SELLADORA SEMIAUTOMATICA

CURSO: LAB. DE SISTEMAS HIDRAULICOS Y MEUMATICOS

ALUMNOS: - CARHUAS ACOSTA JORGE

- VEGA LOPEZ RICKI

- SEMINARIO ROJAS CRISTHIAN

- LEVANO SARAVIA FRANCO

- YGNACIO USCAMAYTA ADAMS HENRY

ESPECIALIDAD: MECATRÓNICA

DOCENTE: GAMBOA GARCIA ANGEL

AULA: 10407-MT

CICLO: CUARTO

TURNO: MAÑANA

INDICE:
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INTRODUCCION……………………………………………………….. 5
DEDICATORIA………………………………………………………… 6
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA………………………………… 7
OBJETIVO……………………………………………………………………...
FABRICACIÓN Y ENSAMBLAJE DEL PROYECTO………………………
1. MARCO TEORICO…………………………………………………………
1.1. Actuadores………………………………………………………….
1.1.1. Actuadores lineales………………………………………………..
1.1.2. Cilindros de simple efecto…………………………………………
1.1.3. Cilindros de doble efecto………………………………………….
1.1.4. Desfase fuerza/velocidad…………………………………………
1.1.5. Mecánica de un cilindro…………………………………………...
1.1.6. Calculo de cilindros………………………………………………..
1.1.7. Fuerza del embolo…………………………………………………
1.1.8. Longitud de carrera………………………………………………..
1.1.9. Velocidad del embolo……………………………………………..
1.1.10. Consumo de aire…………………………………………………..
1.2. Fijaciones…………………………………………………………...
1.3. Electroválvula de 5/2 vías…………………………………………
1.3.1. Construcción………………………………………………………..
1.3.2. Funcionamiento…………………………………………………….
1.3.3. Datos técnicos……………………………………………………...
1.4. Regulador de velocidad…………………………………………...
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1.4.1. Regulador neumático de vacío…………………………………...

1.4.2. Funcionamiento…………………………………………………….
2. COSTO DE MATERIALES………………………………………..
3. UTILIDAD…………………………………………………………...
4. OTROS……………………………………………………………..
4.1. Motor de corriente continua……………………………………..
4.1.1. Motor reductor…………………………………………………….
4.1.2. Motor reductor usado…………………………………………….
4.2. Cintas transportadoras…………………………………………..
4.2.1. Ventajas……………………………………………………………
4.2.2. Clasificación de las bandas dependiendo de su posición…….
4.2.3. Elementos que conforman un transportador……………………
4.2.3.1. Bastidor o cama……………………………………………………
4.2.3.2. Polea………………………………………………………………..
4.2.3.3. Rodamientos………………………………………………………..
4.2.3.4. Ubicación de Poleas……………………………………………….
4.3. Motor para impulsar a una cinta transportadora………………
4.4. Botón (dispositivo)…………………………………………………
4.4.1. Descripción…………………………………………………………
4.4.2. Tipos………………………………………………………………..
4.4.3. Funcionamiento……………………………………………………
4.4.4. Usos…………………………………………………………………
4.4.5. Diseño……………………………………………………………….
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4.4.6. Colores………………………………………………………………
4.5. Aplicaciones en manipulación…………………………………….
4.6. Automatización……………………………………………………..
4.6.1. Causas………………………………………………………………
4.6.2. Efectos………………………………………………………………
4.6.3. Beneficios…………………………………………………………..
4.6.4. Inconvenientes……………………………………………………..
4.7. Diseño automatizado de circuitos………………………………..

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INTRODUCCION

SELLADORA SEMI AUTOMATICA

En este proyecto se presenta el diseño y construcción de una

máquina selladora semiautomática. Para esto, se ha utilizado
elementos neumáticos, eléctricos y mecánicos.

El sistema neumático está conformado por una electroválvula y un

cilindro neumático, que se encargan de controlar y dirigir el flujo de
aire.

En la parte mecánica usamos un motor de 24 Vdc para poder

transportar la faja, ya que esto nos facilitara la rapidez de trabajo.

DEDICATORIA
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A nuestros padres, por ser el pilar fundamental en todo lo que

somos, en toda su educación, tanto académica como en la vida,
porque creen y viven por nosotros y hacen que predomine el
intelecto más no el irrespeto, por eso, este trabajo más que nuestro
orgullo, es el de ellos.

A nuestros compañeros, ya que con su ayuda pudimos resolver los

pequeños inconvenientes que se presentaban en la realización de
este proyecto.

A los niños, que con nuestro ejemplo se tracen una meta y en un

futuro no muy lejano superen este y muchos trabajos.

GRACIAS

Planteamiento del problema

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Debido a que en los últimos años nuestro país al igual que el resto del
mundo tiene la tendencia de implementar procesos automáticos en
todas las áreas de producción, nace la necesidad de que en el campo
industrial exista un método que sirva para mejorar el sistema de sellado
con una eficiencia y rapidez mayor .en el sellado de logos en el envase
de cualquier sector de la industria ,teniendo en cuenta siempre las
normas de calidad a un bajo costo, al mismo tiempo que pueda
simplificar un proceso productivo mejorando factores importantes, así
como tiempo, estándares de calidad y socioeconómicos que permitan
un mayor y mejor desarrollo gracias a la industrialización y
automatización del sistema. Y que todo esto sirva para poder dar
cumplimiento a una mayor demanda. 
El tema de la automatización neumática nos dará una visión mucho
más amplia de lo que puede ayudar esto a una empresa, puesto que se
va a dar en la misma un proceso de mecanización de las actividades
industriales para reducir la mano de obra, simplificar el trabajo, para
que, así se de propiedad a algunas máquinas de realizar las
operaciones de manera automática; por lo que indica que se va dar un
proceso más rápido y eficiente. 
El problema como tal en el planteamiento de este proyecto se basa en
la falta de industrialización por medio de la automatización de procesos
productivos industriales en nuestro medio, se piensa que si este tema
se difundiera hasta llegar a la aplicación se tendría como consecuencia
un mejoramiento e incremento en calidad y cantidad de productos
terminados dentro de la rama industrial, que es una de las áreas con
mayor aplicación en esta zona.

Como ejemplo claro de lo anteriormente mencionado, tenemos el

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progreso clarificado que han tenido los países e industrias que han
optado por este tipo de sistemas. 

Para la realización del proyecto tuvimos la colaboración de una

empresa quien nos facilitó la máquina para implementar un sistema
neumático adquiriendo el compromiso de optimizarla poniendo en
práctica los conocimientos adquiridos en el presente módulo de curso
de neumática que recibimos. Para esto proponemos el
dimensionamiento del pistón neumático de doble efecto y varios
elementos neumáticos para que sea aplicado en una selladora
semiautomática. 

Problema: 

La no puesta en marcha de una selladora por falta del sistema

neumático para el proceso. 
La mencionada máquina fue diseñada para funcionar en forma
semiautomática, pero para su puesta en marcha falta dimensionar y
elaborar la infraestructura del sistema tanto neumático como eléctrico.
Idea a defender: 

Si se realiza el dimensionamiento neumático de una selladora

neumática entonces se lograría poner en funcionamiento la máquina,
llegando a tener un producto listo para su comercialización, esto en
condiciones de calidad. 

Delimitación del problema: 

Si no diseñamos la automatización de la máquina para una posterior
aplicación, esta no podría cumplir el fin para la cual fue diseñada, que
es envasar líquidos, teniendo una pérdida de inversión por deterioro de
la máquina y de recursos económicos por no producir. 

Dimensionamiento del sistema neumático partiendo del consumo de

elementos neumáticos utilizados en una selladora neumática
semiautomática

OBJETIVOS

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Nuestro objetivo con este proyecto es básicamente aportar al

desarrollo de las pequeñas y medianas empresas brindando en lo
posible soluciones que se acomoden al presupuesto de las
mismas, y de igual forma generar infraestructura para la empresa
peruana.

Objetivos específicos: 

• Definir los requerimientos para el poder determinar la capacidad

de cada pistón. 
• Calcular el consumo de aire del pistón a utilizar en la envasadora
de líquidos. 
• Determinar el consumo total de aire o la suma de la capacidad del
pistón.
• Dimensionar la capacidad del compresor que se debe utilizar para
que funcione correctamente la máquina selladora. 
• Presentar una propuesta de la implementación automatización de
la máquina selladora neumática. 

FABRICACIÓN Y ENSAMBLAJE DEL PROYECTO

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Fabricación

•PRIMERO:
Fabricar la estructura que nos servirá de base para nuestro
proyecto. Es decir se fabricara una mesa de metal de 60 cm x 35
cm.
La mesa está fabricada de ángulos de fierro de ½” y una plancha
de metal de 1/8” de espesor por las dimensiones ya antes dadas,
se bebe cortar los ángulos a la medida indicada y soldar las
piezas dando la forma de la mesa, luego soldar la plancha de
metal.
•SEGUNDO:
Fabricar los soportes del motor y la base del pistón. Estos
soportes se hacen de fierro de 1/4” de espesor por 2” de ancho,
luego se sueldan con un ángulo de 90º respecto a la mesa, las
medidas de estos soportes son de acuerdo al largo del pistón y a
las dimensiones del motor.
•TERCERO:
Hacer huecos a la mesa de metal, estos huecos son de acuerdo a
lo que vamos a empernas y también necesitamos un hueco de 1”
de diámetro para poner un pulsador NA.
Algunos huecos son para poder pasar los cables por debajo de la
mesa y se vea mejor estéticamente.
•CUARTO:
Pintar las piezas hechas del color que creamos conveniente, en
nuestro caso la mesa la pintamos de color azul y los soportes del
motor y del pistón los pintamos de color negro, pero eso queda a
criterio de cada uno.

•Ensamblaje:
- Se empernan en sus respectivos lugares los soportes del motor y
del pistón.
- Se colocan el motor y el pistón, cada uno en sus respectivos
soportes y se empernan los más fuerte posible para que no hayan
problemas de movimiento más adelante.

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- Se coloca la faja transportadora previamente limpiada, una vez

puesta la faja se jala el soporte del motor, así podemos tensar la
faja, una vez hecho esto se ajusta el soporte del motor.
- Luego se arma el sistema de la parte hidráulica, es decir se pone
la electroválvula, los conectores del pistón, las mangueras.
- Se hace las instalación eléctrica, ya que contamos con un
pulsador tenemos que conectarlo a la electroválvula.
- Damos algunos retoques de pintura en caso se haya quiñado
algo.
- Por ultimo damos los ajustes necesarios, es decir centramos bien
la faja y el pistón.

1. MARCO TEORICO
1.1. ACTUADORES

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El trabajo realizado por un actuador neumático puede ser lineal o

rotativo. El movimiento lineal se obtiene por cilindros de émbolo
(éstos también proporcionan movimiento rotativo con variedad de
ángulos por medio de actuadores del tipo piñón cremallera).
También encontramos actuadores neumáticos de rotación continua
(motores neumáticos), movimientos combinados e incluso alguna
transformación mecánica de movimiento que lo hace parecer de un
tipo especial.

1.1.1. ACTUADORES LINEALES

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Los cilindros neumáticos independientemente de su forma

constructiva, representan los actuadores más comunes que se
utilizan en los circuitos neumáticos.
Existen dos tipos fundamentales de los cuales derivan
construcciones especiales:
 Cilindros de simple efecto, con una entrada de aire para
producir una carrera de trabajo en un sentido.
 Cilindros de doble efecto, con dos entradas de aire para
producir carreras de trabajo de salida y retroceso. Más
adelante se describen una gama variada de cilindros con
sus correspondientes símbolos.

1.1.2. CILINDROS DE SIMPLE EFECTO

Un cilindro de simple efecto desarrolla un trabajo sólo en un
sentido. El émbolo se hace retornar por medio de un resorte
interno o por algún otro medio externo como cargas, movimientos
mecánicos, etc. Puede ser de tipo “normalmente dentro” o
“normalmente fuera”.
Los cilindros de simple efecto se utilizan para sujetar, marcar,
expulsar, etc.
Tienen un consumo de aire algo más bajo que un cilindro de
doble efecto de igual tamaño. Sin embargo, hay una reducción de
impulso debida a la fuerza contraria del resorte, así que puede
ser necesario un diámetro interno algo más grande para
conseguir una misma fuerza. También la adecuación del resorte
tiene como consecuencia una longitud global más larga y una
longitud de carrera limitada, debido a un espacio muerto.

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La variedad constructiva de los cilindros de simple efecto es muy

importante, pero todos ellos presentan la misma mecánica de
trabajo. Se muestran a continuación algunos ejemplos de los
mismos:

1.1.3. CILINDROS DE DOBLE EFECTO

Los cilindros de doble efecto son aquellos que realizan tanto su
carrera de avance como la de retroceso por acción del aire
comprimido. Su denominación se debe a que emplean las dos
caras del émbolo (aire en ambas cámaras), por lo que estos
componentes sí que pueden realizar trabajo en ambos sentidos.
Sus componentes internos son prácticamente iguales a los de
simple efecto, con pequeñas variaciones en su construcción.
Algunas de las más notables las encontramos en la culata
anterior, que ahora ha de tener un orificio roscado para poder
realizar la inyección de aire comprimido (en la disposición de
simple efecto este orificio no suele prestarse a ser conexionado,
siendo su función la

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Comunicación con la atmósfera con el fin de que no se

produzcan contrapresiones en el interior de la cámara).
El perfil de las juntas dinámicas también variará debido a que se
requiere la estanqueidad entre ambas cámaras, algo innecesario
en la disposición de simple efecto.

El campo de aplicación de los cilindros de doble efecto es mucho

más extenso que el de los de simple, incluso cuando no es
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necesaria la realización de esfuerzo en ambos sentidos. Esto es

debido a que, por norma general (en función del tipo de válvula
empleada para el control), los cilindros de doble efecto siempre
contienen aire en una de sus dos cámaras, por lo que se asegura
el posicionamiento.
Para poder realizar un determinado movimiento (avance o
retroceso) en un actuador de doble efecto, es preciso que entre
las cámaras exista una diferencia de presión. Por norma general,
cuando una de las cámaras recibe aire a presión, la otra está
comunicada con la atmósfera, y viceversa. Este proceso de
conmutación de aire entre cámaras nos ha de preocupar poco,
puesto que es realizado automáticamente por la válvula de
control asociada (disposiciones de 4 ó 5 vías con 2 ó 3
posiciones).
En definitiva, podemos afirmar que los actuadores lineales de
doble efecto son los componentes más habituales en el control
neumático. Esto es debido a:

 Se tiene la posibilidad de realizar trabajo en ambos sentidos

(carreras de avance y retroceso).
 No se pierde fuerza en el accionamiento debido a la
inexistencia de muelle en oposición.
 Para una misma longitud de cilindro, la carrera en doble
efecto es mayor que en disposición de simple, al no existir
volumen de alojamiento.
No debemos olvidar que estos actuadores consumen
prácticamente el doble que los de simple efecto, al necesitar
inyección de aire comprimido para producir tanto la carrera de
avance como la de retroceso. También

Presentan un pequeño desfase entre fuerzas y velocidades en las

carreras, aspecto que se detalla a continuación.
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1.1.4. DESFASE FUERZA/VELOCIDAD

En los actuadores lineales de doble efecto, se produce un desfase
entre la fuerza provocada a la salida y a la entrada del vástago, y lo
mismo ocurre con la velocidad. Este efecto se debe a la diferencia
que hay entre los volúmenes de las cámaras formadas (en
consecuencia, del volumen ocupado por el vástago del cilindro).
Cuando aplicamos aire en la cámara que fuerza la salida del
vástago, éste actúa sobre una superficie conocida, que
denominamos A1. Es conocido que el valor de la fuerza provocada
responde a la fórmula:

F= P·A

Así pues, para calcular el valor de la fuerza de salida, realizaríamos

la siguiente operación:
Fsalida= P·A1
Resultando un valor F1

Para el cálculo de la fuerza provocada en el retroceso, aplicaremos

la misma fórmula y valor de presión, pero deberemos tener en
cuenta que el área sobre la cual se aplica ya no es A1, sino A1
menos el área del vástago (ya que ésta no es efectiva). Nosotros la
denominaremos A2.

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Con esto tenemos que:

Fretorno= P·A2, resultando un valor F2
Como podemos deducir, a igualdad de valor de presión, y debido a
la desigualdad de áreas, el valor de la fuerza de salida (F1) es
mayor que el valor de la fuerza de retroceso (F2).
Este mismo efecto es aplicable a la velocidad para el vástago, ya
que si el volumen de la cámara de retorno es menor, para una
igualdad de caudal le costará menos llenarse, y por ello la
velocidad de retorno será mayor.
En consecuencia podemos afirmar que en los actuadores de doble
efecto, para igualdad de presión y caudal:

 La velocidad de retorno es mayor que la de avance.

 La fuerza provocada a la salida es mayor que la fuerza de retorno.

Fsalida>Fretorno Vretorno>Vsalida
Los desfases comentados pueden corregirse fácilmente mediante
la utilización de cilindros de doble vástago. Éstos disponen de
vástago a ambos lados del émbolo, consiguiendo así igualdad
entre las áreas de acción y volúmenes. Debido a ello se consigue

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igualdad de fuerzas y velocidades en las carreras (pérdida de

fuerza y aumento de la velocidad para cilindros de igual tamaño).

1.1.5. MECANICA DE UN CILINDRO

El cilindro de émbolo se compone de: tubo, tapa posterior (fondo) y
tapa anterior con cojinete y aro rascador, además de piezas de
unión y juntas.
Cuando el cilindro ha de realizar trabajos pesados, el tubo (camisa
del cilindro 1), se fabrica en la mayoría de los casos de tubo de
acero embutido sin costura (St. 35).
Para prolongar la duración de las juntas, la superficie interior del
tubo debe someterse a un mecanizado de precisión (bruñido). Hoy
en día, donde la mayoría de las aplicaciones requieren esfuerzos
débiles, se suelen construir en aluminio. Estas ejecuciones
especiales se emplean cuando los cilindros no se accionan con
frecuencia o para protegerlos de influencias corrosivas.
También para la captación de finales de carrera magnéticamente.
La camisa marca dos parámetros fundamentales del cilindro.

 Por un lado, su diámetro interno marcará la sección que presenta el

cilindro y por tanto, para una presión dada nos indicará la fuerza
que este es capaz de realizar. Evidentemente, a mayor diámetro,
mayor fuerza y consumo.
 Por otro lado, la longitud del tubo delimita lo que se conoce como
carrera del cilindro, o longitud útil para el trabajo con el mismo.

Tanto diámetros como carreras se encuentran normalizados. Para

las tapas posterior fondo (2) y anterior (3) se emplea
preferentemente material de fundición (aluminio o acero en función
del resto de materiales del cilindro).
La fijación de ambas tapas en el tubo puede realizarse mediante
tirantes, roscas o bridas.

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El vástago se fabrica preferentemente de acero bonificado. Este

acero contiene un determinado porcentaje de cromo que lo protege
de la corrosión.
A deseo, el émbolo se puede someter a un tratamiento de temple.
Su superficie se comprime en un proceso de rodado entre discos
planos. En algunas ocasiones, sobre la simbología de los
actuadores los fabricantes indican mediante una serie de símbolos
tratamientos específicos aplicados a los vástagos.
La profundidad de asperezas del vástago es de 1 μm. En general,
las roscas se laminan al objeto de prevenir el riesgo de roturas. En
cilindros hidráulicos debe emplearse un vástago cromado (con
cromo duro) o templado.
El vástago acopla mecánicamente con el émbolo del cilindro,
cerrando la unión mediante tuerca y juntas estáticas (para el
sellado). Sobre el émbolo se montaran las juntas dinámicas y el
imán (si es un cilindro preparado para captación magnética de la
posición).
Para hermetizar el vástago, se monta en la tapa anterior un collarín
obturador (5). De la guía de vástago se hace cargo un casquillo del
cojinete (6), que puede ser de bronce sinterizado o un casquillo
metálico con revestimiento de plástico. Delante del casquillo del
cojinete, se encuentra un aro rascador (7).
Este impide que entren partículas de polvo y suciedad en el interior
del cilindro.

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Por eso, no se necesita emplear un fuelle. Pertenece a los elementos

estanqueizantes que componen el cilindro. El junta dinámica (8),
hermetiza las cámaras del cilindro para un óptimo rendimiento. Las
juntas tóricas o anillos toroidales (9), se emplean para la obturación
estática, porque deben pretensarse, y esto causa pérdidas elevadas
por fricción en aplicaciones dinámicas.

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1.1.6. CALCULO DE CILINDROS

Analizaremos brevemente los principales aspectos a tener en
cuenta a la hora de calcular un cilindro. No obstante, lo más
recomendable es acudir siempre a los datos aportados por el
fabricante donde se nos mostraran tablas para los esfuerzos
desarrollados, máximas longitudes de flexión y pandeo, etc.

1.1.7. FUERZA DEL EMBOLO

La fuerza ejercida por un elemento de trabajo depende
principalmente de la presión del aire, del diámetro del cilindro y del
rozamiento de las juntas. La fuerza teórica del émbolo se calcula
con la siguiente fórmula:

Fteorica=P·A

En la práctica, es necesario conocer la fuerza real que ejercen los

actuadores. Para determinarla, también hay que tener en cuenta
los rozamientos. En condiciones normales de servicio (presiones
de 400 a 800 kPa. / 4 a 8 bar) se puede suponer que las fuerzas de
rozamiento representan de un 3 a un 20% de la fuerza calculada.

1.1.8. LONGITUD DE CARRERA

La longitud de carrera en cilindros neumáticos no debe exceder de
2000 mm.
Con émbolos de gran tamaño y carrera larga, el sistema neumático
no resulta económico por el elevado consumo de aire y precio de
los actuadores.
Cuando la carrera es muy larga, el esfuerzo mecánico del vástago
y de los cojinetes de guía, es demasiado grande. Para evitar el
riesgo de pandeo, si las carreras son grandes, deben adoptarse
vástagos de diámetro superior a lo normal. Además, al prolongar la
carrera, la distancia entre cojinetes aumenta y, con ello, mejora la

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guía del vástago. Otra solución la aportan los cilindros de vástago

guiado, mucho más resistentes a los esfuerzos mecánicos.

1.1.9. VELOCIDAD DEL EMBOLO

La velocidad del émbolo, en cilindros neumáticos depende de la
fuerza antagonista, de la presión del aire, de la longitud de la
tubería, de la sección entre los elementos de mando y trabajo y del
caudal que circula por el elemento de mando. Además, influye en la
velocidad la amortiguación de final de carrera. Cuando el émbolo
abandona la zona de amortiguación, el aire entra por una válvula
antirretorno y de estrangulación y produce un aumento de la
velocidad.
La velocidad media del émbolo, en cilindros estándar, está
comprendida entre 0,1 y 1,5 m/s. Con cilindros especiales (cilindros
de impacto) se alcanzan velocidades de hasta 10 m/s. La velocidad
del émbolo puede regularse con válvulas especiales. Las válvulas
de estrangulación, las antirretorno y de estrangulación, y las de
escape rápido, proporcionan velocidades mayores o menores,
dependiendo de su regulación.

1.1.10. CONSUMO DE AIRE

Para disponer de aire y conocer el gasto de energía, es importante
conocer el consumo de la instalación, cálculo que comenzará por
los actuadores (potencia). Para una presión de trabajo, un diámetro
y una carrera de émbolos determinados, el consumo de aire se
calcula como sigue:
La fórmula de cálculo por embolada, resulta:

Q = 2 (S ⋅ n ⋅ q)

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1.2. FIJACIONES
El tipo de fijación es importante ya que el cilindro puede ir equipado
de los accesorios de montaje necesarios. De lo contrario, como
dichos accesorios se construyen según el sistema de piezas
estandarizadas, también más tarde puede efectuarse la
transformación de un tipo de fijación a otro.
Este sistema de montaje facilita el almacenamiento en empresas
que utilizan a menudo el aire comprimido, puesto que basta
combinar el cilindro básico con las correspondientes piezas de
fijación. La principal ventaja que ofrecen los sistemas de fijación no
fijos, es que un mismo cilindro puede colocarse en una máquina de
distintas formas según el tipo de fijación.

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1.3. Electroválvula de 5/2 vías

1.3.1. Construcción
La electroválvula de 5/2 vías con racores rápidos roscados se
encuentra atornillada al panel de funciones, que cuenta con
alimentación de presión y silenciador.
Conexiones eléctricas mediante conectores de seguridad. La
unidad se monta en el panel de prácticas perfilado utilizando la
palanca de color azul (variante de montaje
«A»).

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1.3.2. Funcionamiento
La electroválvula conmuta (1 _ 4) al conectar tensión a la bobina. Al
retirar la señal, vuelve a su posición inicial (1 _ 2) por efecto de un
muelle de reposición. El estado de conmutación se indica mediante
un diodo luminoso. La válvula dispone de un accionamiento manual
auxiliar.

•Nota
La electroválvula se caracteriza por consumir muy poca potencia
eléctrica y por calentarse poco. El diodo luminoso y el circuito
protector tienen polos inconfundibles. Las conexiones de las
bobinas están identificadas con los números 12 y 14.

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1.3.3. Datos tecnicos

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1.4. Regulador de velocidad

El regulador de velocidad tiene por misión regular la velocidad

máxima y mínima (principalmente) que el motor puede alcanzar
cuando decrece su par resistente o cuando trabaja en vacío,
actuando sobre la cremallera que regula la dosificación de
combustible a inyectar en los cilindros del motor. Como se sabe la
cantidad de combustible a inyectar en los cilindros depende de la
posición que ocupe la cremallera en la bomba de inyección, la
cremallera es accionada por el pedal del acelerador. Sin embargo,
puede ocurrir que, en posición de plena carga, el motor se
revolucione al decrecer su par resistente (p, ejemplo: al bajar una
pendiente).

Entonces el regulador para máxima velocidad desplaza la

cremallera, de forma que disminuya el combustible o caudal a
inyectar a medida que el número de revoluciones aumenta.
El regulador para velocidad mínima del motor actúa cuando,
estando la cremallera en posición de mínimo consumo, la carga o
par resistente en el motor aumenta, con lo cual, al decrecer el
número de revoluciones, este podría detenerse. En estas
condiciones, el regulador desplaza a la cremallera para aumentar el
suministro de combustible en la medida suficiente para incrementar
el nº de r.p.m. y evitar que se cale. La regulación en mínima
velocidad sirve para el tarado de marcha en ralentí.

Los reguladores empleados para bombas de inyección en línea

puedes ser de tres tipos:

- Mecánicos (de fuerza centrífuga)

- Neumáticos (de vacío)

Regulador mecánico de velocidad por medio de la fuerza

centrífuga. Los reguladores mecánicos, basan su funcionamiento
en los efectos de la fuerza centrífuga. En ellos se disponen unas
masas acopladas al árbol de levas de la bomba de inyección, de
manera que se desplacen, separándose, cuando la velocidad de

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rotación del árbol de levas de la bomba aumenta. Este movimiento

es transmitido por un sistema de palancas a la barra de cremallera
para modificar el caudal inyectado, disminuyéndolo en la
proporción necesaria. Si la velocidad de rotación disminuye, las
masas se juntan desplazando la barra cremallera en sentido
contrario, aumentando así el caudal inyectado.

Según la misión los reguladores pueden ser:

- de mínima y máxima
- de todas las velocidades

Se dice que un regulador es de mínima y máxima, cuando actúa

únicamente en los momentos en que el motor tiende a embalarse
(sobrepasar la velocidad máxima admisible), o bajar excesivamente
de régimen en ralentí.

Estos reguladores son los empleados generalmente en los

automóviles y camiones. Los reguladores de todas las velocidades
son aquellos que actúan cuando se produce cualquier variación del
régimen motor que no sea la deseada por el conductor. Se utilizan
en motores industriales, tractores, excavadoras, etc., pues en ellos
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interesa mantener un régimen del motor constante, cualquiera que

sean las resistencias opuestas al motor (pendientes a superar,
dureza mayor del terreno, etc.). En ellos, el conductor selecciona el
régimen más apropiado para realizar el trabajo y el regulador actúa
manteniendo ese régimen, en todos los momentos en que pueda
producirse variación debido a las diferentes condiciones de trabajo
por las que atraviesa el motor.

1.4.1. Regulador neumático de vacío

Este tipo de regulador actúa de forma continua sobre el

posicionamiento de la cremallera, en función de la depresión
creada en el colector de admisión (cuerpo de mariposa). El
conjunto del regulador está formado por una válvula de vacío
acoplada en el lado de accionamiento de la bomba y controlada por
la depresión creada en el cuerpo de venturi (13), según el
posicionado de la mariposa de gases que controla directamente el
conductor por medio del pedal del acelerador y del numero de
revoluciones en el motor.
El regulador está formado por una cámara de vacío (1) separada
del cuerpo de mando por una membrana elástica (2), unida por un
lado, a través del vástago (3) y la biela (4), a la barra de cremallera
(5) que regula el caudal de los elementos de bombeo. La
membrana se mantiene en la posición de reposo, correspondiente
a la plena carga en los cilindros, por la acción del muelle (6),
haciendo tope sobre la placa de retención (7). En el otro lado de la
membrana, y en el mismo eje de desplazamiento, va montada una
válvula auxiliar (8) sobre una guía (9) roscada en el cuerpo del
regulador.

La cámara de vacío (1) se comunica, a través del conducto o

lumbrera principal (10), con el colector de admisión del motor por el
lado interior del venturi y la válvula auxiliar (8) se comunica, a
través del conducto o lumbrera auxiliar (11), con la parte exterior
del venturi que está en comunicación con la atmósfera a través del
filtro de aire (12).

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1.4.2. Funcionamiento
Cuando la mariposa de gases está casi cerrada (posición
de ralentí), el paso del aire por el hueco que deja la misma
es muy estrecho, con lo cual el grado de vacío o depresión
en el lado interior de la mariposa de gases es muy grande,
depresión que se transmite por el conducto de unión y la
lumbrera principal (10) al interior de la cámara de vacío del
regulador (1). El vacío creado en esta cámara, actúa sobre
la membrana (2), vence la acción del resorte (6) y desplaza

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la cremallera (5) en el sentido de mínimo consumo en los

elementos de bomba.

Al ir abriendo la mariposa de gases por medio del acelerador, la

sección de garganta en el Venturi aumenta y, con ello, disminuye la
depresión en el colector de aire. Al ser menor en cámara (1) del
regulador, el resorte (6) empuja a la membrana (2) y a la cremallera
(5) hacia un mayor suministro de combustible en los elementos de
la bomba. De esta forma, y en función del posicionado de la
mariposa de gases en el Venturi, se controla el caudal de
combustible a inyectar en los cilindros dentro de los límites de
mínima y máxima carga, según las necesidades de funcionamiento
del motor. Si dentro del límite máxima carga del motor (mariposa
totalmente abierta), el motor acelera por decrecer el par resistente
en las ruedas (por ejemplo: bajando una pendiente), el mayor
número de revoluciones experimentado provoca una mayor
velocidad de succión de aire en los cilindros y, como consecuencia,
una mayor depresión a su paso por el Venturi (13). En
consecuencia, al aumentar el grado de vacío en la cámara del
regulador, se ejerce una tracción sobre la membrana y la
cremallera en el sentido de un menor suministro de combustible.
Así se mantiene el motor dentro de los límites de máxima velocidad
de giro.

Por el contrario, si con la mariposa de gases totalmente cerrada

(posición de ralentí), el motor tiende a pararse, por crecer el par
resistente en las ruedas, la menor succión ejercida por los cilindro
hace decrecer la depresión en el venturi y, por tanto, el grado de
vacío en la cámara del regulador, haciendo que la membrana y la
cremallera se desplacen hacia el lado de mayor suministro de
combustible.
La válvula auxiliar (8) controla las oscilaciones de la membrana en
régimen de mínima carga, evitando de esta forma las
irregularidades de funcionamiento del motor en vacío. Si en esta
posición de régimen el motor se embalase, el grado de vacío en
cámara del regulador aumentaría, desplazando aún más a la

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cremallera que pasaría de una posición de mínimo consumo a la

posición de paro. Cuando esto ocurre, la ranura de la válvula (8) se
pone en comunicación con la lumbrera (11), a través de la cual
pasa el aire de la atmósfera al interior de la cámara de vacío del
regulador. Así se compensa el mayor grado de vacío producido por
el embalamiento indebido del motor.

Las ventajas que ofrece este tipo de regulador son su gran

sencillez y economía de mantenimiento, pero tiene la desventaja,
sobre el regulador centrífugo, de carecer de gran precisión de
regulación a altos regímenes de velocidad. Además, está influido
por el estado del filtro del aire y las variaciones extrañas de presión
en el conducto de admisión.

Nota: Existen también reguladores hidráulicos que actúan en

función de la presión de transferencia que le comunica una bomba
de engranajes acoplada al árbol de levas de la bomba de
inyección. Como fluido hidráulico se emplea el propio combustible
que llega al colector común de alimentación de los elementos
bomba. Este regulador tiene escasa aplicación para las bombas en
línea por su difícil tarado y por tener que disponer una bomba
auxiliar para su funcionamiento.

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2. COSTO DE MATERIALES

Nº CANTIDAD N0MBRE DEL MATERIAL COSTO

01 01 CILINDRO DE DOBLE EFECTO S/. 90.00

02 03 metros MANGUERA DE 6 mm S/. 6.00

03 01 ELECTROVALVULAS de 5/2 S/. 35.00

04 03 metros ANGULO S/. 12.00

05 01 MOTOR DC S/. 9.00

06 01 TRANSFORMADOR AC-DC 24 V S/. 8.00

07 01 FAJA S/. 4.00

08 02 REGULADORES DE VELOCIDAD S/. 4.00

09 01 PULSADOR NA S/. 5.00

PRECIO TOTAL S/. 172.00

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3. UTILIDAD

 Usada principalmente para sellar cartones o papeles, poner una

marca o un diseño específico en el objeto. El sellador de cartón o
papeles es ampliamente utilizado en el campo del empacado de
electrodomésticos, alimentos, artículos de uso cotidiano,
medicamentos, el uso que se puede dar al sellador es amplio.

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 El otro uso que se podría dar a este proyecto seria de poner un

logo, una imagen o una palabra en el sellado así como lo tienes las
grandes empresas para así sea reconocido su marca.

 En otra aplicación seria en poner las fechas de vencimiento o las

fechas de expedición en un producto.

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4. OTROS

4.1. Motor de corriente continúa 

El motor de corriente continua es una máquina
que convierte la energía eléctrica continua en mecánica,
provocando un movimiento rotatorio.
Esta máquina de corriente continua es una de las más versátiles en
la industria. Su fácil control de posición, par y velocidad la han
convertido en una de las mejores opciones en aplicaciones de
control y automatización de procesos.
4.1.1. Motor reductor
El reductor de velocidad ha sido proyectado y construido para ser
incorporado, eventualmente accionado por un motor eléctrico, en
un conjunto de piezas o de elementos, conectados sólidamente con
el fin de realizar una aplicación bien determinada.
En función de las diversas exigencias operativas, el reductor puede
suministrarse en varias formas constructivas y configuraciones.
Puede satisfacer exigencias específicas para la industria mecánica,
química, agroalimentaria, etc.

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4.1.2. Motor reductor usado:

Motor reductor de engranaje C.C. 24V

• Velocidad de Funcionamiento : Velocidad Baja

• Motor del engranaje

 Voltaje: 12V-24V

 Velocidad: 1-35rpm

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4.2. Cintas transportadoras

Una cinta transportadora es un sistema de transporte continuo
formado básicamente por una banda continua que se mueve entre
dos tambores.
La banda es arrastrada por fricción por uno de los tambores, que a
su vez es accionado por un motor. El otro tambor suele girar libre,
sin ningún tipo de accionamiento, y su función es servir de retorno
a la banda. La banda es soportada por rodillos entre los dos
tambores.
Debido al movimiento de la banda el material depositado sobre la
banda es transportado hacia el tambor de accionamiento donde la
banda gira y da la vuelta en sentido contrario. En esta zona el
material depositado sobre la banda es vertido fuera de la misma
debido a la acción de la gravedad.
Las cintas transportadoras se usan como componentes en la
distribución y almacenaje automatizados. Combinados con equipos
informatizados de manejo de palés, permiten
una distribución minorista, mayorista y manufacturera más
eficiente, permitiendo ahorrar mano de obra y transportar
rápidamente grandes volúmenes en los procesos, lo que ahorra
costes a las empresas que envía o reciben grandes cantidades,
reduciendo además el espacio de almacenaje necesario.

4.2.1. Ventajas

 Permiten el transporte de materiales a gran distancia

 Se adaptan al terreno
 Tienen una gran capacidad de transporte
 Permiten transportar un variedad grande de materiales
 Es posible la carga y la descarga en cualquier punto del trazado
 Se puede desplazar
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 No altera el producto transportado

4.2.2. Clasificación de las bandas dependiendo de su

posición:

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4.2.3. Elementos que conforman un transportador.

Un transportador motorizado consta regularmente de las siguientes

partes:

4.2.3.1.Bastidor o cama: lámina o estructura conformada diseñada

para diversas longitudes y muchos anchos.

Bastidor o Cama.
4.2.3.2.Polea: es un tubo de hierro con un eje de acero a través del
mismo. Las poleas se colocan en cada extremo de la cama.
El eje de la polea gira sobre rodamientos, el cual representa
el medio de impulso motriz para la banda.

Polea de un Transportador.

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4.2.3.3.Rodamientos: cuando dos piezas de acero se tocan entre

sí. No se pueden mover fácilmente sin estos elementos.
Los rodamientos se usan para evitar que el eje de la polea y
el bastidor del transportador rocen entre sí, permitiendo
disminuir la fricción cuando gira el eje.

Rodamiento en Flecha de la Polea.

4.2.3.4.Ubicación de Poleas: La polea motriz es generalmente
más larga ya que ésta realiza el trabajo. Regularmente la
polea motriz gira por medio de un motor, siendo impulsada
por medio de catarinas y cadena de transmisión.

Polea "a" o polea motriz; polea

"b" o polea de retorno.

4.3. Motor para impulsar a una cinta transportadora

Utilizar una cinta transportadora es una manera conveniente para
arrastrar cosas de un lugar a otro. Es un lazo mecánico cerrado,
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normalmente compuesto por caucho, que repite un ciclo

indefinidamente. La mayoría de las cintas transportadoras
funcionan con un motor, debes saber qué motor trabajará mejor.
Existen muchas marcas y tipos para elegir y están diseñados para
diferentes propósitos.

 Determina el tamaño de tu cinta transportadora. La potencia

nominal de un motor debe coincidir con el tamaño de la
correa transportadora.
 Se elige un motor que tenga la facilidad para realizar el trabajo de
manera más rápida y eficiente. Si compras un motor que no sea
sencillo de operar puedes retrasar la producción y la entrega de los
productos.

4.4. Botón (dispositivo)

Un botón o pulsador es un dispositivo utilizado para activar alguna

función. Los botones son de diversa forma y tamaño y se
encuentran en todo tipo de dispositivos, aunque principalmente en
aparatos eléctricos o electrónicos. Los botones son por lo general
activados al ser pulsados, normalmente con un dedo. Corriente
mientras es accionado. Cuando ya no se actúa sobre él vuelve a su
posición de reposo.

Puede ser el contacto normalmente cerrado en reposo NC, o con el

contacto normalmente abierto en reposo NA.

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4.4.1. Descripción

Consta del botón

pulsador; una
lámina

conductora que establece contacto con los dos terminales al oprimir el

botón, y un muelle que hace recobrar a la lámina su posición primitiva
al cesar la presión sobre el botón pulsador.

4.4.2. Tipos

Diferentes tipos de pulsadores: Basculante, Pulsador timbre, Con

señalizador, Circular, Extraplano.

4.4.3. Funcionamiento

El botón de un dispositivo electrónico funciona por lo general como

un interruptor eléctrico, es decir en su interior tiene dos contactos,
al ser pulsado uno, se activará la función inversa de la que en ese
momento este realizando, si es un dispositivo NA (normalmente
abierto) será cerrado, si es un dispositivo NC (normalmente
cerrado) será abierto.
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4.4.4. Usos

El "botón" se ha utilizado en calculadoras, teléfonos,

electrodomésticos, y varios otros dispositivos mecánicos y
electrónicos, del hogar y comerciales.

En las aplicaciones industriales y comerciales, los botones pueden

ser unidos entre sí por una articulación mecánica para que el acto
de pulsar un botón hace que el otro botón para ser puesto en
libertad. De esta manera, un botón de parada se puede "forzar" un
botón de inicio para ser puesto en libertad. Este método de unión
se utiliza en simples operaciones manuales en las que la máquina
o proceso no tienen circuitos eléctricos para el control.

4.4.5. Diseño

Hay que tener en cuenta, a la hora de diseñar circuitos

electrónicos, que la excesiva acumulación de botones, puede
confundir al usuario, por lo que se tenderá a su uso más
imprescindible.

También existen "botones virtuales", cuyo funcionamiento debe ser

igual al de los "físicos"; su uso queda restringido para pantallas
táctiles o gobernadas por otros dispositivos electrónicos.

4.4.6. Colores

Los botones utilizan a menudo un código de colores para

asociarlos con su función de manera que el operador no vaya a
pulsar el botón equivocado por error. Los colores comúnmente
utilizados son: el color rojo para detener la máquina o proceso, y el
verde para arrancar la máquina.

4.5. Aplicaciones en manipulación

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Al hablar de manipulación, se hace referencia a las diferentes

acciones a que está sometido un elemento para que adopte unas
determinadas posiciones dentro de un proceso de producción. La
palabra manipulación proviene de “accionar con la mano”, pero en
los procesos de producción se sigue utilizando aunque la acción se
produzca mecánicamente.
La mano humana es un elemento muy complejo que puede realizar
funciones diversas. Un elemento mecánico de trabajo solo puede
realizar algunas funciones que realiza la mano, esto da como
consecuencia de que, para obtener un proceso de trabajo
automático, son necesarios varios elementos mecánicos de
manipulación.
En un dispositivo cualquiera deben montarse tantos elementos de
trabajo como operaciones individuales deba realizar dicho
dispositivo. Esta es una de las razones por la cual se utilizan
mucho los sistemas neumáticos para la manipulación. Un cilindro
neumático, y con él el elemento de trabajo, pueden montarse
directamente donde se precise la fuerza y el movimiento. El cilindro
neumático se transforma así en un musculo de la mano mecánica.

4.6. Automatización

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Un sistema de control manipula indirectamente los valores de un

sistema controlado. Su objetivo es gobernar un sistema sin que el
operador intervenga directamente sobre sus elementos. El
operador manipula valores de referencia y el sistema de control se
encarga de transmitirlos al sistema.

4.6.1. CAUSAS:
• Liberación de recursos humanos para que realicen tareas que
requieran mayores conocimientos.
• Eliminación de trabajos desagradables / peligrosos.
4.6.2. EFECTOS:
• Actuación previa: Simplificación de la tecnología de proceso.
• Impacto en estructura organizativa: la implantación de nuevas
tecnologías requiere:
• Estructuras organizativas nuevas
• Nuevas formas de comunicación interdependientes.
4.6.3. BENEFICIOS
• Incremento de productividad de mano de obra
• Incremento de calidad
• Reducción ciclo de fabricación
• Incremento de capacidad
• Reducción de inventarios
• Incremento de ventas

4.6.4. INCOVENIENTES
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• Incremento de costes fijos

• Incremento de mantenimiento
• Reducción de flexibilidad de recursos

4.7. Diseño automatizado de circuitos

El diseño de circuitos complejos requiere de métodos que faciliten
su implementación. Generalmente los pasos necesarios son:
Paso 1: funciones necesarias y requisitos a cumplir.
Paso 2: componentes requeridos para realizar las funciones.
Paso 3: sistema de control de los actuadores.
Paso 4: forma de conexión entre los cilindros y las válvulas.
Paso 5: generación del aire comprimido / presión hidráulica y las
unidades de mantenimiento, filtros, secadores, lubricadores,
reguladores de presión, etc.

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Paso 6: secuencias de los movimientos y transmisión de las

señales.
Los actuadores neumáticos cubren una gama muy amplia de
aplicaciones mientras que los hidráulicos son los de elección sí se
precisa de grandes esfuerzos para ejecutar las maniobras. Y los
actuadores eléctricos son más económicos pero presentan
movimientos lentos debido a su pequeño par.
El planteamiento del grado de automatización de las instalaciones
en neumáticas, hidráulicas, electro neumáticas y electro hidráulicas
tiene que ser formulado con el objetivo de conseguir el máximo
grado de automatización a un precio razonable. No obstante, los
productos son cada vez más complejos, y su ciclo de vida
disminuye constantemente. Además, resulta imperativo reducir
constantemente los costos de fabricación, lo que implica reducir el
trabajo manual relacionado directamente con el producto. De aquí
que se utilizan varias herramientas de diseño de los circuitos.

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