Balance Masa Y Energía Caldera Distral 4 72

Figura 35. Balance De Masa Y Energía Caldera Distral 3 73

Figura 36. Balance De Masa Y Energía Calderas Distral 1 Y 2 73

Figura 37. Balance Térmico Caldera Distral 1 96

Figura 38. Comparativo Diario Consumo De Carbón – Mayo, Junio Y Julio 109

Figura 39. Consumo Carbón Vs. Generación Vapor –Mayo 2008 110

Figura 40. Consumo Carbón Vs. Generación Vapor –Junio 2008 111

Figura 41. Consumo Carbón Vs. Generación Vapor –Julio 2008 111

Figura 42. Tendencia Consumo Carbón Vs. Generación Vapor 112

13
LISTA DE ANEXOS

Pág.

Anexo A. Principio De Funcionamiento De Los Weightometros 120

Anexo B. Carta Psicrometrica Del Aire 122

Anexo C. Código De Pruebas De La Asme “Asme Power Test Codes” 123

Anexo D. Mezclas Vitonas-Carretera Y Valle (Propal)-Carretera 134

Anexo E. Análisis De Carbón De Tolva 2008 135

Anexo F. Consumo De Carbón Vs. Generación Vapor 136

Anexo G. Toneladas Vapor / Toneladas De Carbón 137

Anexo H. Análisis Elemental Y Próximo De Combustibles 138

14
RESUMEN

En este documento se presentaran la optimización de las calderas del sistema de


generación de vapor de la empresa Incauca S.A., con el objetivo de disminuir los
costos de Generación de Vapor mediante el balance del combustible suministrado
a las calderas del central azucarero Incauca S.A., disminuyendo principalmente el
consumo de carbón y aumentando el consumo de biomasa como combustible.
Para lograr esto primero se debieron plantear métodos de medición de consumo
para los combustibles de alimentación para así tener control sobre estos y plantear
alternativas para aumentar las propiedades fisicoquímicas del carbón y así con
menos cantidades de carbón liberar una misma energía necesaria para
determinadas producciones de vapor. Las propiedades del carbón se mejoraron
realizando mezclas alternativas según las minas de procedencia.

Se realizaron dos pruebas de eficiencias térmicas utilizando el Método Indirecto y


el Método Directo aplicando la norma “Asme Power Test Codes” para el cálculo
de eficiencias energéticas en generadores de vapor. Se encontraron en la caldera
Distral 3 una eficiencia Indirecta del 66.73% y una Directa del 66.76%, lo que nos
da un margen de error de tan solo el 0,05% y en la caldera Distral 4 una eficiencia
Indirecta del 70,33% y una Directa del 67,00%, lo que nos da un margen de error
del 3,09%; de esta manera se corroboro que las mediciones de consumos de
combustibles eran factibles.

Se realizaron mediciones de eficiencias directas diarios (24 horas) y se hallo una


eficiencia máxima de 65,33% para la caldera Distral 3 y de 67,11% para caldera
Distral 4. Para la caldera Distral de hallo una eficiencia promedio de 36,43%
debido a la reducción de vapor de 650psi a 275psi.

Incauca S.A. ha ahorrado en consumo de carbón debido a las implementaciones


hechas $227.35.383,57 en los meses de Mayo, Junio y Julio del 2008.

15
INTRODUCCION

El sistema de generación de vapor en los ingenios azucareros es fundamental


para el funcionamiento de todos los procesos productivos. El vapor en Incauca
S.A. es utilizado en el proceso de molienda de caña de azúcar a altas presiones
para mover los molinos, en el proceso de elaboración del azúcar donde es
utilizado en diferentes etapas, en el proceso de generación de energía y en la
destilería de alcohol carburante.

Debido a la gran importancia de este proceso es necesario mantener control


sobre todas las variables que manejan las calderas y buscar la mejor
combinación de estas para tener un proceso más eficiente y con bajos costos

16
1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El Ingenio del Cauca S.A. en el proceso de generación de vapor cuenta con 4


calderas acuotubulares tipo D marca Distral con una capacidad nominal total para
generar 800.000 libras de vapor por hora distribuidas de la siguiente manera:

♦ Dos calderas de 150.000 Lb/h a 275psig y 550°F – D istral 1 y 2


♦ Una caldera de 200.000 Lb/h a 650psig y 750°F – Di stral 3
♦ Una caldera de 300.000 Lb/h a 650psig y 750°F – Di stral 4

Las calderas Distral 1 y 2 son calderas que queman bagazo entero como único
combustible y las calderas 3 y 4 consumen bagazo entero, bagacillo y carbón
mineral.
Para tener un buen funcionamiento de este proceso es necesario tener control
sobre cada una de las calderas que componen el sistema. Esto se logra
realizando mediciones de eficiencias energéticas en cada caldera, para luego
analizar cada una de las variables involucradas en el proceso de generación de
vapor, como lo son el consumo y la proporción de los combustibles entrando al
hogar, el manejo de los ventiladores, la salida de cenizas y el control sobre los
gases de escape hacia la atmósfera.

En Incauca S.A. a la fecha no se realiza medición de flujo de combustibles, sin los


cuales es imposible tener una medición exacta en las calderas 3 y 4, ya que al
tener una mezcla de varios combustibles no se puede obtener fácilmente el poder
calórico real que estaría entrando en el hogar de las calderas.

El carbón mineral que combustiona en las calderas Distral 3 y 4 proviene de una


mezcla hecha en la bodega de carbón alimentada por carbones de diferentes
partes del país (Valle del Cauca, Cundinamarca, Antioquia y Boyacá). Actualmente
esta mezcla se realiza solamente buscando equilibrar la humedad entre dichos
carbones; es necesario buscar uno o varios tipos de mezclas que posean
propiedades optimas para su utilización y con bajos costos.

Aunque el sistema de generación de vapor funciona normalmente bien, es


necesario tener control sobre todas estos factores que afectan el rendimiento de
cada una de las calderas, y de esta manera tener un proceso mucho mas eficiente
y controlado.

17
2 JUSTIFICACION

El sistema de generación de vapor es fundamental para el funcionamiento de


todos los procesos productivos en los Ingenios azucareros, ya que dichos
procesos necesitan de vapor a altas presiones y temperaturas para convertirlo en
energía mecánica y/o para aprovecharlo en el proceso.

Los generadores de vapor de Incauca S.A. son maquinas térmicas que consumen
grandes cantidades de combustibles, los cuales representan altos costos de
funcionamiento y requirieren un manejo que cumpla con las normas ambientales
de Colombia, por lo cual es necesario controlar el consumo de estos para tener un
proceso mucho mas eficiente, con menores costos de producción y cumpliendo
con las leyes ambientales actuales.

Al buscar mejores parámetros de operación de cada una de las calderas del


sistema de generación de vapor se obtendrán beneficios como:

• Mayor control sobre el consumo de combustibles en cada una de las calderas.

• Generación de vapor con mayor consumo de biomasa en lugar de carbón


mineral.

• Reducción de costos de operación y emisiones contaminantes del medio


ambiente.

• Al estandarizar los parámetros de operación se tendrá más control sobre los


operarios que manejan el sistema, en cuanto a la variación del consumo de
combustibles con las mismas demandas de vapor.

18
3 OBJETIVOS

3.1 GENERAL

Disminuir los costos de generación de vapor mediante el balance del combustible


suministrado en las calderas del proceso de generación de vapor del ingenio
azucarero Incauca S.A.

3.2 ESPECIFICOS

• Medición de flujo másico de cada uno de los combustibles que se suministra al


sistema de generación de vapor del ingenio azucarero Incauca S.A.

• Calculo de eficiencias energéticas en las calderas del sistema de generación


de vapor del ingenio azucarero Incauca S.A.

• Balances de masa y energía de las 4 calderas del sistema de generación de


vapor del ingenio azucarero Incauca S.A.

• Balance de mezclas de combustibles para mejorar la eficiencia de las calderas.

19
4 ANTECEDENTES

En los ingenios azucareros de Colombia se utilizan calderas acuotubulares donde


se quema carbón y bagazo; adicionalmente en algunos ingenios como Incauca,
Mayagüez, Central Castilla, Providencia, se utiliza adicionalmente como
combustible bagacillo*1. En ninguno de los ingenios de nuestra región sur
occidente se realizan mediciones de los flujos de los biocombustibles que
alimentan las calderas, lo que crea altas incertidumbres en los balances másicos y
energéticos en los sistemas de generación de vapor.

El único combustible que cuenta en la mayoría de los ingenios con medidores es


el carbón en la mayoría de las empresas se controla por medio de un instrumento
de medición llamado weightometros (Ver Anexo A) el cual marca en tiempo real su
consumo.

En la reunión bibliográfica realizada se encontraron trabajos donde se calculan


eficiencia energética en calderas pirotubulares y acuotubulares, de manejo de un
solo combustible. No se encontraron trabajos en ingenios azucareros relacionados
con el mejoramiento del suministro de combustibles al sistema de generación de
vapor.

1
* Residuo de las plantas de desmedulado de bagazo para la industria papelera para empresas
como Propal S.A.

20
5 METODOLOGIA

5.1 FLUJO DE COMBUSTIBLES HACIA LAS CALDERAS

Se implementaron tres métodos distintos para medir cada uno de los combustibles
de alimentación de las calderas (carbón, bagazo y bagacillo), de acuerdo a
investigaciones hechas en otros ingenios azucareros de la región, y por
experimentación propia dentro de la empresa.

5.2 EFICIENCIAS ENERGETICAS

Se realizaron numerosas evaluaciones de eficiencias energéticas en cada una de


las 4 calderas en periodos de 24 horas, por el método directo, habiendo realizado
previamente una medición de eficiencia energética en las calderas Distral 3 y 4 por
el método indirecto para detectar las mayores perdidas y así poder realizar
acciones correctivas para contrarrestar dichas perdidas.

5.3 MEJORAMIENTO DE MEZCLAS DE CARBON

Se realizaron diferentes mezclas de carbón, de acuerdo a las minas de


procedencia buscando una mezcla con un poder calórico dentro del rango
establecido en el ingenio, con el mejor costo.

5.4 GENERACION DE RECOMENDACIONES DE MEJORAS

Se analizo toda la información y resultados obtenidos y se recomendaron


diferentes condiciones de operación para conseguir altas eficiencias energéticas
con menor costo de operación.

21
6 MARCO TEORICO

6.1 PROCESO PRODUCTIVO DE INCAUCA S.A.

INCAUCA S.A. es una empresa dedicada a la producción de azúcar crudo,


refinado y alcohol carburante a partir de la caña de azúcar. Esta empresa está
dividida en 4 departamentos: Elaboración, Refinería, Destilería y Compostaje.

Figura 1. Proceso Productivo De Incauca S.A.

Fuente: Manual de Procesos División Elaboración. El Ortigal, Miranda: INCAUCA S.A. Junio 2002.
p. 3.

La producción de azúcar en el ingenio azucarero Incauca S.A. se desarrolla en los


siguientes procesos:

♦ Preparación y Alimentación de Caña para los Molinos: La caña


proveniente de la báscula es descargada o almacenada en los patios de caña. Por
medio de los puente grúa, las grúas de hilo, la caña es cargada a las mesas de

22
♦ alimentación donde se realiza el proceso de lavado para retirar sólidos,
posteriormente es llevada a los conductores de caña donde es desfibrada por
medio de las picadoras de caña dispuestas en estos; finalmente se entrega al
primer molino.

El procedimiento de alimentación y preparación de caña es realizado de acuerdo


con el programa de molienda establecido entre las áreas de Fábrica y Cosecha.2

♦ Molienda De Caña: La caña proveniente de los patios de caña es alimentada


al molino a través de las mesas y los conductores transversal, auxiliar y principal.
Los conductores auxiliar (No. 1) y principal (No. 2) poseen niveladores que
mantienen un colchón uniforme en el conductor hasta la entrada del molino y cada
uno tiene una picadora que pica la caña en trozos, rompiendo la corteza para así
facilitar la extracción del jugo. Esta caña picada es pasada por un conductor de
banda sobre el cual se tiene un electroimán para atrapar elementos metálicos que
se encuentren en la caña picada. Posteriormente pasa por cada uno de los
molinos del tándem en donde es sometida a una fuerza de compresión entre las
mazas superior y cañera en la entrada, y superior bagacera en la salida, debido a
la fuerza aplicada directamente sobre la maza superior por el sistema hidráulico.
Dicha compresión al actuar sobre la fibra extrae o exprime el jugo de la caña.3

♦ Proceso De Elaboración: En la División de Elaboración se realizan los


siguientes procesos:

- Pesaje, sulfitación y alcalización del jugo.


- Calentamiento y clarificación del jugo.
- Filtración de lodos y clarificación de jugo filtrado.
- Evaporación de jugo.
- Clarificación y sulfitación de meladura.
- Cristalización.
- Centrifugación.
- Secado, enfriamiento.
- Envasado y despacho a granel.
- Recuperación de enjuagues
- Control de aguas residuales.
- Potabilización de agua.

El jugo diluido de los molinos se pesa para efectos de control y contabilidad de


fábrica en básculas electrónicas provistas de celdas de carga. Luego se lleva a las
torres de sulfitación donde se pone en contacto con los gases producidos en la
combustión del azufre. Estos gases (SO2) decoloran el jugo, tienen un efecto
2
R612002 Preparación y Alimentación de Caña para los Molinos. El Ortigal, Miranda: INCAUCA
S.A., Junio 2002. 2 h.
3
R612003 Molienda de Caña. El Ortigal, Miranda: INCAUCA S.A., Junio 2002. 2 h.

23
bactericida y ayudan a reducir su viscosidad. Este jugo tiene un pH entre 4.3 y 4.5,
se llama jugo sulfitado.
La acidez del jugo sulfitado se neutraliza adicionándole lechada de Cal (Ca(OH)2),
con la cual se eleva el pH a 7.2 -7.5. La Cal también ayuda a precipitar las impurezas
orgánicas e inorgánicas que contiene el jugo. Este material se llama jugo alcalizado.
Para acelerar la reacción coagulante de la Cal, se calienta el jugo alcalizado en dos
etapas hasta una temperatura de 105 °C en calentado res de tubos. Este
calentamiento elimina los microorganismos presentes.

El jugo alcalizado caliente se pasa por un tanque de expansión súbita (Flash Tank),
en el cual se evapora alguna parte del agua que tiene el jugo, y se alimenta en
paralelo a los Clarificadores de sedimentación, en ellos las impurezas del jugo (barro
y sustancias coloidales formadores de compuestos coloreados) se precipitan por la
acción de la gravedad. El proceso de clarificación continuo se ayuda con la adición
de floculantes (polímeros sintéticos aniónicos de alto peso molecular) los cuales al
entrar en contacto con el jugo forman una especie de red que atrapa las impurezas y
las precipita. El proceso de clarificación separa un jugo limpio llamado jugo
clarificado el cual desborda por la parte superior de los clarificadores a una
temperatura de 95-98 °C y un pH de 6.8-7.2, dicho j ugo se pasa por un filtro de
mallas para retirar bagacillo. En el fondo se obtiene un precipitado compuesto por
lodos denominado Cachaza.

Los lodos sedimentados se remueven de los clarificadores y se conducen a filtros al


vacío donde se les extrae el jugo azucarado que contienen. La filtración consiste en
tomar la cachaza y adicionarle bagacillo (partícula fina de bagazo) para darle mayor
consistencia y mejorar la filtrabilidad, a continuación se pasa por filtros rotatorios al
vacío que retiran la parte líquida, denominada jugo filtrado, quedando una torta seca
que por medio de bandas se envía a las tolvas para almacenamiento, de donde se
lleva al campo para utilizarla en el acondicionamiento de suelos.

El jugo filtrado se clarifica por fosflotación (Talofiltrado). Este es un proceso donde se


adiciona Acido Fosfórico, Cal, pequeñas burbujas de aire micronizado y floculante al
jugo filtrado para coagular las impurezas. Posteriormente el jugo filtrado se alimenta
a dos clarificadores de flotación instalados en serie, donde las impurezas por el aire
que contienen suben a la superficie, se remueven y se unen a la cachaza extraída de
los clarificadores de jugo. El jugo filtrado clarificado se remueve del fondo, se pasa
por un filtro de mallas para retirarle bagacillo y se mezcla con el jugo clarificado que
va a los evaporadores.

El jugo clarificado se bombea a un sistema de evaporación de quíntuple efecto para


eliminarle parte del agua que contiene. Por medio de vapor y el vacío los
evaporadores concentran el jugo desde 15 a 60° Brix . El jugo concentrado tiene una
concentración que le da un aspecto viscoso y una coloración ligeramente marrón y
se denomina meladura o jarabe.

24
La meladura que sale del último evaporador se purifica por fosflotación. La operación
es similar a la descrita para clarificar el jugo filtrado. Se diferencian porque la
meladura debe calentarse previamente hasta 85°C par a disminuir su viscosidad y
porque los dos clarificadores operan en paralelo. El calentamiento se hace en
calentadores de tubos. La espuma removida en el clarificador de meladura es
retornada a la etapa de alcalización.

La meladura clarificada se envía a una torre de sulfitación donde se pone en


contacto con los gases producidos por la combustión de azufre (SO2), para reducir
su coloración y viscosidad antes de la cocción.

Para la producción de azúcar a partir de la meladura se utiliza un sistema de dos


templas o etapas. Las diferentes templas se elaboran en los tachos, evaporadores
de simple efecto que trabajan al vacío y están diseñados para operar con materiales
más densos y viscosos.

En la primera etapa el jarabe se pone en contacto con núcleos de azúcar (grano muy
fino de azúcar, conocido como Semilla B, que se obtiene de centrifugar las masas
B). Tales núcleos se alimentan de la sacarosa que contiene el jarabe, creciendo y
formando un conjunto o masa de granos conocido como masa A. El proceso tiene
algunas variaciones dependiendo del tipo de azúcar que se vaya a elaborar.

Cuando el volumen de masa dentro del tacho copa su capacidad y tiene la


consistencia (brix) deseada, se descarga a unos recipientes denominados
cristalizadores y de allí se pasa al centrifugado o purga.

En las centrífugas se separan los cristales (azúcar) del licor madre (miel). Cuando se
purga una masa A se obtiene azúcar comercial (azúcar A) y miel A.

La miel A se alimenta a una segunda etapa de cristalización, utilizando como núcleo


suspensión alcohólica (mezcla de azúcar pulverizada y alcohol isopropílico) para
inducir la formación de cristales a partir de la sacarosa contenida en ella, obteniendo
la masa B.

Cuando se purga una masa B se obtiene miel B y azúcar B. Esta última se usa como
semilla en los cocimientos de masa A, mientras que la miel B es enviada a la
destilería para la producción de Alcohol Carburante.

El azúcar A o azúcar comercial sale húmedo y se debe secar antes de envasarlo,


para tal fin se hace pasar por secadores rotatorios en los cuales se ponen en
contacto en contracorriente el azúcar húmedo y aire calentado en radiadores por
vapor, para disminuir el contenido de humedad del azúcar desde 1% hasta 0.05%.
Este proceso inhibe la acción microbiana e impide la formación de terrones.

25
El azúcar sale de las secadoras a una temperatura de 55-60°C, una fracción
destinada a las líneas de consumo familiar se somete a un enfriamiento con aire. Las
enfriadoras son cilindros rotatorios similares a las secadoras donde se pone en
contacto en contracorriente el azúcar caliente con aire a temperatura ambiente. El
azúcar a la salida de las enfriadoras presenta una temperatura de 55 - 60° C.
El azúcar seco se transporta por medio de bandas hasta las tolvas de alimentación
de las diferentes envasadoras. Cada tolva alimenta una báscula electrónica que
pesa y envasa el azúcar. Las básculas emplean un sistema computarizado el cual
permanentemente monitorea el peso del azúcar. Dependiendo de la línea de
producción se emplean diferentes tipos de empaques. Los sacos y bolsas son
cerrados y se llevan a la bodega para su despacho al comercio.4

6.2 DEFINICION DE CALDERA

Una caldera o generador de vapor puede definirse como un equipo que, dentro de
sus capacidades genera y entrega vapor en la cantidad, calidad y oportunidad
requerida por el usuario final, en forma continua y en operación económica y
segura. Las Calderas son instalaciones industriales que, aplicando el calor de un
combustible sólido, líquido o gaseoso, vaporizan el agua para aplicaciones en la
industria. Según Bermudez5.

 Clasificación De Las Calderas. Las calderas pueden ser clasificadas según


diferentes autores de acuerdo a numerosas variables, como lo son el tipo de
combustible, el tipo de transmisión de calor (radiación, convección o mixtas), el
tipo de operación (automáticas, semiautomáticas o de operación manual), según
su presión de trabajo (baja (menores de 20 bar), media (20 a 64 bar) y alta
(mayores de 64 bar), calderas de recuperación de calor etc.; pero realmente las
calderas se clasifican según la disposición de los fluidos en Acuotubulares (tubos
de aguas) y Pirotubulares (tubos de gases), y las variables anteriores son
condiciones de construcción y operación de estos dos tipos de generadores de
vapor. Según Borroto6.

En este trabajo se profundizara en las calderas acuotubulares, ya que las calderas


que componen el sistema de generación de vapor de Incauca S.A. son de este
tipo, pero sin dejar de explicar algunas de las características importantes de las
calderas Pirotubulares.
4
Manual de Procesos División Elaboración. El Ortigal, Miranda: INCAUCA S.A., Junio 2002. h 2.
5
BERMUDEZ, Edgar. Eficiencia de la Caldera Pirutubular Colmaquinas de 250 BHP de un
Laboratorio farmacéutico. Santiago de Cali, 2005. p 19. Trabajo de grado (Ingeniero Mecánico).
Universidad Autónoma de Occidente. Facultad de Ingeniería.
6
BORROTO, Aníbal. Ahorro de Energía en Sistemas de Vapor. Cuba: Universidad de Cienfuegos,
2002 p. 8.

26
6.3 CALDERAS PIROTUBULARES

 Descripción. Se denominan pirotubulares por ser los gases calientes


procedentes de la combustión de un combustible, los que circulan por el interior de
tubos cuyo exterior esta bañado por el agua de la caldera.
El combustible se quema en un hogar, en donde tiene lugar la transmisión de calor
por radiación, y los gases resultantes, se les hace circular a través de los tubos
que constituyen el haz tubular de la caldera, y donde tiene lugar el intercambio de
calor por conducción y convección. Según sea una o varias las veces que los
gases pasan a través del haz tubular, se tienen las calderas de uno o de varios
pasos. En el caso de calderas de varios pasos, en cada uno de ellos, los humos
solo atraviesan un determinado número de tubos, cosa que se logra mediante las
denominadas cámaras de humos. Una vez realizado el intercambio térmico, los
humos son expulsados al exterior a través de la chimenea. Según Lifschitz 7.

Figura 2. Esquema Caldera Pirotubular

Fuente: INDUSTRIAS INAROCA. Esquema Caldera Pirotubular [en línea]. Venezuela: Industrias
Inaroca, 2008. [Consultado 14 Abril de 2008]. Disponible en Internet:
http://www.inaroca.com.ve/Productos0202.htm

 Componentes Principales De Una Caldera Pirotubular. Las partes


principales de una caldera pirotubular son:

• Hogar: Lugar donde se realiza la combustión.


7
LIFSCHITZ, Edgardo. Calderas 1 AADECA No.2 Vol.1 [en línea]. Argentina: AADECA, 1993.
[Consultado 15 Marzo 2008]. Disponible en Internet:
http:// www. aadeca.org/biblioteca/libro_pag3.php

27
• Superficie de calentamiento: Compuesto por los sitios donde se realiza el
intercambio de calor.
• Carcasa: Cubierta o envoltura exterior.
• Espejos: Tapas laterales.
• Chimenea: Conducto de salida de los gases
• Quemadores: Equipo que realiza la mezcla y quemado para combustibles
líquidos y gaseosos.
• Sopladores: Ventiladores de aire.
• Bomba de alimentación: Suministra el agua que alimenta la caldera.
• Sistema de regulación y control: Controla y mantiene las variables en valores
admisibles para el buen funcionamiento.
• Bomba de combustible: Suministra el combustible líquido con la presión
necesaria para una perfecta combustión.
• Válvula de seguridad: Válvula que se encarga de liberar vapor cuando la
caldera sobrepasa los valores de presión permitidos.
• Refractario: Aislante térmico utilizado para disminuir las pérdidas de calor al
medio ambiente.

Figura 3. Caldera Pirotubular Industrial

Fuente: INDUSTRIAS INAROCA. Caldera Pirotubular 300 BHP [en línea]. Venezuela: Industrias
Inaroca, 2008. [Consultado 14 Abril de 2008]. Disponible en Internet:
http://www.inaroca.com.ve/Productos0203.htm

6.4 CALDERAS ACUOTUBULARES

 Descripción. En estas calderas, al contrario de lo que ocurre en las


pirotubulares, es el agua el que circula por el interior de tubos que conforman un
circuito cerrado a través de la superficie de intercambio de calor de la caldera.

28
Adicionalmente, pueden estar dotadas de otros elementos de intercambio de calor,
como pueden ser el sobrecalentador, recalentador, economizador, etc.
Estas calderas, constan de un hogar configurado por tubos de agua, tubos y
refractario, o solamente refractario, en el cual se produce la combustión del
combustible y constituyendo la zona de radiación de la caldera.
Desde dicho hogar, los gases calientes resultantes de la combustión son
conducidos a través del circuito de la caldera, configurado este por paneles de
tubos y constituyendo la zona de convección de la caldera. Finalmente, los gases
son enviados a la atmósfera a través de la chimenea.

Estas calderas tienen un gran espectro de producción de vapor que puede variar
desde una pequeña producción, en calderas compactas, hasta las grandes
producciones de 1000 ton/hora y presiones hasta 150 kg/ cm2 como es el caso de
las centrales termoeléctricas. Según Lifschitz8.

Figura 4. Principio De Funcionamiento De Una Caldera Acuotubular

Fuente: LIFSCHITZ, Edgardo. Calderas 1 AADECA No.2 Vol.1 [en línea]. Argentina: AADECA,
1993 [Consultado 15 Marzo 2008]. Disponible en Internet:
http:// www.aadeca.org/biblioteca/libro_pag3.php; p. 18.

8
Ibíd., Disponible en Internet:
http:// www. aadeca.org/biblioteca/libro_pag3.php

29
Figura 5. Esquema Caldera Acuotubular

Fuente: RODRIGUEZ GUERRERO, Gonzalo. Generalidades Calderas Acuotubulares Industriales. Santiago de Cali: Universidad
Autónoma de Occidente, 2007. Diapositiva 11.

30
 Componentes Principales De Una Caldera Acuotubular. A continuación se
describirán las partes principales de una caldera acuotubular:

 Horno
 Quemadores
 Superficies de Calentamiento
• Paredes de agua
• Superficie de caldera
• Sobrecalentador
• Economizador
• Calentador de aire
 Domo
 Bomba de alimentación
 Sistemas de tiro
• Ventilador de tiro forzado
• Ventilador de tiro inducido
• Chimenea
 Cimentación y soporte
 Refractarios
 Instrumentos y controles automáticos
 Accesorios de caldera

Se detallaran algunos de los componentes y circuitos más importantes que


componen a este tipo de caldera. También se mencionaran los factores más
importantes que inciden directamente sobre su funcionamiento.

• Domo Superior. El domo superior cumple con las siguientes funciones:

√ Proveer el espacio físico para producir la separación de fase entre la


mezcla agua y vapor.

√ Proveer el espacio físico para alojar todos los elementos de separación


necesarios (separadores ciclónicos, separadores primarios, secundarios, etc.)
a fin de garantizar la correcta separación de las partículas de agua y sólidos en
suspensión de la corriente de vapor.

√ Proveer un reservorio con el fin de absorberlas variaciones del nivel durante


los transitorios.

√ Calentamiento del agua de alimentación que ingresa.

√ Proveer el espacio físico necesario en donde se pueda mezclar el agua de


caldera con productos químicos.

31
√ Proveer el espacio físico necesario en donde se pueda efectuar el purgado
del agua de caldera.

√ Vinculo de anclaje mecánico para todos los tubos que ingresan a él.

• Superficies De Calefaccion. Se definen como superficies de calefacción a


aquellas superficies de transferencia de calor que son bañadas por los gases de la
combustión de un lado y por el agua o vapor o aire por el otro, logrando el
intercambio de calor entre los gases y las sustancias de trabajo.

Las superficies de calentamiento están conformadas por regla general por haces
de tubos, cuya forma y disposición dependen del diseño y capacidad de la caldera,
así como de su presión de trabajo.

• Haz Convectivo. El haz convectivo es el sector en donde se lleva a cabo gran


parte de la transformación de agua en vapor. Esto implica que la temperatura de la
mezcla agua/vapor que circula dentro de sus tubos, es la correspondiente a la de
saturación a la presión del domo. En esta sección, la forma de transferencia de
calor que predomina es la convección, pues los gases transfieren su calor
progresivamente por convección en la medida que atraviesan las sucesivas filas
de tubos. Para aquellas calderas provistas de sobrecalentador, es común que este
último se encuentre protegido por una pantalla de tubos perteneciente al haz
convectivo. Esta pantalla protege al sobrecalentador de las altas temperaturas de
metal como así también del ensuciamiento.

• Hogar. El medio de transferencia de calor que caracteriza a este sector es, sin
lugar a dudas, la radiación. Este recinto se caracteriza por el hecho de tener la
mayor superficie expuesta posible a la radiación luminosa.

Es netamente un recinto delimitado por paredes, techo y piso de agua. Estas


últimas están compuestas por tubos unidos entre sí por una membrana metálica,
más conocidos como paredes membrana o paredes de agua. En ellas, a igual que
en el haz convectivo, es en donde se produce el cambio de estado agua en vapor,
o sea que la temperatura de la mezcla que circula dentro de éstos, es la
correspondiente a la de saturación a la presión del domo.

Las tres funciones más importantes que tiene un hogar desde el punto de vista de
la combustión son:

√ Proveer el espacio necesario para acomodar la llama, sin que ésta toque los
tubos. De no evitar esto, se corre el riesgo de la extinción anticipada de los
extremos de la llama que entran en contacto con los tubos, ya que estos últimos
están a mucha menor temperatura que la llama. Este fenómeno se exterioriza
mediante la emisión de humos, producto de una combustión incompleta.

32
√ Mantener la temperatura de la llama y de los gases lo más alta posible durante
el tiempo necesario con la finalidad de que la combustión se complete sin humos ó
cenizas.

√ Proveer un recinto hermético que evite las fugas de gases (hogar presurizado)
ó entrada de aire ajeno a la combustión (hogar sub presurizado).

• Sobrecalentador. La función del sobrecalentador es la de elevar la


temperatura de vapor por encima de la de saturación a la presión de domo.
Existen varios motivos para realizar esto:

√ Una ventaja se debe a la ganancia termodinámica que implica trabajar con un


fluido con mayor entalpía. Dicha ganancia atribuible al aumento de entalpía es de
aproximadamente un 3 % por cada 50°C de sobrecalent ado, dependiendo esto
último de la presión y de la temperatura.

√ Si el vapor ha de ser utilizado para alimentación de máquinas rotantes, es


indispensable asegurar el secado total de este antes de ingresar a la turbina.
Además, el vapor sobrecalentado posee mucha menor tendencia a condensarse
en las últimas etapas de la turbina que utilizando vapor saturado.

Los sobrecalentadores pueden clasificarse en dos grandes grupos que dependen


de las ubicaciones de estos dentro de la caldera y de cómo están diseñados.
Estos grupos se pueden clasificar en: Convectivos, radiantes o la combinación
de ambos. Es importante esta clasificación, pues el comportamiento de la
temperatura del vapor en función del estado de carga de la caldera, es
sustancialmente diferente.

- Sobrecalentadores Convectivos: Estos sobrecalentadores están ubicados


dentro de la zona convectiva de la caldera y en consecuencia no están expuestos
a la radiación directa. Se caracterizan por estar compuestos por varias filas de
serpentinas una detrás de la otra, de manera tal que los gases transfieran su calor
progresivamente a medida que pasan a través de ellas. En este tipo de sección,
la temperatura del vapor aumenta a medida que el estado de carga lo hace.
Este fenómeno se debe en gran parte a que el flujo másico de gases aumenta con
mayor intensidad que el flujo másico del vapor que circula dentro de los tubos y
por otro lado existe una mejora en los coeficientes de transferencia de calor,
debido a los aumentos de estos flujos.

- Sobrecalentadores Radiantes: Estos sobrecalentadores están ubicados en el


hogar, de manera tal que están expuestos directamente a la radiación. Se
caracterizan por estar compuestos de una serpentina totalmente plana, cuya
superficie está expuesta a la radiación luminosa. En este tipo de

33
sobrecalentador, la temperatura del vapor disminuye a medida que aumenta
el estado de carga de la caldera.
Esto último se debe al aumento del índice de absorción de las paredes de agua
del hogar a medida que la carga de la caldera aumenta, dejando cada vez menos
calor disponible para este tipo de sobrecalentador.

- Sobrecalentadores Radiantes/Convectivos: Estos sobrecalentadores utilizan la


combinación de ambos tipos de superficie, (radiantes y convectivas), por lo que la
curva característica temperatura de vapor versus estado de carga resultante, es
en realidad una composición de sus respectivas curvas. La particularidad de esta
superficie es la de mantener la temperatura del vapor prácticamente constante a
través de un amplio rango de carga de la caldera. Esto reduce y en algunos casos
elimina la necesidad de atemperación, facilitando de este modo el control de la
temperatura.

• Circuito De Agua. El agua es suministrada al generador de vapor por la


bomba de agua de alimentar. El agua circula por el economizador, pasa al domo y
pasa desde este por los tubos descendentes a los colectores inferiores o al domo
inferior, de donde se alimentan las paredes de agua o los tubos ascendentes o
evaporadores, en los cuales se forma la mezcla de agua vapor. Esta mezcla se
descarga en el domo que tiene como función separar el agua del vapor, el agua
que no se convierte en vapor baja por tubos descendentes conjuntamente con el
agua de alimentación y se repite el ciclo.

• Economizador. Tiene como función incrementar la temperatura del agua de


alimentación hasta una temperatura inferior a la de saturación (existen también
economizadores evaporativos).Según Borroto9.

• Atemperación. Básicamente consta de un sistema cuya finalidad es la de


bajar la temperatura del vapor hasta los valores deseados.

Existen varios métodos que permiten lograr estos la atemperación:

- Atemperación Indirecta: La atemperación indirecta del vapor sobrecalentado se


basa en producir modificaciones de las condiciones lado gases. Una forma de
reducir la temperatura del vapor es aumentando el aire primario o sea el exceso
de aire en la combustión ó diluyendo con aire secundario lo que provoca un
enfriamiento de estos. Estos métodos no son aconsejables pues atentan contra la
eficiencia de la unidad, ya que gran parte del calor se transfiere al aire en exceso y
no cumple ningún papel en la combustión.

9
BORROTO, Op. Cit., p. 26

34
- Atemperación Directa: Este método se basa en la disminución de la
temperatura del vapor sobrecalentado por medio del intercambio térmico por
contacto directo o indirecto del vapor con otro fluido de menor temperatura.

Uno de los métodos utilizados de contacto indirecto, se basa en el intercambio


indirecto de calor proveniente de una parte del vapor sobrecalentado con el agua
de domo. Este método contempla el uso de una válvula de tres vías que desvía
parte del vapor del sobrecalentador, proveniente de una primera etapa del
sobrecalentador, hacia una serpentina sumergida dentro del domo.

Figura 6. Atemperación Directa Por Contacto Indirecto

Fuente: LIFSCHITZ, Edgardo. Calderas 1 AADECA No.2 Vol.1 [en línea]. Argentina: AADECA,
1993 [Consultado 15 Marzo 2008]. Disponible en Internet:
http:// www. aadeca.org/biblioteca/libro_pag3.php; p. 30.

Figura 7. Atemperación Directa Por Inyección De Agua

Fuente: LIFSCHITZ, Edgardo. Calderas 1 AADECA No.2 Vol.1 [en línea]. Argentina: AADECA,
1993 [Consultado 15 Marzo 2008]. Disponible en Internet:
http:// www. aadeca.org/biblioteca/libro_pag3.php; p. 32.

35
• Purga Continua. Por último, mediante la extracción continua de una
determinada proporción de agua de domo, se logra reducir la concentración de
sólidos en este medio. La cantidad de agua de la purga continua puede inferirse y
controlarse automáticamente mediante la medición de la conductividad de agua en
el domo (medida en ppm), controlando de este modo la cantidad de agua a purgar
mediante el uso de una válvula de control.

• Circuito De Gases. Para mantener la combustión y lograr la transferencia del


calor liberado en ella a la sustancia de trabajo, es necesario extraer los productos
de combustión del horno, y luego hacerlos circular a través de las diferentes
superficies de calentamiento. Esta corriente de los gases es originada por la
diferencia de presiones entre el horno y el punto de escape de los gases de la
caldera creada por el ventilador de tiro inducido y/o el tiro natural de la chimenea.

El recorrido de los gases comienza en el horno, prosigue por la superficie


evaporativa o superficie de la caldera, el sobrecalentador, economizador y
calentador de aire hasta llegar a la chimenea para ser descargados a la
atmosfera. Durante todo su recorrido los gases transfieren su calor al agua, vapor
y aire en cada uno de los equipos.

• Calentador De Aire. Es el equipo que permite la recuperación parcial de calor


sensible en los gases de la combustión, todavía caliente cuando van a la chimenea.
Este calor es recibido por el aire que se emplea en la combustión del horno.

• Tiro Natural. Es el vacío que se crea en el hogar de la caldera, cuando los


gases de la combustión son evacuados por la chimenea. Debido a que los gases
de combustión se encuentran calientes, el peso de la columna gaseosa así
formado, es menor al peso de la misma altura de aire ambiente. La circulación de
los gases se origina debido a las diferencias de densidades. Con el tiro natural se
evacuan los gases de la combustión.

• Tiro Forzado (Tiro Mecánico). Es el aire que se induce al hogar de la caldera


mediante un ventilador. También se conoce como aire primario de la caldera, entra
por debajo de la parrilla para acelerar la combustión.
El ventilador, toma aire de la atmósfera y lo pasa a través del calentador de aire
efectuando así dos funciones: calentamiento del aire forzado y refrigeración del
calentador.
• Tiro Inducido. Es el vacío generado por el ventilador en el hogar de la caldera.
Es el encargado de evacuar los gases de la combustión.

36
Figura 8. Ubicación Componentes Caldera Acuotubular

Fuente: LIFSCHITZ, Edgardo. Calderas 1 AADECA No.2 Vol.1 [en línea]. Argentina: AADECA,
1993 [Consultado 15 Marzo 2008]. Disponible en Internet:
http:// www. aadeca.org/biblioteca/libro_pag3.php; p. 23.

• Tendencias actuales en el desarrollo de los generadores de vapor


industriales.

- Eficiencia (mantenida a cargas parciales)


- Confiabilidad
- Costo
- Impacto ambiental
- Flexibilidad de combustibles
- Aplicación en sistemas de cogeneración
- Parámetros de vapor: presión: 9 a 80 Kgf/cm2
- Temperatura: Saturado hasta 10 Kgf/cm2, sobrecalentado con temperaturas
entre 180-510°C.
- Reducción del periodo entre proyecto y puesta en marcha
- Calderas compactas ensambladas en fabrica (combustible liquido o gaseoso)
- Pirotubulares: Hasta20-25 Ton/h
- Acuotubulares: Hasta 100 Ton/h
- Calderas pre – ensambladas (componentes modulares)
- Uso De calderas pirotubulares en procesos de calentamiento, baja presión y
capacidad.
- Uso de calderas acuotubulares de tipo radiante para presiones entre 70 y 80
kgf/cm2.
- Uso de hornos de lecho fluidizado para combustibles sólidos.
- Mayor empleo de superficies recuperativas.
- Quemadores de bajo Nox.

37
• Clasificación De Calderas Acuotubulares Según Sus Domos

- Caldera Acuotubular Multitambores de Vapor

Figura 9. Caldera Acuotubular Multitambores De Vapor

Fuente: RODRIGUEZ GUERRERO, Gonzalo. Generalidades Calderas Acuotubulares Industriales.


Santiago de Cali: Universidad Autónoma de Occidente, 2007 Diapositiva 4.

⇒ Ventajas: Incremento de capacidad de generación de generación del vapor.

⇒ Desventajas: Las limitaciones de estas calderas es el espacio que ocupan y el


potencial de daño por cambios de carga y reducciones de eficiencia por los
varios caminos de circulación natural

- Caldera Acuotubular de Tambor Longitudinal

Figura 10. Caldera Acuotubular De Tambor Longitudinal

Fuente: RODRIGUEZ GUERRERO, Gonzalo. Generalidades Calderas Acuotubulares Industriales.


Santiago de Cali: Universidad Autónoma de Occidente, 2007. Diapositiva 31.

38
El agua “fría” entra al tambor longitudinal sobre la fuente de calor, y cae en un
cabezal iniciando circulación en los tubos calientes inclinados. Cuando la
temperatura del agua aumenta, circula por los tubos, hierve y baja su densidad,
produciendo circulación de agua-vapor por los tubos inclinados del cabezal frontal,
descargando al tambor de vapor. Allí las burbujas de vapor, se separan del agua y
el vapor sale.

Las capacidades típicas para calderas de tambores longitudinales, son del orden
de 2,250 kg/h a 36,000 kg/h.

- Caldera Acuotubular De Tambor Cruzado

Figura 11. Caldera Acuotubular De Tambor Cruzado

Fuente: RODRIGUEZ GUERRERO, Gonzalo. Generalidades Calderas Acuotubulares Industriales.


Santiago de Cali: Universidad Autónoma de Occidente, 2007. Diapositiva 32.

El tipo cruzado, es una variante de la longitudinal, el tambor de vapor se cruza a la


fuente de calor. Opera por el mismo principio que el longitudinal, excepto que en
este hay más uniformidad de temperatura a través del tambor de vapor. Tiene
riesgo de daño cuando falla la circulación por los tubos superiores, a altas cargas
de producción de vapor, secándose y sobrecalentándose con eventual falla.

Este tipo tiene la ventaja de ser capaz de servir un gran número de tubos
inclinados debido a su posición cruzada.

La capacidad típica de esta caldera está en el rango de 700 a 240,000 kg/h.

- Caldera Acuotubular Tipo Stirling O De Tubos Doblados

39
Figura 12. Caldera Acuotubular Tipo Stirling O De Tubos Doblados

Fuente: RODRIGUEZ GUERRERO, Gonzalo. Generalidades Calderas Acuotubulares Industriales.


Santiago de Cali: Universidad Autónoma de Occidente, 2007. Diapositiva 33.

Este tipo de caldera es un desarrollo adicional de las calderas acuotubulares.


Opera por el mismo principio de temperatura y densidad del agua.

Utiliza 3 tambores de vapor y uno de lodos. El agua “fría” de alimentación entra


por el tambor superior de la derecha donde ésta cae por mayor densidad al tambor
de lodos. El alto calor en la zona de tubos, hace que la fría empuje al agua
caliente y las burbujas suben a los dos tambores conectados, donde el vapor
generado sale de la caldera.

Esta caldera permite una gran superficie de transferencia de calor y promueve la


circulación natural del agua.

- Calderas Acuotubulares Tipo “A”, “O” Y “D”

Figura 13. Calderas Acuotubular Tipo A, O Y D

Fuente: RODRIGUEZ GUERRERO, Gonzalo. Generalidades Calderas Acuotubulares Industriales.


Santiago de Cali: Universidad Autónoma de Occidente, 2007. Diapositiva 38.

40
Ventajas:
⇒ Alojan poca agua dentro de su estructura y responden rápidamente a los
cambios de carga y entradas de calor.
⇒ Los tubos de pequeño diámetro y el tambor cilíndrico de vapor, significan altas
presiones de vapor que pueden tolerar y hasta de 160 bar (2,320 psi).

⇒ El diseño puede incluir varios quemadores en cualquiera de las paredes, dando


opciones de combustión vertical u horizontal y facilidad de control de temperatura
en varios sitios de la caldera. Esto es importante si la caldera tiene
sobrecalentador, ya que la temperatura del vapor debe ser controlada.

Desventajas:
⇒ No son simples para hacer como las tipo paquete o las pirotubulares, por lo que
se requiere trabajo de campo en el sitio del montaje.

⇒ La opción de múltiples quemadores puede dar gran flexibilidad, pero 30 o mas


quemadores usados, requerirán un sistema complejo de control.

Figura 14. Caldera Acuotubular Industrial

Fuente: RODRIGUEZ GUERRERO, Gonzalo. Generalidades Calderas Acuotubulares Industriales.


Santiago de Cali: Universidad Autónoma de Occidente, 2007. Diapositiva 13.

41
7 SISTEMA DE GENERACION DE VAPOR DE INCAUCA S.A.

El sistema de generación de Vapor se encuentra conformado por la planta de


tratamiento de aguas de alimentación de las calderas y por 4 calderas
acuotubulares tipo D que distribuyen el vapor de la siguiente manera:

• Las calderas Distral 1 y 2 alimentan principalmente el molino Farrell a 275 Psig


para la molienda de caña de azúcar y a tres turbinas para mover tres generadores
de energía eléctrica llamados EM de 3.5 MW, el BB de 3,125 MW y el Shilko 2 de
3.5 MW. Además parte del vapor se utiliza en la Destilería y en Secadoras de la
parte de refinería de azúcar.

• La caldera Distral 3 alimenta el molino Fulton II a 650 Psig para la molienda de


caña de azúcar y la turbina del generador de energía eléctrica llamado Shilko 1 de
3,5 MW.

• La caldera Distral 4alimenta a 650 Psig la turbina del generador de energía


eléctrica llamado ABB de 20 MW.

Todas estas son condiciones de funcionamiento en operación normal, pero en


caso de ser necesario la línea de 650 Psig de las calderas 3 y 4 pueden suplir de
vapor a la línea de 275 Psig de las calderas 1 y 2 mediante una válvula reductora.
Igualmente la caldera 3 pude suministrarle vapor al generador ABB si es
necesario y la caldera cuatro puede alimentar el molino Fulton II y el generador
Shilko I en cualquier momento que ocurra una eventualidad fuera de lo normal.10

10
R611001 Proceso Generación de Vapor. El Ortigal, Miranda: INCAUCA S.A. Junio 2002. 3h.

42
Figura 15. Sistema De Vapor De Incauca S.A.

DISTRAL 1 DISTRAL 2 DISTRAL 3 DISTRAL 4


275 PSIG 275 PSIG 650 PSIG 650 PSIG
550 °F 550 °F 750 °F 750 °F

P-26

P-63 P-65 VALVULA REDUCTORA


650PSIG A 275 PSIG
Ventilador Tiro Inducido Ventilador Tiro Inducido
P-112 P-34 P-5 P-110 2 P-109 P-110 P-21 P-79
P-26
P-17 P-26 P-2 P-122 P-123 P-107
DISTRAL 1 DISTRAL

P-119
V-1 V-6
P-81

P-34 P-48

P-39 P-121

E-37
GENERADOR ELECTRICO DESTILERIA P-108 P-95

EM – 3,5 MW 275 PSIG


275 PSIG P-82 GENERADOR ELECTRICO
E-38
SHILKO 1- 3,5MW
P-83 SECADORAS 650PSIG
P-38
P-34 P-51 275 PSIG GENERADOR ELÉCTRICO
ABB – 20MW
650PSIG
GENERADOR ELECTRICO
BB – 3,125 MW
275 PSIG
P-92 P-93

P-34 P-52 P-48 E-20 E-10

MOLINO FARREL MOLINO FULTON II


275 PSIG 650 PSIG
GENERADOR ELECTRICO P-91 P-91 P-91
SHLIKO 2 – 3,5 MW P-94

275 PSIG
P-86

P-85 P-84
P-74 P-72 P-73

P-106
P-105
P-104
P-103
ELABORACION
REFINERIA
E-33 TANQUES DESTILERIA
TURBOBOMBAS DESAIREADOR 160.000 GAL
Línea Vapor a 650 Psig Vapor Escape
20psig
Línea Vapor a 275 Psig E-32 E-30 E-31
Línea Vapor de Escape
PULIDORES E-25
Línea Vapor Saturado a tanques de Condensado
Línea Agua a Calderas

43
El sistema de generación de vapor de Incauca S.A. posee cuatro calderas
acuotubulares tipo D, las cuales se diferencian en la capacidad de generación de
vapor, el consumo y el tipo de combustible y en la utilización de sus ventiladores.
Las calderas poseen los mismos sistemas de extracción de cenizas a excepción
de la caldera 4 a la cual se le instalo adicionalmente un precipitador electroestático
de ceniza. A pesar de estas diferencias, el principio de funcionamiento es
exactamente el mismo para todas estas.

7.1 VENTILADORES INSTALADOS

♦ Tiro Forzado: El aire de combustión es tomado de la atmósfera por el ventilador


de tiro forzado, el cual lo envía al calentador tubular de aire en donde se calienta a
444 ºF, aprovechando el calor de los gases de escape.
En el calentador los gases van por el interior de tubos y el aire circula por el exterior.
El calentador es de dos pasos en el lado de aire y un paso en el lado de gases. El
aire se distribuye de la siguiente manera:

- Aire Primario: Es el que se suministra por debajo de las parrillas por medio de
un ventilador.

- Sobre Fuego de Bagazo: Es el aire tomado de la atmósfera por medio de un


ventilador. En las calderas Distral 1 y 2 el aire entra a temperatura ambiente; para las
calderas Distral 3 y 4 el aire entra después de haber pasado por el calentador.

La función principal del aire es suministrar el Oxígeno requerido para la combustión y


formar la turbulencia en el hogar para obtener combustión completa. Si se logra
obtener una combustión completa (estequiométrica) en el hogar de la caldera todo el
combustible se quemaría.

♦ Sobre Fuego de Carbón: Sólo aplica para las calderas Distral 3 y 4. Es el aire
frío tomado de la atmósfera por un ventilador eléctrico, el cual se divide en dos
partes:

- Sobre fuego: El aire que entra por la parte delantera y posterior de la caldera
para formar una turbulencia en el hogar y quemar las partículas que se encuentran
en suspensión, retirar la humedad existente en el carbón y continuar su combustión.
Sirve también para refrigerar las paredes de agua.

- Reinyección de Cenizas: Para reinyectar al hogar de la caldera todas las


partículas que han sido arrastradas por la corriente de gases y que tengan poder
combustible para acabarlas de quemar.

44
♦ Distribuidor de Bagazo: Es el aire frío inyectado en los patines alimentadores
de bagazo, encargado de dispersar el bagazo sobre la parrilla, aplica en las 4
calderas.

♦ Aire Terciario: Se suministra a temperatura ambiente y es distribuido a través de


boquillas en las dos paredes laterales y la pared frontal del hogar en las calderas
Distral 1 y 2, a una presión de descarga de 20 pulgadas de agua.

Figura 16. Esquema General. Calderas Acuotubulares Tipo D Incauca S.A.

Fuente: R611001 Proceso Generación de Vapor. El Ortigal, Miranda: INCAUCA S.A. Junio 2002.
26h.

45
Figura 17. Calderas Sistema De Vapor De Incauca S.A.

7.2 PARAMETROS DE DISEÑO

Tabla 1. Análisis Último De Combustibles


CARBON BAGAZO
ANALISIS PROXIMO % PESO % PESO
Carbón fijo 56.38 22.65
Hidrogeno 3.07 2.9
Oxigeno 4.35 20.20
Humedad 4.0 50.00
Nitrógeno 1.2 0.20
Azufre 2.57 0.05
Ceniza 25.0 4.0
Poder Calórico (Btu/Lb) 11600 4100

Fuente: R611001 Proceso Generación de Vapor. El Ortigal, Miranda: INCAUCA S.A. Junio 2002.
15h.

46
Los cálculos de diseño de cada una de las calderas fueron hechos para quemar
bagazo o carbón sin mezclarlos. Pero en la actualidad solo queman bagazo las
calderas Distral 1 y 2; las calderas Distral 3 y 4 queman una combinación de
bagazo con carbón y bagacillo. El bagacillo hay que considerarlo como un
combustible adicional ya que tiene propiedades físicas y químicas totalmente
distintas al carbón y al bagazo.

47
Tabla 2. Parámetros De Diseño Calderas Distral 1, 2, 3 Y 4

Fuente: Manuales de Operación y Mantenimiento Calderas Distral 1- 4. El Ortigal, Miranda: INCAUCA S.A., 1982-1994: 4 V.

48
8 PROBLEMÁTICA SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR DE
INCAUCA S.A.

8.1 FLUJO DE ALIMENTACION DE COMBUSTIBLES

Hasta la fecha no se cuenta con ningún sistema de medición de flujos de carbón,


bagazo y bagacillo en las 4 calderas.

Para el carbón solo se pesa lo que entra diariamente a la bodega pero no hay
control sobre lo que se quema en cada una de las calderas (Distral 3 y 4).

Para el bagazo se sabe cuando bagazo sale diariamente de los molinos, pero no
se sabe cuando bagazo queman cada una de las calderas. Además no hay un
dato medido de lo que se va almacenando en la bagacera.

El bagacillo que retorna la planta de desmedulado de bagazo de Propal se mide


por medio de un Weightometro y la fibra se pesa en bascula, pero no se mide
cuanto consumen las calderas Distral 3 y 4, lo que no consumen la calderas 3 y 4
va hacia elaboración (tampoco se mide) y el excedente va hacia la bagacera.

El bagazo y el bagacillo se distribuyen de la siguiente manera:

Figura 18. Distribución Del Bagazo En Incauca S.A.

49
8.2 CALCULO DE EFICIENCIAS

El sistema de generación de vapor no cuenta con un control constante en el


cálculo de eficiencias. Los últimos cálculos de eficiencias se realizaron sin tener
valores exactos de los flujos de combustibles hacia las calderas, no se tomaron
análisis elementales, ni proximales de los combustibles tal y como se estaban
quemando en el instante de la prueba, se tomaron datos reportados
anteriormente.

Tampoco se tomo en cuenta el bagacillo como un combustible adicional. Además


en la caldera Distral 4 no se tienen en cuenta los inquemados provenientes del
precipitador electroestático y se obvian algunas perdidas de energía importantes.

Los resultados de estas mediciones fueron (valores en promedios):

Tabla 3. Ultimo Balance Térmico Calderas Incauca S.A.

VARIABLE UNIDAD DISTRAL DISTRAL DISTRAL DISTRAL


CONTROLADA 1 2 3 4
Tiempo Evaluación Horas 3 3 3 3
Flujo Vapor Lb/h 103.517 97.144 215.950 318.483
Temp.Vapor °F 567 541,8 746 770,5
Presión Vapor Psig 281 265,5 651,5 675

Temp. Ent. Calentador °F 80 83 80 81


Aire
Temp. Salida Calentador
Aire °F 420 390 400 511
Temp. Gases °F 498 465 475 475
Hidráulico Bagazo % 30 27 8 32,5
Alimentadores Carbón % 95 100
Bagazo Alimentado Ton 20.21 22.8 26 54,13
Carbón Alimentado Ton 8.4 14
Ceniza Producida
Banco Ton 0.5472 0.6494 3.015 7
Inquemados Banco % 25.92 30.56 11.78 0,2751
Multiciclones Ton 1.228 1.475 1.662 1.8
Inque. Multiciclones % 4.7 0.242 27.8 0,3134
ANALISIS BAGAZO
Carbono % 25,77 25,77 25,77 25,77
Hidrogeno % 1,93 1,93 1,93 1,93
Nitrógeno % 0,47 0,47 0,28 0,32
Azufre % 0,01 0,01 0,01 0,01

50
Humedad % 50,8 50,8 52,9 48,5
Cenizas % 2,85 2,85 2,32 3,49
Oxigeno % 18,17 18,17 16,79 19,98
Poder Calorífico Btu/lb 3.645 3.645 3.448 3.732
ANALISIS CARBON
Carbono % 55,04 55,04
Hidrogeno % 4,01 4,01
Nitrógeno % 0,98 1,07
Azufre % 2,8 1,83
Humedad % 5,8 6,78
Cenizas % 17,14 17,86
Oxigeno % 14,23 13,41
Poder Calorífico Btu/lb 11.093 11.045
GASES COMBUST.
CO % 0,2899 0,2899 0,0208 0,1305
CO2 % 14,866 14,866 10,52 12
O2 % 5,9 5,9 7,66 7,83
N2 % 78,94 78,94 81,799 80,03
PERDIDAS TERMICAS
Humedad Comb. Btu/lb 655,52 655,52 496,61 459,20
Comb. Hidrogeno Btu/lb 224,14 224,14 263,20 273,40
Gas Seco Btu/lb 469,69 469,69 602,96 647,03
Inquemados Btu/lb 107,37 107,37 317,73 279,64
Radiación Btu/lb 21.41 21.41 20,19 22,65
Indeterminadas Btu/lb 54,67 54,67 79,72 84,95
Exceso de Aire % 34.75 34.75 58,67 61,27
Eficiencia % 57,95 57,95 66,5 68,8
Fuente: R611001 Proceso Generación de Vapor. El Ortigal, Miranda: INCAUCA S.A. Junio 2002.
45h.

51
9 CALCULO DEL FLUJO DE COMBUSTIBLES

9.1 CARBON

El esquema de alimentación de carbón hacia las calderas es el siguiente:

Figura 19. Esquema Manejo De Carbón De Incauca S.A.

TOLVA 1
ELEVADOR DE
CANGILONES
TOLVA 2

BANDAS 1 Y 2 TRITURADOR
DISTRAL 4 TOLVA 3

BANDA 3
BODEGA DE
CARBON
DISTRAL 3

El carbón suministrado por las minas de carbón circundantes del Valle del Cauca
es transportado mediante volquetas y el de las minas provenientes de zonas mas
alejadas del ingenio como los departamentos de Antioquia, Cundinamarca y
Boyacá en tracto mulas hasta las instalaciones del ingenio, se almacena en la
bodega de carbón cuya capacidad es de aproximadamente 2000 Ton, de ahí se
alimenta con un cargador (VOLVO) la tolva 1A, desde donde es transportado de
dos bandas transportadoras en serie lo llevan a la zaranda, en esta se separan los
finos y el resto del material llega a la trituradora (el carbón llega con una
granulometría entre 0 -400 mm y sale con una granulometría entre 0 y 32 mm), en
la descarga de la trituradora se une con los finos de la zaranda y alimentan el
elevador de cangilones, que a su vez alimenta una banda transportadora la cual
entrega a una tolva central que distribuye a dos tolvas de cada una de las
calderas respectivamente Distral3 y Distral 4. En la Distral 4 la caldera se
alimenta por medio de dos bandas transportadoras (No. 1 y No.2) las cuales
llevan el carbón hacia un transportador tornillo sin fin el cual distribuye el carbón
entre 7 alimentadores tipo basculantes. En la Distral 3 a diferencia de la Distral 4
se alimenta por medio de una sola banda transportadora (No.3) la lleva el carbón
hacia un tornillo sin fin el cual la distribuye entre 5 alimentadores tipo basculantes.

52
9.1.1 Método De Medición De Consumo De Carbón En Calderas. Basándose
en el funcionamiento de los weightometros11 (Ver Anexo A), se implemento el
siguiente método para medir el consumo de carbón hacia las calderas Distral 3 y
Distral 4:

 Determinación de la velocidad de las bandas de alimentación de carbón No. 1,2


y 3.

 Estas bandas no se encuentran en constante movimiento, ya que las calderas


regulan sus variables de operación como los son la presión y flujo de vapor
sobrecalentado, presión de hogar, etc. Por medio de la alimentación de
combustibles, por lo que se debe determinar el tiempo de trabajo de cada banda.

 Determinación de la cantidad de carbón alojado en un metro de la banda, en


cada una de las 3 bandas. Este dato varia proporcionalmente de acuerdo a la
humedad que tenga el carbón, por lo que se debió realizar una tabla de factores
de corrección por humedad.

Siendo el consumo de carbón determinado por la siguiente ecuación:

m /  Kg 
m& CARBON = VBANDA   * mCARBON   * T [h/ ] = [Kg CARBON ] - Ecuación 9.1
 h/  m / CARBON 

VBANDA - Velocidad de la banda


mCARBON - Kilogramos de carbón en cada metro de banda
T - Tiempo de trabajo de la banda (motor)

Utilizando esta metodología se hallaron los siguientes resultados:

9.1.2 Calculo De La Velocidad De Las Bandas. Los motores que mueven las
bandas No.1 y 2 de la caldera Distral 4 son asincrónicos y poseen variadores de
velocidad, los cuales varían la velocidad del motor de acuerdo a una determinada
frecuencia aplicada a ellos. Inicialmente se realizaron tabulaciones de velocidad
Vs. frecuencia manejando un rango estipulado por los operarios de un mínimo de
0Hz y un máximo de 60Hz.

Se realizaron pruebas de 24 horas, reportando los datos en formatos entregados a


los operarios, en donde reportaron las variaciones de frecuencia, y por ende las

11
STEINMEYER, Henry. Pesaje Dinámico en Transporte de Sólidos [en línea]. Chile: Electro
Industria, 2008. [Consulta: 10 Marzo 2008]
http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mv?xid=264&rank=1

53
variaciones de velocidad. Al realizar el calculo de consumos diarios se detectaron
muchos errores ya que para tener un dato confiable los operarios debían anotar
la hora exacta en que realizaban dichas variaciones, lo que incurría en un trabajo
demasiado tedioso que interfería en su trabajo normal.

Debido a que el peso de carbón por metro de banda no era el mismo en la banda
transportadora No. 2 que en la banda No. 1, se utilizaban dichos variadores de
velocidad, para garantizar que cada banda trabajara a un velocidad dada que
ambas alimentaran aproximadamente la misma cantidad de carbón a la caldera.

Para garantizar las condiciones de operación se consulto con cada uno de los
operarios y se decidió dejar los variadores de velocidad bloqueados en las
siguientes frecuencias con sus respectivas velocidades:

Tabla 4. Velocidad Bandas Alimentación Carbón Distral 4


BANDA No. 1 BANDA No. 2 BANDA No. 3
Velocidad Angular (w) 12,2 r.p.m 6,5 r.p.m 20,5 r.p.m
Velocidad Angular (w) 1,278 rad/s 0,681 rad/s 2,147 rad/s
Radio tambor (r) 0,206 m 0,206 m 0,206 m
Frecuencia 37Hz 21,2Hz 21,2Hz
Velocidad Tangencial (V) 945.154 m/h 503.566 m/h 1588.169 m/h

Figura 20. Esquema Bandas Transportadoras De Carbón

La banda No. 3 de la caldera Distral 3 siempre trabaja a una misma velocidad, no


cuenta con variadores de velocidad.

54
9.1.3 Calculo Del Tiempo De Trabajo De Las Bandas. El tiempo de trabajo de
cada banda depende del tiempo que trabaje cada motor, para lo que se instalaron
instrumentos llamados Horometros, los cuales cuentan en minutos el tiempo entre
cada arrancada y parada del motor.

Estos datos es reportado cada dos horas en formatos de operación llevados por
los operarios y por diferencia entre datos hallamos el tiempo de trabajo en un
rango de tiempo determinado.

Figura 21. Motores Bandas Transportadoras Distral 4

55
Figura 22. Alimentación De Carbón Distral 3

9.1.4 Cantidad De Carbón Por Metro De Banda Transportadora. En cada una


de las bandas se peso el carbón alojado en un metro de ellas. Se realizaron 5
muestras por día durante 4 días, se encontraron los valores de peso promedio por
día, y se les realizo prueba de humedad en el laboratorio para encontrar la
relación de peso de carbón Vs. Humedad. De esta prueba se arrojaron los
siguientes resultados:

Tabla 5. Peso De Carbón Bandas Transportadoras – Corrección Por Humedad


% HUMEDAD PESO CARBON
7,62 14.17
10,38 14.82
BANDA No. 1 12,61 15.5
13,23 16.03
7,62 29.16
10,38 29.81
BANDA No. 2 12,61 30.49
13,23 31.42
7,62 10.20
10,38 10.85
BANDA No. 3 12,61 11.53
13,23 12.46

Con estos valores se realizo en cada toma de datos la corrección por humedad del
carbón con respecto al peso para cada toma de datos de consumo.

56
Figura 23. Banda De Carbón Distral 3

BANDA No. 1 BANDA No. 2

Figura 24. Aforo Másico De Bandas De Carbón

1 Metro

9.1.5 Balance De Masa Carbón. Aplicando la ecuación 9.1 se comenzó a


realizar control sobre los consumos de carbón y el stock que debía quedar en la
bodega diariamente, el balance es el siguiente:

Stock Actual = Stock día Anterior + Carbón Recibido - Carbón Consumido

57
Este balance se implemento desde el mes de Mayo de 2008 y hasta la fecha de la
redacción de este documento se controla con el mismo sistema, los resultados
obtenidos son los siguientes:

Tabla 6. Balance De Carbón Diario Incauca S.A. Mayo 2008

STOCK CARBONERA 08/05/08


1342,915

BALANCE CARBON DIARIO - MAYO


CONSUMO D3 CONSUMO D4 TOTAL CARBON CARBON STOCK
FECHA TON. TON. CONSUMIDO RECIBIDO CARBONERA x DIA CARBONERA
01/05/2008 0,00 0,00 0,00 0,000 0,000 1342,915
02/05/2008 0,00 0,00 0,00 256,170 256,170 1599,085
03/05/2008 0,00 0,00 0,00 0,000 0,000 1599,085
04/05/2008 0,00 59,56 59,56 0,000 -59,560 1539,525
05/05/2008 42,54 102,85 145,39 135,905 -9,485 1530,040
06/05/2008 70,65 176,32 246,97 69,690 -177,280 1352,760
07/05/2008 90,58 173,20 263,78 211,280 -52,495 1300,265
08/05/2008 128,86 299,87 428,73 349,385 -79,345 1220,920
09/05/2008 153,23 326,21 479,44 607,670 128,230 1349,150
10/05/2008 131,26 304,32 435,58 510,765 75,185 1424,335
11/05/2008 176,56 318,65 495,21 77,005 -418,205 1006,130
12/05/2008 148,04 314,89 462,93 484,295 21,365 1027,495
13/05/2008 179,13 322,44 501,57 574,260 72,690 1100,185
14/05/2008 154,22 309,32 463,54 384,490 -79,050 1021,135
15/05/2008 177,09 310,62 487,71 523,815 36,105 1057,240
16/05/2008 161,85 315,00 476,85 409,765 -67,085 990,155
17/05/2008 184,56 320,26 504,82 212,765 -292,055 698,100
18/05/2008 160,52 312,98 473,50 157,965 -315,535 382,565
19/05/2008 142,18 316,54 458,72 377,870 -80,850 301,715
20/05/2008 160,77 310,89 471,66 449,270 -22,390 279,325
21/05/2008 158,09 313,32 471,41 426,915 -44,495 234,830
22/05/2008 103,09 314,21 417,30 478,325 61,025 295,855
23/05/2008 174,72 311,16 485,88 893,645 407,765 703,620
24/05/2008 160,90 326,32 487,22 562,375 75,155 778,775
25/05/2008 142,94 310,04 452,98 135,795 -317,185 461,590
26/05/2008 107,72 308,59 416,31 387,230 -29,080 432,510
27/05/2008 107,39 312,25 419,64 757,915 338,275 770,785
28/05/2008 130,55 299,75 430,30 570,965 140,665 911,450
29/05/2008 119,36 354,79 474,15 711,920 237,770 1149,220
30/05/2008 190,29 292,45 482,74 643,280 160,540 1309,760
31/05/2008 154,57 328,33 482,90 592,375 109,475 1419,235
TOTAL 3811,66 8065,13 11876,79 11953,11 - 1419,235

58
Tabla 7. Balance De Carbón Diario Incauca S.A. Junio De 2008

STOCK CARBONERA 31/05/08


1419,235

BALANCE CARBON DIARIO - JUNIO


CONSUMO D3 CONSUMO D4 TOTAL CARBON CARBON STOCK
FECHA TON. TON. CONSUMIDO RECIBIDO CARBONERA x DIA CARBONERA
01/06/2008 70,17 273,66 343,83 142,890 -200,940 1218,295
02/06/2008 142,45 41,17 183,62 175,705 -7,915 1210,380
03/06/2008 64,98 290,42 355,40 375,520 20,118 1230,498
04/06/2008 138,30 299,79 438,09 559,535 121,445 1351,943
05/06/2008 133,14 326,50 459,64 588,590 128,950 1480,893
06/06/2008 141,00 271,79 412,79 651,795 239,005 1719,898
07/06/2008 148,67 190,47 339,14 434,925 95,785 1815,683
08/06/2008 123,53 243,03 366,56 34,680 -331,880 1483,803
09/06/2008 136,07 287,64 423,71 382,530 -41,180 1442,623
10/06/2008 130,47 247,79 378,26 361,040 -17,220 1425,403
11/06/2008 140,17 238,85 379,02 413,135 34,115 1459,518
12/06/2008 146,98 248,76 395,74 453,195 57,455 1516,973
13/06/2008 124,69 296,44 421,13 885,520 464,390 1981,363
14/06/2008 113,00 320,89 433,89 944,240 510,350 2491,713
15/06/2008 120,02 280,87 400,89 0,000 -400,890 2090,823
16/06/2008 138,88 266,67 405,55 376,900 -28,650 2062,173
17/06/2008 116,54 269,66 386,20 419,435 33,235 2095,408
18/06/2008 116,30 312,53 428,83 498,650 69,820 2165,228
19/06/2008 124,01 304,05 428,06 462,735 34,675 2199,903
20/06/2008 122,97 307,60 430,57 290,995 -139,575 2060,328
21/06/2008 147,64 294,78 442,42 239,280 -203,140 1857,188
22/06/2008 116,83 311,17 428,00 0,000 -428,000 1429,188
23/06/2008 114,52 264,32 378,84 287,210 -91,630 1337,558
24/06/2008 114,61 264,98 379,59 257,035 -122,555 1215,003
25/06/2008 124,25 244,51 368,76 367,665 -1,095 1213,908
26/06/2008 143,10 293,78 436,88 481,005 44,125 1258,033
27/06/2008 125,75 298,01 423,76 416,210 -7,550 1250,483
28/06/2008 145,80 256,61 402,41 540,500 138,090 1388,573
29/06/2008 66,08 319,68 385,76 99,440 -286,320 1102,253
30/06/2008 142,58 288,10 430,68 123,755 -306,925 795,328

TOTAL 3733,50 8154,52 11888,02 11264,115 - 795,328

59
Tabla 8. Balance De Carbón Diario Incauca S.A. Julio De 2008

STOCK CARBONERA 30/06/08


795,328

BALANCE CARBON DIARIO - JULIO


CONSUMO D3 CONSUMO D4 TOTAL CARBON CARBON STOCK
FECHA TON. TON. CONSUMIDO RECIBIDO CARBONERA x DIA CARBONERA
01/07/2008 118,910 240,100 359,010 331,315 -27,695 767,633
02/07/2008 132,180 265,280 397,460 547,540 150,080 917,713
03/07/2008 116,060 294,510 410,570 625,925 215,355 1133,068
04/07/2008 114,060 268,470 382,530 415,665 33,135 1166,203
05/07/2008 122,600 290,900 413,500 351,785 -61,715 1104,488
06/07/2008 131,490 178,660 310,150 0,000 -310,150 794,338
07/07/2008 86,910 265,880 352,790 281,800 -70,990 723,348
08/07/2008 91,010 272,460 363,470 411,330 47,860 771,208
09/07/2008 96,380 238,000 334,380 334,535 0,155 771,363
10/07/2008 107,350 256,700 364,050 515,040 150,990 922,353
11/07/2008 0,000 0,000 922,353
12/07/2008 0,000 0,000 922,353
13/07/2008 0,000 0,000 922,353
14/07/2008 0,000 0,000 922,353
15/07/2008 0,000 0,000 922,353
16/07/2008 0,000 0,000 922,353
17/07/2008 0,000 0,000 922,353
18/07/2008 0,000 0,000 922,353
19/07/2008 0,000 0,000 922,353
20/07/2008 0,000 0,000 922,353
21/07/2008 0,000 0,000 922,353
22/07/2008 0,000 0,000 922,353
23/07/2008 0,000 0,000 922,353
24/07/2008 0,000 0,000 922,353
25/07/2008 0,000 0,000 922,353
26/07/2008 0,000 0,000 922,353
27/07/2008 0,000 0,000 922,353
28/07/2008 0,000 0,000 922,353
29/07/2008 0,000 0,000 922,353
30/07/2008 0,000 0,000 922,353
31/07/2008 0,000 0,000 922,353
TOTAL 1116,95 2570,96 3687,91 3814,935 - 922,353

60
9.2 BAGAZO

El bagazo se conduce hacia las calderas mediante un sistema de conductores de


tablillas las cuales (Ver figura 9-8) empujan literalmente el bagazo hacia los chutes
que poseen en el fondo un pequeño alimentador de tablillas y estos conducen el
bagazo hacia el hogar de las calderas.

Debido a la forma de conducción del bagazo, no se puede aplicar el mismo


método que se utilizo en el carbón ya que el flujo no es constante, y la
alimentación depende de que molinos estén trabajando en determinado instante.

Figura 25. Sistema De Conductores De Bagazo De Incauca S.A.

Figura 26. Conductor De Bagazo De Tablillas

Los alimentadores de tablillas que se encuentran ubicados en cada uno de los


chutes de bagazo de cada una de las calderas son movidos por medio de un

61
motor hidráulico, la velocidad es controlada por los operarios en el cuarto de
control mediante un porcentaje de la velocidad máxima que puede tener este.

Figura 27. Conductor De Bagazo De Tablillas De Los Chutes

Figura 28. Transmisión De Movimiento Hidráulica Alimentadores De Bagazo

Se buscaron métodos alternativos para la medición de este combustible, y al


observar que los chutes mantenían completamente llenos y que la cantidad de
bagazo era proporcional a la velocidad del hidráulico, se decidió realizar un aforo
volumétrico por medio del siguiente método:

62
 Se tomaron las medidas de cada uno de los chutes y mediante el software
Solid Edge se realizaron los isométricos y se sacaron adicionalmente los planos.

 Se tomaron diferentes muestras de bagazo en diferentes días y se tomaron


datos de su densidad aparente y se promediaron. No se realizo factor de
corrección por humedad ya que el bagazo sale de los molinos con una humedad
con muy poca variabilidad.

 Se mandaron a colocar mirillas de vidrio en la parte frontal de cada uno de los


chutes y se realiza una marca en un punto determinado. Mediante los isométricos
hechos en Solid Edge y con dicho software se saca el volumen desde la parte
superior hasta la marca hecha en el vidrio de la mirilla, así ya se tiene un volumen
de control. Se determinaron los volúmenes con ayuda de software.

Figura 29. Chutes De Bagazo

 Se para el conductor de tablillas del chute y se deja llenar completamente, se


cierran la compuerta superior del chute la cual permite o no el paso de bagazo
hacia estos desde los conductores.

 Se manda a arrancar el conductor de tablillas del chute y se toma el tiempo que


se demora en vaciar el chute desde la parte superior hasta la marca hecha en el la
mirilla. Este procedimiento se hace para diferentes porcentajes de velocidad del

63
hidráulico. El porcentaje velocidad de trabajo del motor hidráulico se registra en
formatos por los operarios con sus respectivas variaciones.

El flujo de bagazo por cada chute se determino por medio de la siguiente


ecuación:

V *ρ
m& BAGAZO = - Ecuación 9-2
t
m& BAGAZO - Flujo Másico
V - Volumen
ρ - Densidad
t - Tiempo

Se realizaron tablas para cada uno de los chutes de flujos másicos de bagazo Vs.
% Hidráulico. Para cada caldera se suman los flujos másicos de cada chute que la
alimente y este nos da el flujo total de bagazo hacia una determinada caldera.

9.3 BALANCE DE MASA BAGAZO

Se realizaron pruebas de consumo en los meses de Marzo, Abril y Mayo de 2008


en las 4 calderas obteniendo los siguientes resultados:

 Caldera Distral 2. En esta caldera se tuvieron problemas con esta medición


ya que las compuertas de los chutes se encontraban dañadas y tenían poca
apertura por lo que los chutes no se llenaban por la poca carga que recibían,
debido a esto el método planteado no se podía aplicar hasta que se realizara el
arreglo de las compuertas.

 Calderas Distral 1, 3 Y 4.

64
Tabla 9. Balance De Masa Bagazo Incauca S.A. Marzo 2008
BALANCE BAGAZO DIARIO - MARZO
FECHA CONSUMO CONSUMO CONSUMO TOTAL CONSUMO BAGAZO TOTAL BAGAZO BAGAZO BAGAZO NO
D1 D3 D4 CALDERAS COMP. DONA. USUARIOS PRODUCIDO CONSUMIDO
18/03/2008 416,480 347,520 908,550 1672,550 161,010 1833,56 2271,826 438,266
19/03/2008 437,040 322,550 770,280 1529,870 530,980 2060,85 2522,093 461,243
20/03/2008 368,060 352,900 820,910 1541,870 546,645 2088,52 3209,940 1121,425
21/03/2008 498,650 382,030 758,760 1639,440 710,545 2349,99 3413,289 1063,304
22/03/2008 443,350 407,070 1020,470 1870,890 103,875 1974,77 2805,224 830,459
23/03/2008 450,470 421,100 944,050 1815,620 249,205 2064,83 3100,726 1035,901
24/03/2008 588,660 436,250 783,920 1808,830 651,920 2460,75 3414,310 953,560
25/03/2008 576,830 470,260 866,350 1913,440 369,855 2283,30 2856,722 573,427
26/03/2008 617,080 466,520 666,570 1750,170 747,135 2497,31 3155,898 658,593
27/03/2008 560,280 457,490 804,220 1821,990 557,960 2379,95 3214,946 834,996
28/03/2008 569,740 465,760 785,610 1821,110 635,095 2456,21 3186,470 730,265
29/03/2008 512,880 455,120 776,450 1744,450 550,010 2294,46 3385,756 1091,296
30/03/2008 390,900 474,610 878,730 1744,240 511,050 2255,29 2469,572 214,282
31/03/2008 164,720 491,130 937,760 1593,610 293,225 1886,84 2457,535 570,700

Tabla 10. Balance De Masa Bagazo Incauca S.A. Abril 2008


BALANCE BAGAZO DIARIO - ABRIL
FECHA CONSUMO CONSUMO CONSUMO TOTAL CONSUMO BAGAZO TOTAL BAGAZO BAGAZO BAGAZO
D1 D3 D4 CALDERAS COMP. DONA. USUARIOS PRODUCIDO BAGACERA X DIA
01/04/2008 416,460 491,130 924,060 1831,65 67,765 1899,415 2149,329 249,914
02/04/2008 588,710 482,980 860,540 1932,23 212,030 2144,260 2521,547 377,287
03/04/2008 481,120 456,720 903,010 1840,85 541,670 2382,520 2571,321 188,801
04/04/2008 455,740 463,720 846,500 1765,96 509,230 2275,190 2468,496 193,306
05/04/2008 408,340 472,990 749,220 1630,55 696,150 2326,700 2954,788 628,088
06/04/2008 569,640 478,170 735,440 1783,25 990,385 2773,635 2877,505 103,870
07/04/2008 487,480 457,290 790,910 1735,68 619,875 2355,555 3048,834 693,279
08/04/2008 664,520 464,640 763,040 1892,20 728,555 2620,755 3377,683 756,928
09/04/2008 541,280 461,700 862,180 1865,16 413,985 2279,145 2718,772 439,627
10/04/2008 598,140 435,490 632,460 1666,09 326,645 1992,735 2880,438 887,703
11/04/2008 683,400 472,280 922,850 2078,53 212,620 2291,150 2956,047 664,897
12/04/2008 0,000 0,000 0,000 0,00 24,860 24,860 0,000 -24,860
13/04/2008 0,000 0,000 0,000 0,00 0,000 0,000 0,000 0,000
14/04/2008 0,000 0,000 0,000 0,00 0,000 0,000 709,458 709,458
15/04/2008 52,260 506,700 861,120 1420,08 38,950 1459,030 2195,099 736,069
16/04/2008 298,260 441,830 897,280 1637,37 89,785 1727,155 2219,846 492,691
17/04/2008 427,540 395,280 778,720 1601,54 519,790 2121,330 2514,933 393,603
18/04/2008 452,200 448,120 470,930 1371,25 393,430 1764,680 2103,012 338,332
19/04/2008 413,330 406,260 785,740 1605,33 661,880 2267,210 2819,534 552,324
20/04/2008 405,190 593,110 794,680 1792,98 696,080 2489,060 2830,215 341,155
21/04/2008 280,440 428,530 593,110 1302,08 256,805 1558,885 2599,294 1040,409
22/04/2008 603,220 451,490 782,840 1837,55 113,630 1951,180 2561,215 610,035
23/04/2008 265,420 350,130 577,120 1192,67 98,245 1290,915 987,960 -302,955

9.4 BAGACILLO

El bagacillo retornado por la planta de desmedulado de bagazo de Propal S.A. es


pesado en dicha planta por medio de un Weightometro, y es conducido hacia las
calderas Distral 3 y 4 por medio de una banda transportadora la cual descarga en
un conductor de tablillas que descarga en pequeños chute que alimentan cada
uno un conductor tornillo sin fin, que se encargan de alimentar el hogar de la
caldera. Cada caldera posee 4 conductores tornillo sin fin.

65
Figura 30. Alimentación De Bagacillo

Al tener una carga constante de bagacillo en los conductores, se opto por realizar
un aforo másico en cada uno de ellos. Se hicieron registros en la carcasa del
conductor garantizando que todo el bagacillo saliera por el registro de la siguiente
manera:

Figura 31. Conductores Tornillo Sin Fin De Bagacillo

CHUTE CHUTE DE
BAGACILLO BAGAZO

CONDUCTOR
CONDUCTOR
TORNILLO SIN FIN
TORNILLO SIN FIN

La cantidad de bagacillo retornado depende de la cantidad de bagazo entero que


Incauca le suministre a Propal S.A., esto es controlado por medio de una
compuerta neumática la cual se controla por en porcentaje de su apertura total
que seria el 100%. La apertura de compuerta de Incauca S.A. hacia Propal S.A. es
reportada en un formato por los operarios.

66
Para tomar el aforo másico en cada chute se realizaron los siguientes pasos:
 Se realizaron registros en cada conductor.

 Se manda a parar el conductor y se abre el registro.

 Se manda a arrancar el conductor y se afora el bagacillo en un recipiente en un


determinado tiempo (aproximadamente 10 segundos), no se toma mas tiempo ya
que el flujo es muy alto.

Figura 32. Aforo De Bagacillo

Se tomaron aforos másicos en cada uno de los conductores en diferentes


porcentajes de apertura de suministro de Propal S.A. Y se realizaron tablas de
Flujos másicos Vs. %Propal para cada conductor que alimenta las calderas.

La alimentación total de bagacillo hacia cada caldera será entonces la suma de


bagacillo a alimentar por cada conductor que alimente dicha caldera.

El flujo de bagacillo para cada chute se determino por medio de la siguiente


ecuación:

mBAGACILLO
m& BAGACILLO = - Ecuación 9-3
t
m& BAGACILLO - Flujo Másico
mBAGACILLO - Masa de Bagacillo en t segundos.
t - Tiempo

67
9.5 BALANCES DE MASA BAGACILLO

Se realizaron pruebas de consumo en los meses de Marzo y Abril de 2008 en las


calderas Distral 3 y 4 y el consumido en la sección de elaboración de azúcar del
ingenio obteniendo los siguientes resultados:

68
Tabla 11. Consumo Bagacillo Incauca S.A. Marzo 2008
BALANCE BAGACILLO DIARIO - MARZO
FECHA CONSUMO CONSUMO TOTAL CONSUMO % BAGACILLO TON. CACHAZA BAGACILLO TOTAL TON RETORNO DIFERENCIA PROPAL % ERROR
D3 D4 CALDERAS CACHAZA DIA ELABORACION CONSUMIDO PROPAL RETORNO - CONSUMO
18/03/2008 0,000 104,240 104,240 6,60 468,470 30,919 135,159 131,100 -4,059 3,10
19/03/2008 29,220 530,100 559,320 7,20 455,605 32,804 592,124 597,200 5,076 0,85
20/03/2008 50,770 384,630 435,400 7,60 596,705 45,350 480,750 483,700 2,950 0,61
21/03/2008 42,140 526,640 568,780 6,20 496,235 30,767 599,547 568,000 -31,547 5,55
22/03/2008 2,460 36,860 39,320 6,20 418,285 25,934 65,254 68,500 3,246 4,74
23/03/2008 14,980 151,240 166,220 6,10 645,235 39,359 205,579 217,200 11,621 5,35
24/03/2008 42,090 541,170 583,260 6,20 546,140 33,861 617,121 607,700 -9,421 1,55
25/03/2008 18,270 241,170 259,440 5,80 495,190 28,721 288,161 303,000 14,839 4,90
26/03/2008 34,840 538,940 573,780 6,70 477,155 31,969 605,749 598,500 -7,249 1,21
27/03/2008 36,740 472,250 508,990 6,00 499,155 29,949 538,939 559,400 20,461 3,66
28/03/2008 35,570 506,430 542,000 6,00 565,305 33,918 575,918 568,700 -7,218 1,27
29/03/2008 33,110 368,610 401,720 6,90 655,700 45,243 446,963 483,900 36,937 7,63
30/03/2008 37,540 404,820 442,360 6,90 582,605 40,200 482,560 514,000 31,440 6,12
31/03/2008 13,420 191,070 204,490 4,50 496,870 22,359 226,849 237,400 10,551 4,44

Tabla 12. Consumo Bagacillo Incauca S.A. Abril 2008


BALANCE BAGACILLO DIARIO - ABRIL
FECHA CONSUMO CONSUMO TOTAL CONSUMO % BAGACILLO TON. CACHAZA BAGACILLO TON TON RETORNO DIFERENCIA PROPAL % ERROR
D3 D4 CALDERAS CACHAZA DIA ELABORACION CONSUMIDAS PROPAL RETORNO - CONSUMO
02/04/2008 7,380 149,690 157,070 6,10 710,530 43,342 200,412 194,400 -6,012 3,09
03/04/2008 0,000 364,830 364,830 5,70 796,825 45,419 410,249 431,600 21,351 4,95
04/04/2008 12,950 396,070 409,020 6,20 674,100 41,794 450,814 450,300 -0,514 0,11
05/04/2008 42,740 501,210 543,950 6,20 495,540 30,723 574,673 554,800 -19,873 3,58
06/04/2008 61,360 682,850 744,210 6,90 501,670 34,615 778,825 722,500 -56,325 7,80
07/04/2008 37,900 385,120 423,020 6,50 549,290 35,704 458,724 460,800 2,076 0,45
08/04/2008 19,910 502,510 522,420 6,70 806,970 54,067 576,487 576,600 0,113 0,02
09/04/2008 20,550 335,210 355,760 5,23 557,640 29,165 384,925 398,400 13,475 3,38
10/04/2008 11,820 280,830 292,650 6,70 419,745 28,123 320,773 343,800 23,027 6,70
11/04/2008 7,920 129,180 137,100 4,87 653,735 31,837 168,937 171,100 2,163 1,26
17/04/2008 24,760 377,590 402,350 5,30 534,170 28,311 430,661 399,300 -31,361 7,85
18/04/2008 24,410 219,470 243,880 6,10 535,525 32,667 276,547 304,900 28,353 9,30
19/04/2008 28,420 479,340 507,760 4,00 482,510 19,300 527,060 530,200 3,140 0,59
20/04/2008 20,130 423,460 443,590 3,90 458,775 17,892 461,482 540,800 79,318 14,67
21/04/2008 5,250 82,030 87,280 4,00 610,620 24,425 111,705 114,500 2,795 2,44

69
Como se puede observar las diferencias entre el bagacillo retornado y el consumo
son normalmente pequeñas, el error entre uno y otro en es menor al 5% en la
mayoría de los días evaluados. Los días en que la diferencia da un valor positivo
es bagacillo que no se consumió y por tanto se almaceno en la bodega de
bagazo. Los días en que la diferencia da un valor negativo es bagacillo que se
consumió adicional de la bodega de bagazo.

 Balance De Masa Bagazo-Bagacillo. El balance bagazo se rige mediante la


siguiente formula:

Stock Actual = Stock inicial + Bagazo Diario Molinos - Consumo Calderas -


Bagazo compostaje y Donaciones - Consumo Bagacillo
Elaboración – Fibra Propal S.A. - Bagacillo Retornado

• Stock inicial: Este valor es difícil de calcular por el arrume de bagazo en


bodega, por lo que se puede estimar como un porcentaje de la capacidad total de
la bodega que es de 380 toneladas.

Figura 33. Almacenamiento De Bagazo

• Bagazo diario proveniente de los molinos: Este dato es proporcionado por el


laboratorio de Incauca S.A. todos los días, dato tomado cada 24 horas.

• Consumo calderas: Dato calculado para las calderas 1, 3 y 4.

70
• Compostaje y Donaciones: Este bagazo es pesado en las básculas al salir de
fábrica.

• Consumo Elaboración: El proceso de elaboración consume bagacillo para la


formación de torta de cachaza. La cachaza es pesada en básculas y laboratorio
reporta el dato de porcentaje de bagacillo en cachaza, de esta manera dicho
porcentaje del peso total de la cachaza seria el consumo de bagacillo por esta
sección de la planta.

• Fibra Propal S.A.: Esta se pesa en básculas a la salida de la planta.

• Bagacillo retornado: Dato reportado por la planta de Propal S.A. medido en el


Weightometro instalado en la banda transportadora.

De esta manera para realizar el balance de masa del bagazo, tendríamos como
incógnitas el consumo en la caldera Distral 2 y el stock de bagazo.

71
10 BALANCE TERMICO DE LAS CALDERAS

Se realizaron cálculos de eficiencias para las calderas 1, 3 y 4 se utilizo el Código


de Pruebas de la Asme “Asme Power Test Codes”: Este código contempla dos
métodos aceptados para determinar la eficiencia de generadores de vapor.

a) El método de medición directa de las entradas y las salidas, denominado como


Método de Entrada – Salida (“Input - Output”).

b) El método de la medición directa de las pérdidas de calor, denominado como


Método de las Perdidas (“Heat Looses Method”).

10.1 BALANCE MASA Y ENERGIA

♦ Esquema de balance masa y energía Distral 4

Figura 34. Balance Masa Y Energía Caldera Distral 4


Gases de Combustión,
m, T, Btu Perdidas

Vapor Sobrecalentado,
m,T,P,h

Agua
Alimentación,
Purga continua, m, m,T,P,h
Btu Perdidas o ganancias

Bagacillo,
m, P.C
Bagazo,
m, P.C

Carbón,
m, P.C

Ceniza Parrilla Aire Combustión,


Ceniza Bajo Parrilla m, T, Humedad Relativa Ceniza Ciclones
Inquemados (m, Btu perdidas) Ceniza Precipitador electroestático
Inquemados (m, Btu perdidas)

Entradas de masa y energía a la Caldera

Salidas de masa y energía a la Caldera

72
♦ Esquema de balance masa y energía Distral 3

Figura 35. Balance De Masa Y Energía Caldera Distral 3


Gases de Combustión,
m, T, Btu Perdidas

Vapor Sobrecalentado,
m,T,P,h

Agua
Alimentación,
Purga continua, m, m,T,P,h
Btu Perdidas o ganancias

Bagacillo,
m, P.C
Bagazo,
m, P.C

Carbón,
m, P.C

Ceniza Parrilla Aire Combustión,


Ceniza Bajo Parrilla m, T, Humedad Relativa
Ceniza Ciclones
Inquemados (m, Btu perdidas)
Inquemados (m, Btu perdidas)

Entradas de masa y energía a la Caldera

Salidas de masa y energía a la Caldera

♦ Esquema de balance masa y energía Distral 1 y 2

Figura 36. Balance De Masa Y Energía Calderas Distral 1 Y 2

Gases de Combustión,
m, T, Btu Perdidas

Vapor Sobrecalentado,
m,T,P,h

Agua
Alimentación,
Purga continua, m, m,T,P,h
Btu Perdidas o ganancias

Bagazo,
m, P.C

Aire Combustión,
Ceniza Cenicero m, T, Humedad Relativa Ceniza Banco Principal
Inquemados (m, Btu perdidas)
Ceniza Ciclones
Inquemados (m, Btu perdidas)

Entradas de masa y energía a la Caldera

Salidas de masa y energía a la Caldera

73
Para corroborar que los métodos planteados para la medición de consumo de
combustibles son validos se realizaron dos pruebas comparativas aplicando
ambos métodos de medición de eficiencias energéticas en calderas. Se realizo
una prueba en la caldera Distral 3 y otra en la caldera Distral 4.

Se tomaron muestras de carbón, bagazo y bagacillo y se mandaron a realizar


análisis proximales y elementales en la Universidad del Valle (Ver Anexo H).

Se utilizaron las fórmulas del “Asme Power Test Codes” (ver anexo C) para
realizar el calculo de eficiencias térmicas. Se realizo una prueba para caldera
Distral 3 y una prueba para Distral 4 durante 2,5 horas, se obtuvieron los
siguientes resultados:

10.2 EFICIENCIA CALDERA DISTRAL 4 METODO INDIRECTO

Tabla 13. Datos de Operación Caldera Distral 4 – Prueba Eficiencia


DATOS CALDERA

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Tiempo total de la Prueba Horas t 2,5
Capacidad nominal de la Caldera Lb/h Dvt 300000
Perdidas por Radiacion a Carga Nominal % q5nom 0,44
Produccion de Vapor Real Lb Dvs 646788,8
Presion de Vapor Sobrecalentado Manometrica psig Pvs 632,7
Temperatura de Vapor Sobrecalentado °F Tvs 726,1
Entalpia Vapor Sobrecalentado Btu/Lb hvs 1364,29
Presion de agua de alimentacion Manometrica psig Paa 992
Temperatura de agua de alimentacion °F Taa 227,2
Entalpia Agua de Alimentacion Btu/Lb haa 197,655
Presion del Domo Manometrica °F Pd 690
Entalpia Vapor Saturado a Presion del Domo Btu/Lb hvs 1202,12
Entalpia Agua Saturada a Presion del Domo Btu/Lb hls 489,763

Entalpia de vapor a 1 psia y temperatura de gases de Combustion Btu/Lb hpv 1259,17


Entalpia de liquido saturado a temperatura de aire ambiete Btu/Lb hwsat 53,0075

CONDICIONES ATMOSFERICAS

Temperatura del aire ambiente °F Ta 84,95


Presion Atmosferica psia Pa 13,19
Humedad Relativa del Aire Ambiente % Warela. 83
Humedad Absoluta del Aire Ambiente lb/lb da 0,0216
Humedad Absoluta del Aire Ambiente g/Kg da 21,6

74
Todos los datos de operación de la caldera fueron tomados en el cuarto de control.
Las entalpías12 fueron calculadas de tablas de vapor y la humedad relativa del aire
ambiente fue tomada de la Red Metereologica Automatizada (RMA) de
13
Cenicaña en el corregimiento de El Ortigal Miranda departamento del Cauca.

La humedad absoluta del aire ambiente es calculada por medio de la Carta


Psicrometrica del aire (Ver Anexo B).

Tabla 14. Propiedades De La Ceniza Distral 4


DATOS DE LA CENIZA

MULTICICLON

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Porcentaje de Combustible no quemado (Inquemados) % Crm 21,79
Poder Calorico de los residuos Btu/Lb Hrm 2369

PRECIPITADOR ELECTROESTATICO

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Porcentaje de Combustible no quemado (Inquemados) % Crp 13,21
Poder Calorico de los residuos Btu/Lb Hrp 1507

PARRILLA

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Porcentaje de Combustible no quemado (Inquemados) % Crpr 12,03
Poder Calorico de los residuos Btu/Lb Hrpr 797

BAJO PARRILLA

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Porcentaje de Combustible no quemado (Inquemados) % Crbp 6,4
Poder Calorico de los residuos Btu/Lb Hrbp 94

RESIDUOS VOLANTES

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Porcentaje de Combustible no quemado (Inquemados) % Crv 0
Poder Calorico de los residuos Btu/Lb Hrv 0

Se tomaron muestras de ceniza en cada uno de los puntos que se especifican con
excepción de los residuos volantes ya que para tomar muestras de cenizas en los
gases de combustión es necesaria instrumentación especializada.

12
CENGEL, Yunus y BOLES, Michael. Termodinámica. Vol.1. 4 ed. México: Mac. Graw Hill.,
2002. p. 720.
13
Boletín Diario de la RMA [en línea]. El Ortigal, Miranda: CENICAÑA., 2008. [Consultado 04 de
Julio de 2008]. Disponible en Internet: www.cenicaña.org

75
Tabla 15. Análisis Isocinetico De Gases De Combustión Caldera Distral 4
ANALISIS DE GASES DE SALIDA (COMBUSTION)

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Porcentaje de Dioxido de carbono % CO2 12,27
Porcentaje de Oxigeno % O2 7,97
Cantidad de Monoxido de carbono ppm CO 674,33
Cantidad de Oxidos de Nitrogeno ppm NOx 140
Cantidad de Dioxido de Azufre ppm SO2 108,67
Porcentaje de Nitrogeno % N2 79,67
Temperatura de Gases de Combustion ºF Tg 437,33

76
Tabla 16. Propiedades Combustibles De Alimentación Distral 4
MEZCLA DE COMBUSTIBLE ENTRANDO A LA CALDERA

ANALISIS COMBUSTIBLE (CARBON)

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Porcentaje de Carbono % C 48,8
Porcentaje de Hidrogeno % H 3,36
Porcentaje de Oxigeno % O 17,05
Porcentaje de Nitrogeno % N 1,11
Porcentaje de Azufre % S 2,11
Porcentaje de Ceniza % A 15,87
Porcentaje de Humedad % W 3,91

Poder calorifico Superior del Carbon Btu/Lb Qic 12060


Consumo de Carbon LB Dcarbon 16380

ANALISIS COMBUSTIBLE (BAGAZO)

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Porcentaje de Carbono % C 42,74
Porcentaje de Hidrogeno % H 4,82
Porcentaje de Oxigeno % O 37,63
Porcentaje de Nitrogeno % N 0,81
Porcentaje de Azufre % S 0,015
Porcentaje de Ceniza % A 5,58
Porcentaje de Humedad % W 53

Poder calorifico Superior del Bagazo Btu/Lb Qib 7477


Consumo de Bagazo Lb Dbagazo 97760

ANALISIS COMBUSTIBLE (BAGACILLO)

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Porcentaje de Carbono % C 40,68
Porcentaje de Hidrogeno % H 4,62
Porcentaje de Oxigeno % O 36,15
Porcentaje de Nitrogeno % N 0,68
Porcentaje de Azufre % S 0,014
Porcentaje de Ceniza % A 3,78
Porcentaje de Humedad % W 51,4

Poder calorifico Superior del Bagacillo Btu/Lb Qibag 7718


Consumo de Bagacillo Lb Dbagacillo 47720

MEZCLA (CARBON. BAGAZO Y BAGACILLO)

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Consumo de Carbon Lb Dcarbon 16380
Consumo de Bagazo Lb Dbagazo 97760
Consumo de Bagacillo Lb Dbagacillo 47720

% Carbon por libra de combustible % %CARBON 10,12


% Bagazo por libra de combustible % %BAGAZO 60,40
% Bagacillo por libra de combustible % %BAGACILLO 29,48

Porcentaje de Carbono (Promedio Ponderado) % C 42,75


Porcentaje de Hidrogeno (Promedio Ponderado) % H 4,61
Porcentaje de Oxigeno (Promedio Ponderado) % O 35,11
Porcentaje de Nitrogeno (Promedio Ponderado) % N 0,80
Porcentaje de Azufre (Promedio Ponderado) % S 0,23
Porcentaje de Ceniza (Promedio Ponderado) % A 6,09
Porcentaje de Humedad (Promedio Ponderado) % W 47,56

Poder calorifico Superior del combustible Btu/Lb Qd 8012


Consumo de Combustible Total Lb Df 161860 14*

14
*Muestras de Combustibles enviadas a Univalle para Análisis Elemental y Próximo.

77
Para calcular las propiedades del combustible entrando a la caldera se saca el
promedio ponderado de estos de acuerdo a las cantidades de cada combustible
de acuerdo a la siguiente ecuación.

Pr opiedad * (Ton.Carbon ) + Pr opiedad * (Ton.Bagazo) + Pr opiedad * (Ton.Bagacillo) - Ecuación 10-1


Pr om. Ponderado =
Ton.Carbon + Ton.Bagazo + Ton. Bagacillo

Tabla 17. Calculo Del Aire Requerido Para La Combustión Distral 4


CALCULO DE AIRE REQUERIDO PARA LA COMBUSTION

CARBON

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Exceso de Aire % EA 59,09
Coeficiente de exceso de aire - a 1,59
Libras de Oxigeno requerido por libra de combustible (Teorico) Lb/Lb mO2° 1,59
Libras de Nitrogeno requerido por libra de combustible (Teorico) Lb/Lb mN2° 5,99
Libras de aire requerido por Libra de combustible (Teorico) Lb/Lb ma° 7,58
Libras de aire requerido por Libra de combustible con exceso (Real) Lb/Lb ma 12,05
Volumen de Oxigeno requerido por libra de combustible (Teorico) m3/Kg Vo2° 1,36
Volumen de Nitrogeno Rquerido por Libra de Combustible (Teorico) m3/Kg VN2° 5,10
Volumen de Aire requerido por Libra de Combustible (Teorico) m3/Kg Va° 4,73
Volumen de Aire con exceso (Real) m3/Kg Va 7,53

BAGAZO

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Exceso de Aire % EA 59,09
Coeficiente de exceso de aire - a 1,59
Libras de Oxigeno requerido por libra de combustible (Teorico) Lb/Lb mO2° 1,53
Libras de Nitrogeno requerido por libra de combustible (Teorico) Lb/Lb mN2° 5,74
Libras de aire requerido por Libra de combustible (Teorico) Lb/Lb ma° 7,26
Libras de aire requerido por Libra de combustible con exceso (Real) Lb/Lb ma 11,56
Volumen de Oxigeno requerido por libra de combustible (Teorico) m3/Kg Vo2° 1,07
Volumen de Nitrogeno Rquerido por Libra de Combustible (Teorico) m3/Kg VN2° 4,01
Volumen de Aire requerido por Libra de Combustible (Teorico) m3/Kg Va° 3,82
Volumen de Aire con exceso (Real) m3/Kg Va 6,08

BAGACILLO

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Exceso de Aire % EA 59,09
Coeficiente de exceso de aire - a 1,59
Libras de Oxigeno requerido por libra de combustible (Teorico) Lb/Lb mO2° 1,45
Libras de Nitrogeno requerido por libra de combustible (Teorico) Lb/Lb mN2° 5,47
Libras de aire requerido por Libra de combustible (Teorico) Lb/Lb ma° 6,93
Libras de aire requerido por Libra de combustible con exceso (Real) Lb/Lb ma 11,02
Volumen de Oxigeno requerido por libra de combustible (Teorico) m3/Kg Vo2° 0,50
Volumen de Nitrogeno Rquerido por Libra de Combustible (Teorico) m3/Kg VN2° 1,88
Volumen de Aire requerido por Libra de Combustible (Teorico) m3/Kg Va° 3,64
Volumen de Aire con exceso (Real) m3/Kg Va 5,79

TOTAL DE AIRE REQUERIDO POR LIBRA DE COMBUSTIBLE

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Exceso de Aire % EA 59,09
Coeficiente de exceso de aire - a 1,59
Libras de Oxigeno requerido por libra de combustible (Teorico) Lb/Lb mO2° 1,51
Libras de Nitrogeno requerido por libra de combustible (Teorico) Lb/Lb mN2° 5,69
Libras de aire requerido por Libra de combustible (Teorico) Lb/Lb ma° 7,20
Libras de aire requerido por Libra de combustible con exceso (Real) Lb/Lb ma 11,45
Volumen de Oxigeno requerido por libra de combustible (Teorico) m3/Kg Vo2° 0,93
Volumen de Nitrogeno Rquerido por Libra de Combustible (Teorico) m3/Kg VN2° 3,50
Volumen de Aire requerido por Libra de Combustible (Teorico) m3/Kg Va° 3,86
Volumen de Aire con exceso (Real) m3/Kg Va 6,14

78
En la tabla 10-5 se puede ver el calculo de aire requerido para la combustión
estequiométrica y de aire con exceso primero para una libra de cada combustible
y para una libra de mezcla de combustibles, para ello se utilizo de nuevo la
ecuación 10-1.

Tabla 18. Volumen De Los Productos De Combustión Distral 4


VOLUMEN DE LOS PRODUCTOS DE COMBUSTION

CARBON

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Volumen Teorico de Gases Triatomicos m3/Kg VRO2° 0,93
Volumen de Nitrogeno Teorico m3/Kg VN2º 3,75
Volumen Teorico de Vapor de Agua m3/Kg VH2Oº 0,59
Volumen real de vapor de agua m3/Kg VH2O 0,68
Volumen teorico de Gases Secos m3/Kg Vgsº 4,67
Volumen real de Gases Secos m3/Kg Vgs 7,47
Volumen Real de Gases de Combustion m3/Kg Vg 8,15

BAGAZO

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Volumen Teorico de Gases Triatomicos m3/Kg VRO2° 0,80
Volumen de Nitrogeno Teorico m3/Kg VN2º 9,14
Volumen Teorico de Vapor de Agua m3/Kg VH2Oº 1,56
Volumen real de vapor de agua m3/Kg VH2O 1,63
Volumen teorico de Gases Secos m3/Kg Vgsº 9,93
Volumen real de Gases Secos m3/Kg Vgs 12,19
Volumen Real de Gases de Combustion m3/Kg Vg 13,83

BAGACILLO

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Volumen Teorico de Gases Triatomicos m3/Kg VRO2° 0,76
Volumen de Nitrogeno Teorico m3/Kg VN2º 2,88
Volumen Teorico de Vapor de Agua m3/Kg VH2Oº 1,28
Volumen real de vapor de agua m3/Kg VH2O 1,35
Volumen teorico de Gases Secos m3/Kg Vgsº 3,64
Volumen real de Gases Secos m3/Kg Vgs 5,79
Volumen Real de Gases de Combustion m3/Kg Vg 7,14

VOLUMEN DE LOS PRODUCTOS DE COMBUSTION POR LIBRA DE COMBUSTIBLE

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Volumen Teorico de Gases Triatomicos m3/Kg VRO2° 0,80
Volumen de Nitrogeno Teorico m3/Kg VN2º 6,75
Volumen Teorico de Vapor de Agua m3/Kg VH2Oº 1,38
Volumen real de vapor de agua m3/Kg VH2O 1,45
Volumen teorico de Gases Secos m3/Kg Vgsº 7,55
Volumen real de Gases Secos m3/Kg Vgs 9,83
Volumen Real de Gases de Combustion m3/Kg Vg 11,28

Volumen de gases de combustión que se formarían por libra de cada combustible


individualmente y por libra de mezcla de combustibles.

79
Tabla 19. Calor Disponible Distral 4
CALOR DISPONIBLE (Qd)

Qd = Qi + Qpca + Qvat

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Calor suministado con el vapor de atomizacion Btu/Lb Qvat 0
Calor añadido añadido en precalentador de aire Btu/Lb Qpca 0
Poder Calorifico Superior del Combustible Btu/Lb Qi 8011,85

Calor Disponible Btu/Lb Qd 8011,85

El calor disponible es igual al calor aportado por los combustibles ya que en esta
caldera no se atomiza ningún tipo de combustible líquido y el precalentador de aire
trabaja con los gases de combustión y no con vapor ni con otra fuente externa.

♦ Perdidas Térmicas.

Tabla 20. Perdida De Calor Por Humedad En El Combustible Distral 4


Perdidas de Calor debidas a la Humedad en el Combustible (q2)

.(hpv − hwsat )
W
q2 =
100
UNIDADES NOMENCLATURA VALOR
Humedad en el Combustible % W 47,560
Temperatura de Gases de Combustion °F Tg 371,33
Temperatura del Aire Ambiente °F Ta 84,95
Entalpia de vapor a 1 psia y temperatura de gases de Combustion Btu/Lb hpv 1259,17
Entalpia de liquido saturado a temperatura de aire ambiete Btu/Lb hwsat 53,0075

Perdidas por Humedad Combustible Btu/Lb q2 573,66

Tabla 21. Perdida De Calor Por Humedad En El Aire De Combustión Distral 4


Perdidas de Calor debidas a la Humedad en el Aire de Combustion (q3)

q3 = 0.46* da* ma*(Tg −Ta )


UNIDADES NOMENCLATURA VALOR
Temperatura del Aire a entrar en la Caldera °F Ta 84,95
Temperatura de Gases de Combustion °F Tg 437,33
Humedad Relativa del Aire Ambiente % da 83
Libras de aire requerido por Libra de combustible con exceso (Real) Lb/Lb ma 11,45
Peso de vapor de agua por libra de aire a Temp. Ambiente Lb/Lb da 0,0216

Perdidas por Humedad en el Aire Btu/Lb q3 40,08

80
Tabla 22. Perdida De Calor Por Hidrogeno En El Combustible Distral 4
Perdidas de Calor debidas al Hidrogeno en el Combustible que forma Vapor de Agua (q4)

.(hpv − hwsat )
9H
q4 =
100
UNIDADES NOMENCLATURA VALOR
Entalpia de vapor a 1 psia y temperatura de gases de Combustion Btu/Lb hpv 1259,17
Entalpia de liquido saturado a temperatura de aire ambiete Btu/Lb hwsat 53,0075
Porcentaje de Hidrogeno en el Combustible % H 4,61

Perdidas por Humedad Combustible Btu/Lb q4 500,79

Tabla 23. Perdida De Calor Gases Secos En Chimenea Distral 4


Perdidas de Calor por Gases Secos en Chimenea (q5)

q5 = Wg * Cpg * (Tg − Ta ) Wg =
11 − CO2 + 8.O2 + 7.(N 2 + CO )  C
. −
Hr.Wr 
+
S 

3.(CO2 + CO )  100 14500  267 

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Peso Gases Secos en Chimenea (Por libra de Combustible) Lb/Lb Wg 6,65
Calor Especifico Gases secos de Combustion Btu/Lb°F Cpg 0,24
Temperatura de Gases de Combustion °F Tg 437,33
Temperatura del Aire a entrar en la Caldera °F Ta 84,95

Perdidas en Gases de Salida Btu/Lb q5 562,77

Tabla 24. Perdida De Calor Por Combustión Incompleta Distral 4


Perdidas de Calor por Combustion Incompleta (q6)

 CO 
q6 =   * C * 10190

 CO + CO2 

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Porcentaje de Dioxido de carbono % CO2 12,27
Cantidad de Monoxido de carbono ppm CO 674,33
Peso de Carbono en Gases de Combustion % C 42,75

Perdidas Combustion Incompleta Btu/Lb q6 23,81

81
Tabla 25. Perdida De Calor Por Combustible No Quemado Distral 4

PERDIDA POR COMBUSTIBLE NO QUEMADO o INQUEMADOS (q7)

A
q7 = qrm + qrp + qrpr + qrbp + qrv q7 = ∑ Hr * W r Wr =
100 − Cr

MULTICICLON

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Porcentaje de Combustible no quemado (Inquemados) % Crm 21,79
Poder Calorico de los residuos Btu/Lb Hrm 2369
Contenido de Ceniza en el Combustible % A 6,091
Perdida por Combustible no quemado Btu/Lb qrm 184,49

PRECIPITADOR ELECTROESTATICO

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Porcentaje de Combustible no quemado (Inquemados) % Crp 13,21
Poder Calorico de los residuos Btu/Lb Hrp 1507
Contenido de Ceniza en el Combustible % A 6,09
Perdida por Combustible no quemado Btu/Lb qrp 105,76

PARRILLA

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Porcentaje de Combustible no quemado (Inquemados) % Crpr 25
Poder Calorico de los residuos Btu/Lb Hrpr 1253
Contenido de Ceniza en el Combustible % A 6,09
Perdida por Combustible no quemado Btu/Lb qrpr 101,75

BAJO PARRILLA

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Porcentaje de Combustible no quemado (Inquemados) % Crbp 15
Poder Calorico de los residuos Btu/Lb Hrbp 800
Contenido de Ceniza en el Combustible % A 6,09
Perdida por Combustible no quemado Btu/Lb qrv 57,32

RESIDUOS VOLANTES

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Porcentaje de Combustible no quemado (Inquemados) % Crv 12
Poder Calorico de los residuos Btu/Lb Hrv 100
Contenido de Ceniza en el Combustible % A 6,09
Perdida por Combustible no quemado Btu/Lb qrm 6,92

Perdidas por Inquemados Btu/Lb q7 456,24

82
Tabla 26. Perdidas Por Radiación Y Convección Distral 4
Perdidas por Radiacion y Conveccion (q8)

Curva 1 Generadores de vapor con superficie en los conductores convectivos


Curva 2 Generadores de vapor sin superficie en los conductores convectivos

Dvt
q8 = q8nominal
Dvr
UNIDADES NOMENCLATURA VALOR
Perdidas por Radiacion a Carga Nominal % q8nom 0,44
Capacidad Nominal de la Caldera Lb/h Dvt 300000
Produccion de Vapor Real Lb/h Dvr 258716

Perdidas por Radiacion Btu/Lb q8 40,877

Tabla 27. Perdidas Por Purgas Distral 4


Perdidas por Purgas (q9)

Dp* (hls− haa)


q9 =
Df
UNIDADES NOMENCLATURA VALOR
Flujo de agua extraida por purgas Lb Dp 32339,44
Presion Absoluta de Domo psia Pda 703,19
Entalpia del agua de caldera (liquido saturado a P de domo) Btu/Lb hls 489,76
Presion Absoluta de agua de alimentacion psia Paa 1005,19
Temperatura de agua de alimentacion °F Taa 227,2
Entalpia del agua de alimentacion Btu/Lb haa 197,655

Perdidas por Purgas Btu/Lb q7 58,36

Tabla 28. Perdidas Indeterminadas Distral 4


Perdidas Indeterminadas (q10)

q10 = 1.5% * Q D

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Calor Disponible Btu/Lb Qd 8011,85

Perdidas Indeterminadas Btu/Lb q10 120,18

83
Tabla 29. Calor Útil Distral 4
Calor Util (Q1)

Dv* ((hv − haa) + (hv − her))


Q1 =
Qf

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Produccion de Vapor Real Lb Dvr 646789
Presion Absoluta de Vapor Sobrecalentado psia Pvsa 645,89
Temperatura de Vapor Sobrecalentado °F Tvs 726,10
Presion Absoluta de Domo psia Pda 703,19
Entalpia del Vapor Sobrecalentado Btu/Lb hvs 1364,29
Entalpia del agua de alimentacion Btu/Lb haa 197,655
Entalpia del agua de caldera (liquido saturado a P de domo) Btu/Lb hls 489,763
Entalpia del vaporsaturado (vapor saturado a P de domo) Btu/Lb her 1202,12

Calor Util Btu/Lb Q1 5309,87

Tabla 30. Gasto De Combustible Distral 4


Gasto de Combustible (Df)

D f = DCARBON + DBAGAZO + DBAGACILLO

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Consumo de Carbon Lb Dcarbon 16380
Consumo de Bagazo Lb Dbagazo 97760
Consumo de Bagacillo Lb Dbagacillo 47720

Gasto de Combustible Lb Df 161860,00

Tabla 31. Eficiencia Térmica Indirecta Distral 4


EFICIENCIA INDIRECTA (n INDIRECTA)

η INDIRECTA = 100 − (q 2 + q 3 + q 4 + q 5 + q 6 + q 7 + q8 + q 9 + q10 )

NOMENCLATURA Btu/Lb %
Perdidas por Humedad en Combustible q2 573,66 7,16
Perdidas por Humedad en Aire Combustion q3 40,08 0,50
Perdidas por Hidrogeno (Forma Vapor Agua) q4 500,79 6,25
Pedidas por Gases Secos en Chimenea q5 562,77 7,02
Perdidas por Combustion Incompleta q6 23,81 0,30
Perdidas por Combustible no quemado q7 456,24 5,69
Perdidas por Radiacion y Conveccion q8 40,88 0,51
Perdidas por Purgas q9 58,36 0,73
Perdidas Indeterminadas q10 120,18 1,5

TOTAL DEPERDIDAS qtotal 2376,78 29,67

Calor Absorbido por la caldera (Calor Util) Q1 5309,87 66,28

CALOR TOTAL - 7686,65 95,94

Eficiencia Indirecta % nINDIRECTA 70,33

84
Tabla 32. Eficiencia Térmica Directa Distral 4
EFICIENCIA DIRECTA (n DIRECTA)

Dv ((hVS − haa ) + (hVS − hSV )) + DP (hls − haa )


ηDIRECTA=
Df *QD

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Produccion de Vapor Real Lb Dvs 646788,8
Flujo de agua extraida por purgas Lb Dp 32339
Gasto de Combustible Lb Df 161860
Entalpia de Vapor Saturado a Presion de Domo Btu/Lb hls 1202,12
Entalpia del agua de caldera (liquido saturado a P de domo) Btu/Lb hls 489,76
Entalpia del vapor producido Btu/Lb hvs 1364,29
Entalpia del agua de alimentacion Btu/Lb haa 197,66
Poder calorifico Superior del combustible Btu/Lb Qd 8012

Eficiencia Directa % nDIRECTA 67,00

η INDIRECTA − η DIRECTA
% ERROR = × 100
η INDIRECTA

%ERROR % - 3,09

Como se puede observar el porcentaje de error entre la eficiencia directa e


indirecta es del 3,09% este valor es muy bajo lo que indica que la medición de flujo
de combustibles es bastante acertada. Esta diferencia radica en las pérdidas por
radiación y convección, ya que hay partes de la caldera que se encuentran sin el
debido aislamiento y se detectaron zonas donde había huecos en la lámina debido
a la abrasión provocada por las cenizas en los gases de combustión.

La eficiencia térmica de esta caldera esta dando bastante alta lo que indica que en
el momento de realizar la prueba los combustibles de alimentación se encontraban
con muy buenas propiedades y el aire de combustión se encontraba con un
exceso adecuado para los combustibles alimentados.

10.3 EFICIENCIA CALDERA DISTRAL 3 METODO INDIRECTO

La caldera Distral 3 no posee precipitador electroestático y al haberse tomado la


prueba simultáneamente con la de la caldera Distral 4 la alimentación de
combustibles era exactamente la misma.

85
Tabla 33. Datos de Operación Caldera Distral 3 – Prueba Eficiencia
DATOS CALDERA

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Timepo total de la Prueba Horas t 2,5
Capacidad nominal de la Caldera Lb/h Dvt 200.000
Perdidas por Radiacion a Carga Nominal % q5nom 0,44
Produccion de Vapor Real Lb Dvs 357340
Presion de Vapor Sobrecalentado Manometrica psig Pvs 636,3
Temperatura de Vapor Sobrecalentado °F Tvs 735,5
Entalpia Vapor Sobrecalentado Btu/Lb hvs 1369,54
Presion de agua de alimentacion Manometrica psig Paa 971,95
Temperatura de agua de alimentacion °F Taa 227,2
Entalpia Agua de Alimentacion Btu/Lb haa 197,612
Presion del Domo Manometrica °F Pd 678,1
Entalpia Vapor Saturado a Presion del Domo Btu/Lb hvs 1202,38
Entalpia Agua Saturada a Presion del Domo Btu/Lb hls 487,469

Entalpia de vapor a 1 psia y temperatura de gases de Combustion Btu/Lb hpv 1234,97


Entalpia de liquido saturado a temperatura de aire ambiete Btu/Lb hwsat 53,0075

CONDICIONES ATMOSFERICAS

Temperatura del aire ambiente °F Ta 84,95


Presion Atmosferica psia Pa 13,19
Humedad Relativa del Aire Ambiente % Warela. 83
Humedad Absoluta del Aire Ambiente lb/lb da 0,0216
Humedad Absoluta del Aire Ambiente g/Kg da 21,6

Tabla 34. Propiedades De La Ceniza Distral 3


DATOS DE LA CENIZA

MULTICICLON

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Porcentaje de Combustible no quemado (Inquemados) % Crm 35,36
Poder Calorico de los residuos Btu/Lb Hrm 5079

PRECIPITADOR ELECTROESTATICO

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Porcentaje de Combustible no quemado (Inquemados) % Crp 0
Poder Calorico de los residuos Btu/Lb Hrp 0

PARRILLA

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Porcentaje de Combustible no quemado (Inquemados) % Crpr 15,68
Poder Calorico de los residuos Btu/Lb Hrpr 1404,04

BAJO PARRILLA

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Porcentaje de Combustible no quemado (Inquemados) % Crbp 13,36
Poder Calorico de los residuos Btu/Lb Hrbp 864

RESIDUOS VOLANTES

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Porcentaje de Combustible no quemado (Inquemados) % Crv 0
Poder Calorico de los residuos Btu/Lb Hrv 0

86
Tabla 35. Propiedades Combustibles De Alimentación Distral 3
MEZCLA (CARBON. BAGAZO Y BAGACILLO)

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Consumo de Carbon Lb Dcarbon 13220
Consumo de Bagazo Lb Dbagazo 66140
Consumo de Bagacillo Lb Dbagacillo 9140

% Carbon por libra de combustible % %CARBON 14,94


% Bagazo por libra de combustible % %BAGAZO 74,73
% Bagacillo por libra de combustible % %BAGACILLO 10,33

Porcentaje de Carbono (Promedio Ponderado) % C 43,43


Porcentaje de Hidrogeno (Promedio Ponderado) % H 4,58
Porcentaje de Oxigeno (Promedio Ponderado) % O 34,40
Porcentaje de Nitrogeno (Promedio Ponderado) % N 0,84
Porcentaje de Azufre (Promedio Ponderado) % S 0,33
Porcentaje de Ceniza (Promedio Ponderado) % A 6,93
Porcentaje de Humedad (Promedio Ponderado) % W 45,50

Poder calorifico Superior del combustible Btu/Lb Qd 8186


Consumo de Combustible Total Lb Df 88500

Tabla 36. Análisis Isocinetico De Gases De Combustión Caldera Distral 3


ANALISIS DE GASES DE SALIDA (COMBUSTION)

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Porcentaje de Dioxido de carbono % CO2 8,83
Porcentaje de Oxigeno % O2 11,83
Cantidad de Monoxido de carbono ppm CO 120,33
Cantidad de Oxidos de Nitrogeno ppm NO x 157
Cantidad de Oxidos de Azufre ppm SO x 225,33
Porcentaje de Nitrogeno % N2 79,29
Temperatura de Gases de Combustion ºF Tg 385,33

87
Tabla 37. Volumen De Los Productos De Combustión Distral 3
CALCULO DE AIRE REQUERIDO PARA LA COMBUSTION

CARBON

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Exceso de Aire % EA 125,23
Coeficiente de exceso de aire - a 2,25
Libras de Oxigeno requerido por libra de combustible (Teorico) Lb/Lb mO2° 1,59
Libras de Nitrogeno requerido por libra de combustible (Teorico) Lb/Lb mN2° 5,99
Libras de aire requerido por Libra de combustible (Teorico) Lb/Lb ma° 7,58
Libras de aire requerido por Libra de combustible con exceso (Real) Lb/Lb ma 17,07
Volumen de Oxigeno requerido por libra de combustible (Teorico) m3/Kg Vo2° 1,36
Volumen de Nitrogeno Rquerido por Libra de Combustible (Teorico) m3/Kg VN2° 5,10
Volumen de Aire requerido por Libra de Combustible (Teorico) m3/Kg Va° 4,73
Volumen de Aire con exceso (Real) m3/Kg Va 10,66

BAGAZO

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Exceso de Aire % EA 125,23
Coeficiente de exceso de aire - a 2,25
Libras de Oxigeno requerido por libra de combustible (Teorico) Lb/Lb mO2° 1,53
Libras de Nitrogeno requerido por libra de combustible (Teorico) Lb/Lb mN2° 5,74
Libras de aire requerido por Libra de combustible (Teorico) Lb/Lb ma° 7,26
Libras de aire requerido por Libra de combustible con exceso (Real) Lb/Lb ma 16,36
Volumen de Oxigeno requerido por libra de combustible (Teorico) m3/Kg Vo2° 1,07
Volumen de Nitrogeno Rquerido por Libra de Combustible (Teorico) m3/Kg VN2° 4,01
Volumen de Aire requerido por Libra de Combustible (Teorico) m3/Kg Va° 3,82
Volumen de Aire con exceso (Real) m3/Kg Va 8,61

BAGACILLO

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Exceso de Aire % EA 125,23
Coeficiente de exceso de aire - a 2,25
Libras de Oxigeno requerido por libra de combustible (Teorico) Lb/Lb mO2° 1,45
Libras de Nitrogeno requerido por libra de combustible (Teorico) Lb/Lb mN2° 5,47
Libras de aire requerido por Libra de combustible (Teorico) Lb/Lb ma° 6,93
Libras de aire requerido por Libra de combustible con exceso (Real) Lb/Lb ma 15,60
Volumen de Oxigeno requerido por libra de combustible (Teorico) m3/Kg Vo2° 0,50
Volumen de Nitrogeno Rquerido por Libra de Combustible (Teorico) m3/Kg VN2° 1,88
Volumen de Aire requerido por Libra de Combustible (Teorico) m3/Kg Va° 3,64
Volumen de Aire con exceso (Real) m3/Kg Va 8,19

TOTAL DE AIRE REQUERIDO POR LIBRA DE COMBUSTIBLE

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Exceso de Aire % EA 125,23
Coeficiente de exceso de aire - a 2,25
Libras de Oxigeno requerido por libra de combustible (Teorico) Lb/Lb mO2° 1,54
Libras de Nitrogeno requerido por libra de combustible (Teorico) Lb/Lb mN2° 5,75
Libras de aire requerido por Libra de combustible (Teorico) Lb/Lb ma° 7,28
Libras de aire requerido por Libra de combustible con exceso (Real) Lb/Lb ma 16,39
Volumen de Oxigeno requerido por libra de combustible (Teorico) m3/Kg Vo2° 1,05
Volumen de Nitrogeno Rquerido por Libra de Combustible (Teorico) m3/Kg VN2° 3,96
Volumen de Aire requerido por Libra de Combustible (Teorico) m3/Kg Va° 3,94
Volumen de Aire con exceso (Real) m3/Kg Va 8,88

88
Tabla 38. Volumen De Los Productos De Combustión Distral 3
VOLUMEN DE LOS PRODUCTOS DE COMBUSTION

CARBON

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Volumen Teorico de Gases Triatomicos m3/Kg VRO2° 0,93
Volumen de Nitrogeno Teorico m3/Kg VN2º 3,75
Volumen Teorico de Vapor de Agua m3/Kg VH2Oº 0,59
Volumen real de vapor de agua m3/Kg VH2O 0,79
Volumen teorico de Gases Secos m3/Kg Vgsº 4,67
Volumen real de Gases Secos m3/Kg Vgs 10,60
Volumen Real de Gases de Combustion m3/Kg Vg 11,39

BAGAZO

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Volumen Teorico de Gases Triatomicos m3/Kg VRO2° 0,80
Volumen de Nitrogeno Teorico m3/Kg VN2º 12,93
Volumen Teorico de Vapor de Agua m3/Kg VH2Oº 1,96
Volumen real de vapor de agua m3/Kg VH2O 2,13
Volumen teorico de Gases Secos m3/Kg Vgsº 13,73
Volumen real de Gases Secos m3/Kg Vgs 18,52
Volumen Real de Gases de Combustion m3/Kg Vg 20,65

BAGACILLO

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Volumen Teorico de Gases Triatomicos m3/Kg VRO2° 0,76
Volumen de Nitrogeno Teorico m3/Kg VN2º 2,88
Volumen Teorico de Vapor de Agua m3/Kg VH2Oº 1,28
Volumen real de vapor de agua m3/Kg VH2O 1,44
Volumen teorico de Gases Secos m3/Kg Vgsº 3,64
Volumen real de Gases Secos m3/Kg Vgs 8,19
Volumen Real de Gases de Combustion m3/Kg Vg 9,63

VOLUMEN DE LOS PRODUCTOS DE COMBUSTION POR LIBRA DE COMBUSTIBLE

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Volumen Teorico de Gases Triatomicos m3/Kg VRO2° 0,81
Volumen de Nitrogeno Teorico m3/Kg VN2º 10,52
Volumen Teorico de Vapor de Agua m3/Kg VH2Oº 1,69
Volumen real de vapor de agua m3/Kg VH2O 1,86
Volumen teorico de Gases Secos m3/Kg Vgsº 11,33
Volumen real de Gases Secos m3/Kg Vgs 16,27
Volumen Real de Gases de Combustion m3/Kg Vg 18,13

Tabla 39. Calor Disponible Distral 3


CALOR DISPONIBLE (Qd)

Qd = Qi + Qpca + Qvat

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Calor suministado con el vapor de atomizacion Btu/Lb Qvat 0
Calor añadido añadido en precalentador de aire Btu/Lb Qpca 0
Poder Calorifico Superior del Combustible Btu/Lb Qi 8186,49

Calor Disponible Btu/Lb Qd 8186,49

89
Tabla 40. Perdida De Calor Por Humedad En El Combustible Distral 3
Perdidas de Calor debidas a la Humedad en el Combustible (q2)

.(hpv − hwsat )
W
q2 =
100
UNIDADES NOMENCLATURA VALOR
Humedad en el Combustible % W 45,502
Temperatura de Gases de Combustion °F Tg 385,33
Temperatura del Aire Ambiente °F Ta 84,95
Entalpia de vapor a 1 psia y temperatura de gases de Combustion Btu/Lb hpv 1234,97
Entalpia de liquido saturado a temperatura de aire ambiete Btu/Lb hwsat 53,0075

Perdidas por Humedad Combustible Btu/Lb q2 537,81

Tabla 41. Perdida De Calor Por Humedad En El Aire De Combustión Distral 3


Perdidas de Calor debidas a la Humedad en el Aire de Combustion (q3)

q3 = 0.46*da* ma*(Tg −Ta )


UNIDADES NOMENCLATURA VALOR
Temperatura del Aire a entrar en la Caldera °F Ta 84,95
Temperatura de Gases de Combustion °F Tg 385,33
Humedad Relativa del Aire Ambiente % da 83
Libras de aire requerido por Libra de combustible con exceso (Real) Lb/Lb ma 16,39
Peso de vapor de agua por libra de aire a Temp. Ambiente Lb/Lb da 0,0216

Perdidas por Humedad en el Aire Btu/Lb q3 48,91

Tabla 42. Perdida De Calor Por Hidrogeno En El Combustible Distral 3


Perdidas de Calor debidas al Hidrogeno en el Combustible que forma Vapor de Agua (q4)

.(hpv − hwsat )
9H
q4 =
100
UNIDADES NOMENCLATURA VALOR
Entalpia de vapor a 1 psia y temperatura de gases de Combustion Btu/Lb hpv 1234,97
Entalpia de liquido saturado a temperatura de aire ambiete Btu/Lb hwsat 53,0075
Porcentaje de Hidrogeno en el Combustible % H 4,58

Perdidas por Humedad Combustible Btu/Lb q4 487,34

Tabla 43. Perdida De Calor Gases Secos En Chimenea Distral 3


Perdidas de Calor por Gases Secos en Chimenea (q5)

q5 = Wg * Cpg * (Tg − Ta ) Wg =
11 − CO2 + 8.O2 + 7.( N 2 + CO )  C
. −
Hr.Wr 
+
S 

3.(CO2 + CO )  100 14500  267 

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Peso Gases Secos en Chimenea (Por libra de Combustible) Lb/Lb Wg 9,46
Calor Especifico Gases secos de Combustion Btu/Lb°F Cpg 0,24
Temperatura de Gases de Combustion °F Tg 385,33
Temperatura del Aire a entrar en la Caldera °F Ta 84,95

Perdidas en Gases de Salida Btu/Lb q5 682,07

90
Tabla 44. Perdida De Calor Por Combustión Incompleta Distral 3
Perdidas de Calor por Combustion Incompleta (q6)

 CO 
q6 =   * C *10190

 CO + CO2 

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Porcentaje de Dioxido de carbono % CO2 8,83
Cantidad de Monoxido de carbono ppm CO 120,33
Peso de Carbono en Gases de Combustion % C 43,43

Perdidas Combustion Incompleta Btu/Lb q6 6,02

Tabla 45. Perdida De Calor Por Combustible No Quemado Distral 3


PERDIDA POR COMBUSTIBLE NO QUEMADO o INQUEMADOS (q7)

A
q7 = qrm + qrp + qrpr + qrbp + qrv q7 = ∑ Hr * W r Wr =
100 − Cr

MULTICICLON

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Porcentaje de Combustible no quemado (Inquemados) % Crm 35,36
Poder Calorico de los residuos Btu/Lb Hrm 5079
Contenido de Ceniza en el Combustible % A 6,931
Perdida por Combustible no quemado Btu/Lb qrm 544,61

PRECIPITADOR ELECTROESTATICO

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Porcentaje de Combustible no quemado (Inquemados) % Crp 0
Poder Calorico de los residuos Btu/Lb Hrp 0
Contenido de Ceniza en el Combustible % A 6,93
Perdida por Combustible no quemado Btu/Lb qrp 0,00

PARRILLA

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Porcentaje de Combustible no quemado (Inquemados) % Crpr 15,68
Poder Calorico de los residuos Btu/Lb Hrpr 1404
Contenido de Ceniza en el Combustible % A 6,93
Perdida por Combustible no quemado Btu/Lb qrpr 115,41

BAJO PARRILLA

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Porcentaje de Combustible no quemado (Inquemados) % Crbp 13,36
Poder Calorico de los residuos Btu/Lb Hrbp 864
Contenido de Ceniza en el Combustible % A 6,93
Perdida por Combustible no quemado Btu/Lb qrv 69,12

RESIDUOS VOLANTES

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Porcentaje de Combustible no quemado (Inquemados) % Crv 0
Poder Calorico de los residuos Btu/Lb Hrv 0
Contenido de Ceniza en el Combustible % A 6,93
Perdida por Combustible no quemado Btu/Lb qrm 0,00

Perdidas por Inquemados Btu/Lb q7 729,14

91
Tabla 46. Perdidas Por Radiación Y Convección Distral 3
Perdidas por Radiacion y Conveccion (q8)

Curva 1 Generadores de vapor con superficie en los conductores convectivos


Curva 2 Generadores de vapor sin superficie en los conductores convectivos

Dvt
q8 = q8nominal
Dvr
UNIDADES NOMENCLATURA VALOR
Perdidas por Radiacion a Carga Nominal % q8nom 0,44
Capacidad Nominal de la Caldera Lb/h Dvt 200000
Produccion de Vapor Real Lb/h Dvr 142936

Perdidas por Radiacion Btu/Lb q8 50,401

Tabla 47. Perdidas Por Purgas Distral 3


Perdidas por Purgas (q9)

Dp* (hls− haa)


q9 =
Df
UNIDADES NOMENCLATURA VALOR
Flujo de agua extraida por purgas Lb Dp 17867
Presion Absoluta de Domo psia Pda 691,29
Entalpia del agua de caldera (liquido saturado a P de domo) Btu/Lb hls 487,47
Presion Absoluta de agua de alimentacion psia Paa 985,14
Temperatura de agua de alimentacion °F Taa 227,2
Entalpia del agua de alimentacion Btu/Lb haa 197,612

Perdidas por Purgas Btu/Lb q7 58,52

Tabla 48. Perdidas Indeterminadas Distral 3


Perdidas Indeterminadas (q10)

q10 = 1.5% * QD

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Calor Disponible Btu/Lb Qd 8186,49

Perdidas Indeterminadas Btu/Lb q10 122,80

92
Tabla 49. Calor Útil Distral 4
Calor Util (Q1)

Dv* ((hv − haa) + (hv − her))


Q1 =
Qf

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Produccion de Vapor Real Lb Dvr 357340
Presion Absoluta de Vapor Sobrecalentado psia Pvsa 649,49
Temperatura de Vapor Sobrecalentado °F Tvs 735,50
Presion Absoluta de Domo psia Pda 691,29
Entalpia del Vapor Sobrecalentado Btu/Lb hvs 1369,54
Entalpia del agua de alimentacion Btu/Lb haa 197,612
Entalpia del agua de caldera (liquido saturado a P de domo) Btu/Lb hls 487,469
Entalpia del vaporsaturado (vapor saturado a P de domo) Btu/Lb her 1202,38

Calor Util Btu/Lb Q1 5406,89

Tabla 50. Gasto De Combustible Distral 3


Gasto de Combustible (Df)

D f = DCARBON + DBAGAZO + DBAGACILLO

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Consumo de Carbon Lb Dcarbon 13220
Consumo de Bagazo Lb Dbagazo 66140
Consumo de Bagacillo Lb Dbagacillo 9140

Gasto de Combustible Lb Df 88500,00

Tabla 51. Gasto De Combustible Distral 3


EFICIENCIA INDIRECTA (n INDIRECTA)

η INDIRECTA = 100 − (q 2 + q 3 + q 4 + q5 + q 6 + q 7 + q8 + q 9 + q10 )

NOMENCLATURA Btu/Lb %
Perdidas por Humedad en Combustible q2 537,81 6,57
Perdidas por Humedad en Aire Combustion q3 48,91 0,60
Perdidas por Hidrogeno (Forma Vapor Agua) q4 487,34 5,95
Pedidas por Gases Secos en Chimenea q5 682,60 8,34
Perdidas por Combustion Incompleta q6 6,02 0,07
Perdidas por Combustible no quemado q7 729,14 8,91
Perdidas por Radiacion y Conveccion q8 50,40 0,62
Perdidas por Purgas q9 58,52 0,71
Perdidas Indeterminadas q10 122,80 1,5

TOTAL DEPERDIDAS qtotal 2723,54 33,27

Calor Absorbido por la caldera (Calor Util) Q1 5406,89 66,05

CALOR TOTAL - 8130,43 99,32

Eficiencia Indirecta % nINDIRECTA 66,73

93
Tabla 52. Eficiencia Térmica Directa Distral 3
EFICIENCIA DIRECTA (n DIRECTA)

Dv ((hVS − haa ) + (hVS − hSV )) + DP (hls − haa)


ηDIRECTA=
Df *QD

UNIDADES NOMENCLATURA VALOR


Produccion de Vapor Real Lb Dvs 357340
Flujo de agua extraida por purgas Lb Dp 17867
Gasto de Combustible Lb Df 88500
Entalpia de Vapor Saturado a Presion de Domo Btu/Lb hls 1202,38
Entalpia del agua de caldera (liquido saturado a P de domo) Btu/Lb hls 487,47
Entalpia del vapor producido Btu/Lb hvs 1369,54
Entalpia del agua de alimentacion Btu/Lb haa 197,61
Poder calorifico Superior del combustible Btu/Lb Qd 8186

Eficiencia Directa % nDIRECTA 66,76

η INDIRECTA − η DIRECTA
% ERROR = × 100
η INDIRECTA

%ERROR % - -0,05

Como se puede observar el porcentaje de error entre la eficiencia directa e


indirecta es del 0.05% lo que nos indica que la medición de flujo de combustibles
es totalmente acertada para esta caldera. Los aislamientos térmicos en los ductos
y paredes de esta caldera se encuentran en un buen estado.

Ya habiendo comprobado la efectividad en la medición de flujos de combustibles


se realizaron pruebas de eficiencias utilizando el método de entrada salida en las
calderas 1, 3 y 4, arrojando los siguientes resultados:

10.4 CALCULO DE EFICIENCIAS DIRECTAS CALDERA DISTRAL 1

Se realizaron mediciones en 24 horas durante 12 días garantizando siempre con


los operarios que los chutes se encontraran con carga durante cada prueba. El
laboratorio de Incauca S.A. reporta las propiedades del bagazo haciendo un
compuesto semanal tomando muestras diarias por lo que el poder calórico
superior es un dato muy exacto del que se estaba quemando en cada día. Se
obtuvieron los siguientes resultados:

94
Tabla 53. Eficiencias Caldera Distral 1 Incauca S.A.
CALDERA DISTRAL 1
PODER VAPOR VAPOR PRESION TEMPERATURA ENTALPIA PRESION TEMPERATURA ENTALPIA PRESION ENTALPIA ENTALPIA Lb. Vapor EFICIENCIA
BAGAZO CALORICO SUP. GENERADO GENERADO PURGA VAPOR VAPOR VAPOR AGUA ALIM. AGUA ALIM. AGUA ALIM. DOMO AGUA DOMO VAPOR DOMO x CALDERA
(TON) (BTU/LB) (LB) (TON) (TON) (PSI) (°F) (BTU/LB) (PSI) (°F) (BTU/LB) (PSI) (BTU/LB) (BTU/LB) Lb. Bagazo %
416,480 7750 1.813.776 907 45,34 266,92 583,33 1308,29 470,58 231,67 201,03 316,92 399,51 1203,78 2,18 34,33
368,060 7750 1.565.696 783 39,14 270,86 599,43 1316,71 469,57 180,33 149,46 320,86 400,77 1203,87 2,13 35,48
498,650 7750 2.015.728 1.008 50,39 268,75 580,67 1306,69 471,00 160,86 129,98 318,75 400,10 1203,82 2,02 33,72
443,350 7750 1.951.088 976 48,78 275,58 573,83 1302,39 462,83 205,58 174,76 325,58 402,27 1203,97 2,20 35,13
450,470 7750 1.847.664 924 46,19 267,00 573,58 1302,97 468,33 183,17 152,30 317,00 399,53 1203,78 2,05 33,40
588,660 7462 2.399.496 1.200 59,99 271,82 588,45 1310,68 466,91 169,57 138,68 321,82 401,08 1203,89 2,04 35,29
576,830 7462 2.386.472 1.193 59,66 270,67 589,42 1311,30 450,58 162,88 131,95 320,67 400,71 1203,89 2,07 36,04
542,320 7462 2.598.616 1.299 64,97 270,50 589,08 1311,13 444,50 160,50 129,56 320,50 400,66 1203,86 2,40 41,82
560,280 7462 2.391.072 1.196 59,78 270,67 580,00 1306,17 453,33 226,17 195,45 320,67 400,71 1203,86 2,13 34,98
423,150 7462 2.114.752 1.057 52,87 267,55 583,73 1308,46 460,64 228,55 197,86 317,55 399,71 1203,79 2,50 41,03
512,880 7462 2.280.496 1.140 57,01 276,75 585,25 1305,55 438,25 233,00 202,30 326,75 402,64 1204,00 2,22 36,19
164,720 7247 787.400 394 19,69 263,40 573,60 1303,28 482,60 239,00 208,45 313,40 398,37 1203,69 2,39 39,71
PROMEDIOS
462,154 7564 2.012.688 1.006 50,32 270,039 583,36 1307,80 461,59 198,44 167,65 320,04 400,51 1203,85 2,19 36,43

Las eficiencias de esta caldera son realmente bajas, con una máximo de 41,82% y un promedio de 36,43%. Se
buscaron las causas de esta baja eficiencia y finalmente se llego a la conclusión que al reducir vapor de 650psi
proveniente de las calderas Distral 3 y 4 hasta 275psi, este vapor reducido llega con la presión mas alta que la
de las calderas Distral 1 y 2 restringiendo su generación de vapor, pero estas siguen consumiendo igual
cantidad de bagazo, lo que hace que se presenten altas perdidas de calor por combustible inquemado en las
cenizas además de la poca generación de vapor. En la tabla 10-1 se observa que la generación promedio es
de aproximadamente 1.000 ton de vapor cuando la capacidad nominal de esta caldera es de 1.800 ton de
vapor

95
Figura 37. Balance Térmico Caldera Distral 1

En la figura 10-4 se puede observar como la eficiencia de la caldera baja cuando


baja la producción de vapor y aumenta el consumo de combustible, el consumo
de combustible debe ser proporcional a la producción de vapor para mantener
proporcionalidad con la eficiencia de la caldera.

10.5 CALCULO DE EFICIENCIAS DIRECTAS CALDERA DISTRAL 3

Se realizaron mediciones en 24 horas durante 13 días garantizando siempre con


los operarios que los chutes de bagazo se encontraran con carga durante cada
prueba. Se obtuvieron los siguientes resultados:

96
Tabla 54. Eficiencias Caldera Distral 3 Incauca S.A.
CALDERA DISTRAL 3
PODER PODER PODER CONSUMO TOTAL PODER CALORICO VAPOR VAPOR PRESION TEMPERATURA ENTALPIA PRESION TEMPERATURA ENTALPIA PRESION ENTALPIA ENTALPIA Lb. Vapor EFICIENCIA
BAGAZO CALORICO SUP. BAGACILLO CALORICO SUP. CARBON CALORICO SUP. COMBUSTIBLE SUPERIOR MEZCLA GENERADO GENERADO PURGA VAPOR VAPOR VAPOR AGUA ALIM. AGUA ALIM. AGUA ALIM. DOMO AGUA DOMO VAPOR DOMO x CALDERA
(TON) (BTU/LB) (TON) (BTU/LB) (TON) (BTU/LB) (TON) (BTU/LB) (LB) (TON) (TON) (PSI) (°F) (BTU/LB) (PSI) (°F) (BTU/LB) (PSI) (BTU/LB) (BTU/LB) Lb. Comb. %
464,640 7207 19,910 6747 154,22 10436 638,770 7972,248 4.806.688 2.403 120,17 653,540 780,86 1394,660 926,88 246,56 217,022 707,06 493,009 1201,730 3,762 65,33
461,700 7207 20,550 6747 148,27 11928 630,520 8302,175 4.606.528 2.303 115,16 640,810 781,97 1395,910 940,61 249,24 219,757 690,25 489,811 1202,110 3,653 60,87
435,490 7207 11,820 6747 147,74 10313 595,050 7969,025 4.475.656 2.238 111,89 651,610 777,15 1392,640 940,93 274,44 217,940 699,63 491,601 1201,900 3,761 65,08
472,280 7207 7,920 6747 125,12 11318 605,320 8050,727 4.504.192 2.252 112,60 639,350 779,08 1394,340 935,59 237,75 208,154 689,66 489,698 1202,120 3,721 64,35
506,700 7350 0,000 6948 128,07 11443 634,770 8175,796 4.492.160 2.246 112,30 621,17 759,17 1383,930 938,357 258,74 229,357 665,23 484,959 1202,650 3,538 58,37
441,830 7350 0,000 6948 127,16 10893 568,990 8141,803 4.291.232 2.146 107,28 657,29 760,55 1382,860 947,01 264,74 235,452 701,41 491,940 1201,860 3,771 62,12
395,280 7350 24,760 6948 122,63 11322 542,670 8229,232 4.201.056 2.101 105,03 659,82 762,33 1383,750 950,52 282,16 253,153 701,80 492,014 1201,850 3,871 62,30
448,120 7350 24,410 6948 127,01 10263 599,540 7950,739 4.272.800 2.136 106,82 653,92 773,22 1390,290 944,56 275,34 246,204 702,50 492,146 1201,830 3,563 60,27
406,260 7350 28,420 6948 139,88 10263 574,560 8039,302 4.408.544 2.204 110,21 649,68 723,04 1361,540 949,60 260,74 231,405 693,33 490,400 1202,040 3,836 62,16
480,110 7350 20,130 6948 141,32 10263 641,560 7979,049 4.235.520 2.118 105,89 655,46 759,41 1382,300 952,24 252,75 223,328 696,40 490,986 1201,970 3,301 55,96
428,530 7350 5,250 6948 112,80 11288 546,580 8158,840 4.206.912 2.103 105,17 649,68 761,17 1383,610 949,60 260,74 231,405 693,33 490,400 1202,400 3,848 63,51
451,490 7350 0,000 6948 146,45 10881 597,940 8214,827 4.533.664 2.267 113,34 648,27 759,53 1382,740 940,65 256,47 227,065 694,39 490,603 1202,020 3,791 62,28
350,130 7290 0,000 6895 128,58 11517 478,710 8425,359 3.607.456 1.804 90,19 661,00 786,17 1397,320 958,75 284,33 255,379 710,17 493,596 1201,650 3,768 60,35
PROMEDIOS
441,735 7301,385 12,552 6882,077 134,558 10932,923 588,845 8123,779 4357108,308 2178,554 108,928 649,354 766,435 1386,607 944,254 261,846 230,432 695,782 490,859 1202,010 3,707 61,766

Tabla 55. Porcentajes De Combustibles Alimentados Distral 3


% CARBON % BAGAZO % BAGACILLO
24,14 72,74 3,12
23,52 73,23 3,26
24,83 73,19 1,99
20,67 78,02 1,31
20,18 79,82 0,00
22,35 77,65 0,00
22,60 72,84 4,56
21,18 74,74 4,07
24,35 70,71 4,95
22,03 74,83 3,14
20,64 78,40 0,96
24,49 75,51 0,00
26,86 73,14 0,00
PROMEDIOS
22,91 74,99 2,10

97
Las eficiencias de esta caldera se encuentran dentro de un rango aceptable ya
que la eficiencia nominal utilizando solamente bagazo como combustible es del
66,02% el cual es el combustible de mayor flujo de alimentación en promedio
77,09% (bagazo y bagacillo) contra el 22,91% de alimentación promedio de
Carbón.

Se encontró una eficiencia máxima del 65,33% que es prácticamente la eficiencia


nominal; la eficiencia mínima que se encontró fue del 55,96%.

La capacidad nominal de esta caldera es de 2.400 toneladas de vapor diarias, y la


máxima generación en un día pico fue de 2.403 con un consumo total de
combustible de 638,770 toneladas, y fue el día en que se tuvo mas consumo de
carbón, pero también mayor eficiencia.

10.6 CALCULO DE EFICIENCIAS DIRECTAS CALDERA DISTRAL 4

Se realizaron mediciones en 24 horas durante 8 días garantizando siempre con los


operarios que los chutes de bagazo se encontraran con carga durante cada
prueba. Se obtuvieron los siguientes resultados:

98
Tabla 56. Eficiencias Caldera Distral 4 Incauca S.A.
CALDERA DISTRAL 4
PODER PODER PODER CONSUMO TOTAL PODER CALORICO VAPOR VAPOR PRESION TEMPERATURA ENTALPIA PRESION TEMPERATURA ENTALPIA PRESION ENTALPIA ENTALPIA EFICIENCIA
BAGAZO CALORICO SUP. BAGACILLO CALORICO SUP. CARBON CALORICO SUP. COMBUSTIBLE SUPERIOR MEZCLA GENERADO GENERADO PURGA VAPOR VAPOR VAPOR AGUA ALIM. AGUA ALIM. AGUA ALIM. DOMO AGUA DOMO VAPOR DOMO CALDERA
(TON) (BTU/LB) (TON) (BTU/LB) (TON) (BTU/LB) (TON) (BTU/LB) (LB) (TON) (TON) (PSI) (°F) (BTU/LB) (PSI) (°F) (BTU/LB) (PSI) (BTU/LB) (BTU/LB) %
352,12 7494 198,656 6933 275,63 10.564 826,406 8383,076 6.105.344 3.053 152,634 671,670 766,08 1385,30 944,08 182,50 152,74 726,67 496,68 1201,26 63,18
362,65 7494 310,236 6933 241,79 11.123 914,678 8263,029 6.252.080 3.126 156,302 677,500 774,00 1389,56 975,00 185,67 155,98 736,50 498,50 1201,01 59,53
373,00 7494 120,000 6933 190,47 11.965 683,470 8641,485 5.203.152 2.602 130,079 675,920 766,83 1385,52 960,75 178,56 148,84 723,33 496,06 1201,34 63,35
425,630 7494 65,960 6933 237,64 11.875 729,230 8870,928 6.084.160 3.042 152,104 764,780 671,67 1384,56 962,67 187,36 157,64 727,00 496,74 1201,25 67,11
498,651 7494 23,230 6933 247,79 10.984 769,671 8600,648 5.945.872 2.973 148,647 764,270 658,91 1384,91 955,18 174,64 144,91 706,27 492,86 1201,74 64,70
552,360 7494 0,000 6933 238,85 11.858 791,210 8811,402 5.885.760 2.943 147,144 765,580 660,00 1385,61 963,00 185,75 156,03 708,67 493,31 1201,69 60,38
325,650 7494 147,890 6933 248,76 11.458 722,300 8744,337 5.626.544 2.813 140,664 759,580 674,42 1381,42 973,25 191,08 161,39 721,92 495,80 1201,37 63,11
356,230 7494 156,620 6933 256,44 11.191 769,290 8612,167 6.090.576 3.045 152,264 765,500 674,17 1384,84 953,83 204,08 174,36 725,50 496,46 1201,28 64,82

Tabla 57. Porcentajes De Combustibles Alimentados Distral 4


% CARBON % BAGAZO % BAGACILLO TOTAL BIOMASA
33,35 42,61 24,04 66,65
26,43 39,65 33,92 73,57
27,87 54,57 17,56 72,13
32,59 58,37 9,05 67,41
32,19 64,79 3,02 67,81
30,19 69,81 0,00 69,81
34,44 45,09 20,47 65,56
33,33 46,31 20,36 66,67
PROMEDIOS
31,30 52,65 16,05 68,70

99
Las eficiencias de esta caldera se encuentran aceptables, ya que la eficiencia
nominal utilizando solo bagazo como combustible es del 66,67% y los ingenieros
de Incauca S.A. manejan un estimado de aproximadamente 72% para mezcla de
combustible 70% bagazo y 30% carbón.

Se encontró una eficiencia máxima del 67,11% y la eficiencia minima fue del
59,53%.

La capacidad nominal de esta caldera es 3.600 toneladas de vapor diarias, y la


máxima generación en un día pico fue de 3,126 con un consumo total de
combustible de 914,618 toneladas, el mayor de las pruebas y el de menor
eficiencia.

100
11 PLANTEAMIENTO DE MEJORAS

El planteamiento de mejoras se enfoco en el consumo de carbón ya que este


combustible es costoso y es contaminante, por lo que se debía reducir el
consumo de este mineral, aumentando así el consumo de biomasa (bagazo y
bagacillo); para ello se debían mejorar las propiedades fisicoquímicas de la mezcla
de carbón y mantenerlas siempre los mas estables posibles para liberar la misma
energía del carbón pero con un consumo mucho menor.

11.1 PROPUESTA DE MEZCLAS DE CARBON

Con el fin de determinar las mezclas adecuadas de carbón para ser utilizadas
como combustible en las calderas de la planta de INCAUCA S.A. se estudiaron las
características fisicoquímicas de las diferentes minas de carbón y con base en
esto se estableció un modelo aplicable que mantiene estables la combustión y el
intercambio de calor, con un rendimiento económico superior.

Fue necesario determinar independientemente las características fisicoquímicas


para cada mina. Sin embargo, debido a la heterogeneidad de los carbones (cada
viaje presenta características diferentes), se utilizaron los promedios por minas
para este análisis, aunque, por lo general, se encuentran en determinado rango.

Considerando el volumen de la bodega de carbón, se concluye que la única


separación de minas que se puede hacer es entre los carbones de Valle y
carretera. Por lo tanto fueron estos promedios los que se tuvieron en cuenta
inicialmente:

Minas de Valle: Vitonas (El Descanso), Las Mercedes, Inducarbón


Minas de Carretera: Somineros, Coocarbon, Excarbon, Planterra

Al hacer esta separación y realizar el análisis sobre diferentes mezclas entre las
minas de Valle y Carretera, se observo que la mina Vitonas (El Descanso) presenta
mejores características que las otra minas pertenecientes al sector de Valle del cual
hace parte dicha mina, por lo tanto se optó por hacer el análisis con muestras de
esta solamente.
Resultado de los cuales se determino que al mezclar con el carbón de carretera en
una relación de 3 a 2, es decir 1.5 a favor del carbón del Valle, se tienen unas
características apropiadas para ser utilizado como carbón de alimentación (ver
anexoD):

101
Tabla 58. Propiedades De Mezclas De Carbón Óptimas Vitonas - Carretera
% % % % Poder Calórico
Humedad Cenizas Volátiles Azufre Btu/lb
5,35 18,82 24,71 2,37 11.994
4,70 21,02 30,52 2,21 11.524

Estos resultados se obtuvieron para pruebas experimentales realizadas los días


17 y 26 de marzo respectivamente.

Durante estos mismos días se hicieron pruebas mezclando el carbón del Valle
suministrado por Propal (Las Mercedes e Inducarbón) con carbón de carretera, en
la misma relación (1.5), obteniendo los siguientes resultados para las dos pruebas.
Resultados que también son favorables para ser usados en las calderas (ver
anexo D):

Tabla 59. Propiedades De Mezclas De Carbón Optimas Valle (Propal) - Carretera


% % % % Poder Calórico
Humedad Cenizas Volátiles Azufre Btu/lb
4,65 20,13 31,91 1,87 11.797
3,75 22,21 29,8 2,18 11.235

En las dos pruebas, es decir, Vitonas-carretera y Valle (Propal)-carretera se


obtuvieron valores que concuerdan con el rango de valores obtenidos en los
análisis realizados al carbón de alimentación de las calderas donde los promedios
son los siguientes (ver anexo E):

Tabla 60. Promedios Pruebas Mezclas Carbón Valle – Carretera


% % % % Poder Calórico
Humedad Cenizas Volátiles Azufre Btu/lb
5,72 23,23 29,74 2,06 11.114

Promedio obtenido desde el mes de Mayo hasta el mes de Abril, donde se obtuvo
un variado rango de valores para el poder calórico, que van desde 10245 BTU/lb,
hasta un poder calórico de 12310 BTU/lb y en cuanto al porcentaje en volátiles se
obtuvo un rango desde 22,18 hasta 33,52.

De acuerdo al consumo optimo presentado por las calderas y teniendo en cuenta


que para el Ingenio es más rentable económicamente tener un menor consumo de
carbón manteniendo la operación de las calderas estables, se analizaron los

102
valores más acordes a dichas condiciones determinando que: el consumo óptimo
de los combustibles para la caldera Distral 3, esta aproximadamente en 24,14% de
carbón que equivale a 154,22 Ton con un poder calórico de 10.436 Btu/Lb,
72,74% de bagazo equivalente a 464,64 Ton y 3,12% es decir 19,91 Ton de
bagacillo (Ver Tablas 54 y 55).

Para la caldera Distral 4 el consumo más adecuado es de 32,59% de carbón que


equivale a 237.64 Ton, 58.37% de bagazo equivalente a 425,630 Ton y 9,05% es
decir 65,960 ton de bagacillo (Ver tablas 56 y 57).

Estos consumos de carbón con una mezcla óptima de un poder calórico más alto
podrían haber sido mucho mas bajo para la misma cantidad de energía requerida

Las anteriores condiciones del consumo de los combustibles mantienen en buen


estado las condiciones de la combustión y por lo tanto del intercambio de calor, es
rentable económicamente debido a que se tiene un mayor consumo de bagazo
que es el combustible que no genera ningún costo adicional, ya que se considera
un residuo para el Ingenio, y se cumple con la resolución 898 de 1995, referente a
las “NORMAS DE CALIDAD DEL CARBÓN MINERAL” donde expresa que a partir
de enero de 2006 el contenido de azufre de las mezclas de combustibles usados
en las calderas debe ser menor a 1.5% para la zona pacifica a la cual pertenece el
departamento del Cauca.

Esta norma se cumple teniendo en cuenta que el contenido de azufre del bagazo
es aproximadamente cero y que el consumo óptimo de este combustible en las
calderas promedio es de un 72,99%, mientras que el consumo de carbón es de
aproximadamente 27,11% y posee un contenido de azufre promedio de 2%, lo que
implica que en cada caldera se quema aproximadamente un 0,54% de azufre.

Para trabajar con esta mezcla de carbones, el ingenio puede reducir el consumo
actual del carbón de Carretera supliéndolo con carbón del Valle, debido a que este
último tiene un costo mas reducido y que de esta forma también se pueden
obtener características apropiadas para el consumo en las calderas.

Es necesario tener en cuenta que al realizar la mezcla de carbones planteada y


reducir el consumo de carbón de carretera que es mas costoso, se puede
minimizar el costo total a cargo del Ingenio en aproximadamente $ 165.967.178
mensulaes; con relación al gasto actual, si solo compra carbón del Valle (Vitonas –
El Descanso).

Debido a que aproximadamente la compra diaria de carbón es de 500 Ton, para


usar las mezclas planteadas es necesario que Incauca S.A. compre una carga
diaria de 264 Ton lo que equivale en viajes de carbón a 22 volquetas y reciba de
Propal 3 volquetas y 6 mulas que equivalen a 36 y 204 Ton de Valle y carretera
respectivamente.

103
11.1.1 Comprando Solo Carbón De Vitonas Y Carretera. Si Incauca S.A. solo
comprara carbón de Vitonas como carbón del valle:

Carbón total: 11796,53583 Ton.


MINAS TONELADAS PRECIO POR TONELADA TOTAL

3.140,80 239.171.793,08
Carbon 58.150
2.422,07 184.440.678,09

CAUCA VALLE VITONAS 2.334,61 Transporte 18.000 177.780.551,50

Por lo tanto para Incauca:


TON DE CARBON PARAINCAUCA PRECIO DE CARBON PARA CAUCA
VALLE CARRETERA VALLE CARRETERA
7.897,48 601.393.022,68

Carbón a cargo de Propal:


TON DE CARBON PARA PROPAL PRECIOS DE CARBON PARA PROPAL
VALLE CARRTERA VALLE CARRTERA
2.617,05 4.636,94 161.848.784,36 481.245.147,28

Total:
VALLE CARRTERA VALLE CARRTERA
10.514,53 4.636,94 763.241.807,03 481.245.147,28

Carbón total: 15.151,48 Ton.

Por lo tanto Incauca requiere comprar diario: 263,25 Ton.

Como las volquetas con carbón del Valle transportan una carga aproximada de 12
Ton:

Volquetas diarias: 21,94 ≈ 22


TONELADASPARAINCAUCA(VALLE) COSTOPARAINCAUCA
DIARIO 264 DIARIO 20.103.600,00
MENSUAL 7.920,00 MENSUAL 603.108.000,00

Para mantener la relación de 1,5 donde Valle equivale a un 60% y carretera a un


40% del carbón total:

Valle 0,6 Carretera 0,4


9.090,89 6.060,59

Carbón mensual para Propal:

104
Valle: 7.920+ X =9.090,89
X= 1.170,89
Carretera: X = 6.060,59
TONELADAS DE CARBON PROPAL
VALLE CARRTERA
Mensual 1.170,89 6.060,59
Diario 39,03 202,02

Como las mulas equivalen aproximadamente a 34 Ton. y las volquetas a 12 ton:


Mulas y volquetas diarias Propal
3,25 5,94

Redondeando se aproximan a 3 volquetas y 6 mulas:


Carbón Diario de Propal 36 204
Carbón Mensual de Propal 1080 6120

Carbón Diario de Caucal 264


Carbón Mensual de Cauca 7.920,00

Carbón Total Diario 300 204


Carbón Total Mensual 9000 6120

Generando una relación de: 1,471

Mensualmente
TONELADAS DE CARBÓN PARA INCAUCA COSTO DE CARBÓN PARA INCAUCA
7.920,00 $ 603.108.000,00

Si inicialmente se invertían:
$ 769.075.178,04 - Valor de compra de Carbón mensual promedio de Incauca
S.A.**15

El ahorro con esta propuesta es de:


$ 165.967.178,04 - Valor Compra promedio – Nuevo costo carbón Incauca S.A.

Otra opción para las mezclas planteadas es el caso en que el Ingenio compre
tanto carbón del Valle como de carretera, minimizando el costo total a cargo de
Incauca en aproximadamente $145.052.978. Para ello es necesario comprar una
carga diaria de 216 y 34 Ton de carbón de Valle y carretera respectivamente, lo
que equivale a 18 volquetas y una mula. Por parte de Propal se hacen necesarias
7 volquetas y 5 mulas, es decir 84 y 170 Ton de carbón de Valle y de carretera,
respectivamente.

15
** Valor Reportado por el departamento de Costos de INCAUCA S.A.

105
11.1.2 Reducción En La Compra De Carbón De Carretera. Inicialmente el
carbón total que consume el Ingenio es: 15.151,48 Ton.

Carbón de Propal:
TONELADAS DE CARBON POR PROPAL
VALLE CARRTERA
2.617,05 4.636,94

Para mantener la relación de 1,5 Valle equivale a un 60% y carretera a un 40%


del carbón total:

Valle 0,6 Carretera 0,4


9.090,89 6.060,59

Para valle 2.617,05+ X = 9,090,89; X= 6.473,83


Para Carretera 4.636,94+ X = 6.060,59; X= 1.423,65

MINAS TONELADAS PRECIO POR TONELADA TOTAL


Carbon 58.150
VALLE VITONAS 6.473,83 Transporte 18.000 492.982.243,98
Carbon 76.530
CAUCA CARRETERA COOCARBON 1.423,65 Transporte 51.480 182.241.152,74

Por lo tanto para Incauca se tiene:


TONELADAS DE CARBON PARA INCAUCA PRECIO DE CARBON PARA INCAUCA
VALLE CARRETERA VALLE CARRETERA
6.473,83 1.423,65 492.982.243,98 182.241.152,74

Carbón de Propal:
TONELADAS DE CARBON PARA PROPAL PRECIOS DE CARBON PARA PROPAL
VALLE CARRTERA VALLE CARRTERA
2.617,05 4.636,94 211.993.436,20 561.806.695,58
TONELADAS MENSUALES COSTO MENSUAL
VALLE CARRTERA VALLE CARRTERA
9.090,89 6.060,59 704.975.680,18 744.047.848,32
CARBON DIARIO PARA INCAUCA
VALLE CARRETERA
215,79 47,45

Como las volquetas con carbón del Valle transportan una carga de 12 Ton y las
mulas 34 Ton:

Para Incauca:

106
VOLQUETAS MULAS
17,98 1,40
Lo que equivale a 18 volquetas y 1 mula.

TONELADAS DE CARBON PARA INCAUCA


VALLE CARRTERA
DIARIO 216,00 34,00
MENSUAL 6.480,00 1.020,00

Ahora para Propal:


CARBON DIARIO PARA PROPAL
VALLE CARRETERA
87,24 154,56
VOLQUETAS MULAS
7,27 4,55

Lo que equivale a 7 volquetas y 5 mulas por parte de Propal


TONELADAS DE CARBON PARA PROPAL
VALLE CARRTERA
DIARIO 84,00 170,00
MENSUAL 2.520,00 5.100,00

Carbón Diario de Propal 84,00 170,00


Carbón Mensual de Propal 2.520,00 5.100,00

Carbón Diario de Caucal 216,00 34,00


Carbón Mensual de Cauca 6.480,00 1.020,00

Carbón Total Diario 300,00 204,00


Carbón Total Mensual 9.000,00 6.120,00

Generando una relación de: 1,471

MENSUALMENTE:
TONELADAS DE CARBON PARA INCAUCA COSTO DEL CARBON PARA INCAUCA
VALLE CARRETERA VALLE CARRETERA
6.480,00 1.020,00 493.452.000,00 130.570.200,00

TOTAL: $ 624.022.200,00
Si inicialmente se invertían:

$ 769.075.178,04 - Valor de de compra de Carbón mensual promedio de Incauca


S.A.

107
El ahorro con esta propuesta es de:
$ 145.052.978,04 - Valor Compra promedio – Nuevo costo carbón Incauca S.A.

Después de presentar las propuestas de mezclas de carbón, el Ingeniero Jefe de


Calderas de Incauca S.A. decidió probar dichas mezclas de acuerdo a la
existencia de carbón en bodega diariamente y de su procedencia. Se tomaron
muestras de carbón de alimentación y se arrojaron los siguientes resultados:

Tabla 61. Análisis Carbón Alimentación – Mezclas Propuestas


PODER
IDENTIFICACION % % %
CALORICO
MUESTRA HUMEDAD CENIZAS AZUFRE
Btu/Lb
30 de Mayo 4,26 19,17 11.632 1,66
05 de Junio 5,55 21,60 11.264 2,30
6 de Junio 4,33 19,17 11.547 2,22
7 de Junio 4,75 18,21 11.965 2,06
9 de Junio 3,65 17,77 11.875 2,27
10 de Junio 4,40 24,02 10.984 3,17
11 de Junio 4,90 25,04 10.858 2,69
12 de Junio 4,40 21,52 11.458 3,82
13 de Junio 4,70 23,30 11.191 3,50

Se puede observar claramente como las mezclas han sido efectivas en cuanto a
sus propiedades fisicoquímicas. Se encontraron humedades máximas 5,55% la
cual es bastante buena, las cenizas un máximo 25,04% la cual es un poco alta y el
poder calórico un máximo de 11.965 Btu/Lb y un mínimo 10.858 Btu/Lb. El
laboratorio de Incauca especifica valores máximos para determinar una buena
mezcla de carbón para la humedad de 6% y para las cenizas de 18%. Pero la
característica más importante que es el poder calórico se encuentra en la mayoría
de los análisis dentro del rango estimado para evitar que el carbón eleve
demasiado la temperatura de las parrillasÇ16 y se pierda la efectividad de dicho
combustible, este rango esta estimado entre 10.900 Btu/Lb y 11.900 Btu/Lb.

11.2 CONSUMO DE CARBON EN CALDERAS

Desde que se implemento la medición de consumo de carbón se dio primero


orden de quemar más biomasa que carbón debido a los altos consumo de carbón
que se estaba presentado. Una vez se estableció la mejora en la mezcla de
carbón de alimentación el consumo bajo significativamente una vez más. Los
cambios presentados se reflejan en la siguiente grafica:

16Ç
Parte baja del hogar de la caldera donde se quema el carbón

108
Figura 38. Comparativo Diario Consumo De Carbón – Mayo, Junio Y Julio

En el grafico 11-1 se puede observar claramente como en el mes de Mayo los


consumos de carbón tienen picos de hasta de mas de 500 toneladas día, ya que
en este mes se estaba iniciando con las mediciones y comprobando que el
método funcionara no se tomaron acciones correctivas. Los datos de consumo
desde el 1 hasta el 8 de Mayo representan consumos bajos ya que el ingenio se
encontraba en el paro de mantenimiento anual desde el día 23 de Abril hasta el
día 4 de Mayo, y al empezar a arrancar toda la fabrica los consumos de
combustibles son pocos por la poca demanda de vapor. En promedio se
consumieron diariamente aproximadamente 450 toneladas.
Se observa una disminución significativa del consumo diario de carbon desde el
mes de Mayo que fue de un promedio de 450 toneladas a aproximadamente 400
toneladas en el mes de Junio, esta disminución es consecuencia de la
implementación de un control de consumo en cada caldera y así poder
responsabilizar a el operario encargado de este aumento.

En el mes de Julio a los 18 días en que se alcanzaron a tomar mediciones se


sigue observando una tendencia a baja de consumo de carbón, con un promedio
aproximado de 370 toneladas.

109
El Ingenio antes de este tipo de control manejaba un estimado de consumo diario
de 400 toneladas máximo.

En el mes de Julio se puede observar como las acciones correctivas han logrado
una estabilidad en el consumo de carbón diario.

Otro parámetro que hay que tener en cuenta en los consumos de combustibles en
el caso del carbón es la generación de vapor por consumo de este combustible, ya
que una alta generación puede indicar un alto consumo (Ver Anexo F).

Figura 39. Consumo Carbón Vs. Generación Vapor –Mayo 2008

110
Figura 40. Consumo Carbón Vs. Generación Vapor –Junio 2008

Figura 41. Consumo Carbón Vs. Generación Vapor –Julio 2008

Entre los meses de Mayo y Junio se presenta una alta variabilidad de consumo de
carbón para generaciones de vapor iguales o similares. En el mes de Julio se

111
observa un comportamiento proporcional de consumo de carbón a medida que
aumenta o disminuye la generación de vapor. (Ver anexo F)

Figura 42. Tendencia Consumo Carbón Vs. Generación Vapor

Las líneas amarillas delimitan la figura 11-5 dentro de los rangos de producción de
vapor en operación normal, y claramente se observa como se ha disminuido el
consumo de carbón a partir de la mitad del mes de Junio hasta la fecha de toma
de datos (18 Julio). Esta disminución es debida a la mejora en la mezcla de carbón
y además en el aumento sustancial en la quema de biomasa (bagazo y bagacillo).

112
12 ANALISIS ECONOMICO

El enfoque de este trabajo de grado estaba dado en el control y la disminución de


consumo de energéticos que alimentan las calderas de Incauca S.A. teniendo la
mayor eficiencia térmica posible, trabajando con bajos costos de operación y
cumpliendo con las normas ambientales vigentes para la operación de calderas
industriales. El consumo de biomasa residuo del proceso de molienda de la caña
de azúcar, este subproducto no es considerado un gasto como combustible dentro
de la empresa. El carbón por el contrario del bagazo representa uno de los gastos
mas altos dentro de toda la empresa además que sus residuos de combustión son
altamente contaminantes.

Este análisis económico esta enfocado en el ahorro en el consumo de carbón y


sus costos desde la implementación de las diferentes acciones correctivas hasta la
fecha de redacción de este documento.

Se dividió la generación de vapor diaria sobre el consumo de carbón diario de


cada mes (Ver anexo G) y se hallo para cada día Ton. Vapor x Ton. Carbón, se
saco el valor promedio por cada mes (Mayo, Junio y Julio) y se encontraron los
siguientes resultados:

Tabla 62. Toneladas Vapor x Toneladas De Carbón – Mes A Mes


MES TON. VAPOR/TON. CARBON
MAYO 11,17
JUNIO 12,87
JULIO 14,71

Se observa un aumento de 1,70 toneladas de vapor por tonelada carbón de Mayo


a Junio y de unas 1,84 toneladas de vapor por tonelada de carbón de Junio a
Julio. De Mayo a Julio se observa un aumento de generación de vapor de 3,54
toneladas por tonelada de carbón.

Si se hubieran tenido las mismas propiedades fisicoquímicas y la misma relación


de quema de combustibles entre el carbón y el bagazo se hubiera consumido el
siguiente carbón en los meses de Mayo y Junio:

 Ahorro de carbón entre Mayo y Junio:

113
Tabla 63. Ahorro En Consumo De Carbón – Mayo Y Junio
GENERACION VAPOR CONSUMO CARBON CARBON DIFERENCIA
MES TOTAL MES TOTAL MES RELACION MAYO AHORRO
JUNIO 149.318 11.888,02 13.372,74 1.484,71

Durante el mes de Junio no se realizaron modificaciones a la mezcla de carbón en


bodega, por lo que la relación de consumo de carbón Carretera y Valle seguía
siendo 1:1; por lo que el costo aproximado de una tonelada de carbón de
alimentación seria el siguiente:

Tabla 64. Costo Carbón Por Minas


COSTO POR TONELADA
MINAS $ PESOS
VITONAS $ 76.150,00
VALLE LAS MERCEDES $ 84.038,90
INDUCARBON $ 79.497,67
YOLANDA $ 82.339,75
PROMEDIOS - $ 80.506,58
COOCARBON $ 128.010,00
PLANTERRA $ 138.375,81
CARRETERA SAN FERNANDO $ 111.319,17
SOMINERO $ 126.484,80
EXCARBON $ 124.210,17
PROMEDIOS - $ 125.679,99

Siendo la relación de mezcla 1 a 1 entre carbones de Valle y Carretera, una


tonelada de carbón de alimentación utilizando los valores promedios de costos de
las minas de cada región tendría un costo aproximado de $ 103.093,29.

Al haber disminuido la quema de carbón en calderas habiendo aumentado la


quema de biomasa en el mes de Mayo se consumieron 1.484,71 toneladas menos
de carbón lo que representa un ahorro en el mes de Junio de $ 153.063.990,11.

Ahorro de carbón entre Junio y Julio:

Tabla 65. Ahorro En Consumo De Carbón – Junio Y Julio


GENERACION VAPOR CONSUMO CARBON CARBON DIFERENCIA
MES TOTAL MES TOTAL MES RELACION JUNIO AHORRO
JULIO 94.510 6.447,17 7.343,42 896,25

114
Durante el mes de Julio se realizaron modificaciones a la mezcla de carbón en
bodega, por lo que la relación de consumo de carbón Valle y Carretera se modifico
a 1,5:1; una tonelada de carbón de alimentación utilizando los valores promedios
de costos de las minas de cada región tendría un costo aproximado de
$95.564,38.

Con el aumento de la quema de biomasa y con la mezcla de carbón propuesta se


habían consumido hasta el 18 de Julio de 2008 896,25 toneladas menos de
carbón lo que representa un ahorro en el mes de Julio de $ 85.649.655,27.

El ahorro que ha tenido el ingenio con las medidas adoptadas ha sido en total en
los meses de Junio y Julio de $ 227.535.383,57, una bastante significativa.

115
13 CONCLUSIONES

 En Incauca S.A. y en los ingenios azucareros en general el proceso de


generación de vapor es uno de los procesos más importantes ya que este tipo de
industria necesita altas cantidades de vapor para sus procesos productivos, por lo
que es necesario tener un estricto control sobre todas las variables de operación y
sus costos.

 El agotamiento de combustibles fósiles como lo son el carbón y el petróleo,


hacen que la industria este buscando fuentes de energía renovables como lo es la
biomasa de residuos agrícolas, en el caso de los ingenios azucareros el bagazo
de caña de azúcar, la disminución significativa en los consumos de carbón que se
lograron con este trabajo hacen que se cumpla con este objetivo.

 Al consumir menos carbón estamos desechando menos material contaminante


hacia nuestro medio ambiente y estamos cumpliendo a cabalidad con las normas
ambientales vigentes de nuestro país. Esto se ve representado en las bajas
emisiones de Dióxidos de Azufre que presento la caldera Distral 4 (108ppm) y la
Distral 3 (225ppm) y Óxidos de Nitrógeno (140ppm y 157ppm respectivamente) la
cual se encuentra dentro de la Norma Local del decreto 02 de 1982 para
emisiones de SO2 asociada a la altura minima de la chimenea (Ver Anexo).

 Se ha alcanzado un ahorro en consumo de carbón de 2.380,96 toneladas de


carbón que representan un ahorro de $ 227.535.383,57, el cual es un ahorro
bastante significativo para la empresa.

 Al realizar la comparación entre el Método de las Perdidas y El Método Directo


para el calculo de la eficiencia energética de las calderas 3 y 4, se hallaron
porcentajes de error de 3,09% y 0,05%, lo cuales nos indican la veracidad del
método utilizado para el calculo de consumo de combustibles.

 La eficiencia térmica tomada en la caldera Distral 4 en un pequeño periodo de


tiempo (2,5 horas), nos arrojo una alta eficiencia del 70,33% para el calculo de
Perdidas y de un 67% para el calculo directo, esto fue debido a que el aire de
combustión era acorde para el combustible que estaba siendo alimentado durante
la prueba; el bajo porcentaje de oxigeno en los gases 7.97%, con un exceso de
aire del 59.09%, hace que las principales perdidas de calor, perdidas por gases
secos, perdidas por combustible Inquemado y perdidas por combustión incompleta
sean bajas.

116
 La eficiencia térmica tomada en la caldera Distral 3 en un pequeño periodo de
tiempo (2,5 horas), nos arrojo una alta eficiencia del 66.73%, eficiencia bastante
alta teniendo en cuenta el alto porcentaje de oxigeno en los gases 11.83%, con un
coeficiente de exceso de aire de 125.23%, esto indica que la eficiencia de esta
caldera podría ser aun mas alta con el adecuado manejo del aire de combustión.

 La caldera Distral 1 presenta una muy baja eficiencia, en promedio 36,43%,


debido a que de la línea de 650psi que es alimentada por las calderas Distral 3 y 4
se reduce vapor hasta 275psi y al ir con mayor presión en la mayoría del tiempo
se restringe la generación de las caleras 1 y 2, pero estas siguen consumiendo
igual cantidad de bagazo, lo que hace que se presenten altas perdidas de calor
por combustible inquemado en las cenizas además de la poca generación de
vapor.

117
14 RECOMENDACIONES

♦ Optimización de la relación aire/combustible mediante pruebas de combustión y


elaborar curvas de CO Vs. O2 (Ver Anexo x) para establecer los niveles óptimos
de excesos de O2 para garantizar una optima combustión a diferentes cargas,
consumo de combustibles y aperturas de dampers de los ventiladores.

♦ Instalación de economizadores para precalentar el agua de alimentación de las


calderas y así disminuir las pérdidas en gases secos de chimenea.

♦ El calor de las purgas continuas de todas las calderas es totalmente


desaprovechado, ya que este vapor saturado es arrojado al medio ambiente, se
podría pensar en un economizador o un secador de bagazo o carbón.

♦ Revisar los aislamientos térmicos en los ductos y paredes de cada una de las
calderas.

♦ Realizar pruebas de eficiencias térmicas indirectas periódicamente para


determinar cuales son las pérdidas de calor más altas e identificar sus posibles
causas.

♦ Aunque el sistema de medición de consumo de carbón implementado funciona,


lo mejor es tener instrumentación de medición directa como lo son los
Weightometros.

♦ En lo posible no reducir vapor de la línea de 650psi a 275psi y asi evitar la


restricción de generación de vapor de las calderas Distral 1 y 2; de esta manera
garantizaremos que la generación de vapor sea directamente proporcional al
consumo de combustible.

118
BIBLIOGRAFIA

BERMUDEZ, Edgar. Eficiencia de la Caldera Pirotubular Colmaquinas de 250 BHP


de un Laboratorio farmacéutico. Santiago de Cali, 2005. 70 p. Trabajo de grado
(Ingeniero Mecánico). Universidad Autónoma de Occidente. Facultad de
Ingeniería.

Boletín Diario de la RMA [en línea]. El Ortigal, Miranda: CENICAÑA, 2008.


[Consultado 04 de Julio de 2008]. Disponible en Internet: www.cenicaña.org

BORROTO, Aníbal. Ahorro de Energía en Sistemas de Vapor. Cuba, Universidad


de Cienfuegos, 2002. 118 p.

CENGEL, Yunus y BOLES Michael. Termodinámica. Vol. 1. 4 ed. México: Mac.


Graw Hill., 2002. 828 p.

INDUSTRIAS INAROCA. Caldera Pirotubular 300 BHP [en línea]. Venezuela:


Industrias Inaroca, 2008. [Consultado 14 Abril de 2008]. Disponible en Internet:
http://www.inaroca.com.ve/Productos0203.htm

LIFSCHITZ, Edgardo. Calderas 1 AADECA No.2 Vol.1 [en línea]. Argentina:


Aadeca, 1993. [Consultado 15 Marzo 2008]. Disponible en Internet:
http:// www. aadeca.org/biblioteca/libro_pag3.php

Manuales de Operación y Mantenimiento Calderas Distral 1-4. El Ortigal, Miranda:


INCAUCA S.A., 1982-1994. 4 v.

Manual de Procesos División Elaboración. El Ortigal, Miranda: INCAUCA S.A.,


Junio 2002. 85h.

RODRIGUEZ GUERRERO, Gonzalo. Generalidades Calderas Acuotubulares


Industriales. Santiago de Cali: Universidad Autónoma de Occidente, 2007. 98
Diapositivas.

R611001 Proceso Generación de Vapor. El Ortigal, Miranda: INCAUCA S.A. Junio


2002. 39h

R612002 Preparación y Alimentación de Caña para los Molinos. El Ortigal,


Miranda: INCAUCA S.A., Junio 2002. 25h.

R612003 Molienda de Caña. El Ortigal, Miranda: INCAUCA S.A., Junio 2002. 33h.

119
ANEXOS

Anexo A. Principio De Funcionamiento De Los Weightometros

PESAJE DINÁMICO EN TRANSPORTE DE SÓLIDOS

El pesaje dinámico en transporte de sólidos se realiza con una balanza de correa


denominada “pesómetro”, que se ha convertido hoy en un importante activo en los
procesos productivos, ayudando a maximizar el uso de materiales sólidos a
granel, control de inventario y a la fabricación consistente de productos.
Un pesómetro está compuesto por una estación de pesaje montada en la cinta
donde se transporta el producto y un medidor de velocidad, entregando una señal
al integrador que calcula la velocidad de la cinta transportadora, el flujo másico y el
peso totalizado.

120
CALIBRACIÓN
Existen básicamente tres métodos de calibración: masas patrones estáticas,
cadena de calibración y test con material.
Las masas patrones son el método más simple. Sin embargo, no consideran los
efectos mecánicos del traspaso del peso del material a través de la cinta
transportadora.
La cadena de calibración, como su nombre lo indica, es una cadena calibrada en
peso y que se instala en la zona del pesómetro, simulando el efecto del paso del
producto en la cinta transportadora.
Sin embargo, la calibración con material es el mejor método para graduar un
pesómetro, ya que considera todos los efectos reales del producto en la cinta
transportadora. Este consiste en pesar en una báscula estática, una cantidad
predefinida de producto, el que se hace pasar por el pesómetro. Además, es el
único método reconocido por el NIST (National Institute of Standard and
Technology) y la OIML (Organización Internacional de Metrología Legal) para
certificar estos instrumentos.

121
Anexo B. Carta Psicrometrica Del Aire

122
Anexo C. Código De Pruebas De La Asme “Asme Power Test Codes”

123
124
125
126
127
128
129
130
131
132
133
Anexo D. Mezclas Vitonas-Carretera Y Valle (Propal)-Carretera

MEZCLAS VITONAS - CARRETERA Y VALLE (PROPAL) - CARRETERA

17 DE MARZO 26 DE MARZO

MEZCLA: MERCES (Vp) - COOCARBON, PLANTERRA, MINA GOMEZ (C) FERREIRA (Vp) - COOCARBON, PLANTERRA, EXCARBON (C)

PODER PODER
OPCIÓN RELACIÓN % % % % % % % %
CALORICO CALORICO
MEZCLA Valle/Carret HUMEDAD CENIZAS VOLATILES AZUFRE HUMEDAD CENIZAS VOLATILES AZUFRE
Btu/Lb Btu/Lb
5Vp 2C 2,50 4,95 23,46 30,91 2,1 10863 4,1 30,63 29,26 2,78 10.006
3Vp 2C 1,50 4,65 20,13 31,91 1,87 11797 3,75 22,21 29,8 2,18 11.235

MEZCLA: VITONAS (VIT) - COOCARBON, PLANTERRA, MINA GOMEZ (C) VITONAS (VIT) - COOCARBON, PLANTERRA, EXCARBON (C

PODER PODER
OPCIÓN RELACIÓN % % % % % % % %
CALORICO CALORICO
MEZCLA Valle/Carret HUMEDAD CENIZAS VOLATILES AZUFRE HUMEDAD CENIZAS VOLATILES AZUFRE
Btu/Lb Btu/Lb
5VIT 2C 2,50 5,30 20,50 25,35 2,24 11767 4,65 26,81 29,36 2,42 10.595
3VIT 2C 1,50 5,35 18,82 24,71 2,37 11994 4,70 21,02 30,52 2,21 11.524

134
Anexo E. Análisis De Carbón De Tolva 2008

ANALISIS DE CARBON DE TOLVA 2008

PODER
IDENTIFICACION % % % %
CALORICO
MUESTRA HUMEDAD CENIZAS VOLATILES AZUFRE
Btu/Lb

12-Feb 6,3 26,18 29,19 2,35 10755


13-Feb 5,7 21,05 30,87 1,81 11523
14-Feb 5,50 17,01 33,1 2,62 12310
15-Feb 6,15 21,42 30,13 1,57 11586
21-Feb 6,5 21,91 29,8 2,13 11226
22-Feb 7,5 22,94 31,18 2,13 11008
26-Feb 7,2 23,25 22,18 1,73 11074
28-Feb 6,35 27,36 23,56 2,14 10245
07-Mar 6,10 20,29 32,74 1,76 11516
10-Mar 4,40 24,58 28,80 1,58 11024
08-Abr 5,9 27,9 29,83 3,02 10436
09-Abr 4,10 17,73 33,52 1,94 11928
10-Abr 5,35 27,25 29,35 3,15 10313
11-Abr 5,25 21,34 31,86 2,35 11318
13-Abr 7,20 24,02 30,08 1,86 11046
15-Abr 3,75 21,26 1,86 11443
16-Abr 5,50 25,04 1,71 10893
17-Abr 5,10 22,39 1,73 11322
18-Abr 5,80 29,17 1,42 10263
21-Abr 5,20 21,73 2,24 11288
22-Abr 5,30 24,11 2,24 10881

PROMEDIO 5,72 23,23 29,75 2,06 11.114

135
Anexo F. Consumo de Carbón Vs. Generación Vapor
Mayo –Junio - Julio

Consumo Carbón Vs. Generación – Mayo Consumo Carbón Vs. Generación – Junio Consumo Carbón Vs.
Generación- Julio

CONS UMO CARB ON V s. GE NE RACION - JUNIO


TON. VAPOR TON. V A P OR CONSUMO CARBON Vs. GENERACION VAPOR- JULIO
FECHA CONSUMO GENERACION x FE CHA CONS UMO GE NERA CION x
TON. VAPOR
TON.CA RBON
TON.CARBON 01-Jun 343,83 1.612 4,69 FECHA CONSUMO GENERACION x
08-May 428,73 5.293 12,35 02-Jun 183,62 5.487 29,88
TON.CARBON
09-May 479,44 5.478 11,43 03-Jun 355,402 3.454 9,72
10-May 435,58 5.212 11,96 04-Jun 438,09 4.881 11,14 01-Jul 359,01 5.413 15,08
11-May 495,21 5.263 10,63 05-Jun 459,64 5.077 11,04 02-Jul 397,46 5.513 13,87
06-Jun 412,79 5.232 12,67
12-May 462,93 3.403 7,35 03-Jul 410,57 5.232 12,74
07-Jun 339,14 4.977 14,68
13-May 501,57 6.692 13,34 04-Jul 382,53 5.453 14,25
08-Jun 366,56 5.034 13,73
14-May 463,54 5.113 11,03 05-Jul 413,5 5.680 13,74
09-Jun 423,71 5.111 12,06
15-May 487,71 5.407 11,09 10-Jun 378,26 5.182 13,70 06-Jul 310,15 4.338 13,99
16-May 476,85 5.337 11,19 11-Jun 379,02 5.143 13,57 07-Jul 352,79 4.990 14,14
17-May 504,82 5.303 10,51 12-Jun 395,74 5.024 12,70
08-Jul 363,47 5.005 13,77
18-May 473,5 5.017 10,60 13-Jun 421,13 5.430 12,89
19-May 458,72 5.337 11,63 14-Jun 433,89 4.491 10,35 09-Jul 334,38 4.915 14,70
20-May 471,66 5.516 11,70 15-Jun 400,89 5.084 12,68 10-Jul 364,05 5.197 14,28
16-Jun 405,55 4.772 11,77 11-Jul 365,91 5.143 14,05
21-May 417,3 5.038 12,07
17-Jun 386,2 4.875 12,62
22-May 485,88 5.022 10,34 18-Jun 428,83 5.237 12,21 12-Jul 354,73 5.629 15,87
23-May 487,22 5.580 11,45 19-Jun 428,06 5.186 12,11 13-Jul 349,79 5.612 16,04
24-May 452,98 5.374 11,86 20-Jun 430,57 5.285 12,27 14-Jul 359,48 5.474 15,23
25-May 416,31 5.064 12,16 21-Jun 442,42 5.321 12,03
15-Jul 322,03 5.355 16,63
26-May 419,64 5.022 11,97 22-Jun 428,00 5.047 11,79
23-Jun 378,84 5.034 13,29 16-Jul 361,21 5.616 15,55
27-May 430,3 4.890 11,36
28-May 474,15 4.643 9,79 24-Jun 379,59 5.443 14,34 17-Jul 357,88 5.526 15,44
25-Jun 368,76 5.264 14,28 18-Jul 288,23 4.420 15,34
29-May 482,74 4.846 10,04 26-Jun 436,88 5.816 13,31
30-May 482,9 5.295 10,96 27-Jun 423,76 5.392 12,72
PROMEDIOS 464,77 5.180 11,17 28-Jun 402,41 5.521 13,72 PROMEDIOS 358,18 5.250,55 14,71
29-Jun 385,76 4.133 10,71
GRAFICA TESIS - JUNIO 30-Jun 430,68 5.773 13,41

P ROMEDIOS 396,27 4.977,27 12,87

136
Anexo G. Toneladas Vapor / Toneladas de Carbón
Mayo – Junio - Julio

CONSUMO CARBON Vs. GENERACION - MAYO CONSUMO CARBON Vs. GENERACION - JUNIO
CONSUMO CARBON Vs. GENERACION VAPOR- JULIO
TON. VAPOR
TON. VAPOR
FECHA CONSUMO GENERACION x TON. VAPOR
FECHA CONSUMO GENERACION x
TON.CARBON FECHA CONSUMO GENERACION x
TON.CARBON 01-Jun 343,83 1.612 4,69
08-May 428,73 5.293 12,35 02-Jun 183,62 5.487 29,88 TON.CARBON
09-May 479,44 5.478 11,43
03-Jun 355,402 3.454 9,72 01-Jul 359,01 5.413 15,08
10-May 435,58 5.212 11,96
04-Jun 438,09 4.881 11,14 02-Jul 397,46 5.513 13,87
11-May 495,21 5.263 10,63
05-Jun 459,64 5.077 11,04
12-May 462,93 3.403 7,35
06-Jun 412,79 5.232 12,67
03-Jul 410,57 5.232 12,74
13-May 501,57 6.692 13,34
14-May 463,54 5.113 11,03 07-Jun 339,14 4.977 14,68 04-Jul 382,53 5.453 14,25
15-May 487,71 5.407 11,09 08-Jun 366,56 5.034 13,73 05-Jul 413,5 5.680 13,74
16-May 476,85 5.337 11,19 09-Jun 423,71 5.111 12,06 06-Jul 310,15 4.338 13,99
17-May 504,82 5.303 10,51 10-Jun 378,26 5.182 13,70 07-Jul 352,79 4.990 14,14
18-May 473,5 5.017 10,60 11-Jun 379,02 5.143 13,57
19-May 458,72 5.337 11,63
08-Jul 363,47 5.005 13,77
12-Jun 395,74 5.024 12,70
20-May 471,66 5.516 11,70 13-Jun 421,13 5.430 12,89 09-Jul 334,38 4.915 14,70
21-May 417,3 5.038 12,07 14-Jun 433,89 4.491 10,35 10-Jul 364,05 5.197 14,28
22-May 485,88 5.022 10,34 15-Jun 400,89 5.084 12,68 11-Jul 365,91 5.143 14,05
23-May 487,22 5.580 11,45 16-Jun 405,55 4.772 11,77
12-Jul 354,73 5.629 15,87
24-May 452,98 5.374 11,86 17-Jun 386,2 4.875 12,62
25-May 416,31 5.064 12,16 18-Jun 428,83 5.237 12,21
13-Jul 349,79 5.612 16,04
26-May 419,64 5.022 11,97 19-Jun 428,06 5.186 12,11 14-Jul 359,48 5.474 15,23
27-May 430,3 4.890 11,36 20-Jun 430,57 5.285 12,27 15-Jul 322,03 5.355 16,63
28-May 474,15 4.643 9,79 21-Jun 442,42 5.321 12,03
29-May 482,74 4.846 10,04 22-Jun 428,00 5.047 11,79 16-Jul 361,21 5.616 15,55
30-May 482,9 5.295 10,96 23-Jun 378,84 5.034 13,29 17-Jul 357,88 5.526 15,44
PROMEDIOS 464,77 5.180 11,17 24-Jun 379,59 5.443 14,34 18-Jul 288,23 4.420 15,34
25-Jun 368,76 5.264 14,28
26-Jun 436,88 5.816 13,31
27-Jun 423,76 5.392 12,72 PROMEDIOS 358,18 5.250,55 14,71
28-Jun 402,41 5.521 13,72
29-Jun 385,76 4.133 10,71
30-Jun 430,68 5.773 13,41

PROMEDIOS 396,27 4.977,27 12,87

137
Anexo H. Análisis Elemental Y Próximo De Combustibles

138
139
140

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