Aire Comprimido

Instituto Nacional de México
Campus Tijuana
ADMINISTRACIÓN Y AHORRO DE ENERGÍA

AIRE COMPRIMIDO
MARTÍNEZ LÓPEZ EDGAR
15212222
17-ENERO-2021
AIRE COMPRIMIDO
Una de las razones más importantes para utilizar la compresión de aire en lugar de
electricidad es la seguridad. En aplicaciones donde el equipo está sobrecargado, el
equipo eléctrico representa un riesgo de seguridad. Pueden ocurrir descargas eléctricas
o incendios que dañen la propiedad o causen lesiones al personal. El aire comprimido y
las herramientas neumáticas se pueden utilizar bajo muchas condiciones, como en.
El aire comprimido es más flexible y más fácil de usar en zonas remotas, como minas y
sitios de construcción. Las herramientas neumáticas son más frías y tienen la ventaja de
la velocidad y el par variables. Piense en las perforadoras o en equipos de impacto
similares: sería casi imposible desarrollar una fuerza equivalente con la electricidad,
especialmente en áreas remotas.
Las herramientas alimentadas con aire comprimido también son más ligeras. Se pueden
fabricar con materiales que las hacen más ergonómicas y menos pesadas, lo que
equilibra el coste del aire con el coste de la mano de obra al reducirse la fatiga del
trabajador cuando utiliza estas herramientas más ligeras.
Energy Air se utiliza para almacenar y transmitir energía para realizar trabajos
mecánicos. Más específicamente, se utiliza para impulsar equipos de producción
neumáticos, mandriles de torno operados por aire, piezas limpias a presión y para
transportar o enfriar componentes durante la producción.
El aire activo, por otro lado, se requiere como parte activa e integral de un determinado
proceso. En este caso, el aire entra en contacto con el producto, por lo que la calidad del
aire es muy importante. La calidad del aire limpio y seco, o la calidad CDA para abreviar,
se puede mejorar utilizando compresores sin aceite y tratando el aire con una de las
muchas herramientas de aire de calidad disponibles.
Algunas Aplicaciones:
GENERACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO
Para generar aire comprimido necesitamos maquinas que reduzcan el volumen del gas
para incrementar su presión, este tipo de maquina la conocemos como compresor y
dentro de las máquinas para fluidos está catalogada como una maquina térmica ya que
al comprimir el gas variamos su densidad, si por ejemplo se impulsara el fluido sin afectar
la densidad del mismo se podría catalogar como maquina hidráulica.
COSTOS GENERACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO
En muchas empresas desconocen el costo del aire comprimido, pues está oculto en su
consumo total de electricidad, asumiendo que es gratis. Sin embargo, cerca del 20% del
consumo energético en una planta estándar, se dirige a la producción de aire. De este
porcentaje, entre el 60% y el 70% se orienta a los procesos de soplado; entre 20% y
30%, se pierde por fugas de aire; y aproximadamente un 10%, se asocia a los
actuadores.
Muchos toman las fugas de aire como algo normal, pero una fuga de 4 mm a 7 bar de
presión y 20ºC puede costar alrededor de $21.886 diarios. Una planta de 600 HP puede
llegar a tener un costo de producción del aire comprimido de alrededor de $473 millones
al año, y si entre 20% y 30% son pérdidas, al año se desperdician de $94 a $142 millones.
Otro ejemplo es la falta de mantención a los filtros. Si uno de estos elementos se
obstruye, cae la carga de presión y se requiere que el compresor trabaje de manera
adicional para compensar la caída de presión, aumentando el consumo energético.
MÉTODOS DE AHORRO EN SISTEMAS DE AIRE COMPRIMIDO
1. Apagar los compresores cuando no los necesite
Un compresor de 100 hp tiene un costo energético anual de $75,000 (cálculo
basado en 8,760 horas operativas a $0.10 por KWh).
2. Identificar y reparar fugas
Las fugas desperdician mucho dinero. Solo reparando un porcentaje de las fugas
de aire comprimido podrá obtener de inmediato un ahorro significativo.
3. Elimine el uso inapropiado del aire comprimido
Usar aire comprimido para venteo puede ser inútil y también peligroso.
4. Use controladores adecuados en los sistemas de compresores múltiples
Los controladores maestros del sistema mantienen la presión estable y aseguran
que solo operen los compresores requeridos y que además lo hagan con máxima
eficiencia.
5. Asegúrese de que el almacenamiento y las tuberías tengan el tamaño
adecuado
Muchos sistemas no cuentan con el almacenamiento adecuado. Kaeser
recomienda un tanque “seco” y “húmedo”. Las tuberías de menor tamaño del
adecuado aumentan la caída de presión del sistema.
6. Cambiar los filtros con frecuencia para eliminar la caída de presión
Cada reducción de presión de 2 psig da como resultado un ahorro de energía del
1%.
7. Usar drenes automáticos de condensados sin pérdidas
Los drenes de condensados con detección de capacidad operados por sensor no
requieren supervisión. Estos drenes eliminan el condensado sin pérdidas de aire
comprimido.
8. Utilizar compresores de transmisión de frecuencia variable donde aplique
La transmisión de frecuencia variable no es solución de “una misma estructura
para todo”. Pero si tiene una demanda variable, puede ahorrar miles dólares en
costos eléctricos cada año.
9. Reducción de la presión de operación al más bajo ajuste posible
Cada reducción de presión de 2 psig da como resultado un ahorro de energía del
1%
10. Recuperar el calor perdido de los enfriadores
Un compresor de 50 hp emite aproximadamente 126,000 BTU por hora de calor.
CASO EXITOSO
La mejora que se propuso fue la instalación del PRESSYSTEM by Efinétika, permitiendo
la conexión en paralelo de los compresores de 40 y 50 CV, dejando el del 15 CV de
reserva conectando sólo cada dos semanas por mantenimientos de aceites. Además, se
instaló un variador de frecuencia en cada uno de los compresores y se realizó un lazo
cerrado de control con un PLC y un transductor de presión que controlaba en cada
instante la presión necesaria de la línea.
El objetivo esencial de este sistema de control es asimilar las variaciones de demanda
existentes en la instalación, manteniendo la presión del sistema en un estrecho rango,
operando con la mínima cantidad de motores en servicio, y reduciendo el consumo
energético al aportar la máxima eficiencia en aquellos que se encuentren en operación.
Esta nueva situación nos permite obtener grandes resultados en el ahorro de energía,
además de la contribución a la estabilidad del proceso y su impacto positivo en la calidad
y durabilidad del sistema.
Dado que se estaba realizando una gestión energética para toda la instalación, se
pudieron realizar mediciones reales antes y después de realización de la medida.
Grafica de compresor de 50 cv del antes y después de la mejora:
Antes Después

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