REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
CARRERA TECNOLOGÍA MECÁNICA
MENCIÓN MANTENIMIENTO
SEDE – CARACAS

TECNOLOGÍA MECANICA

Alumno

Enderson Cedeño

#20.799.656

Caracas, 2020.
 10% 1ER CORTE

TECNOLOGÍA MECANICA

1.-)

A.-) ¿Qué es una herramienta de corte?

Un instrumento de corte es el elemento utilizado para extraer material de una pieza cuando se
quiere llevar a cabo un proceso de mecanizado. Hay muchos tipos para cada máquina, pero
todas se basan en un proceso de arranque de viruta. Es decir, al haber una elevada diferencia
de velocidades entre la herramienta y la pieza, al entrar en contacto la arista de corte con la
pieza, se arranca el material y se desprende la viruta. Estos tipos de herramientas cortantes
son muy frágiles y sensibles al extremo que no se pueden tocar con los dedos (aristas
cortantes) debido a la gran eliminación de ácidos biológicos que desprenden nuestros
organismos Hay diferentes tipos de herramientas de corte, en función de su uso. Las
podríamos clasificar en dos categorías: herramienta hecha de un único material (generalmente
acero al cobalto), y herramienta con plaquitas de corte industrial. La principal diferencia es que
la punta de las segundas está hecha de otro material con mejores propiedades (metal duro o
conglomerados metálicos). Esta punta puede ir soldada o atornillada. Las herramientas con la
punta de otro material, son más duras, lo que permite que corten materiales más duros, a más
altas temperaturas y más altas velocidades, sin incrementar demasiado el coste de la
herramienta.
Las plaquitas también se pueden fijar a la herramienta por medio de un tornillo. Están hechas
de diferentes materiales duros como el acero al carbono o cerámicas, de forma que aguanten
elevadas temperaturas. Tienen la ventaja de que cuanto la arista de corte se desgasta, se
puede sacar el tornillo, girar la plaquita por una cara nueva y volverla a utilizar. Finalmente,
cuando todas las caras se desgastan, se puede poner una nueva plaquita sin tener que
cambiar la herramienta. Esta es una manera económica de tener las herramientas con aristas
siempre afilado.

b.-) Diga 3 requisitos principales que debe tener una herramienta de corte

El desarrollo de nuevos materiales junto con el aumento del uso de aleaciones difíciles de
mecanizar (como las aleaciones de titanio o níquel) suponen un reto a la hora de seleccionar
la herramienta óptima para el proceso de mecanizado. El éxito en esta tarea depende, en
buena medida, de los conocimientos básicos sobre los materiales de herramientas disponibles
en el mercado. En la Figura 1 se muestra un gráfico en el cual se desglosa la utilización de
cada tipo de material de herramienta en el día a día de los talleres de mecanizado.
Sin embargo, muchas de las veces no se utiliza el material/recubrimiento de herramienta
correcto o se utilizan condiciones de corte convencionales ante la duda de aplicar nuevas
soluciones que impliquen condiciones de corte más agresivas por miedo a que la herramienta
se desgaste prematuramente o el mecanizado afecte a la integridad superficial de la pieza de
forma significativa. Con el fin de arrojar luz a estas incógnitas, en los siguientes puntos se
resumen las principales propiedades de los diferentes materiales de herramientas de corte así
como el contexto en que se recomienda su utilización.
 1.1. El metal duro
Probablemente el metal duro sea el material más extendido en la producción de insertos de
torneado. La unión de carburo de wolframio (WC), cobalto (Co) y otros aditivos le proporciona
unas propiedades excelentes de dureza y resistencia mecánica. Sin embargo, éstas pueden
variar notablemente dependiendo del tamaño de los carburos de WC, de la concentración de
cobalto y de la adición de otros carburos como los de titanio (TiC) o tántalo (TaC). Así, por
ejemplo, una mayor concentración de cobalto permite mejorar su ductilidad pero disminuye su
resistencia a la abrasión.
Otra de las características clave es su microestructura y, en concreto, el tamaño de los granos
de WC. Los más interesantes son los de tamaño de grano sub-micrométrico (denominados
con las siglas HF) pues combinan una buena dureza, resistencia de filo y tenacidad. Las
herramientas de metal duro sin recubrir pueden ser competitivas en el mecanizado de
materiales con virutas pequeñas como fundiciones y algunos materiales no metálicos. Sin
embargo, cabe destacar que el metal duro recubierto supone más de la mitad todas las
herramientas de corte utilizadas dentro del taller, debido a su gran versatilidad.
1.2. Los cermets
Los cermets son materiales que originalmente incluían únicamente carburos y nitruros de
titanio, pero a los que se ha ido añadiendo otros componentes como metal duro, molibdeno o
tántalo. De hecho, el nombre ‘cermet’ proviene originalmente de la combinación de las
palabras ‘cerámica’ y ‘metal’. En comparación con los metales duros, presentan una menor
densidad y conductividad junto con una mayor sensibilidad a las variaciones de temperatura.
En este sentido, el mecanizado sin refrigerante puede ayudar a evitar las fisuras y fracturas de
origen térmico. Por el contrario, los cermets poseen una mejor resistencia a la deformación
plástica y una mayor dureza que el metal duro. Resulta una buena elección en operaciones de
acabado de fundiciones nodulares, aceros inoxidables y aceros de bajo contenido en carbono.
1.3. Las cerámicas
La principal ventaja de las cerámicas es su excelente resistencia al desgaste a elevadas
velocidades de corte. Sin embargo, existen notables diferencias dependiendo de su
composición química. En general podemos dividir los materiales cerámicos en dos grandes
categorías: las cerámicas oxídicas y las no oxídicas (Figura 2) dentro de las cuales se
engloban los diferentes tipos de cerámicas.

 Las cerámicas de óxido de aluminio Al2O3: conocidas como cerámicas ‘blancas’,

fueron los primeros materiales en ser empleados como herramientas de corte.
Debido a su fragilidad y baja tenacidad al impacto ya no se utilizan aisladas sino
en combinación con partículas óxidos de circonio ZrO2 que permiten reducir las
fisuras. Estas calidades pueden emplearse en el acabado de alta velocidad de
fundiciones grises en condiciones estables y sin refrigerante. Debido a su extrema
fragilidad, requieren una la cuidadosa selección de los parámetros de mecanizado
y un buen ajunte de la herramienta. En estos casos no hay margen para el error lo
que limita su aplicación en producción.
 Las cerámicas mixtas (cerámicas negras) están compuestas por una matriz de
Al2O3 y partículas de carburo o carbonitruro cúbico (TiC, Ti(C, N)). En comparación
con las cerámicas blancas, poseen una tenacidad y una conductividad térmica
superiores. Las calidades con tamaño de grano fino se emplean, por ejemplo, en
el torneado de aceros templados superficialmente con durezas entre 54 y 62 HRC.
En el caso del torneado en duro, las cerámicas sub-micrométricas compiten con el
 nitruro de boro cúbico policristalino (PCBN) ya que son una alternativa más
económica.
 Las cerámicas reforzadas con ‘whiskers’ son materiales con base de Al2O3 y una
composición entre un 20 y un 30% de filamentos de carburo de silicio. Esta adición
mejora drásticamente la tenacidad al impacto (hasta un 60%) y evacua más
rápidamente el calor generado. Estas propiedades hacen que sea posible el
empleo de fluido de corte. Las cerámicas reforzadas se han usado con gran éxito
en el torneado de aleaciones termo-resistentes con base níquel.

 Las cerámicas de nitruro de silicio (Si3N4) son cerámicas no oxídicas cuya

estructura a base de cristales alargados les proporciona una buena tenacidad. Las
calidades de SI3N4 están desplazando progresivamente a las cerámicas de
Al203 en el mecanizado de fundiciones ya que permiten emplear mayores tasas de
arranque de material con una mejor vida de herramienta. Sin embargo, su falta de
estabilidad química limita su utilización en otros materiales.
 El sialon (SiAlON): en estas cerámicas presentan la buena tenacidad que les
otorga la red de silicio y, además, el óxido de aluminio disuelto mejora su la
estabilidad química. Estas calidades se emplean en el torneado de aleaciones
base níquel tanto en condiciones de acabado como de desbaste. Su uso no es
recomendable en aceros ya que posee una elevada afinidad química con el hierro.

c.-) Diga los materiales usados en la fabricación de herramientas de corte y descríbalos

Los materiales para herramientas en orden creciente de velocidad de corte a la que

pueden trabajar. La misma tendencia creciente se cumple cuando se considera el costo
de las herramientas. Otras características del material de la herramienta que influyen en el
comportamiento de la misma son:  Capacidad para disipar calor  Agudeza de filo
obtenible  Resistencia al desgaste y a la deformación plástica a la temperatura del corte
 Tenacidad  Compacidad  Químicamente inerte con el material a mecanizar 
Resistencia a los choques térmicos  Estabilidad química para resistir la oxidación y la
corrosión En orden creciente de velocidad de corte y costo, los materiales para
herramientas pueden clasificarse de la siguiente manera: 1.- Aceros al carbono. ( * ) 2.-
Aceros rápidos y supe rápidos. ( * ) 3.- Stellitas. 4.- Carburos sinterizados (Metal duro).
( * ) 5.- Cerámicos. 6.- Cermets. 7.- Nitruro de boro cúbico (CBN). 8.- Diamante
policristalino (PCD). 9.- Diamante. los materiales para herramientas en orden creciente de
velocidad de corte a la que pueden trabajar. La misma tendencia creciente se cumple
cuando se considera el costo de las herramientas. Otras características del material de la
herramienta que influyen en el comportamiento de la misma son:  Capacidad para disipar
calor  Agudeza de filo obtenible  Resistencia al desgaste y a la deformación plástica a
la temperatura del corte  Tenacidad  Compacidad  Químicamente inerte con el
material a mecanizar  Resistencia a los choques térmicos  Estabilidad química para
resistir la oxidación y la corrosión En orden creciente de velocidad de corte y costo, los
materiales para herramientas pueden clasificarse de la siguiente manera: 1.- Aceros al
carbono. (*) 2.- Aceros rápidos y supe rápidos. (*) 3.- Stellitas. 4.- Carburos sinterizados
(Metal duro). (*) 5.- Cerámicos. 6.- Cermets. 7.- Nitruro de boro cúbico (CBN). 8.-
Diamante policristalino (PCD). 9.- Diamante.

d.-) ¿Qué es un rompe virutas y para que se usa

La función del romper virutas es mejorar el control de la viruta y reducir la resistencia de

corte. Un mejor equilibrio entre los dos incrementará el rendimiento del maquinado.

Si las virutas pueden romperse en longitudes adecuadas por el rompe virutas, no se

enrollarán alrededor de la pieza, disminuirán las vibraciones y la herramienta no se
dañará fácilmente. Los rompevirutas afectan también la resistencia de corte. La reducción
de la resistencia de corte puede evitar el despostillamientos y la fractura del filo de corte
causada por vibraciones.

Adicionalmente, una menor resistencia de corte puede reducir la carga de trabajo y la

temperatura, también puede retrasar el desgaste de la herramienta.

e.-) Hable sobre el desgaste de una herramienta de corte

Todas las herramientas de corte se desgastan durante el mecanizado, y tal desgaste

sigue hasta que sobreviene el final del filo. Hoy en día, los parámetros que se manejan
para determinar cuándo un filo de corte está en condiciones óptimas para cortar son
principalmente el acabado superficial, la precisión dimensional que quedan en la piezas
elaboradas, el patrón de desgaste de la herramienta, que tipo de viruta se forma, la vida
del filo prevista e incluso hay diferentes sistemas de monitorización del desgaste.
En operaciones de acabado, se considera inservible el filo de corte cuando el acabado
superficial de la pieza deja de cumplir las exigencias previstas. No es necesario un gran
desgaste, basta simplemente con una pequeña parte desgastada en la punta de la
herramienta para tener la necesidad de cambiar la misma. Por el contrario, en una
operación de desbaste, el desgaste producido en el filo se manifiesta en una longitud de
arista mayor y puede tolerarse un desgaste considerablemente superior, puesto que no
hay unas exigencias de precisión dimensional ni de acabado superficial.
El desgaste de la herramienta es inevitable y como tal no resulta un proceso negativo. No
lo es dependiendo de cuando y como se produce. Cuando el filo ha cortado una
considerable cantidad de material de la pieza, durante un tiempo aceptable normalmente
indicado por los propios fabricantes de herramientas, el desgaste es por supuesto un
proceso lógico. Solo cuando se produce prematuramente la destrucción del filo o fractura
de la herramienta, da lugar a una consideración de tipo negativa o irracional.
El desgaste de la herramienta es producto de una combinación de gran cantidad de
factores que actúan sobre el filo de corte. La vida o duración de filo está en función de
diversas fuerzas o cargas, las cuales contribuyen a deformar la geometría de corte,
provocando malos acabados y tolerancias no deseadas. El desgaste es el resultado de la
interacción entre la herramienta, el material a cortar y las condiciones de mecanizado. Los
principales factores que actúan sobre la herramienta son del tipo mecánico, químico y
térmico, como se ha comentado con anterioridad. Como resultado de la actuación
conjunta de estos factores sobre el filo de corte durante el mecanizado, el material de la
herramienta es afectado por algunos mecanismos o factores a través de los cuales se
produce el desgaste. Los mecanismos, que mencionamos a continuación, actúan de
forma simultánea, lo que hace extremadamente difícil distinguir sus causas y efectos por
separado. Pero cabe señalar que la influencia específica de cada uno de ellos depende
de las propiedades del material de la pieza, de la herramienta y de las condiciones de
mecanizado.
Si la rapidez del desgaste se conoce o puede estimase a partir de los datos, es posible
construir un conjunto de límites de control sesgados en torno de la línea de la tendencia
de desgaste de la herramienta. Si los valores muéstrales de ỹ se localizan dentro de estos
límites, el desgaste de la herramienta está bajo control. Cuando la línea de la tendencia
excede el máximo permisible para el promedio del proceso, el proceso deberá
reinicializarse o la herramienta deberá reemplazarse.

2.-) Enuncie 4 fluidos para corte y sus características

Los Fluidos de Corte son líquidos especiales que se emplean proyectándose o

aplicándose por medio de mangueras directamente al punto de contacto entre la
herramienta de corte y al material al momento de la operación.
Las principales funciones y beneficios que aportan los Fluidos de corte durante el
maquinado son:

1. Mantiene la herramienta y la pieza a una temperatura moderada, reduciendo así

el desgaste de la herramienta. Además, al prevenir el aumento de la temperatura
se evita que los materiales tengan una dilatación excesiva, logrando así una
medida más exacta para la pieza, lo que simplifica los procesos de terminado.
2. Debido a sus propiedades de lubricación los fluidos de corte especiales para
maquinado reducen el consumo de energía.
3. Los fluidos de corte también impiden que la viruta desalojada se adhiera a la
herramienta taponándola; esto puede ocurrir cuando se maquinan aceros tenaces.
4. Mejoran la terminación de las superficies, mejoran la evacuación de las virutas
y protegen el metal mecanizado contra la corrosión dejando una capa protectora.

3.-)

a.-) Defina VIRUTA y sus usos

La viruta es un fragmento de material residual con forma de lámina curvada o espiral que
se extrae mediante un cepillo u otras herramientas, tales como brocas, al realizar trabajos
de cepillado, desbastado o perforación, sobre madera o metales. Se suele considerar un
residuo de las industrias madereras o del metal; no obstante, tiene variadas aplicaciones.

Las virutas de madera se emplean para:

 elaboración de tableros de madera aglomerada,

 embalaje y protección de paquetes,
 material de aislamiento,
 compost en jardinería.
 lecho para mascotas o ganado
 elaboración de "Muñecos para Años Viejos"
Las virutas de metal normalmente se reciclan en nuevo metal.

b.-) Haga un esquema de los tipos de viruta

Las virutas continuas y largas pueden ser difíciles de manejar y en consecuencia la

herramienta debe contar con un rompe virutas que retuerce la viruta y la quiebra en tramos
cortos. La viruta continua se considera la ideal para una acción de corte eficiente, ya que
resulta en mejores acabados superficiales.
Cuando se cortan materiales dúctiles, el flujo plástico del metal ocurre en el metal
deformado que desliza sobre gran cantidad de planos cristalográficos. A diferencia de la
viruta discontinua en esta no ocurren fracturas o rupturas debido a la naturaleza dúctil del
metal. Para reducir la resistencia que ocurre conforme la viruta comprimida se desliza a lo
largo de la intercara viruta-herramienta, se rectifica a un ángulo de inclinación adecuado en
la herramienta, y se utiliza liquido de corte durante la operación. Estas características
permiten a la viruta comprimida fluir con relativa libertad a lo largo de la intercara viruta-
herramienta. 

4.-) Describa DUREZA BRINELL

Se denomina dureza Brinell a una escala de medición de la dureza de un material

mediante el método de indentación, midiendo la penetración de un objeto en el material a
estudiar. Fue propuesto por el ingeniero sueco Johan August Brinell en 1900, siendo el
método de dureza más antiguo.
Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras delgadas. El
indentador o penetrador usado es una bola de acero templado de diferentes diámetros.
Para los materiales más duros se usan bolas de carburo de tungsteno. En el ensayo típico
se suele utilizar una bola de acero de 1 a 12 milímetros de diámetro, con una fuerza de
3 000 kilopondios. El valor medido es el diámetro del casquete en la superficie del
material. Las medidas de dureza Brinell son muy sensibles al estado de preparación de la
superficie, pero a cambio resulta en un proceso barato, y la desventaja del tamaño de su
huella se convierte en una ventaja para la medición de materiales heterogéneos, como la
fundición, siendo el método recomendado para hacer mediciones de dureza de las
fundiciones.

5.-) Describa DUREZA VICKERS

Llamado el ensayo universal, es un método para medir la dureza de los materiales, es

decir, la resistencia de un material al ser penetrado. Sus cargas van de 5 a
125 kilopondios (de cinco en cinco). Su penetrador es una pirámide de diamante con un
ángulo base de 136°.
Se emplea para láminas delgadas hasta 0,15 mm, y no se lee directamente en la
máquina. Para determinar el número de dureza se aplica la siguiente fórmula:
Donde  es la diagonal de la huella (o la media de las diagonales medidas) y  es la fuerza
aplicada sobre la pirámide penetradora (o identador).
Este ensayo constituye una mejora al ensayo de dureza Brinell. Se presiona el indentador
contra una probeta, bajo cargas más ligeras que las utilizadas en el ensayo Brinell. Se
miden las diagonales de la impresión cuadrada y se halla el promedio para aplicar la
fórmula antes mencionada.
Este tipo de ensayo es recomendado para durezas superiores a 500 HB (en caso de ser
inferior, se suele usar el ensayo de dureza Brinell). Este ensayo, además, puede usarse
en superficies no planas. Sirve para medir todo tipo de dureza, y espesores pequeños.

6.-) Describa DUREZA ROCKWELL

La dureza Rockwell o ensayo de dureza Rockwell es un método para determinar

la dureza, es decir, la resistencia de un material a ser penetrado. El ensayo de dureza
Rockwell constituye el método más usado para medir la dureza debido a que es muy
simple de llevar a cabo y no requiere conocimientos especiales. Se pueden utilizar
diferentes escalas que provienen de la utilización de distintas combinaciones de
penetradores y cargas, lo cual permite ensayar prácticamente cualquier metal o aleación.
Hay dos tipos de penetradores: unas bolas esféricas de acero endurecido (templado y
pulido) de 1/16, 1/8, ¼ y ½ pulg, y un penetrador cónico de diamante con un ángulo de
120° ± 30′ y vértice redondeado formando un casquete esférico de radio 0,20 mm (Brale),
el cual se utiliza para los materiales más duros.
El ensayo consiste en disponer un material con una superficie plana en la base de la
máquina. Se le aplica una precarga menor de 10 kg, básicamente para eliminar
la deformación elástica y obtener un resultado mucho más preciso. Luego se le aplica
durante unos 15 segundos una fuerza que varía desde 60 a 150 kgf a compresión. Se
desaplica la carga y mediante un durómetro Rockwell se obtiene el valor de la dureza
directamente en la pantalla, el cual varía de forma proporcional con el tipo de material que
se utilice. También se puede encontrar la profundidad de la penetración con los valores
obtenidos del durómetro si se conoce el material.
Para no cometer errores muy grandes el espesor de la probeta del material en cuestión
debe ser al menos diez veces la profundidad de la huella. También decir que los valores
por debajo de 20 y por encima de 100 normalmente son muy imprecisos y debería
hacerse un cambio de escala.
El cambio de escala viene definido por tablas orientativas, puesto que no es lo mismo
analizar cobre que acero. Estas tablas proporcionan información orientativa sobre qué
escala usar para no dañar la máquina o el penetrador, que suele ser muy caro.
Esfera de 1/8 pulgada 150 Aplicaciones análogas al tipo anterior.

7.-) Describa DUREZA MARTENS

El ensayo de dureza permite determinar la resistencia que ofrece un material a ser

rayado o penetrado por una pieza de otro material distinto.
La dureza depende de la elasticidad del material y de su estructura cristalina.
Particularmente, en los metales puros la dureza aumenta proporcionalmente a
la cohesión y número de átomos por unidad de volumen. En las aleaciones la dureza
aumenta con los tratamientos térmicos o con el endurecimiento por deformación. La
dureza está ligada al comportamiento de un material frente a la abrasión o desgaste y la
facilidad con que puede ser sometido a mecanizado.
Para determinar la dureza pueden hacerse ensayos que miden la resistencia al rayado o a
la penetración.

8.-) Defina TENACIDAD

En ciencia de materiales, la tenacidad es la energía de deformación total que es capaz

de absorber o acumular un material antes de alcanzar la rotura en condiciones de
impacto, por acumulación de dislocaciones. Se debe principalmente al grado de cohesión
entre moléculas. En mineralogía la tenacidad es la resistencia que opone un mineral u
otro material a ser roto, molido, doblado, desgarrado o suprimido.
Nótese que para un material viscoelástico dicha energía dependería de la evolución de
velocidad deformación, mientras que en materiales elastoplásticos es independiente de
ellos.
9.-) Defina DUCTILIDAD

La ductilidad es una propiedad que presentan algunos materiales, como

las aleaciones metálicas o materiales asfálticos, los cuales bajo la acción de una fuerza,
pueden deformarse plásticamente de manera sostenible sin romperse,1 permitiendo
obtener alambres o hilos de dicho material. A los materiales que presentan esta propiedad
se les denomina dúctiles. Los materiales no dúctiles se califican como frágiles. Aunque los
materiales dúctiles también pueden llegar a romperse bajo el esfuerzo adecuado, esta
rotura sólo sucede tras producirse grandes deformaciones.
Algunos ejemplos de materiales muy dúctiles son el bronce y el latón.
En otros términos, un material es dúctil cuando la relación entre el alargamiento
longitudinal producido por una tracción y la disminución de la sección transversal es muy
elevada.

10.-)

a.-) Defina RESISTENCIA

La resistencia es una de las capacidades físicas básicas , particularmente aquella que nos
permite llevar a cabo una actividad o esfuerzo durante el mayor tiempo posible. Una de las
definiciones más utilizadas es la capacidad física que posee un cuerpo para soportar una
resistencia externa durante un tiempo determinado.
La resistencia aeróbica es la capacidad de nuestro metabolismo, para aplazar o soportar la
fatiga y el agotamiento. Se obtiene mediante la combustión de las células musculares. La
resistencia aeróbica permite realizar esfuerzos físicos, como las carreras de grandes tramos,
algo similar pero no completamente igual a lo que sucede con la resistencia anaeróbica.
b.-) Hable sobre el ensayo a tracción

El ensayo de tracción de un material consiste en someter a una probeta normalizada a un

esfuerzo axial de tracción creciente hasta que se produce la rotura de la misma.
Este ensayo mide la resistencia de un material a una fuerza estática o aplicada
lentamente.

c.-) Dibuje el diagrama ESFUERZO-DEFORMACIÓN y sus propiedades