EL HORNO DE PUDELAR

El horno de pudelar fue inventado por Henry Cort, en 1784. para reducirla
fundición de hierro mediante el caldeo con fuego de carbón. El producto de este
horno, o hierro forjado, es un metal sumamente fuerte y de gran resistencia, y que
puede soldarse con mucha facilidad, por lo cual es muy empleado en la industria.

Ahora bien, si se coloca la fundición procedente de los altos hornos en el hogar de

este horno y se enciende luego un fuego de carbón, observaremos que, al paso
que aumenta la temperatura, los gases producidos por la combustión se inflaman
al elevarse en dirección a la chimenea, calentándose de este modo la fundición
acumulada en el hogar. Al cabo de poco rato el hierro empieza a fundirse y la
escoria forma pequeños charcos en el fondo del horno. Transcurrida una hora, el
operario empieza a agitar la masa fundida con una barra de hierro, manteniendo la
temperatura del metal en un punto algo inferior al do fusión. El hierro a esta
temperatura se halla en un estado pastoso, y, revolviéndolo sobre sí mismo, se
forma con él una bola cuyo peso es de 65 a 90 kilos. Mientras efectúa esta
operación, el operario cuida de que la temperatura del metal no se eleve
demasiado, pues si así sucediera ya no sería posible arrollarlo en forma de bola.
El calor se regula, pues, abriendo o cerrando la tapa de la chimenea. Una vez
formada la bola, se la saca del horno y trasládasela rápidamente a las prensas, en
donde es sometida a una fuerte compresión que le quita toda la escoria y demás
impurezas. Después pasa a las laminadoras, en las que es reducida a las
dimensiones que ha de tener definitivamente. Este hierro es el que se conoce con
el nombre de hierro forjado, y se vende para fabricar cadenas, parrillas,
herraduras, tornillos, pernos y otras cosas parecidas

HORNOS O CONVERTIDORES BESSEMER

ELABORACIÓN DE ACERO EN CONVERTIDORES.
La elaboración de acero en convertidores es un método desarrollado en el año
1855 por el metalúrgico ingles H. Bessemer, y consiste fundamentalmente en
soplar aire comprimido al arrabio vertido en un recipiente especial llamado
convertidor.

GENERALIDADES
Para la producción de aceros, se emplean como materias primas fundamentales,
el arrabio y la chatarra de metales ferrosos. El acero, comparado con el hierro
fundido obtenido en los altos hornos, contiene mucho menos cantidad de carbono
e impurezas, debido a que estas últimas se eliminan por oxidación durante el
proceso de elaboración del acero. Los métodos comúnmente utilizados para
obtener aceros son: de convertidores; producción en hornos Martin y producción
en hornos eléctricos.

MÉTODO DE CONVERTIDORES
El convertidor es un recipiente en forma de pera, hecho con chapas de acero
remachadas de 15 a 30 cm de espesor. Su cavidad interior se encuentra revestida
de material refractario que forma una capa de alrededor de 300 mm de espesor.
Su volumen útil promedio es de alrededor de 30 t.

CONVERTIDOR THOMAS-BESSEMER.
El aire comprimido entra por agujeros en el fondo del convertidor, que tienen un
sistema para controlar y/o regular su entrada. Mediante mecanismos, el
convertidor puede tomar una posición horizontal para cargar la materia prima y
descargar el acero, llevándose a la posición vertical que será la de trabajo y
coincidirá con el mayor suministro de aire.

MÉTODO BESSEMER
El método Bessemer o de conversión ácida, se obtiene en un convertidor que está
revestido de ladrillos Dinas, lo que hace un revestimiento ácido. Este es un
material refractario que contiene de un 90 a un 97% de SiO2. El revestimiento se
corroe por las escorias, por lo que por este método solo se pueden tratar arrabios
silíceos, y el hierro que se transforma debe tener contenidos mínimos de fósforo y
azufre.
PROCESO PRODUCCIÓN DE ACERO HORNO BESSEMER
La operación de conversión se desarrolla en tres periodos:

1.-ESCORIFICACIÓN
El aparato cuando se trata de la primera conversión y se retiran las cenizas; luego
se coloca en sentido horizontal y se carga de fundición hasta 1/5 de su capacidad.
Se le inyecta aire a presión y enseguida se devuelve al convertidor a su posición
normal.

El oxígeno del aire, a través de la masa líquida, quema el silicio y el manganeso

que se encuentra en la masa fundente y los transforma en los correspondientes
óxidos. Esta primera fase se efectúa sin llamas dentro de unos 10 min, y recién al
término de la operación aparecen chispas rojizas que salen de la boca del
convertidor.

2.-DESCARBURACIÓN
Continuando la acción del soplete, el oxígeno empieza la oxidación del carbono, lo
que se efectúa con mucha violencia y con salidas de llama muy largas, debido a
las fuertes corrientes del aire y al óxido de carbono en combustión.

3.-DESCARBURACIÓN:
Quemándose el carbono, el oxígeno llegaría a oxidar totalmente el hierro
dejándolo inservible; a este punto se corta el aire, se inclina el convertidor y se
añade a la masa líquida una aleación de hierro, carbono y manganeso en una
cantidad relacionada con la calidad del acero que se desea obtener. Se endereza
luego el aparato y simultáneamente se le inyecta otra vez aire por pocos minutos y
por último se vierte por su boca ante todo las escorias y después el acero o el
hierro elaborado.

VENTAJAS DEL ACERO LOGRADO EN CONVERTIDORES

 Alta capacidad de producción
 No es necesario combustible, pues la temperatura se logra a partir del
desprendimiento de calor del proceso de oxidación.
 Bajo costo del acero obtenido.
DESVENTAJAS
 No se pueden transformar grandes cantidades de chatarra.
 Las fundiciones deben ser de una determinada composición.
 Hay grandes pérdidas de metal al quemarse.
 Se hace difícil regular el proceso, obteniéndose aceros con elevados
contenidos de óxido de hierro y nitrógeno.

LOS ACEROS DE CONVERTIDORES

Estos aceros pertenecen a los de calidad corriente y se emplean para elaborar
chapas de aceros, tubos soldados, perfiles laminados para construcción,
alambres, etc.
 HORNO MARTIN-SIEMENS

Los hornos Martin tienen hasta 25 m de longitud y hasta 7 m de ancho, oscilando

su capacidad en 20 a 500 t, lo que hace este método más productivo que el
Bessemer, obteniéndose además un acero de mayor calidad.

ESQUEMA DE FUNCIONAMIENTO DEL HORNO MARTIN.

Espacio activo: donde se funde

la mezcla cargada.

Puertas de carga: que es por

donde se cargan los materiales
que se han de fundir.

Cabezas: que están unidas por

medio de conductos a los
regeneradores.

Regeneradores: que son

cámaras que tienen un enrejado
de ladrillos refractarios, y tienen
como fin, utilizar el calor
sobrante de los procesos de
fusión.

Válvulas: con la función de

regular la entrada de aire y gas a
la cámara.
FUNCIONAMIENTO
Cuando las válvulas están en determinada posición, el aire y el gas llegan a la
cabeza. Pasando el aire por unos regeneradores y el gas por el otro. Al salir de las
cabezas, la mezcla encendida se inflama dando una llama larga y baja que hace
que se caliente el espacio activo hasta los 1200°C. Los productos de la
combustión calentados al rojo, salen por la otra cabeza hacia las otras cámaras
regeneradoras, calentando el enrejado y escapando después por el conducto
hacia la chimenea.

Después de este paso, calientes ya las segundas cámaras regeneradoras, las

válvulas giran 90°, el gas y el aire cambian de dirección y pasan por las cámaras
calentadas al rojo, calentándose esos gases (aire y gas) entre 1100 y 1200°C. Al
entrar en el espacio activo, el gas y el aire mezclados se queman elevándose la
temperatura del horno a 1800°C. Los productos de la combustión repiten entonces
el ciclo explicado anteriormente; esto ocurre cada 20-30 min. La descarga del
acero producido se hace por una piquera que se encuentra en la parte trasera del
horno.

TIPOS DE HORNOS MARTIN

Según el tipo de revestimiento de los hornos, estos pueden ser:

Ácidos: con revestimiento hecho de ladrillos al cromo y manganeso para que

soporten cambios bruscos de temperatura.

Básicos: Procedimientos o tipos de fusiones Martin

Con el mineral: Este procedimiento se emplea fundamentalmente en las

metalúrgicas, adicionándose al hierro fundido, mineral de hierro y desechos del
proceso metalúrgico. Este es el método más empleado para la producción de
acero por el método Martin. El horno se calienta preliminarmente y se agrega
dolomita calcinada para soldar las soleras y los altares del horno. Después se
cargan en orden los materiales sólidos de la mezcla, así como cal para que se
hagan escorias de fósforo y azufre. Después de cargados y calentados los
materiales sólidos, se vierte el arrabio en estado líquido.
Durante la fusión, la superficie del metal fundido empieza a oxidarse por el
oxígeno de los gases del horno y se cubre de una capa de escoria.

Con la chatarra: Este procedimiento se realiza en los hornos con revestimiento

ácido, empleando materiales que contengan mínimas cantidades de fósforo y
azufre. Este proceso consiste esencialmente en oxidar el carbono, silicio y
manganeso. Todo el proceso ocurre de igual manera que en los hornos básicos.

Los aceros obtenidos por este procedimiento son de mucha mejor calidad que los
logrados por el anterior procedimiento, pero tienen la desventaja de que al ser la
materia prima de mejor calidad, se hace más caro el producto obtenido.

Estos aceros, que pueden ser al carbono o aleados de alta calidad, se emplean en
la elaboración de piezas de alta resistencia para máquinas. Los aceros obtenidos
en hornos básicos (de menor calidad que los anteriores), se emplean en
construcción general de maquinaria.
 HORNO BÁSICO DE OXÍGENO

Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en
lugar de inyectar aire a presión se le inyecta oxígeno a presión, con lo que se
eleva mucho más la temperatura que en el Bessemer y en un tiempo muy
reducido.
El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la
línea básica y a la inyección del oxígeno. La carga del horno está constituida por
75% de arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal.
La temperatura de operación del horno es superior a los 1650°C y es considerado
como el sistema más eficiente para la producción de acero de alta calidad. Este
horno fue inventado por Sir Henry Bessemer a mediados de 1800, sólo que como
en esa época la producción del oxígeno era cara se inició con la inyección de aire,
con lo que surgió el convertidor Bessemer, el que ya fue descrito.

PARTES
• Cámara de Acero, recubierta por dentro con material refractario, montada en
chumaceras que le permiten girar

• Lanza de oxígeno enfriada con agua

¿QUE SE LE AGREGA?
• 75% de Arrabio (Metal Caliente)

• Chatarra (que se encuentra en cajas previamente pesada)

• Carbono

• Ferroaleaciones

• A través de la lanza se le inyecta oxígeno y polvo de piedra caliza

PROCESO:
1. Se inclina el horno Con ayuda de una grúa puente y se añade el arrabio, el
fundente y a veces chatarra

2. Se pone el horno en vertical y se baja la lanza para inyectar oxigeno (se lleva
aproximadamente un tiempo de 15 minutos). En el metal fundido las impurezas se
queman; el oxígeno reacciona con el carbono del arrabio y lo elimina en forma de
bióxido/ monóxido de carbono.

3. Se inclina el horno y se saca la escoria que flota sobre el acero

4. Se vierte el acero sobre la cuchara y se añaden carbono y ferroaleaciones

QUE RESULTA
• Acero fundido

• Refinación del arrabio

 HORNO DE ARCO ELÉCTRICO

El horno de arco eléctrico emplea energía eléctrica para fundir la chatarra de

acero. Entre la materia prima y los electrodos se genera un arco eléctrico cuyo
calor desprendido funde la chatarra. El horno se compone de tres partes (solera,
cuba y bóveda) y puede inclinarse hidráulicamente. Estas tres partes están
revestidas en su interior de material refractario. Además, los muros exteriores de
la solera, la cuba y la bóveda poseen una estructura de acero que normalmente
está refrigerada por agua. Justo al lado del horno de arco eléctrico se sitúa un
transformador especial de potencia, por lo general refrigerado por aceite y alojado
en una carcasa para su protección. El conjunto se completa con una unidad
hidráulica para el movimiento de los electrodos y el mecanismo de elevación de la
bóveda, un sistema de refrigeración de agua, uno de aire comprimido, otro de
extracción de los gases resultantes y un carro de transporte de cucharas.
El control de calidad de la chatarra resulta esencial en el proceso. La acería
eléctrica utiliza como materia prima fundamentalmente, y hasta en un 100%,
chatarra férrica. La capacidad del horno eléctrico de arco puede ir de unas pocas
hasta 300 toneladas, pero lo habitual es una capacidad de entre 60 y 150
toneladas, con un tamaño de cuba de 5 a 8 metros. La chatarra se transporta
hasta el horno en cestas que se abren por la zona inferior. Las cestas incluyen,
además, los fundentes y agentes carbonosos. En el momento en que la chatarra
se ha cargado en el horno, se procede a un precalentamiento de la misma con la
ayuda de unos quemadores de gas natural, tras lo cual, se bajan los electrodos del
horno y se conecta la corriente para iniciar la fusión. Cuando se ha completado
parte de la fusión, se libera espacio en el horno y se añade entonces una nueva
cestada chatarra.

El proceso de fusión se completa con la oxidación de ciertas impurezas con el fin

de eliminarlas, ayudado por la inyección de oxígeno. El proceso implica la
formación de una costra de óxidos, que evita las pérdidas de energía y protege el
acero líquido. Esta costra se retira posteriormente formando la escoria, que se
aprovechará en distintas aplicaciones.

HORNOS DE INDUCCIÓN

El Horno eléctrico en que el en el que el calor es generado por calentamiento, por

la inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del
cual se encuentran enrolladas bobinas magnéticas se denomina horno de
inducción. Dicho principio de calentamiento por inducción de un metal fue
descubierto en 1831 por Michael Faraday.

Características
Los hornos de inducción se utilizan sobre todo porque son bastante limpios,
pueden derretir materiales con rapidez, y en general son asequibles para
mantener y operar. También permiten un control preciso de la temperatura y el
calor. Debido a que ganan calor muy rápidamente no se deben dejar en marcha
entre operaciones para así ahorrar en recursos energéticos y ayudar a administrar
los costos de operación.

Calor de inducción
El calor por inducción es un medio de calentamiento o de fundición de metal que
utiliza corrientes eléctricas para calentar el material. El calor eléctrico es limpio y
eficiente. Proporciona calor rápido y consistente a lo largo del horno y permite que
el material se caliente uniformemente. El calor de inducción se basa en una bobina
hecha con un tubo de cobre. El agua fluye a través de las bobinas que trabajan
junto a los elementos de calefacción de cobre y ayudan a enfriar el horno según
sea necesario. El tamaño y forma de la bobina puede ser determinada según la
aplicación específica para la que se utilice el horno.

En los hornos de inducción el rango de frecuencias de operación va desde la

frecuencia de red (50 ó 60 Hz) hasta los 10 kHz, en función del metal que se
quiere fundir, la capacidad del horno y la velocidad de fundición deseada -
normalmente un horno de frecuencia elevada (más de 3000 Hz) es más rápido,
siendo utilizados generalmente en la fundición de aceros, dado que la elevada
frecuencia disminuye la turbulencia y evita la oxidación. Frecuencias menores
generan más turbulencias en el metal, reduciendo la potencia que puede aplicarse
al metal fundido.

Tipos de Hornos de Inducción

Existen tres clases fundamentales de hornos de inducción:

Baja frecuencia: el calor se produce por el efecto Joule de la corriente inducida

por corriente alterna a través del metal que queremos fundir.

Alta frecuencia: el calor lo producen las corrientes de Foucault, ordinariamente

consideradas como parásitas, inducidas en el metal, que actúa como núcleo de un
selenoide.

Hornos electrónicos: el calor se produce por la vibración molecular del cuerpo

que se trata de calentar cuando es sometido a un fuerte campo de radiaciones
electromagnéticas de muy alta frecuencia.
Funcionamiento horno de inducción
Durante el funcionamiento normal de un horno de inducción se emite un zumbido,
silbido o chirrido (debido a la magnetostricción), cuya frecuencia puede ser
utilizada por los operarios con experiencia para saber si el horno funciona
correctamente o a qué potencia lo esta haciendo.

1. Por medio del control de velocidad se hace funcionar el motor para

proporcionarle energía mecánica al alternador de alta frecuencia.
2. El alternador de alta frecuencia proporciona la energía alterna utilizada por
el horno de inducción, esta energía pasa a través de un banco de
capacitores automáticos para poder regular el factor de potencia.
3. Un sensor de temperatura sensa la temperatura del horno, la señal es
transmitida a un indicador de temperatura y a su vez a un controlador o
variador de velocidad.
4. El variador de velocidad regula las revoluciones por minuto, al hacer esto
esta variando la frecuencia del alternador.

Principales Cualidades de los Hornos de Inducción

Los hornos de inducción se utilizan sobre todo porque son bastante limpios,
pueden derretir materiales con rapidez, y en general son asequibles para
mantener y operar. También permiten un control preciso de la temperatura y el
calor. Debido a que ganan calor muy rápidamente no se deben dejar en marcha
entre operaciones para así ahorrar en recursos energéticos y ayudar a administrar
los costos de operación los mismo presentan:

 Buen rendimiento, puesto que el calor se genera en la masa de metal

fundido.
 Las corrientes electromagnéticas producen un movimiento beneficioso,
puesto que uniformizan la masa a fundir.
 El control de la transmisión de temperatura se haga más o menos rápido es
muy preciso.
 Se puede fundir en vacío.
 Las oxidaciones son muy pequeñas.
Ventajas de los Hornos de Inducción
Dentro de las principales ventajas que trae la utilización de los hornos de
inducción tenemos:

 Es limpio, eficiente desde el punto de vista energético

 Generar una gran cantidad de calor de manera rápida.
 Es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más controlable
que con la mayoría de los demás modos de calentamiento.
 Puede ser empleado en la fusión de materiales ferrosos y no ferrosos y
todas sus aleaciones.
 Eficiente, ecológico y mayormente controlable en comparación con otras
tecnologías.
 Maneja un rango de capacidades entre menos de 1 Kg y varias decenas de
toneladas, y frecuencias desde las de red (50-60 Hz), llegando a los
400KHz.

Principales usos de los Hornos de Inducción

Las fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez más
fundiciones están sustituyendo los altos hornos por los de inducción, debido a que
aquellos generaban mucho polvo entre otros contaminantes. Los hornos de
inducción puede ser utilizados para fundir, soldar, tratar o ajustar por contracción
cualquier material que sea adecuado para su uso con calor por inducción. El
tratamiento puede incluir materiales de recocido, endurecimiento o templado.

La inducción de calor puede ser utilizada para soldaduras fuertes o soldadura

simple de cobre, bronce, latón o acero. El ajuste por contracción puede implicar el
montaje de piezas para una fabricación precisa. Los procesos de fundición se
pueden hacer con material de hormigón que sea compatible con calor por
inducción. Estos metales incluyen el acero, bronce, cobre y latón.

HORNO DE AIRE O CRISOL

Es el proceso más antiguo que existe en la fundición, también se le conoce

como horno de aire. Este equipo se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que
son extremadamente frágiles, los crisoles se colocan dentro de un confinamiento
que puede contener algún combustible sólido como carbón o los productos de la
combustión.
Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusión
de metales no ferrosos, su capacidad fluctúa entre los 50 y 100 Kilogramos.
Hornos de crisol para metales no ferrosos

Hornos de crisol para metales no ferrosos

CONCLUSIÓN

Existen diferentes formas de producción en metalurgia a lo largo del tiempo del ser
humano a generado nuevas y mejores formas de crear metal, con diferentes
metodologías que hemos aprendido a lo largo de tiempo.
en esta investigación nos podemos dar cuenta que existente muchos procesos ya
que cada uno te da un resultado similar pero distinto y tu como ingeniero debes de
determinar la que más te convenga.

Bibliografía
Malishev, A. y col. Tecnología de los Metales. Edit. Mir. Moscú. 1987

Varios autores (1984), Enciclopedia de Ciencia y Técnica, Salvat Editores S.A. ISBN 84-345-4490-3.

https://tareasuniversitarias.com/horno-de-aire-o-crisol.html

Barraclough, K. (1990), Steelmaking 1850–1900, Instituto de Metales, Londres

Gale, W. K. V. (1969), Hierro y acero, Longmans