Final Diseno Elementos de Maquina II

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Diseño de un agitador FACULTAD DE

INGENIERÍA
TUMAN S.A.A. MECÁNICA Y
AGROINDUSTRIAL TUMAN ELÉCTRICA
S.A.A.

DISEÑO DE ELEMENTOS DE MAQUINA II

DOCENTE:

ING.CIP. TELLO RODRIGUEZ JORGE

ALUMNOS:

 FREDY RUIZ CASTAÑEDA


 CARLOS DIAZ
 GUSTAVO MONTOYA CEVALLOS
 GABRIEL SANCHEZ

CICLO:

2012 – II

Lambayeque
CONTENIDO
Julio del 2013 1
INDICE .................................................................................................................... 2
PRESENTACIÓN...................................................................................................... 4

I. AGROPUCALA S.A.A. - INDUSTRIAL PUCALA S.A.C.


1.1.- UBICACIÓN GEOGRÁFICA............................................................... 5

II. INTRODUCCIÓN .........................................................................................6

III. ANTECEDENTES GENERALES - HISTORIA


3.1.- ETAPAS DE LA EMPRESA PUCALÁ S.A.C. ..................................... 7

IV. RECURSOS BÁSICOS


4.1.- AREA DE CAMPO
4.1.1.- RECURSOS NATURALES DE PUCALÁ .................................10
4.2.- AREA DE FABRICA
4.2.1.- LA FABRICA PUCALÁ Y SU PRODUCCIÓN.........................11
4.2.2.- ANTIGUO INGENIO DE PUCALÁ ...........................................11
4.2.3.- PROCESO ELABORACIÓN DE AZÚCAR ...............................11
4.3.- MEJORAMIENTO PROGRESIVO .......................................................15

V. DESARROLLO ENERGÉTICO DE LA EMPRESA AGROINDUSTRIAL


PUCALÁ S.A.C.
5.1.- OBJETIVO ..............................................................................................16
5.2.- DESCRIPCIÓN ACTUAL DE LA INSTALACIÓN INDUSTRIAL
5.2.1.- INSTALACIONES EXISTENTES.................................................16
 Recepción y Preparación de la caña
 Extracción
 Encalamiento
 Clarificación
 Filtración
 Evaporación
 Cocimiento
 Cristalización
 Centrifugación
 Tanque de Mieles
 Envasado de Azúcar
 Generación de Vapor
 Almacenamiento y Distribución de agua
 Sistema de Condensación
 Torre de Enfriamiento
 Preparación, Almacenamiento y Distribución de Soda Caústica
2
 Pozo de Suministro de agua para Servicio
 Bomba de Presión Hidráulica
 Sistema de Compresión de Aire
 Sistema de Generación de Energía Eléctrica

VI. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL SISTEMA DE GENERACIÓN


DE ENERGÍA ELÉCTRICA EN LA EMPRESA AGROINDUSTRIAL
PUCALÁ S.A.C.

6.1.- TIPO DE GENERACIÓN ........................................................................ 24


6.2.- TURBOGENERADOR N° 01 .................................................................. 24
6.3.- TURBOGENERADOR N° 03 ...................................................................27
6.4.- GRUPO ELECTRÓGENO GENERAL MOTORS...................................30
6.5.- TRANSFORMADOR CONEXIÓN ENSA...............................................30
6.6.- SISTEMA DE CONTROL (TABLEROS - IMAGENES).........................31

VII. CÁLCULOS JUSTIFICADOS


7.1.- CARGA INSTALADA TOTAL ...............................................................33
7.2.- POTENCIA INSTALADA EN LA FÁBRICA PUCALÁ CON UNA
MOLIENDA DE 3600 TCD...........................................................................35
7.3.- CÁLCULO PARA LA SELECCIÓN DE GENERADORES BASADO EN
EL DIAGRAMA UNIFILAR DE LA FÁBRICA
7.3.1.- GENERADOR N° 01......................................................................58
7.3.2.- GENERADOR N° 03.....................................................................59
7.4.- CÁLCULO PARA LA SELECCIÓN DE CONDUCTORES
7.4.1.- PARA CONDUCTOR DE GENERADORADORES
7.4.1.1.- CONDUCTOR DEL GENERADOR N° 01..........................61
7.4.1.2.- CONDUCTOR DEL GENERADOR N° 03.........................62
7.4.2.- PARA ZONA DE CARGAS INSTALADAS
7.4.2.1.- ZONA "A" ...............................................................................63
7.4.2.2.- ZONA "B" ...............................................................................80
7.5.- CÁLCULO PARA LA SELECCIÓN DE INTERRUPTORES
7.5.1.- ZONA "A"..........................................................................................86
7.5.2.- ZONA "B"...........................................................................................87
7.6 .- DIAGRAMA DE CARGAS DE LOS GENERADORES
(DATO: PUCALA S.A.C.).......................................................................88

VIII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................90


IX. BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................90
X. ANEXOS...........................................................................................................91

3
Diseño de un agitador

TUMAN S.A.A.
AGROINDUSTRIAL
TUMAN S.A.A.

AGRADECIMIENTO

4
A los docentes de la facultad de INGENIERIA
MECANICA Y ELECTRICA por inculcarnos y
orientarnos hacia el camino de la investigación.

A nuestros padres porque de una u otra


manera nos ayudan económicamente, para
formarnos como futuros profesionales.

Al administrador de la empresa por permitirnos


realizar nuestro proyecto, asimismo a los ING.
Encargados del área de producción por su
tiempo y dedicación.

DEDICATORIA

5
A Dios todo poderoso, creador de todo el
conocimiento científico, quien nos da la salud
y las fuerzas para seguir adelante en nuestra
formación académica y espiritual.

A quienes hacen posible que en este mundo


competitivo concebir en esta nuestra
profesión, más que una ciencia, como un
arte: “nuestro maestros universitarios”.

Dedicamos este trabajo a mis compañeros y


alumnos de la FIME, para emprender la
investigación y la búsqueda de nuevos
rumbos de la Ingeniería Mecánica.

De corazón para todos ustedes.

6
CAPITULO I

MEMORIA DESCRIPTIVA

7
I. OBJETIVO.

1.1. General.
El objetivo principal de este proyecto es el de rediseñar el agitador
encargado de mezclar el jarabe con la cal de la Agroindustrial TUMAN
S.A.A

1.2. Específicos.
 A través de los conocimientos adquiridos durante el desarrollo de
las clases estar en la capacidad de analizar, evaluar, en la práctica
el funcionamiento de una maquina principalmente a que esfuerzos
están sometidos los elementos de transmisión.
 Tener el criterio suficiente para realizar el cálculo de los elementos
de transmisión a utilizar, aplicando formulas conocidas y asumiendo
datos que conlleven a un buen diseño.
 Tener la capacidad de seleccionar los elementos de transmisión.-
Estudio técnico y económico para el diseño del proyecto.
 Calcular y analizar los indicadores de rentabilidad del diseño.

II. CONTENIDO.

El presente proyecto está conformado por capítulos que a continuación


se indican:

 Memoria Descriptiva.
Se indica objetivos, contenido mismo del proyecto.
 Datos Generales para el desarrollo del proyecto.
Ubicación de la empresa, responsables del proyecto.
 Flujograma del proceso fabricación de azúcar industrial
“azúcar de mesa”
Se muestra y se describe el proceso.
 Especificaciones Técnicas de Materiales.
De acuerdo a los cálculos el tipo de elementos de transmisión, tipo
de material usado para el diseño de la transmisión.
 Cálculos justificativos.

8
Procedimientos de cálculo para la obtención del eje, rodamientos,
cojinetes, etc.
 Planos de montaje y detalles.
Planos de la transmisión, elementos sus dimensiones, etc.
 Metrados y presupuesto.
Cantidad y costo de los elementos a utilizar.
 Conclusiones, recomendaciones y anexos.
En esta parte se presenta las recomendaciones que se debe tener
en cuenta para el montaje de los elementos de transmisión,
imágenes, tablas usadas para el cálculo, etc.

III. DESCRIPCION

El presente proyecto comprende el cálculo y diseño de los elementos y en


sí, el sistema de transmisión para el accionamiento de un machetero fijo.

Para dicho cálculo tendremos en cuenta los datos referenciales obtenidos y


recopilados en las visitas técnicas realizadas a la empresa. En este
proyecto también se ponen de manifiesto los distintos conocimientos, en las
diferentes asignaturas relacionadas con el curso de diseño de elementos de
máquina, aplicar los métodos estudiados relativos al estudio y cálculo de
este tipo de mecanismos entre las cuales citamos los siguientes:

 Representación de elementos normalizados.


 Cálculos de resistencia mecánica de distintos elementos.
 Cálculos de resistencia de los distintos materiales de los
elementos.
 Selección de distintos tipos de elementos del sistema de
transmisión, según la carga a que estén sometidos.

IV. BASES DE CÁLCULOS

El presente proyecto “Diseño, cálculo del sistema de transmisión, selección


del eje y rodamientos para la máquina Picadora de la empresa:
“AGROINDUSTRIAL PUCALA S.A.C.” se ha basado en:

9
 Normas ASME.
 Diseño de elementos de máquina.
 Tablas para el cálculo.

V. DISPOSICIONES FINALES

La responsabilidad del contenido de este proyecto corresponde


exclusivamente a los alumnos responsables del desarrollo del mismo, y el
asesoramiento del ing. TELLO RODRIGUEZ JORGE, en caso de existir
discrepancias en el Proyecto, deberá de tomarse en cuenta que los planos
tienen prioridad sobre las especificaciones Técnicas y éstas sobre la
Memoria Descriptiva.

10
CAPÍTULO II

DATOS GENERALES.

2.1.Nombre Del Proyecto.

11
Diseño del sistema de transmisión (Ejes,
Cadenas y selección de rodamientos del
“Eje Machetero”)

2.2. Datos Generales De La Empresa.

2.2.1 Datos Principales.

 AGROPUCALA

Es una empresa dedicada al cultivo de la caña de azúcar; con lo cual


cuenta Hectáreas de terreno propias. El mejoramiento y mantenimiento
de los campos de los últimos años ha dependido del esfuerzo de los
trabajadores y la inversión inyectada por el consorcio logrando reactivar
los campos en un 90% de su totalidad.

 MISION

“Producir y comercializar azúcar de caña y otros bienes de negocios,


con estándares de calidad vinculados para la satisfacción de nuestros
clientes mediante la optimización de los procesos, contando con
colaboradores comprometidos y capacitados,  logrando niveles de
rentabilidad y competitividad global actuando con responsabilidad social
y ambiental”

 VISION

"Ser empresa líder y ejemplo de trabajo, productividad, calidad e


impulsores del crecimiento económico del país, contribuyendo en la
industrialización y comercialización del azúcar y otros bienes de negocio,
a través de la excelencia en procesos de producción que permita
competir exitosamente en el mercado global sin degradar el medio
ambiente.

2.2.2Ubicación De La Empresa.

La Empresa Agro Pucalá S.A.A. e Industrial Pucalá S.A.C. comprende los


Distritos de Pucalá y Patapo, pertenecientes a la Provincia de Chiclayo,
Departamento de Lambayeque.

12
Geográficamente se localiza entre las coordenadas 6°35̓ a 6°48̓ latitud Sur y
79°21̓ a 71°40̓ longitud Oeste.

La Principal población y las instalaciones del Ingenio se encuentran en el


Distrito de Pucalá, distante a 36 Km al este de la Ciudad de Chiclayo, en la
cabecera del Valle del Rio Chancay.

Vista Satelital de las instalaciones de la FÁBRICA AZUCARERA PUCALÁ


S.A.C.

2.3. Responsables Del Proyecto.

 PAZ PANTA ROBERTO.


 GUERRERO MONZON ERIXON.
 BARRANTES FLORES ORLANDO.
13
 PUICON PUYEN
Estudiantes de la FACULTAD DE INGENIERÍAMECÁNICA Y
ELÉCTRICA de la UNIVERSIDAD NACIONAL “PEDRO RUIZ
GALLO”.

Debidamente asesorados por el Ing. Jorge Tello Rodríguez,


ingeniero docente de dicha facultad.

2.4. Criterios Para El Diseño.

En esta oportunidad se tendrá en cuenta los siguientes criterios.


A. SISTEMA DE TRANSMISIÓN.

La transmisión para el accionamiento de la máquina mescladora


de concreto será rediseñada de acuerdo a la carga que está
sometido y basándose en la norma ASME y las dimensiones de
dicho sistema serán justificadas con cálculo.

El procedimiento general para el diseño de transmisión consiste


en los siguientes pasos:
 Definición de las especificaciones de velocidad de giro y
potencia de transmisión necesaria del motor.
 Selección de la configuración. Elección de los elementos que
irán montados en el sistema para la transmisión de potencia
deseada a los distintos elementos a los que se deba realizar
tal transmisión.
 Propuesta de la forma general para la geometría delos ejes
para el montaje de los elementos elegidos.
 Cálculo de las reacciones sobre los soportes. 
 Selección del material delos elementos de transmisión, y de
su acabado. 
 Localización y análisis de los puntos críticos en función de la
geometría y de las solicitaciones calculadas. Dimensionado
para su resistencia.

14
 Determinación de las dimensiones definitivas que se ajusten
a las dimensiones comerciales de los elementos montados
sobre el sistema.
B. Funcionamiento.

Accionando al movimiento rotatorio, para triturar las masas de


caña de azúcar.

C. Ubicación especifica del proyecto.

El sistema de transmisión está ubicado en el área del trapiche.

D. Rodamientos a elegir.

En los rodamientos cuya elección se basara de acuerdo a los


criterios de “carga a la que está sometido” o “Fatiga”,
deformación. Considerando la capacidad estática.

15
CAPÍTULO III

INICIO
FLUJOGRAMA AZUCAR

LA CAÑA DE AZUCAR ES PESADO

LAVADO DE LA CAÑA DE AZUCAR PASA A LOS 5 MOLINOS (AL

AGUA CALIENTE MASA DE LA CAÑA DE AZUCAR16

JUGO LECHADA DE BAGAZO


USADO COMO

3.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO.

I. RECURSOS BASICOS

3.1.1.- AREA DE CAMPO

a)- RECURSOS NATURALES DE PUCALÁ:

17
TIERRA, AGUA, BOSQUES Y MONTES

Las tierras de Pucalá sin temor a equivocarnos, son excelentemente


productivas, debido a que no son salitrosas, contienen gran cantidad de
materia orgánica y se encuentran en cabecera de agua; condiciones que
agregadas al clima sub tropical de la zona durante casi todo el año, garantizan
un alto rendimiento productivo, no sólo de la caña de azúcar, sino de otros
productos que puedan cultivarse en dichos campos.

A continuación presentamos el presente cuadro, que enfoca con claridad lo que


fue la Empresa Pucalá en la Época de Hacienda y los primeros años de la
Época Cooperativa:

*  Área adjudicada           :     22,286.01 hectáreas

*  Área cultivada             :       8,205.52 hectáreas

 Caña      :  8,058.52  ha. (Caña sembrada en todos los


centros poblados de Pucalá)
 Naranja  :       49.00  ha. (Fruta sembrada en el anexo de
Cuculí)
 Pastos   :      84.00  ha. (Sembrados en toda la empresa)
 Cacao     :       14.00  ha. (Sembrados en Pucalá)

AREAS CULTIVADAS POR CENTRO POBLADO (Hacienda y Cooperativa):

 Pucalá          :    2,076.30  ha.


 Pátapo         :     1,916.35  ha.
 La Cría          :    1,140.31  ha.
 Cuculí             :      322.93  ha.
 Huaca blanca : 255.74  ha.
 Tablazos         :      444.08  ha.
 Batangrande :    1,902.81  ha.

3.1.2.- AREA DE FÁBRICA

LA FÁBRICA PUCALA Y SU
PRODUCCIÓN

El Área de Fábrica está dedicada fundamentalmente a realizar el proceso de


transformación de la caña de azúcar (materia prima) en el dulce producto que
es el azúcar.

18
El proceso para obtener la azúcar comprende los siguientes pasos: lavado,
preparación y extracción de jugo; evaporación, cristalización y centrifugación. 

3.1.3.-PROCEDIMIENTO DE LA ELABORACIÓN DEL AZÚCAR INDUSTRIAL

PROCESO DE ELABORACION DE AZUCAR

1. PESADO DE LA CAÑA.

Los Tráileres llegan cargados con caña de Azúcar a la Fábrica en primer se


tiene que:

 Pesar la caña, aquí ya se comienza a controlar la producción del Azúcar.


Para esta labor la empresa cuenta con una balanza semi-automática,
marca FAIRBANKS MORSE; con capacidad de 60 toneladas con
plataformas de 18 metros de largo por 4 de ancho.

2.

Después de pesar la caña de azúcar, los tráileres se colocan a pie de la Grúa


Hilo con capacidad de 28 toneladas de levante que descarga la caña de los
tráileres hacia las mesas alimentadoras que tiene una capacidad de 80 Tn cada
una y que sirven de almacenamiento transitorio a la caña.

19
Se tienen dos mesas, la numero 1 es para los sembradores y la mesa número
2 es la caña de la misma empresa.

3. PREPARACION DE LA CAÑA.

La caña proveniente del campo a la Fabrica llega sumamente lleno de tierra. Es


necesario eliminarla, para ello se tiene un sistema de lavado en seco y con aire
comprimido.

El sistema de lavado en seco se compone de:

 Siete rodillos de 22 centímetros de diámetro. Estos rodillos son


accionados por un motor de 20 HP. Las velocidades a las que giran los
rodillos son de 85 RPM.
 Dos ventiladores de caja cerrada con capacidad de 1500 pie3/min por las
que circula aire a gran presión. La tierra se elimina por zarandeo, luego
es transportada por unas fajas conductoras a una tolva para de aquí
llevarla a los campos en camiones. La caña después del zarandeo es
lavada en el conductor de caña número 5.

20
 Una vez que la caña sale limpia, pasa por un juego de 22 machetes que
giran a 550 RPM accionados por un motor de 285 HP. La caña picada en
pedazos de 4 a 8 pulgadas pasa por un nivelador para luego pasar por un
desfibrador.

4. MOLIENDA DE LA CAÑA.

En esta etapa se consigue el jugo de la caña, para ello la caña se va a moler


en el trapiche que esta compuesto por 5 molinos de tres mazas cada una, que
suman en sí un total de 15 mazas cuyas características son:

MARCA: Mirriliees Watson y Fulton

CONSTRUCCION: Acero Fundido

VELOCIDAD: 6.4 RPM

5. BALANZA
DE JUGO.
21
El jugo mezclado (Mixto), que se obtiene en trapiche es bombeada a la Fábrica
para ser pesada en dos balanzas MAXWELL automáticas, cuya capacidad son:

Balanza Nº 1

CAPACIDAD: 140 toneladas por hora

CAPACIDAD POR DESCARGA: 4 toneladas

Balanza Nº 2

CAPACIDAD: 120 toneladas por hora

CAPACIDAD POR DESCARGA: 3.5 toneladas

6. CALENTADORES.

El jugo después de echarle cal y antes de entrar a los clarificadores pasa los
cuatro calentadores los mismos que calientan el jugo a 105ºC.

22
7. CLARIFICACIÓN.

El jugo calentado y encalado a 105ºC pasa a los clarificadores que son


prácticamente 2 tanques cilíndricos, uno con capacidad de 360 toneladas de
jugo y el otro de 168 toneladas, y en donde los agentes clarificadores que son
la cal y el calor cumplen su función, es decir comienza a sedimentar; todas las
impurezas se van al fondo y el jugo sale de los clarificadores completamente
cristalino a 98ºC y con un PH de 6.80 a 7.00 (neutro), que van a un tamiz y
tanque colector para pasar a la evaporación en la batería de quíntuplo efecto.

8. FILTROS OLIVER.

La cachaza extraída del fondo de los clarificadores es enviada al mingler donde


se le agrega bagacillo pulverizado para luego llenar la batea donde gira el filtro
lentamente, poniéndose en contacto con el lodo (cachaza), toda su superficie
filtrante, succiona el jugo que pasa a la cámara mientras que en la superficie
del filtro queda una costra o torta de cachaza. La superficie del filtro es limpiada
por medio de una cuchilla.

9. EVAPORACION.
23
Hemos visto que al jugo se le agregado agua en el trapiche, cal antes de entrar
a los clarificadores aparte de tierra, bagacillo y otros elementos disueltos que
son propios del jugo de caña, sabemos ya que para obtener el azúcar nos
interesa solamente la sacarosa del jugo y para lograrlo hay que eliminar todos
los elementos antes mencionados es así como en la etapa de clarificación se
han eliminado todas las impurezas es decir tierra, arena y bagacillo.

10. CRISTALIZACION. (Formación de los granos de azúcar)

El jarabe que llega de los evaporadores, debe concentrarse mucho más (es
decir eliminar mas agua). Es por eso que llega a los Vacumpanes (tachos al
vacío), en donde se realiza el cocimiento del jarabe a base de vapor que
proviene de los calderos.

24
11. CRISTALIZADORES.

Se ha dicho que en los vacumpanes se produce la cristalización y la


concentración conveniente de la miel sobrante de las centrifugas. Esta masa
conocida se vacía de los tachos a los tanques cristalizadores.

Los tanques cristalizadores cumplen la función de completar la cristalización


que se llevó a cabo en los tachos.

12. CENTRIFUGACION. (Separación del azúcar de la miel)

La masa cocida está compuesta por granos de azúcar y miel, viene de los
cristalizadores a las centrifugas, en donde se separa los granos de la miel. Las
centrifugas son canastas o depósitos de metal en donde se recibe la masa de
proveniente de lanchas cristalizadoras. La centrifuga va a girar por medio de un
eje que gira a gran velocidad.

25
Espirales sin Fin.

Mecanismo que sirve para transportar el azúcar que sale de las centrífugas
hasta el elevador para luego almacenarla en las tolvas. En este trayecto (del
espiral sin fin) se mezcla el azúcar del tipo A y del Tipo B.

13. ENVASE.

Luego que el azúcar es almacenado en la tolva se procede al envase y para


esta operación una persona llena la bolsa, otra persona la cose, para luego ser
transportada por medio de un estibador y posteriormente almacenado.

Pucala envasa dos tipos de azúcar:

 Azúcar blanca “AAA” en bolsas de 50 Kg para consumo interno.


 Azúcar rubia “T” de 98.5 Pol en bolsas de 50 Kg para consumo interno
(Azúcar “T” doméstica).

26
27
CAPÍTULO IV

ESPECIFICACIONES TECNICAS.
28
“EJE MACHETERO”

DESCRIPCION MARCA TIPO MODELO DATOS TECNICOS

Motor 22.5 HP

Trifásico Siemens jaula de ardilla - 1740RPM

440V - 60 Hz

- - 564,1 HP

Reductor F. Tacke 1740/87 RPM

Rodillos de 23026 C
rodillos
Rodamientos SKF cilíndricos a Buje H 3026 Øi : 130 mm
rotula rótula

VCN Acero comercial

Eje Bohler Circular macizo V155 Ø; 6 ½ “

29
CAPITULO V

5.1.- CÁLCULO JUSTIFICATIVO.

30
A. CARACTERISTICAS TECNICAS DE LA MAQUINA

DESCRIPCION MARCA TIPO MODELO DATOS TECNICOS

Motor 22.5 HP

Trifásico Siemens jaula de ardilla - 1740RPM

440V - 60 Hz

- - 564,1 HP

Reductor F. Tacke 1740/87 RPM

Rodillos de 23026 C
rodillos
Rodamientos SKF cilíndricos a Buje H 3026 Øi : 130 mm
rotula rótula

VCN Acero comercial

Eje Bohler Circular macizo V155 Ø; 6 ½ “

REDISEÑO DEL EJE MACHETERO :

31
Para el cálculo del diseño mecánico; debemos considerar que las fuerzas, que

están actuando sobre el machete, son cargas distribuidas ya que al contacto

con la caña de azúcar se produce ese efecto, por lo tanto:

2T
F= D

Pero como D varía entonces

2T
F = X ... (*)

d 3=
16
π ×Ss (1+k 4 ) √{[ Kb×Mb+
α×Fa×d ×(1+k ) 2
8 ]
+( Kt×Mt )2 }
DATOS GENERALES:

Material del eje :Acero SAE 1045 (۷ = 7.85 gr/cm3)

Esfuerzo de Fluencia Sy = 4500 Kg / cm2

Esfuerzo de Rotura Su = 7500 Kg / cm2

Al contar con un eje macizo de diámetro interno igual a 0 (cero) entonces:

32
K= Diámetro int/Diámetro ext

K= 0

FACTOR DE CARGA AXIAL: =0

a) El eje se encuentra sometido a cargas súbitamente aplicadas con

choques fuertes, entonces :

 Kb = 2.0 – 3.0 = 3.0

 Kt = 1.5 – 3.0 = 3.0

b) Encontrando el Esfuerzo Permisible al Corte

 Ssd = 0.3 Sy = 0.3 x 4500 Kg/cm2 = 1350 Kg/cm2

 Ssd = 0.18 Su = 0.18 x 7500 Kg/cm2 = 1350 Kg/cm2

c) Por contar con canal chavetera tendremos :

 Ssd = 0.75 x 1350 Kg/cm2 = 1012.5 Kg/cm2

Luego:

 Eficiencia del reductor (Mr): 95%

 Eficiencia de los rodamientos (Nr): 99%

Ahora:

33
HP = Pmotor X N2r x Mr = 22.5 x 0.992 x 0.95

HP = 22.5HP

Cálculo de Torque:

El torque está dado por:

716 .2×HP ⃗
( Kg−m)
T= RPM

716 .2×548.34 ⃗
( Kg−m)
T = 550  T = 714 (⃗
Kg−m)

De la ecuación (*)

2T
F = x ; pero, 2T = CTE = K

K
F= X

La carga distribuida en cada machete es:

dF
W(x) = dx

Remplazando:

Sabiendo Q’ la potencia que recibe el eje es:

HP = 22.5 HP

Entonces 16 juegos de machetes cada uno consumen:

34
HPJ = 1.25 HP... por cada juego de machete

Luego el torque por juego de machetes:

TJ = 16293.103 (lbs− pu lg)

Ahora:

2 x 16293. 103
2TJ
10
−3

F= D = 643 . 48 x


Kg
Por lo tanto: F = 138.71

a) Considerando 1er juego de machete (actúan 2 fuerzas):

35
F

60


Kg
Fx = - F + F Cos 60º = -138.71 + 138.71 cos 60º = - 69.4 .


Kg
Fy= Fsen 60 = 138.71 sen 60º EntoncesFy = 120.1 K .

b) Para el 2do juego de Machetes Calculando las fuerzas actuantes:

Y
F

R=F
X

F
F


Kg
Entonces; la Resultante es: R = F =Fx´Rx =138.71

36
AHORA GRAFICANDO:

37
CALCULO PARA DISEÑO DE LA CADENA:

1. OBTENCIÓN DE LA VELOCIDAD.
Para la obtención de la velocidad a la que girará nuestro eje, nos
remitimos al Manual para Ingenieros Azucareros-E. Hugot,
Edición 1963, el cual manifiesta, que la velocidad a la que debe
girar el nivelador para un trabajo aceptable, debe estar entre 40 a
50 RPM; por lo tanto elegimos una velocidad de 45 RPM.

2. OBTENCIÓN DE LA POTENCIA.
Para la obtención de la potencia que transmitir nuestro eje, nos
remitimos al Manual para Ingenieros Azucareros-E. Hugot,
Edición 1963, el cual manifiesta, que la Potencia a la que debe
trabajar el nivelador, debe ser:

Dónde:

P = H.P. DEL MOTOR DE MANDO.


C = Molienda en T.C.H. (Toneladas de caña por hora)

Esta potencia será suficiente para enfrentar las sobrecargas


originadas por el paso de paquetes compactos depositados por la
grúa en el conductor.
Por lo tanto, sabiendo que la capacidad de molienda de la
Empresa Agroindustrial PUCALA S.A.A. es de 3600 T.C.D,
entonces:

H.P.

La elección del motor será mayor a 30.324H.P.

3. CÁLCULO DE LA TRANSMISIÓN.
Es de nuestro conocimiento que actualmente el motor es
controlado por un variador de velocidad, que optimiza el

38
funcionamiento y facilita el manejo, sin embargo para nuestro eje
calcularemos una transmisión por cadena.

Poseemos un motor que gira a 1740 RPM y un reductor de


relación de transmisión de 20:1, entonces:

Cálculo de la relación de transmisión (r):

Dónde:
n1= Velocidad a la que girará la rueda dentada motora (piñón)
n2= Velocidad a la que girará la rueda dentada conducida
(catalina)
Dc= Diámetro de la catalina.
dp= Diámetro del piñón.
z1= Número de dientes del piñón.
z2= Número de dientes de la catalina.
Número de dientes:
Se recomienda que:

Elegimos:

Potencia de diseño (Pdis):

Dónde:
39
Ptransmitir = La potencia que se va a transmitir al eje, P nivelador.
fs = factor de servicio, obtenido en las tabla #03, selección de
cadenas de rodillo del libro Diseño de Elementos de
Máquina- F. Alva Dávila.

Potencia Nominal Equivalente (PN.E.):

Dónde:
PN.E. = Se va a utilizar para solucionar la cadena.
fmdf. = factor modificatorio de Número de dientes, obtenido en
las tabla #02, selección de cadenas de rodillo del libro
Diseño de Elementos de Máquina- F. Alva Dávila.

Selección de la cadena:
Según la figura #01, selección de cadenas de rodillo del libro
Diseño de Elementos
De Máquina-F Alva Dávila, elegimos:

Cadena ANSI-200
Características de la cadena seleccionada:

Cadena ANSI-200
Paso 2 1/2 pulg.

Carga de Rotura 95000 lbs.


Peso Promedio 10.65 lbs/pie
Lubricación Manual 85 pies/min
Lubricación Goteo. 260 pies/min
Velocidad
Lubricación por salpicadura 900 pies/min
Máxima

Diámetro de paso de las ruedas:

40
Dónde:
P = Paso

Velocidad de la cadena (Vt):

La cual está en el rango de la velocidad de las cadenaslubricadas


por salpicadura.

Longitud de la cadena (L):

Dónde:
Lp = longitud de la cadena en pasos.
Cp = Distancia entre centros, en pasos, elegimos 40 (Se
recomienda 30).

Verdadera distancia entre centros (Cp ):

CALCULO PARA DISEÑO DEL EJE:

 Peso del machete.

WEje = ۷ x Vol

41
WEje = 7.85 gr/cm3 x (‫ח‬xd2xL/4)

WEje = 7.85 gr/cm3 x (‫ח‬x(10.162)x230)/4

WEje = 146.38 Kg

 Peso del portamachete.

Masa = 16,681 kg Material: Acero


Kg
Peso = 163,641 N Densidad= 7,85 x 10-6 /mm3

Volumen = 2124968,153 mm3

 Peso Total = Peso machete + Peso porta machete

Peso Total = 146.38 Kg + 16,681 kg

Peso Total= 163.061 kg

 De un juego  Pt = 3 x (163.061 kg)

Pt = 489,183 kg

Calculando la carga ejercida por la caña

W= Q / V

W = 50 Kg/min x 1 / 9 m/min = 5.56 kgf/m

Analizando la carga en cada punto

W = 5.56 Kgf/m x 0.3 m

Wcaña = 1.67 Kgf

42
Realizando Sumatoria de Momentos en los Apoyos

ΣM01=0

R2 = 123.13 Kgf

R1 + R2 = ΣWcaña+ ΣWPaleta+ WEje

R1 = 107.07 Kgf

CALCULANDO MOMENTOS FLECTORES EN CADA PUNTO TENDREMOS

43
REEMPLAZANDO LOS DATOS OBTENIDOS EN LA FORMULA DE LA ASME

d03 = 16 x√ (3 x 87.048)2 + (3 x 187.72)2


Π. 10125000
d0 = 0.06784 m = 2.671’’

Comparando con lo anterior expuesto:

1. Cálculo de ángulo de torsión


44
584T . L
4 ⃗
Kg
 = G .d. {G = 80000 MPa = 8157,73 /m2

Pero: L = 20 d

Remplazando:

584×16293. 103×20
3
= 8157 .73×( 130 ) = 0,01 ≤0.08 ¡OK¡

SELECCIÓN DE RODAMIENTOS:

 CÁLCULO DE LAS FUERZAS AXIALES:


Considerando un ángulo de contacto α

Para que el valor de la fuerza axial es O.

WC

WC

F a=F×tg α ∴ Todas Fuerza axial es 0.

 Este valor de fuerza Axial no lo vamos a considerar para nuestra


selección de Rodamientos.

45
 CÁLCULOS DE FUERZAS RADIALES

Calculadas anteriormente.

APOYO (1) APOYO (2)

Fr =1. 050 KN Fr =1. 208 KN

CALCULO DEL APOYO (1):

F Radial =1 .050 KN
F Axial =0 KN

Para una duración de 47 500 horas (Tabla N° 1 – Pág. 126 Alva Dávila)

L=60 nLn ×10−6


L=60(87 )( 47500)×10−6

L=247.95 millones rev.

- CARGA ESTATICA:

P=x . F r + y. F a
Como no existen cargas axiales Fa= 0

Consideramos X=1

P=1(1.050 KN)
P=1. 050 KN

LA CAPACIDAD DE CARGA DINÁMICA:

1
C A
=L
P

46
A= 10/3

C1 = P x L1/a =(107 . 07 Kgf ) x (247. 95)3/10 = 559 .728 Kgf 1

C1 =5 . 489 KN

CALCULO DEL APOYO (2)

Fr =1. 208 KN

Para una duración de 40 000 horas

L=60 nLn ×10−6


L=60(87 )( 47500)×10−6

L=247.95 millones rev.

- CARGA ESTATICA:

P=x . F r + y. F a
Como no existen cargas axiales Fa= 0

Consideramos X=1

P=1(1 .208 KN )
P=1 .208 KN

- LA CAPACIDAD DE CARGA DINÁMICA:

1
C A
=L
P

A= 10/3
47
C2 = P x L1/a =(123 .13 Kgf ) x (247.95)3/10 = 643 .685 Kgf 1

C2 =6 . 312 KN

ELEGIMOS LOS SIGUIENTES RODAMIENTOS:

• Para un diámetro de eje igual a 3’’, escogeremos rodamientos que


cumplan con nuestras necesidades

SERIE d(mm) D(mm) B(mm) C(KN) C (KN) e

22216 80 140 33 153 127 0.22

21316 80 170 39 224 190 0.19

22316 80 170 58 325 275 0.35

CAPÍTULO VI

48
MONTAJE Y DETALLES DE TRANSMICION

49
CAPÍTULO VII

50
SELECCIÓN DE MATERIALES:

1. CADENA.

ANSI-200
PESO VELOCIDAD MÁXIMA PARA
CARGA DE
PASO PROMEDIO LUBRICACIÓN POR
ROTURA(lbs)
(lbs/pulg) SALPICADURA (pies/min)
2 ½ ´´ 95000 10.65 950

51
2. RODAMIENTOS Y SOPORTES.

RODAMIENTOS SKF.
Capacidad
Diámetro Diámetro
Espesor, de carga
N° interno, d Externo, Masa(Kg) Designación
B (mm) Dinámica
(mm) D (mm)
(KN)
1 160 200 20 49.4 1.45 61832
2 160 240 25 99.5 3.70 16032

52
3. EJE.

EJE:ACERO ANSI-1020
Esfuerzo
Densidad, Esfuerzo Módulo de Módulo de
Longitud Diámetro de
ρ último, Su elasticidad, Rigidez, G
(pulg) (pulgs) 3 fluencia,
(lbs/pulg ) (Ksi) E (106psi) (106psi)
Sy (Ksi)
192 6 0.284 55 29 29 11.2

53
4. PLANCHAS DE ACERO.

PLANCHAS:ACERO ASTM A36


Esfuerzo Módulo
Esfuerzo Módulo de
Espesor Dimensione de de
N° último, Su elasticidad,
(pulgs) s (mts) fluencia, Rigidez,
(Ksi) E (106psi)
Sy (Ksi) G (106psi)
1 1 1.20x2.40 58 36 29 11.2
2 2 1.00x1.50 58 36 29 11.2

54
55
R212
O
Y
Z
X
W 1C
P_1
P_2
P_3
P_4
P_5
P_6
Eje

56
CAPÍTULO VIII

57
ITEM ELEMENTOS UNIDAD CANTIDAD PRECIO S/. TOTAL S/.

1 Eje de Acero SAE 1045 m. 2.3 335 770.5


de 99.55’’ de largo
por 3’’ de diámetro

2 Rodamientos SKF CANT 2 1172.5 2345

serie 22216 EK

3 Manguito de Fijación CANT 2 335 670

Serie H316

4 Soportes de Pie CANT 2 1005 2010

Serie SNL 517

5 Anillos de Fijación CANT 2 46.9 93.8


Serie FRB 125/150

6 Juego de Rodetes CANT 2 50.25 100.5

58
7 Grasa SKF Tipo VKG CANT 2 26.8 53.6
1L/1

PRESUPUESTO
SUB. TOTAL N° 1

SUB. TOTAL N°1 = S/. 6043.40

SUB TOTAL N°2:

MANO DE OBRA Precio Parcial


(soles)

Montaje De Toda La Transmisión De Potencia 300.00

Mantenimiento Periódico De Toda La Transmisión 130.00

Aceite SAE 20W- 40 19.00

SUB. TOTAL N°2 = S/. 449

COSTO TOTAL DEL PROYECTO:

Costo total = SUBTOTAL 1 + SUBTOTAL2

COSTO TOTAL = 6043.40+ 449

59
COSTO TOTAL DEL PROYECTO = S/. 6492.40

CAPÍTULO XV

60
CONCLUCIONES

 Bajo costo de adquisición.


 Fácil montaje y desmontaje.
 Poca frecuencia de mantenimiento.
 Alta eficiencia.
 Fácil mantenimiento
 Se obtiene una mayor eficiencia en menor tiempo de empleo de
trabajo.

RECOMENDACIONES

 Los ejes han de ser tan cortos como sea posible para evitar
solicitaciones de flexión elevadas. Con la misma finalidad, los
cojinetes y rodamientos de soporte se dispondrán lo más cerca
posible de las cargas más elevadas.
 No golpee nunca directamente el rodamiento con un martillo. también
se puede utilizar una prensa mecánica o hidráulica.
 Para evitar problemas de vibraciones, los ejes exigen un buen
equilibrado dinámico, buena fijación de los soportes y una rígida
configuración. 
 Una vez colocadas los rodajes y las Poleas debemos colocar las
chavetas en posición para asegurar un óptimo trabajo.
 Los rodamientos deberán de estar debidamente alineados y
protegidos, puesto que el eje se encuentra expuesto a factores que
afectan el medio ambiente.

61
O
Y
Z
X
W
R212
1C
P_1
P_2
P_3
P_4
P_5
P_6
Eje

BIBLIOGRAFIA

 R.L. Norton, “Diseño de maquinaria”, McGraw Hill 2000.


 B.J. Hamrock, B. Jacobson y S.R. Schmid, “Elementos de
Máquinas”.
 J.E. Shigley y C.R. Mischke, “Diseño en Ingeniería Mecánica”.
 Ing. ALVA DAVILA “Diseño de elementos de maquina I”
 Ing. JUAN HORI “Diseño de elementos de maquina I”

ANEXOS

62

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