MEP: Martin Arias

4-118 Escuela técnica “San José”

Sección: Electroneumática

Docente: Martin Arias

Nombre del Alumno:

Ciclo lectivo: 2018

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Programa de estudio y examen

EJE N° 1: Introducción a la electroneumática. Producción y distribución de aire comprimido.

Normas de seguridad

EJE N° 2: PLC: programación, ejecución y puesta en marcha de las secuencias electroneumáticas.

Proyectos.

EJE N°3: Grafcet niveles 1, 2 y 3.

EJE N°4: compresores (tipos y selección).

EJE N° 5: válvulas (tipos y selección).

EJE N° 6: cilindros (tipos y selección).

EJE N° 7: sensores (tipos y selección).

EJE N° 8: Símbolos normalizados. Planos y esquemas electroneumáticos. Aplicación del software

FLUIDSIM

Examen:

- Evaluación de procesos de los trabajos prácticos.

- Seguimiento en clases.
- Corrección y evaluación de la carpeta de apuntes.
- Valoración del comportamiento personal y grupal.
- Evaluación de los trabajos prácticos realizados.

Objetivos de la sección:

- Estimular la solidaridad inter grupal.

- Estimular la responsabilidad al trabajo.
- Respetar y cumplir las normas de convivencia.
- Respetar las normas de seguridad.
- Desarrollar el espíritu técnico productivo y la adecuación al ambiente industrial.
- Adquirir habilidad en la Resolución de problemas.
- Resolución de situaciones problemáticas. Adquisición de esquemas de razonamiento lógico

Contenidos conceptuales:

Normas de seguridad e higiene en el taller. Normas de convivencia. Concepto y principio de la

neumática. Normas de seguridad en neumática. Características y nombre de los elementos:
válvulas, electroválvulas, cilindros, compresor, etc. Procedimientos y métodos neumáticos.
Realización de ejercicios en tablero de pruebas.

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Destrezas y Habilidades:

Habilidad en el análisis de los circuitos. Uso correcto de los procedimientos y elementos.

Resolución de problemas. Aplicación de tecnologías.

Capacidades:

Aplicar el correcto uso de electroválvulas, válvulas.

Saber seleccionar correctamente el actuador dependiendo del proyecto a realizar
Aplicar el correcto uso del aire comprimido (presión adecuada, lubricación y purificación)
Solucionar problemas en el circuito neumático – electroneumáticos.

Normas de seguridad del taller:

El alumno debe asistir al taller con su ropa adecuada ej. Guardapolvo o mameluco y zapatos de
seguridad o zapatos de cuero. No debe concurrir en ningún caso en ropa deportiva y zapatillas
para evitar cualquier tipo de accidente. El horario de ingreso al Taller es de 7,45 hs. y el de salida a
las 11,45 hs., para el turno mañana. No debe concurrir en ningún caso en ropa deportiva y
zapatillas para evitar cualquier tipo de accidentes. No deberá llevar anillos, ni colgantes, ni
piercing y si tuviera el cabello largo se lo deberá recoger.

Acuerdo pedagógico:

Ser puntual con los horarios (Horario de entrada 7.45 a 11.45) para evitar tardanzas o faltas con
obligatoriedad a quedarse.
Mantener el respeto y el buen trato en todo momento.
Formar en forma prolija y ordenada al ingreso y a la salida del horario de taller.
En caso de que el alumno requiera salir antes solo podrá hacerlo mediante el padre o tutor, no
son viables explicaciones verbales, notas, certificados etc.
Al finalizar el cursado de la sección el alumno deberá: Tener el 80 % de asistencia a clase, trabajos
prácticos terminados y aprobados, carpeta completa y aprobada por el profesor y rendir el
examen final.

Firma del docente firma del alumno firma del padre o tutor

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NEUMÁTICA – ELECTRONEUMÁTICA

La neumática se divide principalmente en dos tipos de trabajos:

1) Trabajos de potencia
2) Trabajos de mando

En Neumática pura la potencia y el mando se hacen utilizando aire comprimido. En

Electroneumática la potencia sigue siendo neumática (cilindros y motores neumáticos) pero el
mando es eléctrico (aparatos eléctricos).
Para esto deberán existir elementos que sirvan de unión entre la neumática y la electricidad
como por ejemplo:
Electroválvulas: convierten una señal eléctrica en neumática.
Presostatos: convierten una señal neumática en eléctrica.

Aire comprimido:

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El aire comprimido que se emplea en la industria procede del exterior. Se comprime hasta
alcanzar una presión de unos 6 bares con respecto a la atmosférica (presión relativa).
Las ventajas que podemos destacar del aire comprimido son:
- Es abundante.
- fácilmente transportable.
- Se puede almacenar en depósitos.
- Resistente a las variaciones de temperatura.
- Es seguro, antideflagrante (no existe peligro de explosión ni incendio).
- Limpio.
- La velocidad de trabajo es alta.
- Tanto la velocidad como las fuerzas son regulables.
Las desventajas son:
- se necesita una preparación antes de su utilización (eliminación de impurezas y humedad).
- Los esfuerzos de trabajo son limitados.
- Es ruidoso, debido a los escapes de aire después de su utilización.
- Es una energía cara, que en cierto punto es compensada por el buen rendimiento y la facilidad
de implantación.

Leyes y principios:

El aire es un material elástico y al aplicarle una fuerza se comprime, mantiene esta compresión y
devolverá la energía acumulada cuando se le permite expandirse, según la ley de los gases ideales

Definición de presión:

Presión = Fuerza / Superficie = ( N/M² ) = Pascal = Pa

Aclaración: la presión atmosférica ( P at ) es la presión de la atmosfera terrestre, es decir la

presión del aire a nivel del mar, esta presión varia con el estado del tiempo y a gran altitud es
menor y aumenta rápidamente al sumergirnos en agua profunda.
A nivel del mar la presión atmosférica estándar es:

1 atm = 760 mmHg= 1,033 Bar= 101,325 Kpa= 14,7 Psi= 1 Kgf/cm²

SISTEMA ELECTRONEUMÁTICO BÁSICO

El sistema básico se compone de dos partes

1) El sistema de producción y distribución del aire

2) El sistema de consumo de aire o utilización

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Producción:

1. Compresor: El aire aspirado a presión atmosférica se comprime y entrega a presión más

elevada al sistema neumático. Se transforma así la energía mecánica en energía neumática.
2. Motor eléctrico: Suministra la energía mecánica al compresor. Transforma la energía eléctrica
en energía mecánica.
3. Presostato: Controla el motor eléctrico detectando la presión en el depósito. Se regula a la
presión máxima a la que desconecta el motor y a la presión mínima a la que vuelve a arrancar el
motor.
4. Válvula antirretorno: Deja pasar el aire comprimido del compresor al depósito e impide su
retorno cuando el compresor está parado
5. Depósito: Almacena el aire comprimido.
6. Manómetro: Indica la presión del depósito.
7. Purga automática: Purga toda el agua que se condensa en el depósito.
8. Válvula de seguridad: Expulsa el aire comprimido si la presión en el depósito sube por encima
de la presión permitida.
9. Secador de aire refrigerado: Enfría el aire comprimido hasta pocos grados por encima del punto
de congelación y condensa la mayor parte de la humedad del aire, lo que evita tener agua en el
resto del sistema.
10. Filtro de línea: Sirve para mantener la línea libre de polvo, agua y aceite.

Utilización:

1. Purga del aire: el aire es tomado de la parte superior de la tubería principal para permitir que la
condensación ocasional permanezca en la tubería principal; cuando alcanza un punto bajo una
salida de agua en la parte inferior de la tubería irá a una purga automática eliminando así el
condensado.
2. Purga automática: Cada tubo descendente, debe tener una purga en su extremo inferior que
impide que el agua se quede en el tubo en el caso en que se descuide la purga manual.
3. Unidad de acondicionamiento del aire: Acondiciona el aire comprimido para suministrar aire
limpio a una presión óptima y ocasionalmente añade lubricante para alargar la duración de los
componentes del sistema neumático.
4. Válvula direccional: Proporciona presión y pone a escape alternadamente las dos conexiones
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del cilindro para controlar la dirección del movimiento.

5. Actuador: Transforma la energía potencial del aire comprimido en trabajo mecánico ej. un
cilindro lineal puede ser también un actuador de giro o una herramienta neumática, etc.
6. Conectores: acoplan la entrada y la salida en los extremos del actuador.

Seguridad en el proceso neumático

Parte mecánica:

• Montar todos los componentes fijamente sobre el lugar establecido.

• Los detectores de posiciones finales no deberán accionarse frontalmente.
• Para accionar los detectores de posiciones finales, utilice una herramienta (por ejemplo, un
destornillador).
• Manipule los componentes únicamente si están desconectados.
Parte eléctrica:

• Las conexiones eléctricas únicamente deberán conectarse y desconectarse sin tensión.

• Utilizar únicamente cables provistos de conectores de seguridad.
• Deberá utilizarse únicamente baja tensión (máximo 24 V DC).

Neumática:

• No deberá superarse la presión máxima admisible de 6 bar.

• Únicamente conectar el aire comprimido después de haber montado y fijado correctamente
todos los tubos flexibles.
• No desacoplar tubos flexibles mientras el sistema esté bajo presión.
• ¡Peligro de accidente al conectar el aire comprimido!
Los cilindros pueden avanzar o retroceder de modo incontrolado.
• ¡Peligro de accidente por tubos sueltos bajo presión!
Si es posible, utilice tubos cortos.
Utilice gafas de protección.
Si se suelta un tubo bajo presión, proceda de la siguiente manera:
Desconecte de inmediato la alimentación de aire comprimido.
• Montaje del sistema neumático:
Establezca las conexiones utilizando tubos flexibles de 4 o 5 milímetros de diámetro exterior.
Introduzca los tubos flexibles hasta el tope de las conexiones enchufables.
Antes de desmontar los tubos flexibles, deberá desconectarse la alimentación de aire
comprimido.

Unidad de mantenimiento

El aire comprimido debe ser filtrado, lubricado y a veces deshumidificado mediante un sistema
denominado equipo de protección que está constituido por un filtro, regulador con manómetro y
lubricador.

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Humedad en el aire:

Toda agua contenida en el aire atmosférico es absorbida por el compresor. Cuando el aire
atmosférico se enfría, alcanzará un cierto punto en el cual se encuentra saturado de humedad
llamado punto de rocío. Si la temperatura continúa descendiendo el aire ya no puede absorber
toda la humedad y el excedente es expulsado en forma de minúsculas gotas. Estas gotas forman
el condensado que extraemos de la línea de aire comprimido.
Consecuencias de agua en el aire comprimido:
1) El aceite del compresor emulsiona con el aire comprimido y provoca adherencias en los
componentes internos.
su capacidad lubricante se ve drásticamente reducida al mezclarse con agua.
2) El hecho de que un sistema neumático se transformará en hidráulico si no utilizamos todo
método disponible para eliminar el agua de su interior, esta agua obstruye el flujo de aire y así
retarda o detiene el trabajo normal, sin mencionar el perjuicio causado por la corrosión y el
arrastre de los lubricantes.

Controlador lógico programable (PLC)

Es un equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para controlar en

tiempo real y en ambiente de tipo industrial procesos secuenciales.

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Terminales de entrada:

Podemos destacar algunos ejemplos como: botones, Llaves de Selección, límite de carrera,
controles de nivel, sensores fotoeléctricos, sensores de Proximidad, sensores de Temperatura, etc.

terminales de salida:

Podemos destacar algunos ejemplos como: válvulas, motores, solenoides, relays, etc.

PROGRAMACIÓN DE LOS PLC

Para programar un PLC se debe contar con una computadora, el software de programación
instalado y el cable de programación que conecta al PLC con el software de programación y desde
este enviamos instrucciones al PLC para que pueda controlar lo que le hayamos asignado.

Lenguajes de programación

Repasemos un poco de qué lenguajes disponemos.

 FUP (bloques)
 KOP (escalera)
 AWL ( listado de instrucciones )

Cada uno tiene sus ventajas e inconvenientes.

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FUP: Es un lenguaje de Step7 gráfico que utiliza los cuadros del álgebra booleana para
representar la lógica. Asimismo, permite representar funciones complejas (p.ej. funciones
matemáticas) mediante cuadros lógicos.
Tiene la ventaja de ver agrupados por bloques las diferentes lógicas y tener bloques complejos.
Cuando hay mucha lógica booleana en serie suele ser más compacto y más fácil de ver el
segmento completo.
KOP: Es un esquema de contactos, escalera o ladder. Es un lenguaje de Step 7 gráfico
y probablemente el más extendido en todos los lenguajes de programación y por tanto el más
similar a otros.
Probablemente es el más fácil de entender por personal proveniente de la industria eléctrica y
técnicos eléctricos.
En definitiva, es la representación que habría que cablear si se quisiera hacer el mismo programa
que realizas con el PLC.
AWL: Es un lenguaje de programación textual orientado a la máquina. En un programa creado en
AWL, las instrucciones equivalen en gran medida a los pasos con los que la CPU ejecuta el
programa. Para facilitar la programación, AWL se ha ampliado con estructuras de lenguajes de alto
nivel (tales como accesos estructurados a datos y parámetros de bloques).
Es el más completo y el más complejo visualmente de seguir. Para instrucciones sencillas es muy
útil pero cuando se quiere hacer una lógica un poco compleja el trabajo de seguimiento y de
depuración es complicado y fácilmente susceptible de cometer errores.
En su haber, si lo que necesitas no lo puedes programar en AWL, es que no se puede programar
con ninguno de los 3.

Por otra parte ambos lenguajes gráficos son traducibles a AWL, pero no al revés y no
necesariamente entre ellos.
Si bien normalmente KOP y FUP son traducibles entre sí, no siempre es así. Dependerá de la
construcción del segmento en cuestión para que se pueda.
Como se aprecia en el gráfico, todo lo que se programe en KOP y FUP puede ser programado en
AWL. Pero no solamente no todo no será traducido entre el lenguaje gráfico y AWL, sino que
además habrá procedimientos que sólo podamos realizarlos en AWL y en ningún caso en FUP o en
KOP. Por ejemplo, el uso de punteros será exclusivo del lenguaje AWL.
Es decir, AWL será el lenguaje universal dentro del Step 7 y el equivalente de programación en un
PC sería como un lenguaje ensamblador (salvando las distancias, claro está).

Símbolo Nombre Símbolo para circuito relé

LOD Carga

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NOT No

OUT Salida

AND Y

OR o

Temp.
TIM

CNT Contador

SET Set

RSET Reset

Instrucciones de programación:

- Antes de comenzar a trabajar con nuestro PLC el programador debe estar en STOP

- Borrar todo: DELT- END/NOT – ENTR

- Transferir la información del PLC al cargador: TRS - / READ – ENTR

- Buscar una dirección: ADRS – N°- / READ

- Borrar una dirección: DELT – N° - ENTR

- Transferir del programador al PLC: TRS – ENTR – ENTR

- Monitorear el temporizador: MON – SHF – TIM/7 – 0 (n° del temporizador) - /READ

Instrucción: LOD – LODN

Mediante una señal de entrada en 0 tengo una señal de salida 200

Diagrama KOP (ladder, escalera

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Listado de instrucciones (AWL):

0 – LOD 0

1- OUT 200

3 – END

LODN=

Mediante una señal de entrada en 0 tengo una señal de salida 200 y sin señal en la entrada 1
tengo una señal de salida 201

0 – LOD 0

1 – OUT 200

2 – LODN 1

3 – OUT 201

4 - END

Instrucción: AND ( Y )

Sin señal en 0, 1 y 2 no tengo señal de salida 200}

0 – LOD 0

1 – AND 1

2 – AND 2

3 – OUT 200

4 – END

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Instrucción: OR (Ó)

Con una señal en 0, 1 ó 2 tengo señal de salida en 200

0 – LOD 0

1 – OR 1

2 – OR 2

3 – OUT 200

4 - END

Instrucción: AND LOD (serie de paralelos)

Si tengo una señal de entrada de 0 ó 1 y 2 ó 3 tengo una señal de salida en 200

0 – LOD 0

1 – OR 1

2 – LOD 2

3 – OR 3

4 – ANDLOD

5 - OUT 200

6 - END

Instrucción: OR OLD (paralelo de series)

Si tengo una señal de entrada de 0 y 1 ó 2 y 3 ó 4 y 5, tengo una señal de salida en 200

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0 – LOD 0

1 – AND 1

2 – OR LOD

3 – LOD 2

4 – AND 3

5 – OR LOD

6 – LOD 4

7 – AND 5

8 – OR LOD

9 – OUT 200

10 – END

Instrucción: SET (poner) – RSET (volver a poner)

Las operaciones Poner a 1 (S) y Poner a 0 (R) activan (ponen a 1) o desactivan (ponen a 0) el
número indicado. Es posible activar o desactivar un número de entradas y salidas, comprendido
entre 1 y 255.
Con un pulso de entrada en 0 habilito la salida 200 y con un pulso de entrada 1 la deshabilito.

0 – LOD 0

1 – SET 200

2 – LOD 1

3 – RSET 200

4 - END
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Instrucción: TIM (Temporizador)

cantidad de temporizadores 80 (0 al 79).

a) timer demorado a la conexión: cuando doy una señal permanente a la entrada 0, después de 5
segundos habilita la salida 200.

0 – LOD 0

1 – TIM 0

2 – 50

3 – LOD T0

4 – OUT 200

5 – END

b) timer demorado a la desconexión: cuando no hay una señal permanente a la entrada 0, la salida
200 esta activada. Si doy una señal de entrada a 0 después de 5 segundos se deshabilita la salida
200.

0 – LOD 0

1 – TIM 0

2 – 50

3 – LODN T0

4 – OUT 200

5 – END

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Instrucción: CNT (contadores)

Cuentan de 0 a 9999 y se utilizan 2 entradas. En la entrada 1 doy 5 pulsos y se activa la salida 200.
Con un pulso en la entrada 0 desactivo la salida 200.

0 – LOD 0

1 – LOD 1

2 – CNT 1

3–5

4 – LOD C1

5 – OUT 200

5 – END

Instrucción: Rele internos

Van desde el 400 al 407 y sirven para retener el comando dado por el usuario.

0 – LOD 0

1 – OUT 400

2 – LOD 400

3 – OUT 200

4 – OUT 201

5 - OUT 202

6 – END

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Autorretención: mediante un pulso en 0 enciendo la salida 200 y con 1 la apago

0 – LOD 0

1 – OR 200

2 – ANDN 1

3 – OUT 200

4 – END

Ejercicio: mediante un pulso en 0 enciendo la secuencia A+, A- y con 1 la apago

0- LOD 0
1- OR 400
2- ANDN 1
3- OUT 400
4- LOD 400
5- AND 2
6- SET 200
7- LOD 3
8- RSET 200
9- SET 201
10- LOD 2
11- RSET 201
12- END

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Diagrama GRAFCET

Gráfico: etapa - transición

Para el técnico o ingeniero es importante tener una representación lo más suficientemente clara
del proceso para realizar la tarea de diseño e implementación de un sistema de control.
El GRAFCET es una sucesión de etapas, cada etapa tiene sus acciones asociadas de forma que
cuando aquella etapa está activa se realiza la correspondiente acción, pero ésta acción no podrá
ejecutarse nunca si la etapa no está activa.
Diagrama:

1) Etapa: son las fases por las que transcurre una maniobra, Ej: circuito en reposo.
Las etapas pueden ser:
a) Etapa inicial 0 o Etapa activa (resto de las etapas)
2) cuadro de acciones asociadas: a cada etapa le corresponde un cuadro de acciones asociadas
3) Transición: en toda transición se produce una acción sobre el circuito, como puede ser por
ejemplo: pulsar la marcha, entrar un contacto temporizado, conectarse a un motor, etc.
4) Salida: toda etapa tiene una salida que podrá dirigirse a la etapa 0 o hacia la transición

La representación del GRAFCET, se realiza tal como se aprecia, donde la etapa 0 está en la parte
superior, descendiendo a medida que transcurren las etapas.
El retorno a la etapa 0 siempre se hace por la izquierda y subiendo.
Las etapas iniciales que se representan con una doble línea se activan en la puesta en marcha.
Una transición es válida cuando la etapa inmediatamente anterior está activa. Cuando una
transición es válida y su receptividad asociada se cumple se dice q la transición es franqueable

3 niveles de GRAFCET:

El GRAFCET puede utilizarse para describir los 3 niveles de especificaciones de un automatismo.

GRACET nivel 1: Descripción funcional

En este nivel interesa una descripción global, normalmente poco detallada que permite
comprender rápidamente su función.

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No debe tener ninguna referencia de la tecnología utilizada, no especifica cómo hacemos avanzar
la pieza Ej.: cilindro neumático, motor y cadena, cinta transportadora etc., ni cómo detectamos su
posición Ej.: fin de carrera, detector capacitivo, etc. Tampoco el tipo de automatismo

GRACET nivel 2: Descripción tecnológica

Se hace una descripción a nivel tecnológico y operativo del automatismo. Quedan perfectamente
detalladas y definidas las diferentes tecnologías utilizadas para cada función. Se describen las
tareas que han de realizar los elementos escogidos. En este nivel completamos la estructura de la
máquina y nos falta el automatismo que la controla

GRACET nivel 3: Descripción operativa

Se implementa el automatismo. En el caso de que se emplee un autómata programable definirá la

activación de las salidas en función de las entradas.

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Diagrama: espacio – fase:

Con este diagrama vemos el estado de los elementos a través de cada fase. Para el ejemplo, el
diagrama es el siguiente:

Con el diagrama podemos comprobar si existen o no señales permanentes. En este caso, si

estuviésemos pulsando S, el cilindro no retornaría, pues existiría señal por los dos sitios.

Compresores:

Antes de considerar el uso de cualquier tipo de compresor y sus beneficios, hay que pensar en la
calidad del aire o gas que será comprimido, los costos y cuál será la aplicación que le vamos a dar.
Cada compresor tiene características diferentes, debemos elegir el que mejor se adapte a
nuestras necesidades.
Los compresores pueden ser usados para aumentar la presión o flujo de un gas (aire, amoniaco,
GLP, nitrógeno, CO2, etc.), en este caso nos enfocaremos a la compresión de aire. Cada tipo de
compresor tiene ventajas para aplicaciones específicas, y los materiales utilizados en su
construcción son compatibles con ciertos gases y/o aceites, limitando su intercambiabilidad.

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Compresor de pistón (embolo rotatorio):

Consiste en un émbolo que está animado de un movimiento rotatorio. El aire es comprimido por
la continua reducción del volumen en un recinto hermético.
Este es el tipo de compresor más difundido actualmente. Es apropiado para comprimir a baja,
media o alta presión. Funciona en base a un mecanismo de excéntrica que controla el movimiento
alternativo de los pistones en el cilindro. Cuando el pistón hace la carrera de retroceso aumenta el
volumen de la cámara por lo que aumenta el volumen de la cámara, por lo que disminuye la
presión interna, esto a su vez provoca la apertura de la válvula de admisión permitiendo la
entrada de aire al cilindro. Una vez que el pistón ha llegado al punto muerto inferior inicia su
carrera ascendente, cerrándose la válvula de aspiración y disminuyendo el volumen disponible
para el aire, esta situación origina un aumento de presión que finalmente abre la válvula de
descarga permitiendo la salida del aire comprimido ya sea a una segunda etapa o bien al
acumulador.

Compresor de pistón de 2 fases

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Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario disponer varias etapas compresoras. El aire
aspirado se somete a una compresión previa por el primer émbolo, seguidamente se refrigera,
para luego ser comprimido por el siguiente émbolo. El volumen de la segunda cámara de
compresión más pequeño. Durante el trabajo de compresión se forma una cantidad de calor que
tiene que ser evacuada por el sistema refrigeración.
Estos compresores de émbolo oscilante pueden refrigerarse por aire o por agua.

Compresor de paletas (rotativo multicelular)

Un rotor excéntrico gira en el interior de un cárter cilíndrico provisto de ranuras de entrada y de

salida. Las ventajas de este compresor residen en sus dimensiones reducidas, su funcionamiento
silencioso y su caudal prácticamente uniforme y sin sacudidas.
El rotor está provisto de un cierto número de aletas que se deslizan en el interior de las ranuras y
forman las células con la pared del cárter. Cuando el rotor gira, las aletas son oprimidas por la
fuerza centrífuga contra la pared del cárter, y debido a la excentricidad el volumen de las células
varía constantemente.
Tiene la ventaja de generar grandes cantidades de aire pero con vestigios de aceite, por lo que en
aquellas empresas en que no es indispensable la esterilidad presta un gran servicio, al mismo
tiempo el aceite pulverizado en el aire lubrica las válvulas y elementos de control y potencia.

Compresor de Diafragma (Membrana)

Una membrana separa el émbolo de la cámara de trabajo; el aire no entra en contacto

con las piezas móviles. Por tanto, en todo caso, el aire comprimido estará exento de aceite.
El movimiento obtenido del motor, acciona una excéntrica y por su intermedio el conjunto biela -
pistón. Esta acción somete a la membrana a un vaivén de desplazamientos cortos e intermitentes
que desarrolla el principio de aspiración y compresión.

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Debido a que el aire no entra en contacto con elementos lubricados, el aire comprimido resulta de
una mayor pureza, por lo que lo hace especialmente aplicable en industrias alimenticias,
farmacéuticas, químicas y hospitales.

Compresor de tornillo helicoidal (de dos ejes)

Dos tornillos helicoidales que engranan con sus perfiles cóncavo y convexo impulsan hacia el otro
lado el aire aspirado axialmente. Los tornillos del tipo helicoidal engranan con sus perfiles y de ese
modo se logra reducir el espacio de que dispone el aire. Esta situación genera un aumento de la
presión interna del aire y además por la rotación y el sentido de las hélices es impulsado hacia el
extremo opuesto.
Los ciclos se traslapan, con lo cual se logra un flujo continuo. A fin de evitar el desgaste de los
tornillos, estos no se tocan entre si, ni tampoco con la carcasa, lo cual obliga a utilizar un
mecanismo de transmisión externo que permita sincronizar el movimiento de ambos elementos.
Entrega caudales y presiones medios altos pero menos presencia de aceite que el de paletas.
Ampliamente utilizado en la industria de la madera, por su limpieza y capacidad.

Tipo Roots

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Estos compresores no modifican el volumen de aire aspirado. Lo impulsan. La compresión se

efectúa gracias a la introducción de más volumen de aire del que puede salir. Las presiones no
suelen superar los 1-2 bares.
Su principio de funcionamiento se basa en aspirar aire e introducirlo en una cámara que
disminuye su volumen. Está compuesto por dos rotores, cada uno de los álabes, con una forma de
sección parecida a la de un ocho. Los rotores están conectados por dos ruedas dentadas y giran a
la misma velocidad en sentido contrario, produciendo un efecto de bombeo y compresión del aire
de forma conjunta.
Como ventaja presenta el hecho que puede proporcionar un gran caudal, lo que lo hace especial
para empresas que requieren soplar, mover gran cantidad de aire.

TURBOCOMPRESORES

Son muy apropiados para grandes caudales. Se fabrican de tipo axial y radial. El aire se pone en
circulación por medio de una o varias ruedas de turbina. Esta energía cinética se convierte en una
energía elástica de compresión.

a) Radial: el fluido es impulsado en el sentido radial. Por efecto de la rotación, los álabes
comunican energía cinética y lo dirigen radialmente hacia fuera hasta encontrarse con la pared o
carcasa que lo retorna al centro, cambiando su dirección. En esta parte del proceso el aire dispone
de un mayor espacio disminuyendo por tanto la velocidad y la energía cinética, lo que se traduce
en la transformación de presión. Este proceso se realiza tres veces en el caso de la figura, por lo
cual el compresor es de tres etapas. Se logran grandes caudales pero a presiones también bajas. El
flujo obtenido es uniforme.

b) Axial: La rotación acelera el fluido en el sentido axial comunicándole de esta forma una gran
cantidad de energía cinética a la salida del compresor, y por la forma constructiva, se le ofrece al
aire un mayor espacio de modo que obligan a una reducción de la velocidad. Esta reducción se
traduce en una disminución de la energía cinética, lo que se justifica por haberse transformado en
energía de presión.

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Sensores y elementos electromecánicos:

Pulsadores electromecánicos: El pulsador es un elemento que introduce la señal de una

instalación para ponerse en marcha. Puede actuar como contacto de cierre, apertura o de cierre y
apertura (conmutado).

Interruptor electromecánico: Al pulsar el botón queda mecánicamente enclavado. Al volver a

accionarlo, queda nuevamente desenclavado.

Finales de carrera electromecánicos: Son por contacto y detectan determinadas posiciones de

piezas de maquinaria u otros elementos de trabajo (cilindros o motores). Su elección depende de
muchos factores como el esfuerzo, seguridad de contacto, exactitud del punto de conmutación,
etc. Normalmente estos pulsadores finales tienen un contacto conmutado, aunque son posibles
otras combinaciones.

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Sensórica: (finales de carrera sin contacto)

a) Contacto eléctrico tipo “RED” (electromagnético): se utiliza cuando se necesita un número

elevado de maniobras, así como cuando no existe sitio para uno electromecánico o las
condiciones ambientales influyen (polvo, arena, humedad, etc.).Hay que tener en cuenta que no
se pueden montar en lugares con fuertes campos magnéticos y además de que no todos los
cilindros son aptos.
En un bloque de resina sintética están inyectados dos contactos, junto con un tubo de vidrio
lleno de gas protector. Al aproximarse un émbolo con imán permanente, los extremos de las
lengüetas de contacto se atraen y conectan. Si se aleja el imán, las lengüetas se separan.
Tienen una larga duración y están exentos de mantenimiento.

b) Detectores de proximidad “INDUCTIVOS”: Los captadores de proximidad inductivos

detectan si hay o no un objeto metálico sin contacto.
se utilizan para detectar o contar piezas movidas en máquinas o dispositivo y no se pueden utilizar
finales de carrera mecánicos por no ser suficiente la fuerza de la pieza para su accionamiento o
magnéticos porque la detección de la pieza está fuera del campo de acción del cilindro.
Tienen el inconveniente de que hay que acercarlos mucho a la pieza. Hay que tener en cuenta la
distancia cuando se activa, debido a la histéresis, pues el campo de acción aumenta y puede
detectar otros metales que no son presencia de pieza por lo que se desactivaría.

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Detectores de proximidad capacitivos: A diferencia de los inductivos, reaccionan a cualquier tipo

de materiales (hasta el polvo). Dependiendo de lo que se quiera detectar se debe elegir
atendiendo a la sensibilidad. Son más caros, pues su utilización es menor. Trabajan mal por
debajo de 0º C.

Detectores de proximidad ópticos: Éstos reaccionan a la luz. Hay dos tipos principales: aquellos
que tienen el emisor-receptor en un mismo elemento y los que tienen el emisor y el receptor
en dos elementos diferentes. Son algo más caros que los inductivos.

Suelen llevar conductores, que ocupan menos espacio que el propio sensor, y son de polímeros o
de fibra de vidrio.
El aspecto exterior de todos (inductivo, óptico y capacitivo) es bastante semejante.

Válvulas y electroválvulas (Elementos de mando)

Las válvulas son elementos que mandan o regulan la puesta en marcha el paro y la dirección así
como la presión del aire almacenado en un depósito.
La válvulas de accionamiento neumático se puede controlar mediante una señal neumática
de presión o de depresión.

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Las válvulas electromagnéticas (electroválvulas) convierten señales eléctricas en el mando en

señales neumáticas en la potencia. Constan de una válvula neumática y de una parte eléctrica de
mando (cabeza de electroimán) encargada de realizar el cambio de posición en la válvula.
Al igual que las válvulas neumáticas puras, existen modelos monoestables (el retorno se
realiza por muelle) y biestable o memoria.

Servopilotaje:

se emplean para disminuir las fuerzas de accionamiento.

Las válvulas con Servopilotaje constan de 2 partes:
1) la válvula auxiliar o de Servopilotaje (válvula de 3/2 vías) de diámetro pequeño
2) válvula principal: realiza la maniobra de permutación
Al accionar la leva de la válvula servopiloteada el aire pasa a presión al émbolo de mando de la
válvula principal y ésta conmuta

Según su función las válvulas se subdividen en 5 grupos:

1. Válvulas de vías o distribuidoras

2. Válvulas de bloqueo
3. Válvulas de presión
4. Válvulas de caudal
5. Válvulas de cierre

1. Válvulas de vías o distribuidoras:

Estas válvulas determinan el camino que ha de tomar la corriente de aire.

Para representar estas válvulas distribuidoras en los esquemas de circuito se utilizan símbolos;
éstos no dan ninguna orientación sobre el método constructivo de la válvula; solamente indican
su función.
Las posiciones de conmutaciones de las válvulas distribuidoras se representan por medio de
cuadrados:

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El funcionamiento se representa esquemáticamente en el interior de las casillas (cuadros).

Las conexiones de entradas y salidas (vías) se representan por medio de trazos unidos a la casilla
que esquematiza la posición de reposo o inicial La otra posición se obtiene desplazando
lateralmente los cuadrados, hasta que las conexiones coincidan

Las líneas representan tuberías o conductos. Las flechas el sentido de circulación del fluido.

Las posiciones de cierre dentro de las casillas se representan mediante líneas transversales y la
unión de conductos o tuberías se representa mediante un punto.

Las posiciones pueden distinguirse por medio de letras minúsculas a, b, c ... y 0.

Conductos de escape sin empalme de tubo (aire evacuado a la atmósfera). Triángulo junto al
símbolo.

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Conductos de escape con empalme de tubo (aire evacuado a un punto de reunión). Triángulo
ligeramente separado del símbolo.

Para evitar errores durante el montaje, los empalmes se identifican por medio de letras
mayúsculas o de números, por lo tanto rige lo siguiente:

Accionamiento de válvulas:

Según el tiempo de accionamiento se distingue entre:

1 - Accionamiento permanente: señal continua: La válvula es accionada manualmente o por

medios mecánicos, neumáticos o eléctricos durante todo el tiempo hasta que tiene lugar el
reposicionamiento.

2- Accionamiento momentáneo: impulso: La válvula es invertida por una señal breve (impulso) y
permanece indefinidamente en esa posición.

Estas válvulas con posiciones estables se clasifican en:

1) monoestables: Son aquellas que tienen una posición de reposo estable que es en la que
permanecerá la válvula de forma indefinida si no actúa sobre ella el dispositivo de mando. El
regreso a la posición de reposo suele realizarse con un muelle así en el caso de válvula
monoestable de dos posiciones la posición estable será la correspondiente al muelle que suele
situarse a la derecha. En el caso de tres posiciones la posición estable es la central.
Estas válvulas pueden ser NA (normalmente abierta) cuando deja pasar el aire al actuador y NC
(normalmente carrada) cuando no deja pasar aire al actuador

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2) biestables: no tienen una única posición de reposo estable; es decir que su posición cambia
cuando se activa la señal correspondiente de una nueva posición
En el caso de que se activen dos señales prevalece la más antigua.
El dispositivo de mando y la forma en que se activa cada posición en la válvula se representa
simbólicamente añadiendo en la parte lateral del cuadrado el símbolo del accionamiento
correspondiente.
También estas válvulas se clasifican en NA o NC.

Ejemplo de válvulas:

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Ej.: Válvula 3/2 neumática pura: permite la circulación de aire hasta un cilindro de simple efecto y
su evacuación cuando deja de estar activado.
Se trata de una válvula activa por un pulsador y retorno por un muelle. En estado de reposo
permite que el aire pase del terminal 2 hasta el 3 y que no pueda entrar por el 1. Cuando la
activamos, el aire puede pasar del terminal 1 al 2 y no puede pasar por el 3.

2. Válvulas de bloqueo

Son elementos que bloquean el paso del caudal en un sentido y lo permiten únicamente en el otro
sentido.

Se clasifican en:

a) Válvula antirretorno: impiden el paso del aire en el sentido contrario. La obturación puede
obtenerse mediante un cono, una bola, un disco o una membrana.

Esquema:

b) Válvula selectora de circuito (OR): También se llama válvula antirretorno de doble mando o
antirretorno doble. Esta válvula tiene dos entradas 1 y 3 y una salida 2. Cuando el aire comprimido
entra por la entrada 1, la bola obtura la entrada 3 y el aire circula de 1 a 2. Inversamente, el aire
pasa de 3 a 2 cuando la entrada 1 está cerrada.
Esquema:

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c) Válvula de estrangulación: También se conoce por el nombre de regulador de velocidad o

regulador unidireccional. Estrangula el caudal de aire en un solo sentido, en el sentido contrario,
el aire circula libremente a través de la válvula antirretorno abierta. Estas válvulas se utilizan para
regular la velocidad de cilindros neumáticos.
Esquema:

d) Válvula de escape rápido: permite evacuar rápidamente el aire de cualquier del circuito
neumático para elevar la velocidad de los émbolos de cilindros. Con ella se ahorran largos tiempos
de retorno, especialmente si se trata de cilindros de simple efecto.
Esquema:

Cuando se aplica presión en 1, la junta se desliza y cubre el escape 3. El aire comprimido circula
entonces hacia 2. Si se deja de aplicar aire comprimido a 1, el aire proveniente de 2 empuja la
junta contra 1 cerrando éste. Puede escapar rápidamente por 3, sin recorrer conductos largos y
quizá estrechos hasta la válvula de mando. Se recomienda montar esta válvula directamente
sobre el cilindro o lo más cerca posible de éste.

e) Válvula de simultaneidad (AND): Esta válvula tiene dos entradas 1 y 3 y una salida 2. El aire
comprimido puede pasar únicamente cuando hay presión en ambas entradas. Se utiliza
principalmente en mandos de enclavamiento, funciones de control y operaciones lógicas.
Diagrama:

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3. Válvulas reguladoras de presión

Estas válvulas Influyen principalmente sobre la presión, o están acondicionadas al valor que tome
la presión.
Se clasifican en:
a) Válvula de regulación de presión: Tiene la misión de mantener constante la presión, es decir,
de transmitir la presión ajustada en el manómetro sin variación a los elementos de trabajo.
Pueden ser con regulador de presión sin orificio de escape y con orificio de escape
Símbolo:
Esquema:

b) Válvula limitadora de presión: Estas válvulas se utilizan, sobre todo, como válvulas de
seguridad (válvulas de sobrepresión). No admiten que la presión en el sistema sobrepase un valor
máximo admisible. Al alcanzar en la entrada de la válvula el valor máximo de presión, se abre la
salida y el aire sale a la atmósfera
Esquema:

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c) Válvula de secuencia: Cuando la presión en la cámara del resorte de la válvula excede la

regulación del resorte la válvula piloto se abre.
La válvula de secuencia permanece abierta hasta que la presión en el circuito de entrada
disminuya a menos de la presión de regulación del resorte.

4) Válvulas de caudal

Estas válvulas influyen sobre la cantidad de circulación de aire comprimido; el caudal se regula en
ambos sentidos de flujo.
Esquema:

5. Válvulas de cierre

Son elementos que abren o cierran el paso del caudal. Utilización sencilla: Grifo de cierre
Esquema:

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Actuadores (Elementos de trabajo)

Los actuadores se pueden clasificar en dos tipos: lineales y rotativos.

Actuadores lineales: entre ellos se destacan los cilindros que se emplean cuando se desea un
movimiento rectilíneo alternativo. Pueden utilizarse para desplazar objetos, para mover brazos de
robots, etc. Los más conocidos son los de simple efecto y los de doble efecto.

Cilindro de simple efecto: se trata de un tubo cilíndrico cerrado dentro del cual hay un émbolo
unido a un vástago que se desplaza unido a él.
Este tipo de cilindro trabaja en un solo sentido, cuando el aire entra en él. El retroceso y desalojo
del aire se produce por la fuerza del muelle que está albergado en el interior del cilindro.

Cilindro de doble efecto: se trata de un tubo cilíndrico cerrado con un diseño muy parecido al
cilindro de simple efecto.
Este tipo de cilindro trabaja en los dos sentidos, cuando el aire entra en él produce fuerza y
desaloja el aire que está en el otro compartimento. El retroceso y desalojo del aire se produce
cuando el aire entra por el otro orificio ya q no posee muelle de retorno.

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Actuadores rotativos: se utilizan para hacer girar objetos o máquinas herramientas como el motor
de una taladradora, un destornillador etc. También se utilizan los cilindros basculantes para
producir movimientos circulares alternativos.
Motor de paletas: genera movimiento rotativo continuo.

Cilindro basculante: Genera movimiento alternativo en una dirección u otra. Se trata de un

cilindro con dos entradas de aire que hacen mover una paleta que contiene un eje de giro al cual
está sujeto el objeto que queremos mover, por ejemplo un limpia parabrisas.

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Simbologia: conexiones e instrumentos de medición y mantenimiento

La norma UNE-101 149 86, se encarga de representar los símbolos que se deben utilizar en los
esquemas neumáticos.

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Diseño de circuitos neumáticos.

Cuando se representa un circuito neumático la colocación de cada elemento debe ocupar una
posición en el esquema según realice una tarea u otra. El esquema se divide en varios niveles que
nombrados de arriba abajo son:
- Actuadores.
- Elementos de control.
- Funciones lógica.
- Emisores de señal, señales de control.
- Toma de presión y unidad de mantenimiento.
Un mismo elemento, puede hacer varias funciones y no existir todos los niveles.

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Por otra parte, cada elemento debe tener una numeración así como cada una de sus conexiones
con arreglo a la siguiente norma:

Aplicaciones básicas:

1.- Control de un cilindro de simple efecto.

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Los elementos que componen este circuito son:

0.1 - Unidad de mantenimiento.

1.1 - Válvula 3/2 con enclavamiento.
1.0 - Cilindro de simple efecto.

En el estado de reposo, el aire sale de la unidad de mantenimiento hasta la válvula 3/2 sin
superarla. Cuando activamos la válvula el aire llega hasta el cilindro de simple efecto y hace que se
desplace el vástago. Cuando desenclavamos la válvula el muelle la hace retornar y el cilindro de
simple efecto vuelve a su posición inicial expulsando el aire a través del orificio 3 de la válvula 3/2.

2.- Pulsador con enclavamiento y cilindro de doble efecto:

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Los elementos que componen este circuito son:

0.1 - Unidad de mantenimiento.

1.1 - Válvula 5/2 con enclavamiento.
1.0 - Cilindro de doble efecto.

En el estado de reposo, el aire sale de la unidad de mantenimiento hasta la válvula 5/2, entrando
en el cilindro y haciendo que este, se encuentre retraído. Cuando se activa la válvula 5/2, el aire
entra por la parte inferior del cilindro y hace que salga el vástago. Cuando se desactiva la válvula
5/2, el vástago vuelve a su estado de reposo impulsado por el aire.

Glosario:

1) Muelle: pieza elástica dispuesta en espiral generalmente de metal que se usa en ciertos
mecanismos por las fuerzas que desarrolla al recobrar su posición natural después de
haber sido deformado.
2) AND: Y
3) OR: O
4) Enclavamiento: dispositivo que controla la condición de estado de cierto mecanismo para
habilitar o no un accionamiento
5) Operaciones lógicas: expresiones matemáticas cuyo resultado es un valor Booleano (V o F)
que se utiliza principalmente en las estructuras de control.
6) Émbolo: pieza de un cilindro que se mueve hacia arriba o hacia abajo impulsado por un
fluido
7) Flujo: movimiento de un fluido.
8) Fluido: conjunto de partículas que se mantienen unidas entre si por fuerzas cohesivas
débiles y las paredes de un recipiente.

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Bibliografía:

 NEUMÁTICA INDUSTRIAL
Diseño, selección y estudio de elementos
Jesús Peláez Vara
Esteban García Maté
CIE DOSSAT 2000
 NEUMÁTICA NIVEL BÁSICO
TP-302/2003 Manual de Estudio
FESTO
 NEUMÁTICA
SMC internacional training (Segunda edición)
THOMSON PARANINFO
 Apuntes de clase

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