DESCRIPCION DE LA EMPRESA

La empresa “LA CANDELARIA S.A.C.”, desde su fundación en el año 2015 se enfoca en la

fabricación de cerveza mediante métodos artesanales basados en los métodos tradicionales de
los maestros cerveceros de antaño. El nombre fue elegido en honor a la celebración dedicada a
la virgen de la candelaria (una celebración típica de la provincia de Puno que se da en el mes de
febrero1) La empresa en cuestión se ha orientado por alejarse de los mercados saturados por
las grandes empresas cerveceras. En su lugar se ha centrado en un mercado donde puede
ejercer una mejor influencia: El mercado de cerveza artesanal. Esto es posible gracias a que,
aunque representa únicamente un 1% del mercado total de producción de cerveza nacional2,
es un ámbito considerablemente activo, pero de baja competitivas mutua. “LA CANDELARIA
S.A.C.”, basa su atractivo comercial ofrecer una alternativa diferente a las cervezas más
comercializadas. Su mayor valor agregado es su distinguible sabor con relación a las cervezas
más comunes por los procedimientos más tradicionales que se emplean. Además, se generan
nuevos sabores para ampliar la diversidad de opciones que pueden ofrecer a sus clientes. Todo
ello se cumple en base al código de pureza de la cerveza (ley de pureza bávara o
Reinheitsgebot3). Diego Aste, la mente detrás de esta empresa se ha decidido por que los
sabores de sus productos sean un reflejo de muchas esencias propias de Perú, creando así a la
empresa Candelaria

LINEA DE PRODUCTOS
DATOS CUANTITATIVOS

PLANO ACTUAL

DESCRIPCION DEL PROCESO

Proceso del Chilcano de Limón

Para la elaboración del Chilcano de Limón, los insumos a utilizar son el pisco, ácido cítrico,
conservante (Benzoato de Sodio), azúcar blanca, limón, los envases de vidrio y las etiquetas de
plástico. El proceso productivo comienza con el pesado de los limones en una balanza
electrónica para calcular el posible rendimiento de estos. Seguidamente, los operarios colocan
los limones en una mesa de trabajo para poder seleccionar manualmente las frutas que se
encuentren en mejor estado para el proceso. Esto se realiza debido a que, en ocasiones, hay
frutas con hongos u otras anomalías. En caso algunas frutas no sean consideradas lo
suficientemente maduras, serán devueltas al almacén. Seguidamente, inicia el proceso de
desinfección y lavado de la fruta mediante aspersión. Las frutas previamente colocadas en jabas
industriales son bañadas con un desinfectante. El desinfectante a emplear es conocido
comúnmente como cloro. Luego, los limones serán transportados a la maquina despulpadora.
Ésta se encargará de eliminar las cascaras de la pulpa. Poco después, la pulpa es trasladada al
filtro de tambor rotatorio. Con este proceso, se separa las semillas de la pulpa y toda partícula
que no haya sido eliminada por la maquina despulpadora. Luego de este proceso, se obtiene la
Pulpa sin impurezas. Paralelamente, la azúcar blanca, el agua, el ácido nítrico, el conservante y
el pisco fueron pesados en el almacén de materia prima. Todos estos ingredientes serán
transportados a la marmita donde serán mesclados con la pulpa sin impurezas. Para un correcto
balance de ingredientes, la combinación será supervisada con ciertos estándares. Para colocar
la correcta cantidad de agua, se añadirá en proporción 1:10 con la pulpa. Con respecto a la
azúcar blanca, ésta será regulada mediante un refractómetro que regulará los grados Brix del
producto, el cual debe estar en el intervalo de 10 y 12 °Brix. Del mismo modo, se regulará los
grados de alcohol de la bebida. Esta debe tener un máximo de 6% GL. Además, para un mejor
cálculo de azúcar y pisco a combinar, se realizará un balance volumétrico. Con respecto al
conservante, este será calculado de acuerdo a la cantidad de la fruta. Por cada kilogramo de
coctel, se empleará 0.1% de conservante. Luego, esta mezcla se transporta hacia una
mezcladora horizontal MHV. Con este proceso se obtendrá un producto final homogéneo, el
cual será de mayor agrado para el cliente. Luego, este cóctel será llevado al área de envasado.
Las botellas requeridas son transportadas desde el almacén. Éstas son previamente contadas,
lavadas e inspeccionadas. Se procede al llenado de botellas en la embotelladora con las medidas
correspondientes. Posteriormente, se realizará el enchapado y etiquetado en sus respectivas
áreas., cabe resaltar que tanto las tapas como las etiquetas son contadas previamente en el
almacén. Una vez el producto se encuentre terminado, será trasladadas al área de empaquetado
donde serán colocadas 25 unidades por cada caja, se sabe que las cajas son armadas en el
almacén. Las cajas son selladas con cinta que se encuentra en la zona de trabajo. Las cajas de 25
unidades 24 son trasladadas a la zona de productos terminados donde esperara hasta su
oportuna distribución.
Proceso de la Cerveza Witbier

El proceso se inicia en el pozo de agua de la planta La Candelaria S.A.C., del cual se deberá extraer
160 litros por cada 200 litros de cerveza. Tener en cuenta que todas las medidas dadas hacen
referencia a la producción de 200 litros de cerveza Witbier. A continuación, se procederá a
realizar una serie de filtrados en la cual, se realizara la eliminación de partículas solidad de más
de 5 micras, disipar la dureza en el ablandado, la extracción de olores y sabores mediante un
filtro de carbón activado, el refinamiento de agua a través de osmosis inversa y para finalizar se
aplicara radiación UV Posteriormente el agua tratada será almacenada en un tanque
enchaquetado donde se mantendrá caliente a una temperatura de 65°C, para luego ser
bombeada hacia un tanque de maceración. De forma simultánea, en el almacén se procederá a
realizar el pesado de la Wheat Blanc (Malta de trigo belga) y cebada malteada Pilsen en 10kg y
40kg respectivamente, los cuales serán trasladados hacia el área de molido donde se reducirá el
tamaño de los granos, con la finalidad de que los almidones se trasformen en sacarosa, durante
el proceso se produce una merma del 6%. El compuesto de cebada será trasladado al área de
maceración mediante sacos de 5kg que serán transportados por un operario de la planta. Al
iniciar el proceso de maceración se deja reposar a 65ºC, al cual se le reducirá la temperatura a
62ºC por 60 minutos, luego se elevará a 70ºC durante 20 minutos y para finalizar se elevará
hasta 78ºC por solo 2 minutos. El objetivo de los cambios de temperatura en esta etapa es que
el almidón de la malta se trasforme en azucares fermentables y no fermentables. Dado por
finalizado este proceso, se obtendrá el producto que se le conocerá como mosto. A
continuación, se procederá a bombear el mosto al tanque de cocción, al ser el mosto un
compuesto insoluble, parte de este se quedará en el tanque de maceración (60% de la malta y
15% de agua tratada.). Una vez el mosto se encuentre en el tanque de cocción se procede a
hervir durante 1 hora y media, esto producirá que el mosto reduzca su volumen en un 25 8% o
10%. En este punto del proceso se le añadirá 2 tipos de lúpulo, el cual es la parte seca y florecida
de una planta de lúpulo, se usa comúnmente para elaborar cerveza y saborizantes de alimentos.
En este caso, se usará los lúpulos Magnum y Styrian Golding en cantidades de 160g de cada uno.
Al cabo de 15 minutos, se le añadirá el lúpulo 1 (Magnum), el cual le dará un toque de amargor
al producto, se dejará reposar durante 85 minutos para que se pueda mezclar en su totalidad.
Luego se le añadirá el lúpulo Styrian Golding junto a 200g de piel de naranja y 40g de culantro,
estos insumos aportaran el olor y sabor. El deberá cocinar la mezcla durante 1 hora
aproximadamente a una temperatura de 100 ºC, este proceso crea las proteínas de la cerveza,
la cual está compuesta por aminoácidos como: ácido aspártico, acido glutámico, alanina, entre
otros. A continuación, el mosto es transportado a la zona de centrifugado, donde se realizara la
recirculación de la mezcla no sin antes haber retirado las cascaras de naranja usadas en el
proceso anterior, Al llegar a este punto del proceso, la mezcla se dividirá en 3 partes: El mosto,
es el líquido que contiene los azucares extraídos durante la maceración, la cama de granos, que
sirve para filtrar y clarificar el mosto y el falso fondo, es la placa o red que ayuda a la creación
de la cama de granos que permite que fluya el mosto. Se realizará este proceso con la finalidad
de clarificar el mosto filtrándolo con la cama de granos creada gracias al falso fondo. Luego, se
llevará la mezcla hacia el intercambiador de calor, con el fin de que se reduzca la temperatura
hasta 20ºC, la cual es una temperatura adecuada para que sea transportada a la zona de
fermentación. El proceso iniciará a 20ºC y se aumentará hasta los 22ºC, Antes de iniciar el
proceso se añadirá oxigeno (O2) a la mezcla, entre 10 a 15 mg de oxigeno por litro de mosto,
con el fin obtener el escenario adecuado para la reproducción de la levadura. Nos dirigimos al
área almacén en busca de la levadura Safbrew WB-06 en una cantidad de 100 gr. Se procede a
llevar la levadura hacia el hacía de fermentación donde es sumergida en agua esterilizada
durante un intervalo de 15 a 20 minutos dependiendo del volumen de levadura a una
temperatura de 30ºC. Luego, la levadura hidratada será mezclada con el O2 y mosto a una
temperatura de entre 20ºC y 24ºC.Producto de esta mezcla, el mosto convierte el almidón en
azucares más simples y se ha aromatizado con lúpulo, ahora queda a disposición de la
fermentación. Luego de 24 horas se puedo observar que producto de este proceso se obtiene el
alcohol etílico (OH) y el CO2. El periodo de inspección durara aproximadamente 5 días, en los
cuales se procederá a retirar un porcentaje de CO2 mediante un autosifon, colocándolo en
posición vertical se verá apoyado en el borde del fermentador y el otro extremo del tubo
colocado entre el un barril en el cual e encontrara libre de CO2. La fase de acondicionamiento
puede durar una semana en las cervezas ales, mientras que se puede alargar varios meses en
las lager, el cual es nuestro caso. Por lo tanto, se almacenan en frio a temperaturas cercanas a
la congelación, causando que la levadura se precipite hacia el fondo y de paso a su extracción
posterior. Así se obtienen cervezas más claras. Se espera que, al finalizar el proceso, la densidad
de nuestra cerveza este a 1.009 g/ml aproximadamente. Se realizar un proceso de filtrado final,
mediante la maquina filtro prensa que se encargara de darle un matiz de brillo a la cerveza. Por
último, la cerveza será transportada hacia un tanque de gasificación con el fin de agregarle CO2
y mantenerlo a una temperatura por debajo de 1ºC. Teniendo por culminado la elaboración de
la cerveza, se procederá a realizar la actividad de ensamble como el envasado de las botellas;
las cuales pasaron por un lavado exhaustivo con una mezcla de agua con ácido peracético, que
es un desinfectante terminal, útil para desinfectar el interior de los barriles, botellas y piezas
pequeñas, para luego ser inspeccionadas y retiradas las que sean convenientes. A continuación,
nuestra cerveza pasara por el área de embotellado y enchapado, donde la maquina procede a
llenar a 26 medidas predeterminadas y es trasladada a la enchapadora para culminar con el
sellado, las botellas, las tapas y las etiquetas fueron contadas en el almacén. Las botellas serán
etiquetadas de manera manual con la presencia de 3 operarios que trabajan en una línea de
proceso continuo para luego ser empaquetadas en cajas con una capacidad de 25 botellas. Se
debe tener en cuenta que el diseño de las cajas es tercerizado y estas llegan desarmadas al
almacén.
Proceso de la Cerveza de Jora

Para la elaboración de la cerveza el proceso inicia con el pesado del maíz en cantidades
requeridas para la producción, este ingrediente principal se encuentra en el almacén, luego pasa
al área de limpieza en donde se lava el maíz. Luego se traslada el maíz hacia el área de tostado
en donde se procesa los granos hasta alcanzar un color negruzco. Posteriormente el guiñapo
(maíz negro) ingrediente secundario es traído del almacén en cantidades requeridas y luego de
esto pasa por el mismo proceso del maíz. Después ambos ingredientes pasan por un molino en
donde se trituran el maíz para luego ser mezclados en el área respectiva. Luego esto la levadura
es traída del almacén previamente pesada e hidratada donde se unirá a la mezcla anterior, antes
de ellos se le añade agua previamente pesada y filtrada. La mezcla de estos ingredientes se
traslada al área de filtración en donde se eliminarán las impurezas como las cascarillas del maíz.
Después la cebada y el lúpulo son traídos al fermentador del almacén previamente pesados en
cantidades requeridas. La cebada pasa por un molino antes de transportarse al fermentador. El
lúpulo es macerado en un tanque donde luego también será transportado hacia el fermentador.
Después de este proceso el mosto obtenido es llevado al tanque de maceración en donde se
encuentra la mezcla de maíz 27 para darle sabor único. La nueva mezcla es filtrada para eliminar
el afrecho y otros desperdicios. Posteriormente la cerveza es llevada al área de llenado en donde
una maquina empieza a introducir la mezcla en botellas de 330 ml, las cuales fueron traídas del
almacén, donde fueron contadas previamente y posteriormente lavadas e inspeccionadas,
separando las que se encuentren con desperfectos. Luego son trasladados a la zona de
enchapado. Finalmente, las botellas de cerveza se trasladan al área de etiquetado para colocar
las etiquetas con la marca de la empresa y el tipo de cerveza, las etiquetas ya se encuentran en
el lugar de trabajo. Cabe resaltar. Que tanto las etiquetas y las tapas fueron contadas
previamente en el almacén. A continuación, se procederá a armar las cajas, en la zona de
armado, las cajas están diseñadas para poder abarcar 25 unidades cada una. Se procede al
empaquetado y serán trasladadas al área de PT
ASPECTOS PARA CONSIDERAR

1. Es imprescindible que la producción de las cervezas siga una secuencia para evitar demoras,
por lo que las áreas de producción deben tener un orden.

2. No es recomendable que el SSHH deba estar junto de todas áreas de producción, para evitar
una posible contaminación en la producción de la cerveza.

3. Las maquinas al estar encendidas producen ruido en la hora de trabajo, es obligatorio que
estén alejadas de las áreas de producción.

4. La oficina y el SSHH es obligatorio que estén juntas ya que comparten las tuberías por donde
pasa el agua y desagüe. Debido que dentro de las oficinas hay SSHH solo para los trabajadores
administrativos.

5.Es recomendable que las áreas intercambiador y zona de hidratación se encuentren debido al
enorme esfuerzo en trasladarse el producto en estas áreas. También, presenta mayor esfuerzo
de llevar de un área a otra área son fermentación e hidratación.

6. Presenta flujo de materiales por los almacenes de PT y MP, donde el almacén de MP debe
estar junto a la zona de filtros de agua y la zona de etiquetado junto al almacén de PT.

DIMENSIONES DE LOS ELEMENTOS Y CANTIDADES