UNIDAD 5 VARIADORES DE VELOCIDAD

5.1 DEFINICION Y ESTRUCTURA BASICA

La maquinaria industrial generalmente es accionada a través de motores eléctricos, a velocidades

constantes o variables, pero con valores precisos. No obstante, los motores eléctricos
generalmente operan a velocidad constante o casi-constante, y con valores que dependen de la
alimentación y de las características propias del motor, los cuales no se pueden modificar
fácilmente.

Para lograr regular la velocidad de los motores, se emplea un controlador especial que recibe el
nombre de variador de velocidad, los mismos se emplean en una amplia gama de aplicaciones
industriales, como en ventiladores y equipos de aire acondicionados, equipos de bombeo, bandas
y transportadores industriales, elevadores, tornos y fresadoras, etc.

Estos variadores constituyen, además, un producto accesible y conocido dentro de los

accionamientos para motores de corriente alterna debido, en gran parte, a las ventajas que estos
sistemas de control pueden incorporar a los procesos de producción, además del ahorro de
energía que estos proporcionan.

Definición

El Variador de Velocidad (VSD, por sus siglas en inglés Variable Speed Drive) es en un sentido
amplio un dispositivo o conjunto de dispositivos mecánicos, hidráulicos, eléctricos o electrónicos
empleados para controlar la velocidad giratoria de maquinaria, especialmente de motores.
También es conocido como Accionamiento de Velocidad Variable (ASD, también por sus siglas en
inglés Adjustable-Speed Drive). De igual manera, en ocasiones es denominado mediante el
anglicismo Drive, costumbre que se considera inadecuada.

Un variador de velocidad puede consistir en la combinación de un motor eléctrico y el controlador

que se emplea para regular la velocidad del mismo. La combinación de un motor de velocidad
constante y de un dispositivo mecánico que permita cambiar la velocidad de forma continua (sin
ser un motor paso a paso) también puede ser designado como variador de velocidad.
5.2 CARACTERISTICAS PRINCIPALES DE UN VARIADOR

Aceleración controlada

La aceleración del motor se controla mediante una rampa de aceleración lineal o en «S».
Generalmente, esta rampa es controlable y permite por tanto elegir el tiempo de aceleración
adecuado para la aplicación.

Variación de velocidad

Un variador de velocidad no puede ser al mismo tiempo un regulador. En este caso, es un sistema,
rudimentario, que posee un mando controlado mediante las magnitudes eléctricas del motor con
amplificación de potencia, pero sin bucle de realimentación: es lo que se llama «en bucle abierto».
La velocidad del motor se define mediante un valor de entrada (tensión o corriente) llamado
consigna o referencia. Para un valor dado de la consigna, esta velocidad puede variar en función
de las perturbaciones (variaciones de la tensión de alimentación, de la carga, de la temperatura).
El margen de velocidad se expresa en función de la velocidad nominal.

Regulación de la velocidad

Un regulador de velocidad es un dispositivo controlado (figura 1). Posee un sistema de mando con
amplificación de potencia y un bucle de alimentación: se denomina, «bucle abierto».

Deceleración controlada

Cuando se desconecta un motor, su deceleración se debe únicamente al par resistente de la

máquina (deceleración natural). Los arrancadores y variadores electrónicos permiten controlar la
deceleración mediante una rampa lineal o en «S», generalmente independiente de la rampa de
aceleración.
Inversión del sentido de marcha

La mayoría de los variadores actuales tienen implementada esta función. La inversión de la

secuencia de fases de alimentación del motor se realiza automáticamente o por inversión de la
consigna de entrada, o por una orden lógica en un borne, o por la información transmitida a
mediante una red.
Frenado

Este frenado consiste en parar un motor pero sin controlar la rampa de desaceleración. Con los
arrancadores y variadores de velocidad para motores asíncronos, esta función se realiza de forma
económica inyectando una corriente continua en el motor, haciendo funcionar de forma especial la etapa de
potencia. Toda la energía mecánica se disipa en el rotor de la máquina y, por tanto, este frenado sólo puede
ser intermitente. En el caso de un variador para motor de corriente continua, esta función se realiza
conectando una resistencia en bornes del inducido .
5.3 TIPOS DE VARIADORES

En términos generales, puede decirse que existen tres tipos básicos de variadores de velocidad:
mecánicos, hidráulicos y eléctrico – electrónicos siendo los mecánicos los variadores más antiguos,
estos fueron empleados originalmente para controlar la velocidad de las ruedas hidráulicas de
molinos, así como la velocidad de las máquinas de vapores. Los variadores de velocidad mecánicos
e hidráulicos generalmente son conocidos como transmisiones cuando se emplean en vehículos,
equipo agroindustrial o algunos otros tipos de maquinaria.
Variadores mecánicos
 Variador de paso ajustable: Este dispositivo emplea poleas y bandas en las cuales el
diámetro de una o más poleas puede ser modificado.
 Variador de tracción: Transmite potencia a través de rodillos metálicos. La relación de
velocidades de entrada/salida se ajusta moviendo los rodillos para cambiar las áreas de
contacto entre ellos y así la relación de transmisión.
Variadores hidráulicos
 Variador hidrostático: Consta de una bomba hidráulica y un motor hidráulico (ambos de
desplazamiento positivo). Una revolución de la bomba o el motor corresponde a una
cantidad bien definida de volumen del fluido manejado. De esta forma la velocidad puede
ser controlada mediante la regulación de una válvula de control, o bien, cambiando el
desplazamiento de la bomba o el motor.
 Variador hidrodinámico: Emplea aceite hidráulico para transmitir par mecánico entre un
impulsor de entrada (sobre un eje de velocidad constante) y un rotor de salida (sobre un
eje de velocidad ajustable). También llamado acoplador hidráulico de llenado variable.
 Variador hidroviscoso: Consta de uno o más discos conectados con un eje de entrada, los
cuales estará en contacto físico (pero no conectados mecánicamente) con uno o más
discos conectados al eje de salida. El par mecánico (torque) se transmite desde el eje de
entrada al de salida a través de la película de aceite entre los discos. De esta forma, el par
transmitido es proporcional a la presión ejercida por el cilindro hidráulico que presiona los
discos.
Variadores eléctrico-electrónicos
Los variadores eléctrico-electrónicos incluyen tanto el controlador como el motor eléctrico, sin
embargo es práctica común emplear el término variador únicamente al controlador eléctrico. Los
primeros variadores de esta categoría emplearon la tecnología de los tubos de vacío. Con los años
después se han ido incorporando dispositivos de estado sólido, lo cual ha reducido
significativamente el volumen y costo, mejorando la eficiencia y confiabilidad de los dispositivos.
Existen cuatro categorías de variadores de velocidad eléctrico-electrónicos:
 Variadores para motores de Corriente Continua: Estos variadores permiten controlar la
velocidad de motores de corriente continua serie, derivación, compuesto y de imanes
permanentes.
 Variadores de velocidad por corrientes de Eddy: Consta de un motor de velocidad fija y
un embrague de corrientes de Eddy. El embrague contiene un rotor de velocidad fija
(acoplado al motor) y un rotor de velocidad variable, separados por un pequeño
entrehierro. Se cuenta, además, con una bobina de campo, cuya corriente puede ser
regulada, la cual produce un campo magnético que determinará el par mecánico
transmitido del rotor de entrada al rotor de salida. De esta forma, a mayor intensidad de
campo magnético, mayor par y velocidad transmitidos, y a menor campo magnético
menores serán el par y la velocidad en el rotor de salida. El control de la velocidad de
salida de este tipo de variadores generalmente se realiza por medio de lazo cerrado,
utilizando como elemento de retroalimentación un tacómetro de Corriente Alterna.
 Variadores de deslizamiento: Este tipo de variadores se aplica únicamente para los
motores de inducción de rotor devanado.
 Variadores para motores de Corriente Alterna (también conocidos como variadores de
frecuencia): Estos variadores permiten controlar la velocidad tanto de motores de
inducción (asíncronos de jaula de ardilla o de rotor devanado), como de los motores
síncronos mediante el ajuste de la frecuencia de alimentación al motor.
5.5 APLICACIONES TIPICAS
Aplicaciones de los Variadores de Velocidad
Los Variadores de Velocidad son aplicados, fundamentalmente, en los siguientes tipos de
máquinas:
 Transportadoras: Controlan y sincronizan la velocidad de producción de acuerdo al tipo de
producto que se transporta, para dosificar, para evitar ruidos y golpes en transporte de
botellas y envases, para arrancar suavemente y evitar la caída del producto que se
transporta, etc.
 Bombas y ventiladores centrífugos: Controlan el caudal, uso en sistemas de presión
constante y volumen variable. En este caso se obtiene un gran ahorro de energía porque el
consumo varía con el cubo de la velocidad, o sea que para la mitad de la velocidad, el
consumo es la octava parte de la nominal.
 Bombas de desplazamiento positivo: Control de caudal y dosificación con precisión,
controlando la velocidad. Por ejemplo en bombas de tornillo, bombas de engranajes. Para
transporte de pulpa de fruta, pasta, concentrados mineros, aditivos
químicos, chocolates,miel, barro, etc.
 Ascensores y elevadores: Para arranque y parada suaves manteniendo la cupla del motor
constante, y diferentes velocidades para aplicaciones distintas.
 Extrusoras: Se obtiene una gran variación de velocidades y control total de de la cupla del
motor.
 Centrífugas: Se consigue un arranque suave evitando picos de corriente y velocidades de
resonancia.
 Prensas mecánicas y balancines: Se consiguen arranques suaves y mediante velocidades
bajas en el inicio de la tarea, se evitan los desperdicios de materiales.
 Máquinas textiles: Para distintos tipos de materiales, inclusive para telas que no tienen un
tejido simétrico se pueden obtener velocidades del tipo random para conseguir telas
especiales.
 Compresores de aire: Se obtienen arranques suaves con máxima cupla y menor consumo
de energía en el arranque.
 Pozos petrolíferos: Se usan para bombas de extracción con velocidades de acuerdo a las
necesidades del pozo.
 UNIDAD 6 AUTOMATA PROGRAMABLE (PLC)

6.1 DEFINICION Y ESTRUCTURA BASICA

PLC son las iniciales de Programmable Logic Controller, que traducido resulta Controlador Lógico
Programable. También se usa para nombrar a estos dispositivos el término Autómatas
Programables. A lo largo de este curso usaremos indistintamente cualquiera de ellos.

Cualquier modificación en los procesos en una planta, significa re-cablear, agregar relés,
temporizadores, etc. en los tableros de mando y control. Esto implica largas paradas de máquinas
y a menudo los tableros quedan chicos para absorber los cambios. También es por ustedes
conocido que las modificaciones “provisorias” no siempre se vuelcan en los planos eléctricos, con
lo cuál se dificulta el mantenimiento y por lo tanto aumenta el tiempo de parada de las máquinas.

A fines de la década del 60, consciente de estos problemas, la General Motor le encarga a sus
proveedores de controladores el diseño de equipos que cumplieran las siguientes
especificaciones:

• Flexibles: Los aparatos debían ser capaces de adaptarse a una gran variedad de situaciones,
incluso reutilizarse para otras máquinas. Esta flexibilidad pretendía ser lograda mediante la
programación.

• Estado Sólido: Los nuevos equipos debían estar realizados usando componentes electrónicos.

• Ambiente: Debían poder soportar los ambientes industriales.

• Sencillos: Tanto la programación, como el mantenimiento y la instalación debían estar a cargo

del propio personal de la industria, ingenieros y técnicos, normalmente en esa época sin
conocimientos informáticos

• Lógicos: Las funciones que debían gobernar eran del tipo on/off (todo/nada).

Para poder interpretar luego el funcionamiento de un PLC presentamos la Figura 1, donde se

muestra un esquema de su estructura interna. Podemos distinguir cinco bloques en la estructura
interna de los Autómatas
Programables, que pasaremos a describirlos:

• Bloque de Entradas. En él se reciben las señales que proceden de los sensores.

Estas son adaptadas y codificadas de forma tal que sean comprendidas por la CPU.

También tiene como misión proteger los circuitos electrónicos internos del PLC, realizando una
separación eléctrica entre éstos y los sensores.

• Bloque de Salidas: Trabaja de forma inversa al anterior. Interpreta las órdenes de la

CPU, las descodifica y las amplifica para enviarlas a los actuadores.

También tiene una interface para aislar la salida de los circuitos internos.

• Unidad Central de Procesamiento CPU): En ella reside la inteligencia del sistema. En función de
las instrucciones del usuario (programa) y los valores de las entradas, activa las salidas.

• Fuente de Alimentación: Su misión es adaptar la tensión de red (220V/50Hz) a los valores

necesarios para los dispositivos electrónicos internos (generalmente 24Vcc y

5Vcc).

• Interfaces: Son los canales de comunicación con el exterior. Por ejemplo con:

∗ los equipos de programación

∗ otros autómatas.

∗ computadoras
6.2 PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO

Con la llegada de los autómatas programables, los llamados PLC, la industria sufrió un impulso
importante, que ha facilitado de forma notable que los procesos de producción o control se hayan
flexibilizado mucho. Encontramos PLC en la industria, pero también en nuestras casas, en los
centros comerciales, hospitalarios, etc. También en nuestras escuelas de formación profesional
encontramos frecuentemente autómatas programables. PLC son las siglas en inglés de
Controlador Lógico Programable (Programmable Logic Controller). Cuando se inventaron,
comenzaron llamándose PC (Controlador programable), pero con la llegada de los ordenadores
personales de IBM, cambió su nombre a PLC (No hay nada que una buena campaña de marketing
no pueda conseguir). En Europa les llamamos autómatas programables. Sin embargo, la definición
más apropiada sería: Sistema Industrial de Control Automático que trabaja bajo una secuencia
almacenada en memoria, de instrucciones lógica

Un PLC realiza, entre otras, las siguientes funciones:

Recoger datos de las fuentes de entrada a través de las fuentes digitales y analógicas.
Tomar decisiones en base a criterios preprogramados.
Almacenar datos en la memoria.
Generar ciclos de tiempo.
Realizar cálculos matemáticos.
Actuar sobre los dispositivos externos mediante las salidas analógicas y digitales.
Comunicarse con otros sistemas externos.
Los PLC se distinguen de otros controladores automáticos, en que pueden ser programados para
controlar cualquier tipo de máquina, a diferencia de otros controladores (como por ejemplo un
programador o control de la llama de una caldera) que, solamente, pueden controlar un tipo
específico de aparato.
Además de poder ser programados, son automáticos, es decir son aparatos que comparan las
señales emitidas por la máquina controlada y toman decisiones en base a las instrucciones
programadas, para mantener estable la operación de dicha máquina.
6.3 TIPOS DE PLC (COMPACTOS Y MODULARES)

La idea de esta sección es mostrar el amplio espectro de los PLC que actualmente existen en el
mercado, para ayudar al usuario a decidir en el momento de realizar una compra. 

Con este objetivo, vamos a realizar varias clasificaciones de los Autómatas Programables, teniendo
en cuenta sus distintas características. 

• Estructura externa. Se refiere al aspecto físico exterior del PLC. Actualmente en el 

mercado existen dos tendencias: 

∗ Diseño compacto: En un solo bloque residen todos sus elementos (fuente, CPU, entradas/salidas,
interfaces, etc.). Tienen la ventaja de ser generalmente más baratos y su principal desventaja es
que no siempre es posible ampliarlos. 

∗ Diseño modular: Los distintos elementos se presentan en módulos con grandes posibilidades de
configuración de acuerdo a las necesidades del usuario. Una estructura muy popular es tener en
un bloque la CPU, la memoria, las interfaces y la fuente. En bloques separados las unidades de
entrada/salida que pueden ser ampliadas según necesidades. 

• Memorias. Llamamos memoria a cualquier dispositivo que nos permita guardar las instrucciones
escritas por el programador. Su capacidad de almacenamiento se mide en Kbyte o en Mbyte y está
relacionada con el tamaño máximo de programa que podemos escribir. 

En la mayoría de los casos están diseñadas con elementos electrónicos. Se distinguen varios tipos: 

∗ PROM (Programmable Read Only Memory). Memorias para ser leídas únicamente. Permiten ser
programadas una sola vez. Normalmente se usan para automatismos de equipos fabricados en
serie. Ante una falta de energía mantienen su contenido. 

∗ EPROM (Erasable Prog..). Son iguales a las anteriores, pero está permitido borrar su contenido
para reprogramarlas. El borrado se realiza por la aplicación de luz ultravioleta, a través de una
ventanilla de cuarzo en su encapsulado. 

∗ EEPROM (Electrical Eraseble..). Iguales a las anteriores pero el borrado se realiza por la aplicación
de señales eléctricas. 

∗ RAM (Random Access Memory). O memorias de acceso aleatorio. Está permitido escribirlas y
borrarlas eléctricamente. Su lectura y escritura son muy veloces. Ante una falta de energía su
contenido se pierde, por lo que deben usarse alimentadas con pilas de Litio (duración de la pila
más o menos 5 años). 

Estas dos últimas son las más usadas en la actualidad. 

• Unidades de Entrada. Son los dispositivos básicos por donde llega la información de los sensores.
Vienen con distintas posibilidades. 
∗ Analógicas. Se deben usar cuando la entrada corresponde a una medida de por ejemplo:
temperatura, presión, etc. En su interior tienen un dispositivo que convierte la señal analógica a
digital (conversor A/D). Vienen en distintos rangos de tensión e intensidad. (por ejemplo 0 a 10V, 0
a +- 10V, 4 a 20 mA, etc.). La resolución puede ser de 8 o 12 bits. 

∗ Digitales. Son las más utilizadas y corresponde a señales todo/nada. O  sea la presencia o no de
una tensión (por ejemplo de fines de carrera,  termostatos, pulsadores, etc.). Esta tensión puede
ser alterna ( 0-220V, 0- 110V) o continua (generalmente 0-24V). 

• Unidades de Salida. Son los bloques básicos que excitarán los actuadores. Al igual que las
entradas pueden ser analógicas o digitales. 

∗ Analógicas. Se deben usar cuando el actuador que se debe activar es analógico (por ejemplo una
válvula modulante, un variador de velocidad, etc.). En este caso se dispone de un dispositivo
interno que realiza el proceso inverso al de las entradas analógicas, un conversor D/A. 

∗ Digitales. Vienen de tres tipos. Con salida a triac, a relé o a transistor. En el primer caso es
exclusivamente para corriente alterna. En el segundo puede ser para continua o alterna. En el caso
de salida a transistor es exclusivamente para continua. Soportan en todos los casos corrientes
entre  0,5 y 2 A. 

• Lenguajes de Programación. Son las reglas por las cuáles se le escribe el programa al PLC. Es más
bien una característica del dispositivo programador. Existen diferentes lenguajes que el usuario
puede elegir de acuerdo a su gusto o experiencia. 

∗ Listado de instrucciones. Como su nombre lo indica se trata de introducir una lista de

instrucciones que debe cumplir el autómata.

∗ Con símbolos lógicos. La programación se realiza usando símbolos similares a los que vimos para
las compuertas lógicas. 

∗ Con símbolos de contactos. Es el más popular y la programación se lleva a cabo usando redes de
contactos (ladder). 

• Equipos o unidades de programación. Son los dispositivos que nos permitirán entrar el
programa. Son tres los tipos que se disponen. 

∗ Tipo calculadora. Constan de un teclado y un visor (como si fuera una calculadora). En el visor se
puede ver una o dos líneas del programa. Son muy útiles para realizar modificaciones o ajustes a la
par de la máquina. 

∗ Consola. Son un tipo intermedio entra los anteriores y las PC. Permite ver hasta 20 o 30 líneas de
programa 
6.4 LENGUAJES DE PROGRAMACION

Se puede definir un programa como un conjun1to de instrucciones, órdenes y símbolos

reconocibles por el PLC, a través de su unidad de programación, que le permiten ejecutar una
secuencia de control deseada. El Lenguaje de Programación en cambio, permite al usuario ingresar
un programa de control en la memoria del PLC, usando una sintaxis establecida. 

En la actualidad cada fabricante diseña su propio software de programación, lo que significa que
existe una gran variedad comparable con la cantidad de PLCs que hay en el mercado. No obstante,
actualmente existen tres tipos de lenguajes de programación de PLCs como los más difundidos a
nivel mundial; estos son:

- Lenguaje de contactos o Ladder

- Lenguaje Booleano (Lista de instrucciones)

- Diagrama de funciones

Es obvio, que la gran diversidad de lenguajes de programación da lugar a que cada fabricante
tenga su propia representación, originando cierta incomodidad al usuario cuando programa más
de un PLC.
LENGUAJE LADDER
El LADDER, también denominado lenguaje de contactos o de escalera, es un lenguaje de
programación gráfico muy popular dentro de los Controladores Lógicos Programables (PLC),
debido a que está basado en los esquemas eléctricos de control clásicos. De este modo, con los
conocimientos que todo técnico eléctrico posee, es muy fácil adaptarse a la programación en este
tipo de lenguaje. Su principal ventaja es que los símbolos básicos están normalizados según
normas NEMA y son empleados por todos los fabricantes.

LENGUAJE BOOLEANO (Lista de Instrucciones)

El lenguaje Booleano utiliza la sintaxis del Álgebra de Boole para ingresar y explicar la lógica de
control. Consiste en elaborar una lista de instrucciones o nemónicos, haciendo uso de operadores
Booleanos (AND, OR, NOT, etc.) y otras instrucciones nemónicas, para implementar el circuito de
control. El lenguaje “Lista de Instrucciones” (IL) de la Norma IEC 1131-3, es una forma de lenguaje
Booleano. 

LENGUAJE DE TEXTO ESTRUCTURADO (ST)

Texto estructurado (ST) es un lenguaje de alto nivel que permite la programación estructurada, lo
que significa que muchas tareas complejas pueden ser divididas en unidades más pequeñas. ST se
parece mucho a los lenguajes de computadoras BASIC o PASCAL, que usa subrutinas para llevar a
cabo diferentes partes de las funciones de control y paso de parámetros y valores entre las
diferentes secciones del programa.
6.5 INTRUCCIONES TIPO RELEVADOR,TEMPORIZADORES Y CONTADORES

La utilización de memorias es equivalente a la utilización de relevadores en circuitos de control

electromagnético. Cuando se emplea relevadores de circuitos tradicionales se buscan dos objetos:

[1.].- Ampliar las capacidades de conexión de un dispositivo. Que podría ser un contactor,
agregándole contactos auxiliares.

[2.].- Memorizar una determinada operación en una fase del proceso.

Resulta evidente que un PLC, la primera capacidad no es necesaria, pues posee por software. Sin
embargo si es posible la segunda.

La organización de los mencionados relés auxiliares en los PLC está en forma de Bit y Byte en un
lugar de la memoria total.

El uso de estas memorias deben ser restringido, por su importancia en el PLC.

NOTA: Nunca utilizar el mismo relevador en un programa para PLC.

Temporizadores.
La función temporizador permite mandar, con un retardo de tiempo, acciones específicas. El valor
de este retardo se obtiene por combinación del valor de preselección (Preset) y la base de tiempo
(Time Base). El temporizador posee dos entradas (E/C) y dos salidas, La entrada E activa o
desactiva el temporizador, cuando está el cero lógico lo resetea.

La entrada C también activa y desactiva el temporizador, pero el mando está en cero únicamente
detiene el tiempo, no lo modifica.

Para que el temporizador esté funcionando ambas entradas deben estar en uno lógico. La salida D
se prende cuando finaliza el tiempo determinado. La salida R se prende como indicador de que el
temporizador esta activo.
A modo de unidad básica (TIB) se define o selecciona un determinado tiempo para las secuencias
de los pasos:

Un milisegundo
Un segundo
Una centésima de segundo
Un minuto
Una décima de segundo

El temporizador está compuesto de los siguientes elementos.

1].- Valor nominal

2].- Valor efectivo

3].- Estado

Valor nominal.- Indica el tiempo que debería transcurrir en función del programa y expresado
mediante un numero indica la cantidad de cadencias que se haya seleccionado.

Valor efectivo.- Indica el valor instantáneo del temporizador puede contar hacia atrás o hacia
adelante.

Estado.- El temporizador indica si ha transcurrido el tiempo que se haya preseleccionado o si aún

se está transcurriendo, manteniéndose la señal respectiva 0 o 1 según el tiempo del PLC.