AMEF

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Análisis del Modo y Efecto de

Fallas (AMEF)
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas, también conocido como AMEF o

FMEA por sus siglas en inglés (Failure Mode Effect Analysis), nació en Estados
Unidos a finales de la década del 40. Esta metodología desarrollada por la NASA,
se creó con el propósito de evaluar la confiabilidad de los equipos, en la medida en
que determina los efectos de las fallas de los mismos.
¿Qué es el AMEF?
El Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que permite
identificar fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de
manera objetiva sus efectos, causas y elementos de identificación, para de esta
forma, evitar su ocurrencia y tener un método documentado de prevención.
¿Para qué tener un método documentado de prevención?
Una de las ventajas potenciales del AMEF, es que esta herramienta es un

documento dinámico, en el cual se puede recopilar y clasificar mucha información
acerca de los productos, procesos y el sistema en general. La información es un
capital invaluable de las organizaciones.
Tipos de AMEF
El procedimiento AMEF puede aplicarse a:
• Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta

predictiva para detectar posibles fallas en el diseño, aumentando las
probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en el
usuario o en el proceso de producción.
• Procesos: El AMEF aplicado a los procesos sirve como herramienta
predictiva para detectar posibles fallas en las etapas de producción,
aumentando las probabilidades de anticiparse a los efectos que puedan
llegar a tener en el usuario o en etapas posteriores de cada proceso.
• Sistemas: El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta predictiva
para detectar posibles fallas en el diseño del software, aumentando las
probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en su
funcionamiento.
• Otros: El AMEF puede aplicarse a cualquier proceso en general en el que
se pretendan identificar, clasificar y prevenir fallas mediante el análisis de sus
efectos, y cuyas causas deban documentarse.
Ventajas potenciales del AMEF
Este procedimiento de análisis tiene una serie de ventajas potenciales significativas,

por ejemplo:
• Identificar las posibles fallas en un producto, proceso o sistema.

• Conocer a fondo el producto, el proceso o el sistema.
• Identificar los efectos que puede generar cada falla posible.
• Evaluar el nivel de criticidad (gravedad) de los efectos.
• Identificar las causas posibles de las fallas.
• Establecer niveles de confiabilidad para la detección de fallas.
• Evaluar mediante indicadores específicos la relación entre: gravedad,
ocurrencia y detectabilidad.
• Documentar los planes de acción para minimizar los riesgos.
• Identificar oportunidades de mejora.
• Generar Know-how.
• Considerar la información del AMEF como recurso de capacitación en los
procesos.
¿Cuándo se debe implementar el AMEF?

El AMEF es un procedimiento que enriquece a las organizaciones, de manera que
considerar implementarlo no requiere de condiciones específicas de las
operaciones. Sin embargo, pueden detectarse situaciones en los cuales el AMEF
es una herramienta vital de soporte, por ejemplo:
• Diseño de nuevos productos y/o servicios.

• Diseño de procesos.
• Programas de mantenimiento preventivo.
• Etapas de documentación de procesos y productos.
• Etapas de recopilación de información como recurso de formación.
• Por exigencia de los clientes.
El AMEF es por excelencia la metodología propuesta como mecanismo de acción

preventivo en el diagnóstico y la implementación del Lean Manufacturing. Este se
activa por medio de los indicadores cuando se requiere prevenir la generación de
problemas.
Procedimiento para realizar el AMEF de un
proceso - AMEFP
En primer lugar debe considerarse que para desarrollar el AMEF se requiere de un
trabajo previo de recolección de información; en este caso el proceso debe contar
con documentación suficiente acerca de todos los elementos que lo componen. El
AMEF es un procedimiento sistemático cuyos pasos se describen a continuación:
1. Desarrollar un mapa del proceso (Representación gráfica de las

operaciones).
2. Formar un equipo de trabajo (Team Kaizen), documentar el proceso, el
producto, etc.
3. Determinar los pasos críticos del proceso.
4. Determinar las fallas potenciales de cada paso del proceso, determinar sus
efectos y evaluar su nivel de gravedad (severidad).
5. Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas.
6. Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen para detectar
fallas y evaluarlas.
7. Obtener el número de prioridad de riesgo para cada falla y tomar decisiones.
8. Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora.
Desarrollar un mapa del proceso

En este paso se busca representar gráficamente los pasos del proceso. Para ello
podemos utilizar un diagrama de bloques, un diagrama de flujo simple o un
cursograma sinóptico del proceso (diagrama del proceso de la operación).
Formar un equipo de trabajo

Se recomienda conformar el equipo de trabajo siguiendo la estructura de
proyectos Kaizen. Estos equipos se caracterizan por tener un responsable o
coordinador con conocimientos en AMEF, quien se encarga de gestionar la
metodología; además del líder se requiere de 3 o 4 personas más, con habilidades
y conocimientos del producto y el proceso, para conformar un grupo
multidisciplinario. En Kaizen es vital la inclusión en el equipo de los operadores del
proceso.
El coordinar del equipo se encarga de:
• Dirigir la metodología.
• Coordinar las reuniones.
• Facilitar el trabajo del equipo.
• Sintetizar los avances.
• Documentar los resultados.
Los otros integrantes del equipo se encargarán de aportar su conocimiento y

habilidades acerca del producto y el proceso, según los requerimientos que
establezca el coordinador.
En la medida en que se conforme el equipo debe de iniciar la documentación del

proyecto AMEF, por tal razón en el documento debe ya especificarse lo siguiente:
• Número de parte que se fábrica en el proceso.

• Descripción de la parte.
• Nombre de la compañía y área.
• Nombre del proceso.
• Relación de actividades de análisis del proceso y responsables.
Determinar los pasos críticos del proceso

En esta etapa debe realizarse un análisis inicial para identificar fallas potenciales
que afecten de manera crítica el proceso. Es un buen factor de criticidad la salud,
es decir, que debe iniciarse con un análisis para identificar riesgos potenciales para
la salud de clientes y colaboradores; seguidamente pueden considerarse factores
relacionados con la calidad y luego con la disponibilidad; de esta manera se
identifican los pasos críticos del proceso. Vale la pena mencionar que esta etapa
debe realizarse con soporte permanente de especialistas en el proceso.
Para nuestro ejemplo, se han seleccionado como pasos críticos las funciones de
corte y costura. Recuerde que este paso se realiza con el propósito de establecer
prioridades de análisis, sin embargo, los pasos restantes del proceso deben
documentarse de igual forma.
Determinar las fallas potenciales de cada paso,
determinar sus efectos y evaluar su severidad
Para cada uno de los pasos del proceso deben identificarse las fallas potenciales.
En primer lugar debe revisarse la información histórica y registrar las fallas que
hayan ocurrido con anterioridad; en segundo lugar, deben identificarse con ayuda
de los especialistas, todas las fallas que pudieran ocurrir en el paso del proceso.
Esta identificación debe realizarse con espíritu crítico y analítico.
A continuación, deben listarse todos los efectos relacionados con las fallas
identificadas.
¿Qué es un modo de falla?
Un modo de falla es la forma en que un producto o proceso puede afectar el

cumplimiento de las especificaciones, afectando al cliente, al colaborador o al
proceso siguiente.
Existen múltiples tipos de fallas y estas se presentan tanto en el análisis del diseño
como en el análisis del proceso, por ejemplo:
• Fallas en el diseño: Roto, fracturado.

• Fallas en el proceso: Flojo, equivocado.
¿Qué es un efecto?
Un efecto puede considerarse como el impacto en el cliente o en el proceso

siguiente, cuando el modo de falla se materializa.
Por ejemplo:
Una vez se listan todas las fallas y los efectos, se procede a calificar la severidad
(gravedad) de los efectos potenciales. Puede utilizarse la siguiente escala como
guía:
Es necesario considerar que en caso de que una falla tenga efectos (cliente /
proceso) con calificaciones diferentes, debe asignarse el mayor valor de severidad
de los efectos.
Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia

de las fallas.
En este paso se deben relacionar las causas asociadas a cada falla identificada en
el paso anterior. Además, se debe evaluar la ocurrencia de las fallas.
Para evaluar la ocurrencia en un AMEF orientado al proceso, se recomienda utilizar

un criterio, ya sea basado en probabilidad de fallas, en índices posibles de fallas
basados en tantos por piezas, o en el índice de capacidad real Cpk. Puede
utilizarse la siguiente escala como guía:
Por ejemplo:
Indicar los controles (medidas de detección) que se

tienen para detectar fallas y evaluarlas
En este paso se debe describir el tipo de control que se tiene para detectar cada
falla. Además, se debe evaluar, en un escala del 1 al 10, la capacidad de detección
de la misma; entre mayor sea la posibilidad de detectar la falla, menor será la
calificación. Puede utilizarse la siguiente escala como guía:
Por ejemplo:
Obtener el número de prioridad de riesgo (RPN) para
cada falla y tomar decisiones
El número de prioridad de riesgo, también conocido como RPN, por sus siglas en
inglés (Risk Priority Number), es el producto de multiplicar la severidad, la
ocurrencia, y la detección o detectabilidad. El RPN es un número entre 1 y 1000 que
nos indica la prioridad que se le debe dar a cada falla para eliminarla.
Cuando el RPN es superior a 100 es un claro indicador de que deben implementarse

acciones de prevención o corrección para evitar la ocurrencia de las fallas, de forma
prioritaria. Sin embargo, el objetivo general es el de tratar todas las fallas; muchos
expertos coinciden en que un RPN superior a 30 requiere de un despliegue
enfocado en el tratamiento del modo de falla.
Por ejemplo:
Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora
Una vez se ha establecido la prioridad de los modos de falla, se procede a ejecutar
acciones preventivas, correctivas o de mejora. Ya en esta etapa se cuenta con una
información relevante relacionada con el proceso, las fallas, las causas y los
controles de detección. El equipo AMEF deberá entonces establecer:
• Acciones recomendadas por falla.

• Asignar los responsables por acción, relacionando la fecha de ejecución.
• Establecer una fecha de revisión.
• Registrar las acciones ejecutadas hasta la fecha de revisión.
• Calcular nuevamente el RPN.
Por ejemplo:
En este caso se han sugerido acciones correctivas orientadas a las fallas y a las
causas. Sin embargo, puedan establecerse acciones correctivas, preventivas y de
mejora, enfocadas tanto a las fallas, a las causas, como a los controles de
detección.
Una vez se efectúa la revisión en la fecha establecida, se vuelve a calcular el RPN

para medir el impacto de las acciones tomadas.
Por ejemplo:
Tal como se mencionó anteriormente, el AMEF constituye un documento dinámico,

que admite múltiples revisiones, observaciones y calificaciones de acuerdo al
devenir de los procesos. Así mismo, se convierte en una fuente invaluable de
información relacionada con los equipos, que puede utilizarse tanto para el
despliegue de acciones de prevención, corrección y mejora; como para la
capacitación y formación del personal en temas relacionados con los equipos y los
procesos.

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Análisis del Modo y Efecto de

El Análisis del Modo y Efecto de Fallas, también conocido como AMEF o

¿Para qué tener un método documentado de prevención?

Una de las ventajas potenciales del AMEF, es que esta herramienta es un

• Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta

Ventajas potenciales del AMEF

Este procedimiento de análisis tiene una serie de ventajas potenciales significativas,

• Identificar las posibles fallas en un producto, proceso o sistema.

¿Cuándo se debe implementar el AMEF?

• Diseño de nuevos productos y/o servicios.

El AMEF es por excelencia la metodología propuesta como mecanismo de acción

1. Desarrollar un mapa del proceso (Representación gráfica de las

Desarrollar un mapa del proceso

Formar un equipo de trabajo

El coordinar del equipo se encarga de:

Los otros integrantes del equipo se encargarán de aportar su conocimiento y

En la medida en que se conforme el equipo debe de iniciar la documentación del

• Número de parte que se fábrica en el proceso.

Determinar los pasos críticos del proceso

¿Qué es un modo de falla?

Un modo de falla es la forma en que un producto o proceso puede afectar el

• Fallas en el diseño: Roto, fracturado.

Un efecto puede considerarse como el impacto en el cliente o en el proceso

Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia

Para evaluar la ocurrencia en un AMEF orientado al proceso, se recomienda utilizar

Indicar los controles (medidas de detección) que se

Cuando el RPN es superior a 100 es un claro indicador de que deben implementarse

• Acciones recomendadas por falla.

Una vez se efectúa la revisión en la fecha establecida, se vuelve a calcular el RPN

Tal como se mencionó anteriormente, el AMEF constituye un documento dinámico,

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