AWS B1.11M Guía para La Examinación Visual de Soldaduras (Ver.01)

AWS B1.11/B1.
11 M:2015
GUÍA PARA LA EXAMINACIÓN VISUAL DE SOLDADURAS
OCTAVIO ARCE – ASNT NDT LEVEL III N° 236365 VT PT MT RT UT IR ET ML

▪ Aplicable a la examinación visual de elementos
soldados.
▪ La calificación y certificación del personal puede
ser requerida.
▪ La soldadura no debe ser iniciada si el criterio de
aceptación visual no está claramente definido.
▪ Esto permitirá que la examinación visual sea
efectiva y que el elemento soldado cumpla con
los requisitos contractuales.
[email protected] 31/08/2020 3
▪ Provee introducción a la examinación visual de soldadura.
▪ Tres categorías / tiempos: antes, durante y después.
▪ Se denomina examinadores visuales a todos aquellos que realizan la examinación (soldadores,

supervisores, inspectores, etc. ) Sin embargo, las especificaciones contractuales, documentos de
fabricación o agencias regulatorias especifican quién realiza la actividad.
▪ AWS A3.0M / A3.0 emplea el término examinación no destructiva (NDE – END). También se emplea el
término inspección no destructiva (NDI – IND) o ensayo no destructivo (NDT – END)
▪ Los estándares listados líneas abajo son referenciados y mandatorios para este estándar.
▪ El personal deberá estar calificado.
▪ Los 3 elementos de la calificación: educación, entrenamiento y experiencia.
▪ El individuo deberá contar con la suficiente
agudez visual para asegurar una examinación
adecuada.
▪ Se requiere suficiente agudeza visual cercana y
lejana, natural o corregida.
▪ Normalmente los códigos y especificaciones
requieren una evaluación de la agudez visual de
forma periódica y documentada.
Nota
Algunos códigos o estándares requieren la capacidad de poder

visualizar una letra tamaño J1 en una cartilla Jaeger a fin de
garantizar una agudez visual cercana.
▪ Se requiere el uso de herramientas especiales (en función a la aplicación y grado de exactitud).
▪ Algunas herramientas necesitan ser calibradas previo a su uso.
▪ Requisitos:
a) Cumplir con los requerimientos del proyecto.
b) Adecuados para la exactitud requerida.
c) Satisfacen la necesidad de la examinación.
▪ Se requiere conocimiento y habilidad suficiente para realizar las examinaciones. Puede ser obtenido a
través del entrenamiento. El buen juicio no viene de manera fácil o rápida, se debe permitir que el
individuo se familiarice con los principales puntos respecto a:
1) Preparación de junta.
2) Pre calentamiento
3) Temperatura entre pases
4) Distorsión
5) Consumibles
6) Materiales base
7) Estándares de trabajo.
▪ Brindan metodología y criterio de aceptación.
▪ Aseguran consistencia y exactitud
▪ Preparados por el empleador y típicamente consisten en instrucciones detalladas: Quién, Cómo,

Cuándo, Donde
▪ Cuando no están disponibles, el examinador puede emplear directamente los códigos o
especificaciones.
▪ A fin de asegurar la calificación, puede ser requerido de que exista una certificación formal.
▪ Los documentos de contrato, estándares de fabricación, y agencias reguladoras pueden requerir

calificaciones especiales para los examinadores visuales.
▪ Ej: AWS QC1 Standard For Certification of Welding Inspectors.
▪ VT es un método valioso para evaluar la calidad de la soldadura.
▪ Solo discontinuidades superficiales.
▪ Programa de control de calidad debe contar con secuencia de examinaciones durante todas las
fases de fabricación. Debe también de establecer puntos de espera / monitoreo para asegurar la
examinación visual previo a operaciones subsecuentes.
1) REVISAR ESPECIFICACIONES Y DIBUJOS
El examinador debe tener acceso a los dibujos y

especificaciones a fin de poder revisarlas de
manera periódica.
Estos documentos incluyen información acerca de
dimensiones, materiales, consumibles, etc.
2) REVISAR DOCUMENTACIÓN DE
MATERIALES
El examinador debe asegurar que los materiales
correctos han sido ordenados, comprados y
empleados para la fabricación.
3) REVISIÓN CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS Y DESEMPEÑO
El examinador debe revisar los procedimientos de soldadura y calificación de desempeño a fin de

asegurar que den cumplimiento con el trabajo encomendado.
4) ESTABLECER PUNTOS DE EXAMINACIÓN (SI FUESE REQUERIDO)
A fin de asegurar acceso y también controles antes de operaciones subsecuentes.

5) ESTABLECER PLAN DE DOCUMENTACIÓN
Qué, cómo y a quién debe reportarse?. Así mismo cómo debe identificarse los defectos y la necesidad de
reparación.
6) EXAMINAR MATERIAL BASE
Debe examinarse la superficie a fin de asegurar que no existan discontinuidades que puedan interferir
con el proceso y así también la rugosidad de la misma (si fuese requerido).
7) EXAMINAR AJUSTE Y ALINEAMIENTO DE JUNTAS.
a) Angulo de canal
b) Profundidad de bisel
c) Apertura de raíz
d) Alineamiento
e) Respaldo
f) Inserto consumible
g) Limpieza
h) Soldaduras de encaje
i) Pre calentamiento
8) REVISAR ALMACENAMIENTO DE
CONSUMIBLES.
La procura, almacenamiento y manipulación es
crítica para producir una soldadura adecuada.
Existe un tiempo de exposición máximo al medio
ambiente para los electrodos de bajo hidrógeno. El
tiempo de exposición de los electrodos
consumibles inicia cuando son retirados del horno
de calentamiento o de su empaque original
hermético.
El control del material de aporte incluye la
verificación del uso durante la soldadura y el
desecho del usado o dañado.
1) VERIFICAR CONFORMIDAD CON EL WPS.
Monitorear que el proceso cumpla con los requisitos del procedimiento de soldadura.
2) VERIFICAR PRECALENTAMIENTO Y ENTRE PASES.
No siempre es requerido. Si lo fuese, el procedimiento indicará el punto de medición. Si no lo hace, se

puede tomar a una distancia equivalente a un espesor de soldadura respecto al borde de la junta.
La temperatura entre pases puede ser revisada inmediatamente antes de que se deposite un nuevo
cordón. Esta temperatura es medida de forma adyacente a la ubicación de la soldadura.
No puede exceder un máximo ni descender por debajo de un mínimo.
3) EXAMINAR EL PASE RAÍZ
El pase raíz es susceptible a distintas discontinuidades como grietas, fusión y penetración incompleta.
4) EXAMINAR CAPAS DE SOLDADURA.
A fin de asegurar que no exista presencia de escoria, óxidos o discontinuidades como grietas u otros.
5) EXAMINAR SEGUNDO LADO PREVIO A LA SOLDADURA.
Cuando son soldaduras dobles a fin de asegurar que se ha realizado la limpieza previa y se ha alcanzado
penetración requerida en el primer lado.
1) EXAMINAR LA CALIDAD DE LA SUPERFICIE.
Verificar que se cumpla los requisitos contractuales

y el criterio de aceptación.
(6) Traslape
(1) Porosidad
(7) Grietas
(2) Fusión Incompleta (8) Inclusiones Metálicas y no Metálicas
(3) Penetración Incompleta (9) Refuerzo
(4) Socavación (10) Perfil de cordón de soldadura
(5) Bajo llenado (11) Oxidación Superficial
2) VERIFICAR LAS DIMENSIONES DE LA SOLDADURA.
Establecidas en dibujos: perfil, tamaño, longitud y ubicación.

3) VERIFICAR EXACTITUD DIMENSIONAL DEL ELEMENTO SOLDADO.
Dimensiones deben de cumplir con los dibujos.

4) REVISAR REQUERIMIENTOS SUBSECUENTES.
Pueden incluir tratamientos térmicos, pruebas no destructivas, etc.
▪ Las discontinuidades pueden ocurrir en cualquier locación de la soldadura.
▪ La examinación visual después de la soldadura está limitada únicamente a la superficie.
▪ Discontinuidades subsuperficiales podrán requerir el uso de END volumétricos (como la Radiografía o

Ultrasonido).
▪ Una discontinuidad es una interrupción en la estructura típica del material, como una falta de
homogeneidad en sus características mecánicas, físicas y metalúrgicas.
▪ Un defecto es una discontinuidad o discontinuidades que por su naturaleza o efecto acumulado
imposibilitan a la parte o producto a cumplir con los estándares aplicables o especificaciones.
▪ Discontinuidad de tipo cavidad formada por gas atrapado durante solidificación.
▪ Normalmente esférica o elongada.
▪ Causas probables: contaminación e insuficiente protección durante soldadura.
▪ Distribuida de forma uniforme a través del
metal.
▪ Ref. Tabla 1 (1 a)
▪ Un arreglo localizado de porosidad que posee
una distribución aleatoria geométrica.
▪ Ref. Tabla 1 (1 b)
▪ Una forma de porosidad cuya longitud es mayor
a su ancho.
▪ Su orientación es perpendicular a la cara de la
soldadura.
▪ El término no estándar es porosidad de agujero
de gusano (wormhole porosity).
▪ Ref.Tabla 1 (1 c)
▪ Un arreglo de porosidad orientado en línea.
▪ Los poros pueden ser esféricos o elongados.
▪ El término no estándar es porosidad lineal.
▪ Ref.Tabla 1 (1 d)
▪ Una forma de porosidad cuya longitud es mayor
a su ancho.
▪ Su orientación es paralela al eje de la
soldadura.
▪ Ref. Tabla 1 (1 e)
▪ Producto de impurezas no metálicas.
▪ Pueden ser encontradas en procesos de arco

eléctrico en procesos que emplean flujo de
protección.
▪ Resulta de técnicas inapropiadas, falta de
limpieza entre pases, falta de acceso.
▪ Debido a su bajo punto de fusión y densidad,
normalmente fluye hacia la parte superior de la
soldadura.
▪ Ref.Tabla 1 (2 a)
➢ La fusión no ha ocurrido entre el metal de
soldadura y caras adyacentes o entre cordones de
soldadura.
➢ Causas probables:
▪ Técnicas inapropiadas de soldadura.

▪ Preparación inapropiada de metal base
▪ Diseño inapropiado de junta
➢ Estas deficiencias incluyen insuficiente aporte
de calor o acceso pobre a las caras de fusión, o
ambos.
▪ Ref.Tabla 1 (3)
▪ Condición de raíz donde el metal de soldadura no
se extiende a través del espesor de la junta.
▪ Producto de aporte insuficiente de calor, junta
mal diseñada, o control no apropiado de arco.
▪ Normalmente en soldaduras en tuberías debido a
la falta de acceso.
▪ Es un canal disuelto en el metal base adyacente al
pie o raíz de la soldadura.
▪ Esto genera una ranura mecánica que es un
concentrador de tensiones
▪ Normalmente asociado a técnicas inapropiadas
de soldeo o corrientes excesivas.
▪ Ref.Tabla 1 (5)
▪ Condición en la cual la cara o raíz de la soldadura
se tienden por debajo del metal base adyacente.
▪ Esto es debido a la falla del soldador al llenar la
junta.
▪ Ref.Tabla 1 (6)
▪ Es la proyección de metal de soldadura más allá
del pie o raíz de la soldadura.
▪ Forma una ranura mecánica y es normalmente
considerada rechazable.
▪ Causas probables son insuficiente velocidad de
avance y preparación inapropiada del metal base
▪ Ref.Tabla 1 (7)
▪ Es un tipo de discontinuidad del metal base que ▪ Son encontradas cuando el maquinado o corte
origina una separación o debilidad de manera expone las mismas a la superficie.
paralela a la superficie.
▪ La delaminación es la separación de la
▪ Formadas cuando vacíos de gas, cavidades de laminación por aplicación de esfuerzos.
contracción, inclusiones no metálicas son roladas.
▪ Ref.Tabla 1 (8 y 9)
▪ Pueden ser internas (ubicadas por UT) o externas
(ubicadas por VT, PT, MT).
▪ Son discontinuidades de metal base que pueden ▪ Ref. Tabla 1 (10)
ser encontradas en materiales rolados, forjados o
prensados.
▪ Normalmente en la superficie.
▪ La criticidad depende de la orientación, tamaño

y aplicación del elemento soldado.
▪ La soldadura sobre estas discontinuidades puede
ocasionar grietas, porosidades, o ambos.
▪ Son discontinuidades de tipo fractura.
▪ Pueden ocurrir en metal base, metal de

soldadura o zona afectada por el calor (ZAC).
▪ Inician normalmente en puntos de concentración
de esfuerzos, causados por otras
discontinuidades o cercanos a ranuras mecánicas
▪ Los esfuerzos que pueden causar agrietamiento
pueden ser residuales o inducidos por el
servicio.
▪ Si una grieta es hallada durante el proceso de
soldadura, deberá ser removida antes de
continuar con el proceso
1) Grieta de cráter
2) Grieta en cara
3) Grieta en ZAC
4) Rompimiento laminar
5) Grieta longitudinal
6) Grieta en raíz
7) Grieta en superficie de raíz
8) Grieta en garganta
9) Grieta en pie
10)Grieta transversal
11)Grieta bajo cordón
12)Grieta en interfase
[email protected] 13)Grieta en metal de soldadura 31/08/2020 50

Longitudinales Transversales
▪ Paralelo al eje de la soldadura. ▪ Perpendicular al eje de la soldadura.
▪ Producto de alta restricción y altas tasas de ▪ Pueden aparecer en el metal de la soldadura y

enfriamiento. propagarse a la ZAC y al metal base.
▪ En SAW, relacionados con altas velocidades o ▪ Puede estar relacionados a la difusión de
porosidades no superficiales, hidrógeno, agrietamiento en frío.
▪ En ZAC, causadas por la difusión de hidrógeno. ▪ Puede estar relacionado a esfuerzos
longitudinales en metal de soldadura de baja
▪ Ref.Tabla 1 (12 a) ductilidad.
▪ Ref. Tabla 1 (12 b)
En caliente En frío
▪ Durante la solidificación y a elevadas ▪ A temperaturas ambiente o cercanas a estas.
temperaturas.
▪ Puede ocurrir en la ZAC, metal de soldadura y
▪ Puede ocurrir en zona afectada por calor (ZAC) o metal base.
metal de soldadura.
▪ Resultado de técnicas inapropiadas de soldadura
▪ Resultado de insuficiente ductilidad a alta o condiciones de servicio.
temperatura.
▪ Pueden propagarse entre los granos o a través
▪ Pueden propagarse entre los granos en la de ellos.
interfase de soldadura
▪ Longitudinales.
▪ Generalmente grietas en caliente.
▪ Ref. Tabla 1 (12 c)
▪ Las grietas en cara pueden ser transversales o longitudinales.
▪ Las grietas en raíz son normalmente longitudinales.
▪ Pueden ser en caliente o en frío.
▪ Ref. Tabla 1 (12 d)
▪ Pueden ocurrir en el metal de soldadura cuando
la misma no ha sido apropiadamente terminada.
▪ Denominadas también grietas de estrella.
▪ En caliente.
▪ Normalmente en materiales con alto coeficiente

de expansión térmica como aluminio y acero
inoxidable austenítico.
▪ Grietas longitudinales pueden iniciarse en
estos puntos.
▪ Ref. Tabla 1 (12 e)
▪ Esfuerzos de contracción actuando en ZAC
debido a que la ductilidad del material no puede
adecuarse a la contracción térmica.
▪ En frío (generalmente)
▪ Ref. Tabla 1 (12 f)
▪ Aceros al carbono y de baja aleación por difusión
de hidrógeno.
▪ Conocidas también como grietas inducidas o
asistidas por hidrógeno.
▪ En frío.
▪ Presencia de humedad en consumibles

(cobertura o flujo granular), falta de limpieza de
junta, etc.
▪ Normalmente se recomienda un plazo de 24 a 48
horas para asegurar la iniciación, propagación y
volverse detectables durante la examinación.
▪ Sin embargo, pueden no propagarse a la
superficie y no ser detectables por VT.
▪ Ref. Tabla 1 (12 g)
▪ Concavidad es la máxima distancia desde la
cara cóncava hasta la línea que une los pies.
▪ Convexidad es la máxima distancia desde la
cara convexa hasta la línea que une los pies.
Genera concentración de tensiones en el pie de
la soldadura.
▪ Ref.Tabla 1 (13 y 14)
▪ En soldaduras a canal, es el exceso de metal de soldadura requerido para completar la junta.
▪ Puede ser en la cara o raíz.
▪ Refuerzos excesivos no son deseables pues generan concentradores de tensión en los pies de la
soldadura.
▪ Resultado de técnica inapropiada o corriente insuficiente.
▪ Ref.Tabla 1 (15)
▪ Metal fundido localizado, afectado térmicamente,
cambio en el perfil superficial del metal base o
soldadura por un arco.
▪ Intencional o Accidental.
▪ Contienen discontinuidades metalúrgicas y

son potenciales puntos de inicio de grietas.
▪ Partículas de metal expulsadas durante la
soldadura.
▪ Normalmente no es considerada un problema
serio a menos que interfiera con procesos
subsecuentes.
▪ Excesivo amperaje, excesiva longitud de arco,
polaridad incorrecta, u otros parámetros no
controlados.
▪ Es un refuerzo de raíz visible producido en una
junta soldada desde un lado.
▪ Inaceptable cuando representa un refuerzo
excesivo en raíz (concentrador de tensiones en
pie).
▪ Es una medida de una dimensión crítica o una
combinación de dimensiones críticas de una
soldadura.
▪ El tamaño requerido de soldadura debe ser
especificado en los dibujos detallados.
▪ Cuando metales calientes son expuestos a los gases atmosféricos (protección insuficiente o pérdida de
gas). Conocido como azucaramiento, carburizado o decarburizado.
▪ En aceros inoxidables o aleaciones de níquel, puede variar de amarillo pálido, azul o rojo a más de 540
°C. En titanio o zirconio, puede variar de amarillo pálido a azul a negro.
▪ Cualquier decoloración más oscura que amarillo claro es evidencia de contaminación del material.
Existen numerosas herramientas para la examinación de soldaduras. Las que se detallan en este
anexo son:
1) Dispositivos de medición lineal
2) Materiales indicadores de temperatura
3) Termómetros de contacto y no contacto superficial
4) Galgas de soldadura
5) Fibroscopios y boroscopios
6) Galgas de ferrita
7) Fuentes de iluminación
8) Amperímetros / Voltímetros.
▪ La calibración es la comparación de un instrumento de medición con un estándar de referencia de
conocida exactitud (normalmente trazable a un patrón internacional).
▪ Establecer registro permanente y etiquetar instrumento.
▪ Establecer cronograma de calibración.
▪ Se debe tener cuidado de daños en superficies de contacto o de medición (donde se hayan las
indicaciones).
▪ Deben estar libres de polvo, humedad, huellas, etc. Debe asegurarse su limpieza posterior y así mismo
su manejo y almacenamiento de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.
▪ Son empleados para la medición de las dimensiones de los elementos soldados.
Ej. Calibres, micrómetros, winchas y reglas
Materiales indicadores de temperatura.
▪ Los indicadores tipo crayón son frotados en la
superficie convirtiendo el material a líquido si se
ha alcanzado la temperatura objetivo.
▪ Los indicadores tipo billa son colocados en la
superficie. Se derriten al alcanzar la temperatura.
▪ Los indicadores tipo pintura son aplicados a la
superficie y secan. Luego se convierten en
líquido cuando alcanzan una temperatura.
Termómetros de contacto superficial
▪ Indicación directa de la temperatura superficial
▪ Posee un magneto en la base que mantiene el

termómetro en la superficie ferrítica.
Pirómetros de superficie
▪ Indicación directa de temperatura.
▪ La punta del instrumento es colocada en la

superficie y la lectura es brindada en una escala.
▪ Mayor exactitud.
Galga de filete
▪ Soldaduras de filete (1/8 a 1”)
▪ Ambas piernas deben ser medidas.
▪ Miden soldaduras cóncavas y convexas.
Galga Hi-Lo
▪ Pueden medir desalineamiento interno de
tubería, refuerzo de soldadura, apertura de raíz,
etc.
Galga de Socavación
▪ Pueden medir profundidad de socavación, altura de refuerzo, porosidad, dimensiones de
discontinuidades, etc.
▪ Cuando el acceso es restringido.
▪ Fibroscopios son flexibles y Boroscopios son

rígidos.
▪ Permiten poder visualizar a través de agujeros y
esquinas.
▪ Las soldaduras de acero inoxidable austenítico
tienden a presentar microgrietas cuando no
contienen suficiente fase ferrita delta
(magnética) en su microestructura.
▪ Un medidor de ferrita delta mide el contenido en
números de ferrita (FN).
▪ Un valor típico es de 3 FN.
AWS A5.4 / A5.4M Especificaciones de Electrodos de Acero

Inoxidable para Soldadura por Arco Eléctrico Revestido (SMAW)
▪ Debe contar con suficiente iluminación (natural
o artificial). La cantidad mínima debe estar
especificada en el código de referencia.
▪ ASME V indica una iluminación de 1076 Lux para
la inspección de soldaduras.
▪ Ej. 160 Lux (General) 540 Lux (Detección de
discontinuidades pequeñas)
▪ Siempre es posible el empleo de una fuente
artificial como una linterna.
Nota: Recordar Visión + Iluminación + Condición de Superficie
▪ Monitoreo de parámetros del proceso de
soldadura: voltaje y amperaje del arco
eléctrico.
▪ Pueden ser multipropósito o simples.
▪ El voltímetro debe ser conectado lo más cerca

posible al arco eléctrico: cable del electrodo y a
la pieza.
▪ El amperímetro debe posicionar la abrazadera
en la línea del circuito de soldadura.
95
[email protected] 31/08/2020

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▪ Tres categorías / tiempos: antes, durante y después.

▪ Se denomina examinadores visuales a todos aquellos que realizan la examinación (soldadores,

▪ Los 3 elementos de la calificación: educación, entrenamiento y experiencia.

Algunos códigos o estándares requieren la capacidad de poder

▪ Algunas herramientas necesitan ser calibradas previo a su uso.

a) Cumplir con los requerimientos del proyecto.

b) Adecuados para la exactitud requerida.

c) Satisfacen la necesidad de la examinación.

3) Temperatura entre pases

▪ Aseguran consistencia y exactitud

▪ Preparados por el empleador y típicamente consisten en instrucciones detalladas: Quién, Cómo,

▪ Los documentos de contrato, estándares de fabricación, y agencias reguladoras pueden requerir

▪ Solo discontinuidades superficiales.

El examinador debe tener acceso a los dibujos y

El examinador debe revisar los procedimientos de soldadura y calificación de desempeño a fin de

A fin de asegurar acceso y también controles antes de operaciones subsecuentes.

No siempre es requerido. Si lo fuese, el procedimiento indicará el punto de medición. Si no lo hace, se

Verificar que se cumpla los requisitos contractuales

Establecidas en dibujos: perfil, tamaño, longitud y ubicación.

Dimensiones deben de cumplir con los dibujos.

Pueden incluir tratamientos térmicos, pruebas no destructivas, etc.

▪ La examinación visual después de la soldadura está limitada únicamente a la superficie.

▪ Discontinuidades subsuperficiales podrán requerir el uso de END volumétricos (como la Radiografía o

▪ Normalmente esférica o elongada.

▪ Causas probables: contaminación e insuficiente protección durante soldadura.

▪ Pueden ser encontradas en procesos de arco

▪ Técnicas inapropiadas de soldadura.

▪ La criticidad depende de la orientación, tamaño

▪ Pueden ocurrir en metal base, metal de

7) Grieta en superficie de raíz

11)Grieta bajo cordón

[email protected] 13)Grieta en metal de soldadura 31/08/2020 50

▪ Producto de alta restricción y altas tasas de ▪ Pueden aparecer en el metal de la soldadura y

▪ Generalmente grietas en caliente.

▪ Ref. Tabla 1 (12 c)

▪ Las grietas en raíz son normalmente longitudinales.

▪ Pueden ser en caliente o en frío.

▪ Ref. Tabla 1 (12 d)

▪ Normalmente en materiales con alto coeficiente

▪ Ref. Tabla 1 (12 f)

▪ Presencia de humedad en consumibles

▪ Puede ser en la cara o raíz.

▪ Contienen discontinuidades metalúrgicas y

2) Materiales indicadores de temperatura

3) Termómetros de contacto y no contacto superficial

▪ Establecer cronograma de calibración.

Ej. Calibres, micrómetros, winchas y reglas

▪ Posee un magneto en la base que mantiene el

▪ La punta del instrumento es colocada en la

▪ Ambas piernas deben ser medidas.

▪ Miden soldaduras cóncavas y convexas.

▪ Fibroscopios son flexibles y Boroscopios son

AWS A5.4 / A5.4M Especificaciones de Electrodos de Acero

Nota: Recordar Visión + Iluminación + Condición de Superficie

▪ El voltímetro debe ser conectado lo más cerca

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