ÍNDICE

1. Memoria…………………………………………………………………………….………….. .3
2. Introducción………………………………………………………….………………………….3
2.1. Objeto del proyecto……………………………………………..……………………….….3
1.2. Antecedentes………………………………………………………………………………….3
Exigencia del cliente…….…………………………………………………………..3
Requisitos de la pieza……………………………………………………………….4
Requisitos del molde…….………………………………………………………….4
Datos de la inyectora……………………………………….……………………….5
3. Pieza con ángulo de desmoldeo………………………………………….……………………..5
4. Orientación de la pieza………………………..…………………………………………………7
5. Elección de materiales………………………….……………………………………….……….7
6. Dimensionamiento de postizo y cavidad………….………………………………………….….9
7. Crear superficie de parcheo……………………………………………………………………..10
8. Dimensionamiento del porta molde……………………………………………………………..11
9. Alimentación y canales de alimentación….…………………………………………………….12
10. Colocación del anillo centrador…………………………………………………………………13
11. Ramales y entrada de alimentación…………….……………………………………………….13
12. Canal de alimentación y punto de inyección…….……………………………………………...16
13. Sistemas de expulsores………………………….………………………………………………19
14. Elementos constitucionales del molde………………………………..…………………………22
13.1 SC-TCP Placa base fija……………………………………………………...…22
13.2 SC-S-AP Placa porta cavidades………………………………………………..23
13.3 SC-S-BP Placa Porta Punzones………………………………………………..23
13.4 SC-SB Bloques espaciadores (Puentes) ….……………………………………24
13.5 SC-ERP Placa Porta Expulsores…………………..……………………………24
13.6 SC-EP Placa Extractora ….……………………..……………………...………25
13.7 SC-BCP Placa Base Móvil ….…………………………………………………25
13.8 GPA Columnas guías de cierre y apertura………………………..……………26
13.9 JIS 1176 M14x25………………….……………………………………………26
13.10 JIS 1176 M8x25………………….……………………………………………27
13.11 JIS 1176 M14x100………………….…………………………………………27
13.12 GBA Casquillos de las columnas guías de cierre y apertura………………….28
13.13 DME AGN Casquillo bebedero ……….…………………………………...…28
13.14 DME AH5 - 200 ………………….…………………………………..………29
13.15 DME AH5 - 160 ………………….……………………………………..……29
13.16 DME AH8.5 - 125 ………………….…………………………………………30
13.17 Rabourdin 646 Tipo B Anillo centrador…………………………….…………30
13.18 Punzón ………………….………………………………..………………….…31
13.18 Cavidad………………….……………………………..……………………….31
15. Anexo a la memoria……………………………………………………………………………….32
14.1 Bibliografías……………………………………………………………………..32
16. Cálculos……………………………………………………………………………………………33
15.1 Fuerza de cierre de la inyectora…………………………………………………...33
15.2 Capacidad de plastificación de la inyectora……………………………………...34
I. Fuerza teórica de la inyectora………………………………………….….34
II. Volumen máximo de la inyectora…………………………………...…….34
III. Capacidad de plastificación de la inyectora..……………………………..35
15.3 Producción diaria…………………………………….……………………………35
15.4 Fuerza de desmoldeo…………………………………………………………..…36
17. Planos……………………………………………………………………………………………....37
16.1 Plano de la pieza…………………………….........................................................38
16.2 Plano del conjunto (archivo individual)

1
 MEMORIA
1. INTRODUCCIÓN
1.1. Objetivo del proyecto.

El proyecto se basa en el estudio y diseño de un molde de inyección. Debido a la grave

crisis que está afectando a la industria, los fabricantes tratan de minimizar costes desde
el mismo punto de partida del proyecto.

Motivo por el cual, el cliente pretende realizar el diseño y comercialización de una

nueva colección de cajas automóviles.

Actualmente existen diferentes formas para crear una pieza de plástico, dependiendo de
la complejidad de su geometría, del tipo de material con el que se desea fabricar e incluso
las propiedades que tiene que tener la pieza…etc. Todo esto condiciona el proceso para
su fabricación ya que, en la mayoría de los casos, es la pieza la que te obliga a que sea
fabricada de una determinada forma: por soplado, por extrusión, por inyección…etc.

Dadas las características de la pieza para la automoción, el proceso favorable para

la producción de la misma, es el moldeo por inyección.

Durante el diseño del molde, se centrará en puntos como el sistema de inyección, los
canales de distribución, el sistema de expulsión, refrigeración, cierres, etc. Para ello, se
apoyará en programas informáticos que permitirán simular el llenado del molde como
por ejemplo el software Inventor profesional.

Para el modelado de la pieza a fabricar, como las que componen el molde, se utilizará el
programa mencionado anteriormente.

En definitiva, el objetivo final será la realización de 20,000 piezas, intentando

reducir costes en el diseño y la fabricación del producto, sin mermar la calidad del
producto final.

1.2. Antecedentes.

Se ha realizado un proyecto de forma ficticia donde el estudiante toma el papel de

diseñador y fabricante de moldes que recibe el encargo de una empresa simulada para la
fabricación de una serie de productos de automóvil.
Teniendo estos conceptos claros, se expone el caso.

Exigencias iniciales del cliente.

El pedido realizado por el cliente, da una clara idea de la dirección que va a adquirir el
proyecto, ya que en este se puede apreciar con claridad varios apartados, como el
diseño o los materiales utilizados.

2
Requisitos de las piezas:

Fig.1: Requisitos de la pieza.

• Las piezas de la nueva gama deben cumplir las dimensiones marcadas

en el pedido, ya que son dimensiones funcionales. Si el diseñador
requiere modificar alguna dimensión tendrá que realizar una consulta
previa.
• En caso de modificación del diseño, intentaremos mantener un aspecto
visual actual y moderno.
• El material a inyectar será decidido por el diseñador del molde, teniendo
en cuenta los aspectos medioambientales.
• La figura no puede tener aristas vivas en el interior de la figura.

Requisitos del molde:

• Dos (2) placas, sin placa de respaldo.

• Dos (2) cavidades.
• Inyección por abanico.
• Boquilla, ángulo de 90º
• Acabado: visto – grabado pulido suave, superficies ocultas – matizado.
• Refrigeración: Figuras y punzones.

Datos de la máquina inyectora:

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 Fig.2: Datos de la inyectora.
• Inyectora DEU 850H190 Husillo B.
• Cilindro de extracción roscado M16.
• Producción 100 ciclos/ hora.

Pieza, ángulo de desmoldeo

En el mundo del moldeo por inyección de plástico, el ángulo de desmoldeo, es
esencialmente la conicidad aplicada a las caras de las piezas. Es una parte vital del
diseño, ya que, de no existir dicho ángulo, las piezas corren el riesgo de tener un
acabado estético deficiente, de deformarse por las tensiones del molde y de no
poderse extraer correctamente del molde.

Fig.3: Ángulo de salida según acabado.

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Como el acabado es pulido suave y matizado según la gráfica (Fig.3), el valor
del ángulo de desmoldeo se encuentra entre 1º y 2º. Se aplicará un desmoldeo de
1,5º a la pieza, en caras paralelas al eje de desmoldeo, para compensar la
extracción de la cavidad y luego el punzón.

Fig.4: Pieza con ángulo de desmoldeo (donde jugamos con un ± 1, 5º).

En la siguiente imagen, se puede apreciar como la parte verde va a formar parte de las
cavidades, la parte azul forma parte del núcleo y la zona roja-rosa (neutra) sin ángulos
de desmoldeo es necesaria así para el montaje correcto de la unión a presión.

Fig.5: Unió a presión.

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 Orientación de la pieza.

Una vez abierto el módulo, lo primero será posicionar la pieza adecuadamente según
la dirección de desmoldeo (eje X de la pieza).

Fig.6: Orientación de la pieza a desmoldeo.

Elección de material.
A continuación, se selecciona el material a utilizar. Antes de la elección final, se
evaluará tres posibles materiales y, atendiendo a sus características o comportamiento,
se elegirá sólo uno entre los tres.

Los tres materiales que elegidos son: el ABS, el Etileno Vinil Acetato y el Nylon.

CARACTERÍSTICAS Y USOS DE LOS MATERIALES:

Acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS).

• Con un espeso mínimo y máximo de 0.762 mm y máximo de 3.175 mm;

cuya media aritmética es 2.413 mm
• Tiene una gran resistencia y tenacidad. Resistente a la distorsión térmica.
• Con buenas propiedades eléctricas.
• Inflamable y soluble en disolventes orgánicos.

• Sus aplicaciones más comunes son: los electrodomésticos, equipos de

jardinería y dispositivos de seguridad vial.

Nilones.
• Con un espeso mínimo y máximo de 0.381 mm y máximo de 3.175 mm;
cuya media aritmética es 2.794 mm

• Contiene una buena resistencia mecánica a la abrasión y a la tenacidad.

6
 • Bajo coeficiente de fricción.
• Se emplea para la fabricación de cojinetes, engranajes, levas y palancas.

Etileno Vinil Acetato (EVA).

• Con un espeso mínimo y máximo de 0.508 mm y máximo de 3.175 mm;

cuya media aritmética es 2.642 mm
• Buena resistencia a la abrasión.
• Resistencia media a los aceites minerales.
• Excelente resistencia al aire caliente.
• Excelente memoria elástica.
• Hidrófugo. Impermeable al agua.
• Agradable al tacto.
• Inodoro o con muy poco olor.
• Punto de rotura en frío -70 ºC. Punto de fusión +90 ºC
• Anti-hongos.
• Cumple con la normativa del Reglamento UE 10/2011 sobre la
migración específica de metales.
• Producto apto para estar en contacto con alimentos.
• No hay contaminación en caso de ignición.
• Apto para impresión, por serigrafía u offset. (Consultar tintas).
• Artículo apto para confección y soldable.
• Admite el reciclaje y la incineración (reciclado térmico).
• No se recomienda su uso continuado en el exterior.
• Soldable alta frecuencia. (Importante tiempo de soldadura y máquina)
• Test de degradación química (pendiente de resultado).

• Se utiliza para: diseños y trabajos escolares, industria del calzado,

escenografía y teatro, manualidades didácticas y creativas, parques
infantiles, terapia ocupacional para la tercera edad, etc.

Elección final de material:

De los tres materiales evaluados, se considera el ABS, porque es el que mejor se adapta
al proyecto diseño de molde. Entre sus amplias características y usos, juega un papel
importante el espesor (2.413 mm), de los tres es el de menor espesor y, dicho espesor
jugará un papel importante en la contracción de la pieza en su fabricación.

✓ A continuación, se selecciona en el programa Inventor, el material elegido

anteriormente, dentro de este material se coge el del fabricante BASF- ABS
197_TERB END NG-04. Contracción de la pieza 0.24.

7
 Fig.7: Selección o elección de material.

Dimensión del postizo y cavidad.

Postizo y cavidad:

Para dimensionar el postizo hay que sobredimensionar el tamaño del molde alrededor de
la cavidad para proporcionar espacio para su fijación, líneas de circulación y también
para aportar suficiente rigidez estructural a la cavidad.
El tamaño de este sobredimensionamiento depende del tamaño de molde:
• Molde pequeños - aproximadamente 25 mm por lado.
• Molde medianos - entre 30 y 40 mm por lado.
• Moldes grandes - alrededor de 50 mm por lado.
Se escoge le molde pequeño, es decir, se sobredimensionará 25 mm por cada lado
(postizo). Como una de las dimensiones es 76 y la otra es 120, al añadirle 50 a cada
dimensión nos quedan 126 y 170 de dimensiones. Para evitar errores de mecanizado, se
redondea las esquinas. Para ello hay que dividir el espesor del mayor de los postizos

8
(34 mm) entre 4 (número de esquinas de la pieza). Como resultado queda 8.5 mm. Para
disminuir la posibilidad de errores dimensionales, el resultado se redondea a un número
entero usando unos redondeos de 9 mm. Como hay dos cavidades, al disponer las dos
piezas, una de las medidas del postizo será el doble. Colocando las dos piezas de forma
que estén opuestas y que sus caras con longitud de 170 mm se encuentren paralelas. Por
lo tanto, quedarán como medidas del molde 252x170 mm.

Fig.7: Dimensionamiento de los postizos y cavidad.

Crear superficie de parcheo.

Se define superficies de parche, como hay agujeros pasantes, son necesario definirlos.
La superficie de parche, es el agujero o hueco que no se quiere rellenar, Para definir los
parámetros, se dirige al icono patrón, tipo de patrón; aunque se vea 2, se abre una; para
hacer el redondeo, de vuelta a la pieza de trabajo MP. Se quita redondeos en la pieza
(por ejemplo, en la coordenada Y), como eran redondeos de 9x4, sólo se dejan los de
arriba (o sea 9x2) y, con eso estarán definidos el macho y hembra. Y se hace una
colocación de parche.

Fig.8: Colocación de parche.

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 Dimensionamiento del portamoldes.
Placas:

Para ello, se parte del ancho y alto de las placas y, la profundidad de los postizos.

El ancho y alto de la cajera de alojamiento de los postizos (252 x 170) mm, se debe
escoger las dimensiones del portamoldes, y para ello se recurre a una sobredimensión
perimetral como ya se hizo con los postizos, respondiendo a los siguientes baremos:

• Moldes pequeños - aproximadamente 40 mm por lado.

• Moldes medianos - entre 50 y 70 mm por lado.
• Moldes grandes - alrededor de unos 100 m por lado.

Primero se dimensionan las placas. Como se trata de un molde pequeño, la

sobredimensión es de 40 mm por cada lado el ancho y alto de la cajera de alojamiento
de los postizos. Como las dimensiones son 252x170 mm, como medidas de las placas
quedarán 332x250 mm. El proveedor del portamoldes es FUTABA SC-S.

Para calcular las dimensiones del semimolde fijo, se añade 25 mm de espesor a la placa
portacavidades puesto que es un molde pequeño, el espesor de la placa portacavidades
es de 59 mm, como resultado el semimolde fijo tendrá una medida de 84 mm que se
redondea a la siguiente medida más cercana que es 90 mm.

Para calcular las dimensiones del semimolde móvil, se le añade 15 mm de espesor a la

placa portapunzones, además de los 25 mm que se había que añadir al semimolde fijo; al
ser que, el espesor de la placa portapunzones es de 25 mm, como resultado el semimolde
móvil tendrá una medida de 65 mm que se redondea a la siguiente medida más cercana
que es 70 mm.

Para calcular las dimensiones de los espaciadores hay que calcular el recorrido mínimo
de expulsión y añadirle las medidas de 15 y 20 mm de las placas colocadas entre los
espaciadores. Como la altura de la pieza es superior a 30 mm hay que añadirle un 10% a
esa altura de la pieza. La altura de la pieza será 34 más el 10% de 34. Como resultado
queda 37.4 mm. Si ese resultado se suma a las placas de 15 y 20 mm, quedará una altura
de los espaciadores de 72.4 mm. Se coge el portamoldes de 80 mm puesto que es la
medida más cercana que supera este valor.

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 Fig.9: Dimensionamiento del portamoldes.

Alimentación y canales de alimentación.

Casquillo del bebedero.
La longitud del bebedero debe ser ≤ 100 mm y, la boquilla debe de tener un ángulo de
90º. Se elige el del fabricante DME, modelo AGN. La longitud necesaria se obtiene del
plano conjunto, en cuyo caso será de 76 mm. Y su diámetro principal es de 35mm. En él
se debe hacer un chaflán de 3x45º, para facilitar la inyección del material. Para obtener
la medida del desfase se le resta los 76 mm a los 115 mm de medida total que se obtuvo
del plano, también hay que asegurar que no gire.

Fig.10: Colocación del casquillo de bebedero.

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 Fig.10: Detalle del chaflán 3X45º, para cumplir la condición de Calibri 90º.

Anilla o aro centrador.

Se escoge el aro de la marca RABOURDIN, 646-Tipo B, una vez elegido, se posiciona
y se pone a medida con D1 = 90 mm D2 =32 mm, A= 22.5 mm y Z = -19 mm, las
medidas, sobre todo, la de la longitud debe de mirarse en el plano y calcular para que
quede bien.

Los tornillos que se usa para fijar la anilla son dos JIS 11760 M6x20, con agujeros
roscados no pasantes de 22 mm de profundidad.

Fig.11: Anillo centrador.

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 Fig.12: Detalle de la elección del aro centrador.

Ramales de distribución y entrada a la pieza.

Los ramales de distribución conectan la mazarota, a través de las entradas, con la
cavidad. Tienen que distribuir el material de tal manera que la cavidad sea llenada por
material en las mismas condiciones de presión, tiempo, caudal y temperatura (condición
de equilibrio).
Para el diseño, se elige la sección trapezoidal, y mediante los parámetros D y W se
dimensiona los ramales de distribución que se calculan de la siguiente manera:
W=1.25 x D.

Para poder calcular la D se necesita la siguiente fórmula D=D' x Fl.

Donde Fl= Factor de corrección por longitud de flujo.

Para saber cuál es el valor de la D’ se mira la gráfica siguiente (fig.13), en la cual se

entra con el valor del peso de la pieza (29 g) y la sección del distribuidor (ABS) y,
observando que el valor aproximado una vez vista la tabla es: D’ = 3.25 mm.

Fig.13: Diagrama de peso de la pieza respecto a espesor.

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Y para el valor de Fl se mira la siguiente gráfica (fig.14), una vez mirada se obtiene el
valor de Fl = 1.025 mm.

Fig.14: Diagrama de longitud por factor de corrección.

Ahora que ya se tienen los valores necesarios se proceder a la aplicación de las

fórmulas vistas anteriormente donde se obtendrá los siguientes valores:

D = D' x Fl = 3.25 mm X 1.025 mm; D =3.33 mm

W = 1.25 X D = 1.25 X 3.33; W = 4.2 mm

Dimensión de las entradas.

La sección anterior es la más grande ahora hay que calcular la sección que va a ser la
entrada de la pieza, para ello hay que fijarse en la figura 15 en la que pone el
dimensionamiento para una entrada lateral que es la escogida para este proyecto.

Fig.15: Detalle de entrada lateral.

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Entonces para poder calcular el dimensionamiento de la entrada de la pieza se
utilizará la siguiente fórmula: T=0.8 x S
b=0.8 x D
S = es el espesor de la pared, W = W1, D = H1, t = H2 y b = W2 (calculados antes).

t =0.8 X S = 0.8 X 1.85mm = 1.2 mm

B=0.8 X D = 0.8 X 3.33 mm = 2.66 mm

Este sería el dimensionamiento de la entrada lateral.

Una vez que ya se tiene este dimensionamiento hay que mirar la longitud tanto del
canal o ramales, como de la entrada lateral.

La longitud total es de 24.91 mm ≈ 25 mm, por lo que se tendrá en cuenta que la

longitud del canal va a ser de 20 mm y la longitud de la entrada va ser de 4.91mm.

Ubicación punto de inyección y Crear canal de alimentación.

Crear canal de alimentación:
El punto de inyección lo ubicamos en la cara de abajo de la pieza.

Fig.16: Ubicación del punto de inyección.

Se entra en boceto de canal de alimentación y pulsando en el borde exterior de la línea roja

(no coger el chaflán). Para alinearlo se pone un ángulo de 270ᵒ. El canal de alimentación
tendrá una medida de 20 mm.

15
 Fig.17: Detalle centrado canal de alimentación con 270ᵒ de orientación.

Fig.18: Creación canal de alimentación.

En las fotos anteriores, se reflejan los diferentes procesos que hay que realizar para
crear el canal de alimentación, en la primera foto se muestra cómo hay que realizar el
boceto y en la segunda es donde se escoge tanto la forma como las dimensiones
calculadas anteriormente, pero son las dimensiones más grandes, es decir (W1 y H1),
ya que las pequeñas son para la entrada a la pieza.

16
 Fig.19: Detalle punto de inyección.

Para crear la entrada a la pieza hay que realizar lo siguiente, primero tener el
dimensionamiento, que ya está realizado, después se crea un punto de inyección en el
cual se indica cuáles van a ser las medidas de los ramales a la entrada de la pieza,
como se muestra en la foto que se ve debajo, en el recuadro hay que poner las
dimensiones tanto las W1 y H1, como las W2 y H2 así como también hay que poner la
longitud de la entrada a la pieza que ya se mencionó anteriormente pero que es de
4.91mm, también hay que asegurarse de que las entradas lleguen a tocar las
piezas puesto que en la parte inferior que es donde se colocará el punto de
inyección si están tocando pero en la parte superior de las entradas no, ya que la
pieza tiene ángulos de desmoldeo, por lo tanto lo que se debe de hacer es que en el
recuadro hay dos apartados uno que pone Ext1 =0 y otro que es Ext2 =1 este es el
que hay que modificar para que toque en su totalidad a la pieza en nuestro caso,
cambiamos:
Ext1 = 0 y Ext2 = 0.5 mm y, así ya estaba en contacto toda la entrada con la pieza.

Fig.20: punto de inyección o entrada a la pieza concretizada.

Gota fría:

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Se empieza creando el punto de inyección, la longitud será de 4.91 mm puesto que la suma de
la medida del canal de alimentación y la medida de la entrada de material tiene que dar 25
mm, que es la medida que obtenida anteriormente.

Fig.21: Detalle de entrada del material (gota fría).

Pozo frío:
Primero se mide la mazarota, cuyas medidas son diámetro de 8,35 mm y altura 8 mm. Se
coloca el punto justo en la mitad de la línea hacha en el boceto del canal de alimentación.

Fig.22: Detalle del pozo frío.

Sistema de expulsores.

Para el sistema de expulsión es necesario tener en cuenta las dimensiones en el plano

de conjunto, se tiene que crear un pozo frío, un expulsor del canal de alimentación, y
los expulsores de la pieza, además se reflejaran las fuerzas de expulsión en el
apartado de cálculos.

➢ Primero se coloca el expulsor justo donde se creó el pozo frío y, para saber las
dimensiones del expulsor del canal de alimentación se debe de medir en el plano
la longitud entre la placa porta expulsores y el pozo frío que es de 122 mm y que

18
 se escogerá una longitud de 125mm, además del diámetro medido
anteriormente para el pozo frío que es de 8.35mm.

Fig.23: Detalle del expulsor DME AH.

Distribución y dimensionamiento de expulsores.

Para calcular f, primero hay que calcular el coeficiente de fricción por rugosidad mediante la
tabla siguiente. Como el material es ABS y hay una rugosidad media de 6 µm, el coeficiente de
fricción por rugosidad de 0,46. Después se multiplica este resultado por el coeficiente de
seguridad (apartado cálculos).

Fig.24: Tabla de coeficiente de fricción de la profundidad de rugosidad.

Elección y distribución de los expulsores.

19
En la pieza hay que colocar 8 expulsores. Para ubicarlos, se hará un boceto en la pieza,
entrando en el archivo MP.

Fig.25: Colocación de los expulsores.

Para calcular la longitud crítica se utiliza la tabla del libro de diseño de moldes para
polímeros de la página 320. Es necesario tener en cuenta tanto el diámetro calculado
anteriormente como la presión interior que ya fue calculada en el apartado de cálculos,
una vez se obtengan esos valores que en este caso son, de diámetro 5 mm y la
presión interior de 338 bares los cuales se deben de pasar a MPa por lo que se
obtiene:

1 𝑝𝑠𝑖
5 X 1000 psi X 0.006895; 34.5 MPa.; el 5 es el diámetro de los expulsores.

Fuerza que ejercerán los 8 expulsores:

𝐅𝐞𝐱𝐩 𝐩𝐳𝐚. 4271.4 𝑁

Fexp =
𝑛º 𝑒𝑥𝑝
=
8
; Fexp = 533.93 N

Una vez obtenidos los valores con los cuales hay que entrar en la tabla, se observa
que la longitud crítica es de 300 mm.

Orden de Coloque de los expulsores:

Teniendo en cuenta la forma de la pieza y sus dimensiones se decide colocar 8.

• Primero se colocarán los 6 expulsores de la cara plana. Se coloca L=200 mm,

puesto que la medida que se tiene es de 162,58 mm y la siguiente medida más
cercana que sobrepase esta medida es 200 mm.

20
 Fig.26: Colocación expulsores cara plana.

• Por último, se coloca los 2 expulsores de la cara inclinada. Con L=160 mm,
puesto que la medida que se obtuvo es de 149,35 mm y la siguiente medida
más cercana que sobrepase esta medida es 160 mm. Y para su procedimiento,
les colocamos anti rotacionales (para que no roten).

Fig.26: Colocación expulsores cara inclinada con anti rotación (color verde).

13. PARTES DEL MOLDE:

13.1. SC-TCP Placa Base Fija

En el plano de conjunto con la marca 1 se encuentra la placa base fija, la parte por la
cual mediante la anilla de centrado se pone la inyectora para poder realizar la inyección.

Dimensión - Material: 350x300x200

21
 Fig.27: Placa base fija.

13.2. SC-S-AP Placa Porta Cavidades

En el plano de conjunto, marca 13 se puede encontrar la placa porta cavidades que aloja
la cavidad en su cajera.

Dimensión - Material: 350x250x90

Fig.28: Placa porta cavidades.

13.3. SC-S-BP Placa Porta Punzones

En el plano de conjunto, marca 16 se puede observar la placa porta punzones que sirve
para el alojamiento de los punzones.

Dimensión - Material: 350x150x70

22
 Fig.29: Placa porta punzones.

13.4. SC-SB Bloques espaciadores (Puentes)

En el plano de conjunto, marca 18 se observan los bloques espaciadores o puentes, los
cuales como su nombre indica sirven para separar la placa base móvil de la placa porta
punzones.
Dimensión - Material: 350x250x80

Fig.30: Puente de expulsores/ espaciadores.

13.5. SC-ERP Placa Porta Expulsores

En el plano de conjunto con la marca 23 se puede encontrar la placa porta extractores
que lleva alojamientos para todos los extractores utilizados.

Dimensión - Material: 350x150x15

23
 Fig.31: Placa porta expulsores.

13.6. SC-EP Placa Extractora

En el plano de conjunto con la marca 7 se encuentra la placa extractora que realiza el
movimiento de expulsión mediante el vástago elegido.
Dimensión - Material: 350x150x20

Fig.32: Placa porta extractora.

13.7. SC-BCP Placa Base Móvil

En el plano de conjunto con la marca 9 se puede observar la placa base móvil, es la que
realiza los movimientos de apertura y cierre al igual que la placa extractora gracias al
vástago.
Dimensión - Material: 350x250x25x200

24
 Fig.33: Placa porta expulsores.

13.8. GPA Columnas guías de cierre y apertura

En el plano de conjunto con la marca 6 se observan las columnas guías de cierre y
apertura, que sirven de guía para realizar el movimiento de cierre y apertura de los
diferentes elementos.

Dimensión - Material: Ø20x130

Fig.34: Columna guía.

13.9. JIS 1176 M14x25

En el plano de conjunto con la marca 2 se encuentra los tornillos JIS 1176 M14x25 que
sirven de unión para la placa SC-TCP y la placa SC-S-AP.

Material: Comercial.

25
 Fig.35: Tornillo JIS 1176 M14x25.

13.10. JIS 1176 M8x25

En el plano de conjunto, marca 19 se pueden observar los tornillos JIS 1176 M8x25,
estos unen la placa SC-EP con la placa SC-ERP.

Material: Comercial.

Fig.36: Tornillo JIS 1176 M8x25.

13.11. JIS 1176 M14x100

En el plano de conjunto con la marca 8 se encuentran los tornillos JIS 1176M14x100,
estos tornillos unen la placa SC-BCP con los puentes SC-SB y la placa SC-S-BP.

Material: Comercial.

26
 Fig.37: Tornillo JIS 1176 M14x100.

13.12. GBA Casquillos de las columnas guías de cierre y

apertura
En el plano de conjunto con la marca 13 se observan los casquillos de las columnas
guías de cierre y apertura, estos casquillos sirven para evitar los desgastes de las placas
y las guías, y así poder optar de un recambio rápido en caso de deterioro.

Dimensión - Material: Ø25x175x59

Fig.38: Casquillos de las columnas guías de cierre.

13.13. DME AGN Casquillo bebedero

En el plano de conjunto, marca 21, se encuentra el casquillo bebedero, que sirve de
conducto del polímero facilitado por la inyectora hasta los canales de alimentación.

27
 Fig.39: Bebedero.

13.14. DME AH5 - 200 Expulsores

En el plano de conjunto con la marca 20 se pueden ver los expulsores de la parte de la
cara plana.

Fig.40: Expulsores AH5 - 200.

13.15. DME AH5 - 160 Expulsores.

En el plano de conjunto, marca 22, se encuentran los extractores de la parte de la cara
inclinada.

28
 Fig.41: Expulsores AH5 - 160.

13.16. DME AH8.5-125 Expulsor pozo frío

En el plano de conjunto con la marca 24 se encuentra el extractor del pozo frío

Fig.42: Expulsor mazarota AH8.5-125.

13.17. Rabourdin 646 Tipo B Anillo de centrador.

En el plano de conjunto, marca 10 se observa la anilla de centrado mediante la cual se
une el portamoldes con la inyectora y es por donde se realiza la inyección.

Material: Anfor XC 38 TS.

29
 Fig.43: Aro centrador.

13.18. Punzón
En el plano de conjunto, marca 5 se puede observar el punzón, que tiene la forma de la
pieza.
Dimensión - Material: 170x126x57.58

Fig.44: Punzón.

13.19. Cavidad
En el plano de conjunto, marca 3 se puede observar la cavidad que es el alojamiento de
los punzones. Estas dos partes conforman la pieza.

Dimensión - Material: 170x126x59

30
 Fig.45: Cavidad.

14. ANEXOS A LA MEMORIA

14.1. Anexo I: Bibliografía

Software: Inventor Profesional

Libro: Diseño en Fabricación mecánica; módulo Diseño de Moldes para Polímeros.

Link de apoyo:

http://wikifab.dimf.etsii.upm.es/wikifab/index.php/Diseño_del_Modelo_3D_completo_de
_las_placas_de_figura_del_molde_(núcleo,_cavidad_y_particiones)#Ficheros

31
 CÁLCULOS
15. Cálculos

15.1. Fuerza de Cierre de la Inyectora

Se define la forma teórica de determinar la fuerza de cierre necesaria en función del
material utilizado y aspectos del diseño de la pieza.

La conclusión es que los cálculos que se realizan son de máximas fuerzas de cierre pero
que una correcta transformación puede disminuirlas.

Los parámetros de cálculo utilizados son:

𝐄𝐩 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 (𝒎𝒎)

𝐑𝐟 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 (𝒎𝒎)
𝐒𝐩 = 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑦𝑒𝑐𝑡𝑎𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 (𝒎𝟐 )
𝐅𝐜 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑒𝑟𝑟𝑒 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 (𝑲𝑵)
𝐏𝐢 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒 (𝒃𝒂𝒓)
{ 𝐅𝐟 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒𝑧 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙

𝐄𝐩 = 𝟏, 𝟓 𝐦𝐦
Datos complementarios: {
𝐅𝐟 = 𝟏, 𝟑 (𝑨𝑩𝑺, 𝑒𝑛 𝑟𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜/𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟)

Los pasos a seguir para el cálculo de la fuerza de cierre son los siguientes:

a) Determinación de la superficie proyectada de la pieza (Sp) en 𝒎𝟐 .

Para ello se abre uno de los archivos con extensión CV_1 (por ejemplo), que hace
referencia a la cavidad y la palca porta cavidad; se mide la planta superior porta
cavidades (21835 mm) y la parte inferior (12433 mm) y, la diferencia entre ambas,
dividido por 𝟏𝟎𝟔 , es la Sp.

𝟐𝟏𝟖𝟑𝟓−𝟏𝟐𝟒𝟑𝟑 𝟗𝟎𝟒𝟐
Sp = = ; Sp = 0,009042 𝐦𝟐
𝟏𝟎𝟔 𝟏𝟎𝟔

b) Cálculo del recorrido del flujo por la pieza Rf, Para ello se abre uno de los archivos
creados en Inventor con extensión CR, que hace referencia al punzón y la placa
porta punzón; para ello hacemos la sumatoria del área del punzón, dividimos por
2.

∑𝑺 𝟐𝑿𝟗𝟐 + 𝟒𝑿𝟏𝟗,𝟔 + 𝟐𝑿𝟒𝟖

𝐑𝐟 = = ; 𝐑𝐟 = 𝟏𝟕𝟗. 𝟐 𝒎𝒎
𝟐 𝟐

32
 c) Cálculo de la relación R como cociente entre el recorrido de flujo y el espesor de
𝐑𝐟
pared de la pieza R = 𝐄𝐩
𝐑𝐟 𝟏𝟕𝟗,𝟐
R = 𝐄𝐩 = ; R = 119,5
𝟏,𝟓

d) En el diagrama presión interior molde/ espesor de pared (diagrama 2), determinar

el valor de la presión correspondiente a la relación R hallada anteriormente.

Atendiendo al diagrama recorrido de fluencia/ espesor de pared (1,5 mm):

Para ello sacamos la media entre 220-235; que es 227,5 bar.

e) Incrementar el valor de la presión interior hallado, multiplicando con el valor del

factor de fluidez (𝐅𝐟) correspondiente al material.

Pi. def = Ff • Pi = 1,3 X 227,5; Pi. def = 295,75 bar,

𝐊𝐍
factor de conversion bar-KN/𝒎𝟐 , Pi. def = 295,75 X 100; Pi. def =29575
𝒎𝟐

f) Aplicar la fórmula de fuerza de cierre Fc = Sp • Pi.

𝐊𝐍
Fc = 0,009042 𝐦𝟐 • 29575 ; Fc = 267,42 KN
𝒎𝟐

❖ Parámetros de la capacidad, son los que definen la capacidad máxima de la

máquina, en los diferentes grupos que la componen y que, en cualquier caso,
deberán estar encima de las necesidades del molde.

15.2. Cálculo de la capacidad de plastificación

La capacidad de plastificación es la cantidad de material que podrá plastificar la máquina en
condiciones de homogeneidad en un tiempo determinado.

Nota: Las (n1, n2 y n3) son el número máximo de cavidades del molde (que, para
nuestro molde, serán 2 cavidades) según cada parámetro que son:

I. Cálculo de fuerza de cierre de la máquina inyectora.

𝐟𝐮𝐞𝐫𝐳𝐚 𝐝𝐞 𝐜𝐢𝐞𝐫𝐫𝐞 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐗 𝟎,𝟕𝟓 𝐧𝟏 𝐗 𝐅𝐜 𝐩𝐢𝐞𝐳𝐚 𝟐 𝐗 𝟐𝟔𝟕,𝟒𝟐

n1 = ; Fc máq. = = KN;
𝐟𝐮𝐞𝐫𝐳𝐚 𝐝𝐞 𝐜𝐢𝐞𝐫𝐫𝐞 𝐧𝐞𝐜𝐞𝐬𝐚𝐫𝐢𝐚 𝐩𝐢𝐞𝐳𝐚 𝟎,𝟕𝟓 𝟎,𝟕𝟓

Fc máq. = 713,12 KN; es decir, nuestra inyectora es válida, porque tiene un cierre
máximo de 850 KN y, nuestro cierre (713,12 KN), se encuentra dentro del límite
necesario.

II. Volumen máximo de inyección (capacidad de inyección)

33
 𝐯𝐨𝐥𝐮𝐦𝐞𝐧 𝐦á𝐱𝐢𝐦𝐨 𝐢𝐧𝐲𝐞𝐜𝐜𝐢ó𝐧 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 𝐗 𝟎,𝟖 𝐗 𝐟𝐚𝐜𝐭𝐨𝐫 𝐝𝐞 𝐜𝐨𝐧𝐯𝐞𝐫𝐬𝐢ó𝐧
n2 =
𝐩𝐞𝐬𝐨 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐢𝐧𝐲𝐞𝐜𝐭𝐚𝐝𝐚 𝐩𝐢𝐞𝐳𝐚

𝐌
El factor de conversión, se relaciona con la densidad, es decir, (Fc = 𝐕 ); en donde:
𝐅𝐜 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛
𝐠
Como el material es ABS, el 𝐅𝐜 = 𝟎, 𝟖𝟖 𝟑 { 𝑴 = 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑜 𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 ()
𝒄𝒎
𝑽 = 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 ()
En este apartado, para obtener el volumen de la pieza (Vpza.), abrimos el archivo con
terminación PM (en la pestaña de …………), nos da un Viny.pza. = 27,63 𝒄𝒎𝟑

𝐧𝟐 𝐗 𝐕𝐩𝐳𝐚. 𝟐 𝐗 𝟐𝟕,𝟔𝟑
Vmáx.Inytra. = = 𝒄𝒎𝟑 ; Vmáx.Inytra. = 69,075 𝒄𝒎𝟑
𝟎,𝟖 𝟎,𝟖

Como el volumen calculado (Vmáx.Inytra.), es de 69,075 𝒄𝒎𝟑 ; menor que el volumen

teórico de nuestra máquina inyectora (100 𝒄𝒎𝟑 ), es decir lo calculado cumple los
estándares.

III. Capacidad de plastificación.

𝐊𝐠 𝒄𝒎𝟑
𝐜𝐚𝐩𝐚𝐜𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐩𝐥𝐚𝐬𝐭𝐢𝐟𝐢𝐜𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 ( ) 𝐜𝐚𝐩𝐚𝐜𝐢𝐝𝐚𝐝 𝐩𝐥𝐚𝐬𝐭𝐢𝐟𝐢𝐜𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝐦á𝐪𝐮𝐢𝐧𝐚 ( )
𝐡 𝐬
n3 = 𝐜𝐢𝐜𝐥𝐨𝐬 ; n3 = 𝐜𝐢𝐜𝐥𝐨𝐬
𝐗 𝐩𝐞𝐬𝐨 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐢𝐧𝐲𝐞𝐜𝐭𝐚𝐝𝐚 𝐩𝐢𝐞𝐳𝐚 (𝐊𝐠) 𝐗 𝐕𝐢𝐧𝐲.𝐩𝐳𝐚.(𝒄𝒎𝟑 )
𝐡𝐨𝐫𝐚 𝐬

Para realizar este cálculo, utilizaremos la fórmula de la derecha, es decir, la capacidad en

función del volumen de inyección de la pieza (27,63 𝒄𝒎𝟑 ) y, convertiremos unidades.

𝐜𝐢𝐜𝐥𝐨𝐬 𝐜𝐢𝐜𝐥𝐨𝐬 𝐡
Cp. máq. = n3 𝐗 𝐕𝐢𝐧𝐲. 𝐩𝐳𝐚. = 2 𝑿 𝟏𝟎𝟎 𝑿 𝑿 𝟐𝟕, 𝟔𝟑 𝒄𝒎𝟑 ;
𝐬 𝐡 𝟑𝟔𝟎𝟎𝐬

𝒄𝒎𝟑
𝐂𝐩. 𝐦á𝐪. = 𝟏, 𝟓𝟒 ; Como se puede observar el resultado obtenido y, el
𝐬
volumen de la inyectora en función (𝒄𝒎𝟑 /𝒔) = 281, cumple los estándares.

15.3. Cálculo de la producción

nuestra producción es de 100 ciclos/hora y necesitamos fabricar 20000 piezas.

𝟏 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐
𝟐𝟎𝟎𝟎𝟎 𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂𝒔 • = 𝟏𝟎𝟎𝟎𝟎 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐𝒔
𝟐 𝒑𝒊𝒆𝒛𝒂𝒔

Nuestra empresa dedicará 8 horas al día a la producción de las cajas.

𝟏𝟎𝟎 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐𝒔 𝟖 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐𝒔 𝟏𝟎𝟎𝟎𝟎

• = 𝟖𝟎𝟎 ; = 𝟏𝟐. 𝟓 𝒅í𝒂𝒔
𝟏 𝒉𝒐𝒓𝒂 𝟏 𝒅í𝒂 𝒅í𝒂 𝟖𝟎𝟎

A esto le tenemos que añadir un tiempo de imprevistos, el cual será el 20 % del tiempo
total.

Tardaremos 15 días en producir todas las piezas necesarias.

34
 15.4. Fuerza de desmoldeo
𝐒𝐭 𝐒𝐌
𝐟 𝐄(𝐓) • • • 𝟖 (𝐡𝟏 + 𝐡𝟐)𝑳
𝟏𝟎𝟎 𝒅𝒈
FE = 𝟎,𝟕𝟖𝟓

𝒅𝒈 = 𝐷𝑖𝑎𝑔𝑜𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑡á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 = 0.142 𝑚

𝒉𝟏, 𝒉𝟐 = 𝐿𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑡á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 (ℎ1 = 0.12 𝑚, ℎ2 = 0.076 𝑚)
𝑳 = 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑡á𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 = 0.034 𝑚
𝑬(𝑻) = 𝑚ó𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑦𝑜𝑢𝑛𝑔 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑧ó𝑛 = 2430 𝑀𝑃𝑎.
𝑭𝑬 = 𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑚𝑜𝑙𝑑𝑒𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟𝑒𝑠
𝑺𝑴 = 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 (1.5 𝑚𝑚 = 0.0015 𝑚)
{ 𝑺𝑳 = 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑜𝑙í𝑚𝑒𝑟𝑜 = 0.3738

f = 0.46 X 1.5 = 0.69

𝐒𝐭 𝐒𝐌
𝐟 𝐄(𝐓) • 𝟏𝟎𝟎 • 𝒅𝒈
• 𝟖 (𝐡𝟏 + 𝐡𝟐)𝑳
FE = 𝟎,𝟕𝟖𝟓

𝟎.𝟑𝟕𝟑𝟖 𝟎.𝟎𝟎𝟏𝟓
𝟎.𝟔𝟗 •𝟐𝟒𝟑𝟑𝟎 • • • 𝟖 (𝟎.𝟏𝟐 + 𝟎.𝟎𝟕𝟔) 𝟎.𝟎𝟑𝟒
FE = 𝟏𝟎𝟎 𝟎.𝟏𝟒𝟐

𝟎,𝟕𝟖𝟓
; FE = 4496.28 N

Para calcular la fuerza de desmoldeo de la pieza, que es una pieza con formas
ligeramente cónicas, tenemos que multiplicar la fuerza de desmoldeo para formas
rectangulares por el valor de β = 0.95 y α = 1.5ᵒ (sacados del libro pág. 317 y 318).
Fexp pza. = 4496,28 X 0,95 = 4271 N
Como tenemos dos cavidades la fuerza de desmoldeo total será el doble.

Fexp.total = 2 X 4271 = 8408,04 N, es la que se aplicará a los expulsores, para ello se

tendrá que controlar el diámetro de los expulsores; cuanto mayor sean mejor.

35
 PLANOS
Pieza del cliente (plano 1)

Plano conjunto (plano 2)

36
 76 34

R14

1,5
30

90
120

30

23
15

4'
°3
116

19

FECHA NOMBRE
Dibujó 17/02/2021 Román y Pedro C.E.S. Fundación MASAVEU
OVIEDO
Comprobó
Escala: 1:1 Nº Plano
Fdo.: Caja de automóvil 2