PROYECTAR REQUERIMIENTOS DE LA OPERACIÓN

LOGÍSTICA SEGÚN EL PLAN DE DISTRIBUCIÓN.

Actividad 1:

Planificación de las Necesidades de Distribución (DRP)

Juan José Lobo

Ficha: 32073706

Tecnólogo en Coordinación de Procesos Logísticos

Centro Agroempresarial - SENA Regional Cesar

Instructor: Jorge Enrique Celis Ramírez

Febrero 2021

Aguachica, cesar
 INTRDUCCION

En un mundo tan globalizado y competitivo como el que vivimos hoy, y en el que hay

cambios drásticos en el comportamiento del mercado, en proceso de mejora continua, en la

búsqueda de competitividad y calidad.

Una de las formas de afrontar estas condiciones inherentes a las organizaciones es que

estas desarrollen una buena planificación táctica y operativa que se base en la aplicación de

técnicas, metodologías y procedimientos adecuados a su entorno. A lo largo de la historia, las

grandes industrias se han preocupado por mantenerse al día sobre los diferentes sistemas de

producción que sustentan el trabajo que realizan.

Este ensayo pretende realizar un proceso de aplicación de técnicas DRP, donde las

empresas puedan lograr operaciones más eficientes y efectivas y con la ayuda de estas técnicas,

lograr su objetivo de tener cero negado al cliente, es decir, cumplir con los despachos en hora. Lo

que se pretende conseguir es que la empresa no base sus tiempos de respuesta en la experiencia

de sus propietarios, ya que esto conlleva la mayor parte del tiempo al incumplimiento de los

pedidos pactados con el cliente, si no en base a un panorama real ajustado a las condiciones de su

organización, ya que este es un método utilizado en la gestión empresarial para planificar la

emisión de pedidos de productos dentro de la cadena de suministro. El DRP permite al usuario

establecer ciertos parámetros para el control de inventario (como el inventario de seguridad) y

calcular el tiempo de fase entre los requisitos de inventario.

DISTRIBUCIÓN EL DRP

Hoy, todas las empresas intentan ser más competitivas y reducir sus costos operativos

como un pasaporte para convertirse en un actor que hace negocios en los mercados del mañana.

Esta situación, relacionada con la necesidad de mayores volúmenes de producción y servicio, y

la necesidad de satisfacer los requisitos cada vez mayores y más sofisticados de los clientes, ha

creado la oportunidad para que las empresas desarrollen soluciones tecnológicas que puedan

apoyar la realización de cambios radicales en el procesos de negocio de otras empresas para que

puedan afrontar la nueva y desafiante realidad del mercado.

La planificación de recursos de distribución (DRP) se utiliza para desarrollar un plan de

reabastecimiento de inventario por niveles para todos los niveles de la cadena de suministro. El

sistema DRP proporciona información que identifica las fechas de los requisitos, las fechas de

reabastecimiento y las fechas de los pedidos para los requisitos de materiales. Esta información

se puede unificar dentro del sistema de distribución para proporcionar un conjunto de números

que todos
 El DRP usa diferentes variables:

 Inventario "on-hand" al final de un periodo.

 la demanda de pedidos al final de un periodo.

 la cantidad de producto requerido que se necesita al comienzo de un periodo.

 la cantidad obligada de producto disponible al comienzo de un periodo.

 el tamaño de orden recomendado al comienzo de un periodo.

El DRP necesita de la siguiente información

 la demanda en un futuro periodo.

 los recibos (notas) al comienzo de un periodo.

 el requerimiento de un "stock" (existencias) de seguridad.

 el inventario "on-hand" al comienzo de un periodo.

Proporciona la base para vincular el sistema de distribución física con el sistema de

planificación y control de fabricación.

El cálculo de necesidades en DRP se basa en la aplicación de los conceptos de MRP a la

distribución, de tal forma que cada centro emite sus pedidos a los de nivel superior con la

antelación suficiente para que se reciban en la cantidad y el tiempo adecuados.

Esta técnica realiza un cálculo del requisito bruto a neto de la oferta y la demanda en cada

período de tiempo. Cuando la demanda excede la oferta, el sistema genera una orden de

reabastecimiento planificada y alerta al planificador que se requiere una acción de

reabastecimiento para evitar el desabastecimiento. La complejidad que generan las relaciones

distribuidas de oferta y demanda tiene un gran impacto en la elaboración de planes, y la

encuentran las principales funciones del DRP; planificación y emisión de pedidos de suministros

realizados; basado en un sistema de programación maestro, seguimiento de pedidos de

suministros; con el que se pretende controlar los pedidos que se encuentran en camino entre el

almacén de suministros y el almacén de recepción, asignación de suministros; cuando hay

escasez de un artículo dentro de la red de distribución, planificar la cantidad de envíos; el

módulo DRP también tiene en cuenta las limitaciones de capacidad que pueden encontrar los

diferentes centros de distribución.

Cómo ya sabemos el MRP determina cuándo y cuánto pedir y el DRP, da respuesta;

además, al donde mantener el inventario, de forma que el resultado final (en función de los

objetivos de la empresa) sea el más adecuado (Domínguez Machuca, 1995).

Para alcanzar todos estos retos, las empresas han ido introduciendo los sistemas de

información en sus áreas de operación. En los años 60, los sistemas de producción se centraron

en el control de inventarios. Había programas para cada área de la empresa: compras, almacén,

contabilidad.

En los 70 aparecieron los sistemas MRP, y luego en los 80 se crean los sistemas de

programación para planificar los recursos de fabricación. La siguiente etapa en la evolución de

los sistemas de información se ha dirigido hacia la integración de todas las actividades y

procesos empresariales en toda la organización. Estos sistemas de información se denominan

comúnmente sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP).

El objeto comercial de planificación de los requisitos de distribución permite a una

organización gestionar la distribución del producto entre las instalaciones. Esta herramienta
(DRP) complementa la capacidad del usuario para asegurar que los almacenes dentro de una

estructura definida, la factura de distribución, se están reaprovisionando con el producto

adecuado en el momento adecuado y en las cantidades adecuadas.

La planificación de las necesidades de distribución (DRP) es el proceso en el que las

mercancías se entregan de manera más eficiente. Esto incluye la consideración de los aspectos de

establecimiento de un bien, la cantidad del bien y la ubicación directa a la que se necesita llegar

en un momento dado. La planificación de las necesidades de distribución beneficiará a la

operación en su conjunto mediante el aumento de la eficiencia gracias a los siguientes beneficios:

 Una toma de decisiones más rápida

 Utilización de las previsiones de la demanda

 Precisión de la planificación de la iniciación

 Costo – Concienciación

 Mejora del servicio al cliente

El método de tirar o empujar es utilizado por la distribución de DRP, con tirones y

empujes diferentes entre sí. El método pull incluye el desplazamiento de las mercancías hacia

arriba en todo el sistema y la obtención de los pedidos de los clientes. Aunque la administración

controla la cantidad de bienes disponibles, la gestión del inventario de distribución es difícil

porque todos los pedidos se consideran nuevos en el lugar de suministro a medida que la

demanda fluye hacia arriba, lo que también se conoce como el «efecto Bullwhip».

El método de empujar se diferencia del método de tirar al hacer lo contrario de tirar:

enviar la mercancía a través del sistema. Este método tiene las ventajas de un menor costo, pero

también tiene la desventaja de que la planificación centralizada y la demanda no están

necesariamente en la misma página en todo momento. A medida que la planificación de los

requisitos de distribución se implementa gradualmente en las instalaciones de producción y las

operaciones de fabricación, se produce un aumento espectacular en la eficiencia, precisión y

cumplimiento de pedidos de la producción.

La herramienta DRP permite al usuario anticipar qué almacén dentro de la estructura

requerirá productos utilizando los datos de inventario y demanda dentro de cada instalación de la
estructura. Las organizaciones con múltiples almacenes, dentro de una empresa de logística

pueden utilizar DRP para gestionar su inventario y calcular su futura demanda agregada. DRP no

se basa en los datos históricos de ventas, sino en las necesidades futuras escalonadas en el

tiempo. DRP es un socio extremadamente vital en la gestión del nivel de seguridad de las

existencias.

El cálculo del stock económico es:

Stock económico = (En almacén + En pedido) – (En espera + Asignado)

i este cálculo da como resultado una subcobertura de inventario, el sistema verificará la

disponibilidad de inventario en el almacén de reabastecimiento establecido. Las prioridades se

asignan a almacenes específicos dentro de una determinada estructura de distribución para la

secuencia de reabastecimiento. Si este almacén, al que se le asigna una prioridad alta, no tiene

suficiente inventario, según el mismo cálculo anterior, el sistema verificará los almacenes

posteriores con prioridades más bajas dentro de esa estructura para el reabastecimiento.

Una vez que el sistema encuentra el almacén que es capaz de reabastecer el inventario

que requiere el almacén, el sistema generará un pedido recomendado. El sistema no solo toma en

cuenta el inventario requerido, sino también el tiempo que toma y el tiempo para transportar

estos materiales. En este punto, el sistema simplemente genera una orden recomendando una

propina del sistema. El usuario ahora puede revisar, modificar o incluso eliminar esta

recomendación. Una vez que el usuario acepta o modifica la recomendación generada por el

sistema, el siguiente paso es confirmar y publicar esta recomendación en una orden de

reabastecimiento.
 Debido a la complejidad de algunas estructuras de distribución, es importante que DRP

revise el flujo óptimo de suministro de material de forma regular (diariamente). La sesión

Generar órdenes de DRP planificadas se ajustará a esa necesidad específica. Esta sesión de DRP

puede ejecutarse de una o dos maneras: DRP regenerativo completo o DRP de cambio neto:

Los principales beneficios que se busca al implementar este nuevo sistema DRP son:

 Reducir drásticamente el coste de la empresa en dinero y recursos humanos.

 Proporcionar herramientas tecnológicas que permitan simplificar sustancialmente los

procesos de gestión de la distribución.

 Crear una base para que la facturación de la empresa pueda crecer mientras los costes de

proporcionar el correspondiente soporte interno se reducen proporcionalmente a su nivel

actual de negocio.

 Conseguir un mejor equilibrio entre descentralización y control, evitar la duplicación,

asegurar la sinergia y gestionar los indicadores que permiten evaluar el rendimiento real

de la distribución de la empresa.

 Ser pionero en el sector de la distribución, en el empleo de nuevas tecnologías.

Aunque la implementación de DRP representa un coste para la empresa, la dirección

tiene que evaluar si es esencial para la futura ventaja competitiva de la empresa en el sector de la

distribución.
 CONCLUSION

Planificación de las necesidades de distribución (DRP) Dentro de los procesos de

producción conlleva a que se lleve un proceso de planeación de requerimiento de materiales

basado en un plan de distribución. Dentro de este proceso de producción se debe tener en cuenta

las condiciones de su proceso es decir, la capacidad de maquinaria, mano de obra y tiempo de

producción. Como hemos dicho, el sistema DRP, basado en una estructura de distribución

establecida, permite determinar dónde y cuándo se debe reponer el inventario. El sistema

determina, dentro de la estructura de distribución, si el stock económico cae por debajo del punto

de reabastecimiento debido a la demanda entrante. Los modelos de planeación de la producción,

la metodología y la esencia de la planeación, va a ser la misma en cualquier organización.

Finalmente, hay que tener en cuenta que para el sistema de gestión de una empresa, la

planificación es el medio para fijar objetivos y la medida de su eficacia, y que este proceso

proporciona un marco de referencia para la toma de decisiones. Decisiones, a través de la

estructuración de un modelo de planificación, programación y control de la producción. Analizar

requerimiento de distribución del producto DRP, lo cual es una ventaja a la hora de realizar la

planificación de la producción, ya que es fácilmente predecible y ayuda a reducir el error en el

momento de la planificación, por lo que es recomendó que la organización recopile sin

excepción la información de todos los despachos realizados desde su planta y no solo los de los

clientes potenciales. Cuál es una de las causas de no contar con los recursos necesarios para la

producción y por tanto no cumplir con todos los envíos. Al igual que en las matrices DRP, el

material debe pedirse casi todos los días, por lo que los costos aumentan en términos de

transporte, carga y descarga.

La aplicación de técnicas DRP, MRP y Planes Agregados en el proceso productivo de las

empresas, permite determinar el estado en el que se encuentra y cada vez que actualizan y hacen

uso de tecnologías y posibles modificaciones en su modo de operación a fin de optimizar los

recursos que tiene esta cuenta.

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02-2011.pdf?sequence=1&isAllowed=y

https://sites.google.com/site/gestiondelaprov/logistica-y-tic/drp

https://www.youtube.com/watch?v=OT2NGnF3rKs