PROYECTO DE MEJORA

EN EL AREA DE MANTENIMIENTO

“Año de la Universalización de la Salud”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO

EN TRABAJO INDUSTRIAL

DIRECCIÓN ZONAL LIMA CALLAO

Nivel Técnico Operativo

ESCUELA / CFP ADMINISTRADORES INDUSTRIALES

“MEJORA PARA REDUCIR LAS PARADAS NO PROGRAMADAS EN LA

LINEA DE PRODUCCION A TRAVES DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO EN UNA EMPRESA INDUSTRIAL DE METALMECANICA”

AUTOR(A) :
DAGIANA BELEN QUISPE GUZMAN

ASESOR (A): ROSALIA SOSA URCIA

Lima, Perú

2020
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CAPITULO I
GENERALIDADES DE I J METALCORP

1.1 RAZON SOCIAL:

 Ruc 20492840123
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 Razón Social I J METAL CORP SOCIEDAD

ANONIMA CERRADA – I J METAL CORP S.A.C

 Página Web www.ventasijmetalcorp.com

 Nombre Comercial IJmetalcorp sac

 Tipo de Empresa Sociedad Anónima Cerrada

 Condición Activo

 Inicio de Actividades 2008

 Actividades Comerciales Fabr. Prod. Metal. Uso Estructural

Venta por Menor y Mayor De Otros
Armado y Desarmado

IJ METALCORP es una empresa dedicada al desarrollo y comercialización de

sistemas de almacenaje industrial, comercial y/o oficinas, con años de experiencia
en el sector, modernizándonos razón por la cual hoy le ofrecemos una nueva
presentación que nos gustaría mostrarle.

1.2 MISIÓN, VISIÓN, OBJETIVO Y VALORES DE LA

EMPRESA:
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 MISIÓN

“Brindar soluciones empresariales a cada uno de nuestros

clientes que superen sus expectativas a partir de productos y/o
servicios que cumplan con estándares de calidad utilizando las
buenas prácticas”

 VISIÓN

“Ser líderes en el mercado peruano en el diseño de sistemas de

almacenamiento, ofreciendo soluciones reales al mercado,
colaborando día a día con nuestros clientes y dando soluciones
de verdad”

 OBJETIVOS

 Convertirse en la empresa exportadora n° 1 en el Perú.

 Incrementar las ventas.
 Aumentar la eficiencia en toda la cadena productiva.
 Brindar un producto con los más altos estándares de
calidad.

 VALORES

OTIVADORES; de principios y valores que permitan un desarrollo

M sostenible tanto personal como empresarial
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FICACES; nos proponemos en hacer efectivo todos sus

E requerimientos.

J UBILOSOS; contentos y satisfechos de servirle mejor que los demás

PTIMOS; no podríamos ser mejores al saber que hemos cumplido sus

O expectativas

R ESPETUOSOS; de nosotros mismos y de nuestros clientes.

1.3 SERVICIOS, CLIENTES, PROVEEDORES:

 SERVICIOS:
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Los servicios brindados son los siguientes:

 Estantería metálica
 Mini RACK
 Estantería móvil
 Locker metálico
 Ropero Policial

 CLIENTES:
Algunos de nuestros principales clientes son:
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 CONGRESO

 PODER JUDICIAL

 SYDNEY

 SUPERINTENDENCIA
NACIONAL DE BIENES
ESTATALES
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 MINISTERIO DE JUSTICIA

 T & D ELECTRIC

 SEDAPAL

 PROVEEDORES
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1.4 ESTRUCTURA DE LA
ORGANIZACION
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1.5 OTRA INFORMACION RELEVANTE

Planta – Producción
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Oficina

CAPITULO II:

PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA

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Actualmente el área de producción se encuentra enfocada en la fabricación de

estantería metálica y armado.
Se puede visualizar los siguientes problemas.

Para lo cual se realizó una lluvia de ideas identificando los problemas que se
presentan.

2.2 Lluvia de Ideas

 Falta de compromiso de personal del área.

 Choque de personalidades.
 Falta de capacitación.
 Falta de mantenimiento de las máquinas.
 Paradas de máquinas imprevistas.
 Falta de control de materia prima para producción.
 Falta de entrega de equipos de protección personal.
 Estructura pequeña
 Falta de innovación tecnológica.
 Limpieza inadecuada.

ESCALA DE VALORACIÓN:

Para poder priorizar la lluvia de ideas se procedió a realizar una encuesta

entre el personal del área, para ponderar las ideas se utilizó la siguiente
escala:

LEVE MEDIO GRAVE

5 10 15
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o En este punto vamos a recoger información de nuestra encuesta hecha al

personal de producción, para poder realizar el diagrama de Pareto y
determinar nuestras principales debilidades.
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INTERPRETACION:

Como vemos en el diagrama de Pareto, nuestra principal debilidad que a

continuación nombraremos representa el 50 % de los problemas:

- Falta de programación de mantenimiento de las máquinas

¿Qué efecto tendría?

o Demora en la entrega de muebles metálicos.

o Paradas de maquina imprevista.

2.2 Objetivos del Plan de Mejora

 Objetivo General:

Reducir el retraso en la producción de muebles metálicos, mediante la

implementación de un plan de mantenimiento y formatos de verificación de
equipos con las herramientas de medición y control, con el fin de mejorar tiempos
resultantes de la mala gestión en la empresa Ij Metalcorp SAC.

 Objetivos Específicos

 Disminuir las demoras en la entrega de los muebles metálicos a través

deen la empresa Ij Metalcorp SAC

 Diseñar el Plan de Mantenimiento Preventivo para los máquinas y /o

equipos en la empresa Ij Metalcorp SAC.
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2.3 Antecedentes del Proyecto de Mejora

Actualmente la empresa Ij Metalcorp asociada al sector de servicios de estanterías
y muebles metálicos, no tiene antecedentes de estudio que se hayan elaborado en
el área de producción. Por efecto sería el primer proyecto de mejora.

2.4 Justificación del Proyecto de Mejora

El presente proyecto se realiza con el objetivo de mejorar la eficiencia de
máquinas y equipos con el seguimiento adecuado al área de producción ya que
después de las diferentes encuestas, análisis con los diagramas de Pareto y
cuadros estadísticos, detectamos lo que provoca un considerable Retraso en la
producción de piezas. Por tal motivo lograremos implementar un plan de
mantenimiento y un formato de verificación para las diferentes máquinas que nos
permita mejorar tal aspecto.

Teniendo en cuenta la importancia del mantenimiento de los equipos ya que ello

nos ayudará disminuir los tiempos muertos o paradas cuando se estén realizando
los trabajos además de permitirnos cumplir con la solicitud de nuestros clientes
con un mayor control y calidad dentro de las fechas establecidas.

2.5 Marco Teórico y Conceptual

2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora

 Mantenimiento

Según el Manual del Mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) demuestra

que la idea general del mantenimiento está cambiando. Los cambios son debidos
a un aumento de mecanización, mayor complejidad de la maquinaria, nuevas
técnicas y un nuevo enfoque de la organización y de las responsabilidades.

Estas incluyen una mayor importancia a los aspectos de seguridad y del medio
ambiente, un conocimiento creciente de la conexión existente entre el
mantenimiento y la calidad del producto, y un aumento de la presión ejercida para
conseguir una alta disponibilidad de la maquinaria.
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Los cambios están poniendo a prueba el límite, las actitudes y conocimientos del
personal en todas las ramas de la industria.

El personal de mantenimiento desde el Ingeniero al gerente tiene que adoptar

nuevas formas de pensar y actuar. Al mismo tiempo se hacen resaltantes las
limitaciones de los sistemas actuales de mantenimiento, el personal encargado del
mantenimiento está buscando un nuevo camino o RCM (Mantenimiento centrado
en la fiabilidad).

¿QUÉ ES UN PLAN DE MANTENIMIENTO?

Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas de mantenimiento programado,
agrupadas o no siguiendo algún tipo de criterio, y que incluye a una serie de
equipos de la planta, que habitualmente no son todos. Hay todo un conjunto de
equipos en los cuales en mucho más económico aplicar una política puramente
correctiva

El plan de mantenimiento engloba tres tipos de actividades:

 Las actividades rutinarias que se realizan a diario, y que normalmente las

lleva a cabo el equipo de operación.
 Las actividades programadas que se realizan a lo largo del año.
 Las actividades que se realizan durante las paradas programadas.

Las tareas de mantenimiento son la base de un plan de mantenimiento

Al determinar cada tarea debe determinarse además cinco informaciones
referentes a ella: frecuencia, especialidad, duración, necesidad de permiso de
trabajo especial y necesidad de parar la máquina para efectuarla.

Plan de Mantenimiento.com
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MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Según el RCM, 1999 “Es asegurar que todo elemento físico continúe
desempeñando las funciones deseadas, esto es porque el mantenimiento
solamente puede entregar la capacidad incorporada o fiabilidad inherente de
cualquier elemento.

El mantenimiento por sí solo no puede realizarlo. En tales casos, debemos

modificar los elementos de forma que pueda realizar el funcionamiento deseado o
por el contrario reducir nuestras expectativas.” Se puede decir que el objetivo
principal del mantenimiento preventivo (MP), es garantizar que las maquinarias de
un proceso productivo estén en óptimas condiciones para desarrollar el trabajo
asignado de forma eficiente y eficaz.

“El mantenimiento preventivo se definió como una serie de tareas planeadas

previamente, que se llevan a cabo para contrarrestar las causas conocidas de
fallas potenciales de las funciones para las que fue creado un activo. Puede
planearse y programarse con base en el tiempo, el uso o la condiciones del
equipo”. Es importante resaltar, que el mantenimiento se lleva a cabo o se
programa de formas diferentes, todo dependerá del tiempo, de las condiciones, del
uso y del lugar donde opere el equipo.

El mantenimiento programado que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia

de fallas. Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo o Periódico por
cuanto sus actividades están controladas por el tiempo.
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CARACTERÍSTICAS DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO
Establecer un plan continuo que deberá ser establecido y operado por personas
que están capacitadas en el mantenimiento del equipo. • Preparar lista de
verificación que también deberá ser realizadas por personas que conozca de
mantenimiento. Estas listas son utilizadas para hacerles inspecciones
programadas en forma regular.

Planear si es a corto o largo plazo la revisión de equipo, está es una de las

características principales en los equipos. El a corto plazo se refiere a que el
equipo deberá ser revisado en un mínimo tiempo estipulado, para que siga siendo
productivo. El a largo plazo este afectaría normalmente el equipo de servicio de la
planta.

Clasificación del Mantenimiento Preventivo:

 MANTENIMIENTO PREVENTIVO RUTINARIO

Es aquel donde se dan una serie de instrucciones precisas para atender de forma
satisfactoria el equipo y a su vez para atender el equipo en forma frecuente y
estable.

 MANTENIMIENTO PROGRAMADO PERIODICO

Se basa en instrucciones de Mantenimiento de los fabricantes, para obtener y

realizar en cada ciclo la revisión y sustitución de los elementos más importantes
de los equipos. 28

 MANTENIMIENTO ANALÍTICO

Es el análisis de fallas que indica cuándo se deben aplicar las actividades de

mantenimiento para prever las fallas de equipo.

Fuente:http://www.uttt.edu.mx/catalogouniversitario/imagenes/galeria/71a.pdf
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MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

 FINALIDAD
La finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo e instalación y
restablecer el equipo a las condiciones de funcionamiento predeterminado; con
eficiencia y eficacia para obtener la máxima productividad. “El mantenimiento
incide, por lo tanto, en la calidad y cantidad de la producción.”

En consecuencia, brinda la máxima capacidad de producción a la planta,

aplicando técnicas que brindan un control eficiente del equipo e instalaciones.
Actualmente el mantenimiento se ha ganado un lugar dentro de la empresa, ya
que los beneficios que le retribuye a las áreas de contabilidad son bastante
considerables por decir algo:

a) Mejorar las condiciones de operación de las máquinas.

b) Proporciona valor agregado al producto.

c) Reduce el consumo de materiales de la planta.

d) Se tiene un mayor control del consumo de la empresa.

e) Se aumenta el control de las reparaciones que se hayan realizado en la planta.

 OBJETIVOS

1. Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e instalaciones.

2. Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa.

3. Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente .

4. Maximizar la productividad y eficiencia.

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ANÁLISIS DE AVERÍAS

El análisis de averías tiene como objetivo determinar las causas que han
provocado determinadas averías (sobre todo las averías repetitivas y aquellas con
un alto coste) para adoptar medidas preventivas que las eviten. Es importante
destacar esa doble función del análisis de averías: Determinar las causas:

ESTUDIO DE UN FALLO

Cuando se estudia una avería es importante recopilar todos los datos posibles
disponibles. Entre ellos los siguientes:

 Relato pormenorizado en el que se cuente qué se hizo antes, durante y

después de la avería. Es importante detallar la hora en que se produjo, el
turno que estaba presente (incluso los operarios que manejaban el equipo)
y las actuaciones que se llevaron a cabo en todo momento.

 Detalle de todas las condiciones ambientales y externas a la máquina:

temperatura exterior, condiciones de limpieza del equipo, temperatura del
agua de refrigeración, humedad del aire comprimido, estabilidad de la
energía eléctrica (si hubo cortes o cualquier incidencia detectable), y en
general las condiciones de cualquier suministro externo que el equipo
necesite para funcionar.

 Últimos mantenimientos preventivos realizados en el equipo, detallando

cualquier anomalía encontrada.
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 Otros fallos que ha tenido el equipo en un periodo determinado. En equipos

de alta fiabilidad, con un MTBF alto, será necesario remontarse años atrás.
En equipos con un MTBF bajo, presentan bastantes incidencias, bastará
con

 detallar los fallos ocurridos el último año,, a fin de poder analizar la

frecuencia con la que ocurre.

 Condiciones internas en que trabajaba el equipo. Será importante destacar

datos como la temperatura y presión a que trabajaba el equipo y en
general, el valor de cualquier variable que podamos medir. Es importante
centrarse en la zona que ha fallado, tratando de determinar las condiciones,
pero también en todo el equipo, pues algunos fallos tienen su origen en
puntos alejados de la pieza que ha fallado.

Cuando el fallo es grave y repetitivo, será necesario montar una serie de sensores
y registradores que nos indiquen determinadas variables en todo momento.

El registro de valores a veces se convierte en una herramienta muy útil, pues

determinadas condiciones que provocan un fallo no se dan en todo momento sino
en periodos muy cortos.
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CAUSAS DE LOS FALLOS

Las causas habituales de los fallos son generalmente una o varias de estas
cuatro:

1. Por un fallo en el material

2. Por un error humano del personal de operación

3. Por un error humano del personal de mantenimiento

4. Condiciones externas anómalas

En ocasiones, influyen en una avería más de una de estas causas, lo que

complica en cierto modo el estudio del fallo, pues a veces es complicado
determinar cuál fue la causa principal y cuales tuvieron una influencia menor en el
desarrollo de la avería.

Fuente: (http://www.mantenimientopetroquimica.com/averias.html)
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INSPECCIÓN
La determinación de lo que debe inspeccionarse y con qué frecuencia debe
hacerse es uno de los puntos críticos y del que depende en gran parte el éxito o el
fracaso de un programa de mantenimiento preventivo. Al respecto conviene
capacitar al personal en términos y técnicas de control de calidad, incluyendo la
elaboración de hojas de inspección. Como guía general se dan a continuación las
siguientes recomendaciones para inspeccionar:

 Todo lo susceptible de fallas mecánicas progresivas, como desgaste y vibración.

 Todo lo expuesto por acumulación de materas extrañas: humedad,

envejecimiento de materiales, etc.

Como es el caso de cables eléctricos, aceites aislantes, obstrucción en tuberías,

resumideros de tanques y depósitos.

 Todo lo que sea susceptible de fugas, como es el caso de sistemas de

lubricación, sistemas hidráulicos, sistemas neumáticos, sistemas de gas y de
tuberías de distribución de fluidos.

 Las variaciones de límites pueden ocasionar fallas como niveles de depósitos de

lubricación, niveles de aceites.

 Los elementos reguladores de todo lo que funciona con características

controladas de precisión, temperatura, holgura mecánica, voltaje, intensidad de
corriente, etc, generalmente requiere de pruebas .
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 OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General de los Equipos)

Es un indicador internacionalmente reconocido que sirve para medir la eficiencia

productiva de la maquinaria industrial.

Engloba todos los parámetros fundamentales que afectan a la baja productividad

de una máquina, porque del análisis de las tres razones que forman el OEE, es
posible saber si lo que falta hasta el 100% se ha perdido por disponibilidad (la
maquinaria estuvo cierto tiempo parada), eficiencia (la maquinaria estuvo
funcionando a menos de su capacidad total) o calidad (se han producido unidades
defectuosas).
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 LA PLEGADORA
Son máquinas diseñadas especialmente para el
plegado de chapas; efectúan varios tipos de
plegado: a fondo y al aire, teniendo en cuenta el
espesor de la chapa.

Se clasifican dependiendo de la fuerza motriz con

la que se produzca el plegado así como también de
las diversas formas de las fuerzas del prensado.

La estructura de estas máquinas están formadas

por varios elementos ya sea por accionamiento
mecánico como hidráulico, alguna de estas
máquinas permiten controlar la penetración del
punzón.

Las características principales son:

 Los elementos básicos como los laterales, pisón y mordaza están

diseñados en perfil tubular de fundición por lo que ofrecen una gran
resistencia a la flexión.

 Los radios interiores mínimos en los máximos espesores son de 1.5 veces
el espesor de la chapa. Los bordes mínimos de plegado oscilan entre 6 o 7
veces su espesor.
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 Todos los órganos principales giran sobre cojinetes de bronce fosforoso de

alta calidad y los husillos sobre cojinetes de bolas, lo que le da una facilidad
de maniobra sin gran esfuerzo.

2.5.2 Conceptos y términos utilizados.

 EFICIENCIA: Es la relación entre recursos en un proyecto y logros

conseguidos con el mismo. Se entiende que la eficiencia se da cuando se
utilizan menos recursos para lograr un mismo objetivo. O al contrario
cuando se logran más objetivos con los mismos o menos recursos.

 MTBF: es el acrónimo de las palabras inglesas Medium Time Between

Failures, o tiempo medio entre fallos. Es el tiempo medio entre cada
ocurrencia de una parada específica por fallo (o avería) de un proceso.

 MTTR: es el acrónimo de las palabras inglesas Medium Time To Repair, o

tiempo medio hasta haber reparado la avería.

 INSPECCION: La determinación de lo que debe inspeccionarse y con qué

frecuencia debe hacerse es uno de los puntos críticos y del que depende en
gran parte el éxito o el fracaso de un programa de mantenimiento
preventivo.

 OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia General de los

Equipos): Es un indicador internacionalmente reconocido que sirve para
medir la eficiencia productiva de la maquinaria industrial.